Optimalisasi standar dan angka pelayanan. Optimalisasi standar pelayanan dan jumlah pegawai. standar jumlah karyawan - jumlah karyawan yang diatur dari komposisi profesional dan kualifikasi tertentu, yang perlu dipenuhi

Masalah utama meliputi ekonomi (pembelanjaan dana yang tidak efisien) dan produksi (peningkatan waktu henti peralatan). Pada gilirannya, alasannya bersifat organisasi (proses bisnis yang tidak efisien) atau metodologis (kurangnya pendekatan yang berbeda untuk peralatan).

Situasi saat ini di bidang manajemen pemeliharaan dan perbaikan

Dalam kondisi ketidakpastian yang tinggi, perusahaan Rusia dihadapkan pada masalah peningkatan efisiensi operasional. Pemeliharaan dan perbaikan (selanjutnya disebut sebagai MRO) secara tradisional merupakan "lubang hitam" untuk anggaran, sementara tingkat keausan peralatan saat ini di industri di Federasi Rusia melebihi 60%.

Sistem pemeliharaan dan perbaikan Soviet ditujukan untuk memastikan pelepasan produk dalam volume yang diperlukan tanpa memperhitungkan biaya. Dalam kondisi ekonomi pasar skema ini tidak menjamin daya saing produk di pasar dunia. Sistem Soviet digantikan oleh taktik biaya minimal: pengoperasian peralatan "untuk kegagalan", meminimalkan cadangan dan sumber daya untuk pemeliharaan dan perbaikan. Keusangan peralatan yang semakin cepat di industri tidak memungkinkan untuk terus mengurangi biaya pemeliharaan dan perbaikan dengan cara yang sama. Sistem manajemen pemeliharaan dan perbaikan yang ada menyebabkan pengeluaran dana yang dialokasikan tidak efisien, yaitu tidak memungkinkan mengubah biaya menjadi indikator produksi untuk output.

Selama pelaksanaan proyek untuk mengoptimalkan kegiatan operasional internasional dan perusahaan Rusia Area masalah berikut diidentifikasi dalam sistem manajemen pemeliharaan dan perbaikan dan dalam kinerja pekerjaan individu:

1. Tidak ada pendekatan standar untuk memprioritaskan MRO pada peralatan.

Keputusan tentang kinerja pekerjaan pada peralatan tertentu dibuat oleh spesialis setelah deteksi kegagalan / kerusakan pada pertemuan dengan partisipasi jumlah yang besar spesialis. Proses ini informal dan memakan waktu, sementara tidak ada jaminan validitas. keputusan yang diambil. Alokasi dana hanya didasarkan pada pendapat "ahli", yang dapat bervariasi secara dramatis tergantung pada spesialisasi ahli (mekanik, listrik, insinyur listrik).

2. Alokasi dana tambahan menyebabkan peningkatan keseimbangan suku cadang dan biaya personel tanpa perubahan signifikan dalam keandalan peralatan.

Alokasi dana tambahan mengarah pada efek berikut: spesialis di bidang pemeliharaan dan perbaikan pembelian suku cadang, tidak dipandu oleh persyaratan Situasi saat ini, tetapi keinginan untuk melindungi diri sendiri jika terjadi pemotongan dana. Akuisisi suku cadang mahal yang mungkin berguna di masa depan sedang berlangsung. Sehubungan dengan perusahaan secara keseluruhan, ini mengarah pada peningkatan keseimbangan suku cadang yang mahal dengan kemungkinan besar untuk menggunakannya dalam waktu dekat.

Untuk alasan yang sama, jumlah karyawan layanan perbaikan meningkat: peningkatan staf sendiri mengurangi risiko waktu henti peralatan jangka panjang karena kemungkinan konsentrasi yang signifikan sumber daya tenaga kerja untuk menghilangkan penyebab kegagalan peralatan. Pada saat yang sama, kelayakan penambahan staf untuk pekerjaan sehari-hari tidak diperhitungkan atau diperhitungkan.

3. Pemisahan biaya pemeliharaan dan perbaikan untuk perbaikan besar, Pemeliharaan dan pemeliharaan seringkali tidak masuk akal secara praktis, tetapi memungkinkan biaya disembunyikan.

Di perusahaan-perusahaan Rusia, secara tradisional ada pembagian biaya untuk perbaikan, perbaikan dan pemeliharaan saat ini. Analisis yang dilakukan mengungkapkan tidak adanya tanda-tanda formal untuk pembagian biaya berdasarkan jenis yang ditunjukkan. Pada saat yang sama, pemeliharaan, bertentangan dengan pendapat jasa keuangan, adalah item biaya yang paling buram. Redistribusi biaya aktual antara jenis biaya yang ditentukan memungkinkan Anda untuk memanipulasi nilai biaya aktual untuk pemeliharaan dan perbaikan. Selain itu, pemisahan ini memungkinkan anggaran aktual keseluruhan diremehkan dengan mengecualikan pemeliharaan dari anggaran perbaikan.

4. Biaya pemeliharaan personel sendiri tidak termasuk dalam biaya pemeliharaan dan perbaikan, yang secara signifikan mempengaruhi penilaian bagian biaya.

Kinerja pekerjaan kami sendiri adalah dari 30% hingga 70% dari total ruang lingkup pekerjaan, sedangkan biaya pemeliharaan personel kami sendiri secara teratur dikeluarkan dari anggaran MRO.

5. Pembandingan biaya satuan untuk pemeliharaan dan perbaikan per unit produksi tidak memungkinkan untuk menilai dengan benar efisiensi layanan perbaikan.

Bagian biaya pemeliharaan dan perbaikan dalam biaya satu ton produk dipengaruhi oleh indikator berikut: jumlah redistribusi dalam produksi, akuntansi untuk biaya personel internal, akuntansi untuk biaya pemeliharaan. Saat membuat redistribusi tambahan, bagian biaya pemeliharaan dan perbaikan meningkat karena peningkatan jumlah peralatan dengan output konstan produk jadi. Personil internal tidak selalu dialokasikan dalam biaya pemeliharaan dan perbaikan, yang berarti bahwa anggaran keseluruhan dapat diremehkan secara signifikan. Biaya pemeliharaan dapat dikeluarkan dari biaya perbaikan dan dibebankan pada biaya produksi. Terlepas dari tujuan yang jelas dari langkah ini, ini memungkinkan Anda untuk menyembunyikan hingga 50% dari biaya pemeliharaan dan perbaikan. Di perusahaan Rusia, perbedaan utama terkait dengan dua faktor terakhir. Pada saat yang sama, perusahaan Barat paling sering memiliki jumlah redistribusi yang lebih kecil dan, karena ini, secara signifikan mengurangi bagian biaya pemeliharaan dan perbaikan dalam harga biaya.

6. Penetapan harga berdasarkan perkiraan merupakan sumber ketidakjelasan dan menghasilkan perbedaan akuntansi sehubungan dengan harga asli, ruang lingkup pekerjaan dan waktu pelaksanaannya.

Perkiraan adalah dasar penetapan harga di sebagian besar perusahaan Rusia. Terlepas dari transparansi "jelas" dari sistem semacam itu, ada sejumlah masalah utama: perkiraan biaya tidak sesuai dengan biaya nyata pekerjaan di pasar, kemungkinan memasok barang dan bahan sebagai bagian dari pekerjaan konstruksi dan pemasangan. , ketidakmungkinan perencanaan waktu henti yang nyata, periode persiapan yang lama untuk perkiraan non-standar, termasuk pekerjaan darurat. Hasilnya adalah harga yang tidak transparan: perkiraan mengarah pada pembentukan biaya yang mencerminkan situasi pasar dan kerangka waktu yang diperlukan untuk pekerjaan tersebut. Ini adalah konsekuensi dari ketidakfleksibelan model penetapan harga yang diperkirakan dalam ekonomi pasar.

7. Regulasi rinci individu pekerjaan perbaikan tidak meningkatkan efisiensi secara keseluruhan.

Sejumlah bisnis telah mengambil jalan Detil Deskripsi setiap operasi untuk meningkatkan efisiensi kerja dan, di masa depan, mengurangi biaya. Pendekatan ini disebabkan oleh transfer model yang sederhana manufaktur ramping dalam bidang perbaikan dan pemeliharaan. Pada saat yang sama, perbedaan utama antara pemeliharaan dan perbaikan dalam kaitannya dengan produksi adalah kurangnya seperangkat standar pekerjaan. Masalah utama optimasi adalah pilihan daftar pekerjaan yang diperlukan untuk melaksanakan program produksi di bawah batasan anggaran dan waktu. Regulasi rinci tidak menyelesaikan masalah ini. Regulasi terperinci diperlukan ketika melakukan pekerjaan yang kompleks pada pemeriksaan, tetapi nilainya kecil untuk beragam karya yang bersifat saat ini.

8. Keputusan dibuat secara terpusat di tingkat manajemen puncak dengan melibatkan sejumlah spesialis terbatas yang secara langsung melayani peralatan.

Pengetahuan tentang keadaan peralatan dan kebutuhan untuk perbaikan dan pemeliharaannya terkonsentrasi di antara karyawan di tingkat mandor dan manajer lokasi (manajemen lini), sementara semua keputusan dibuat oleh manajer toko atau wakilnya. Untuk membuat keputusan yang tepat, perlu melibatkan sejumlah besar karyawan, yang tidak selalu memungkinkan dan mengurangi efisiensi dan validitas keputusan. Manajemen lini tidak memiliki kekuatan yang tepat untuk memastikan pencapaian target.

9. Kelemahan di bidang komunikasi dan perencanaan bersama antara spesialis di bidang berbagai disiplin ilmu (mekanik, kelistrikan, energi, dll) menyebabkan peningkatan downtime peralatan.

Koordinasi berbagai macam pekerjaan dilakukan oleh kepala departemen. Ini tidak memungkinkan Anda untuk dengan cepat dan efisien merencanakan setiap penghentian peralatan dan melakukan pekerjaan yang ditargetkan untuk mengurangi waktu henti. Interaksi layanan didasarkan pada hubungan pribadi manajer, yang tidak memungkinkan pekerjaan yang ditargetkan untuk meningkatkan efisiensi pemeliharaan dan perbaikan.

Area masalah yang tercantum di atas adalah umum bagi banyak orang perusahaan industri. Pada saat yang sama, identifikasi mereka dapat menjadi sulit bagi manajer senior karena fakta bahwa manajer menengah lebih suka bekerja dalam kondisi yang ada, tetapi tidak mengubah sistem.

Sebagian besar hal di atas bukanlah spesifikasi perusahaan Rusia, tetapi ditemukan di berbagai perusahaan di Eropa dan Amerika Serikat. Untuk menciptakan skema manajemen yang efektif yang memungkinkan perusahaan mengelola biaya pemeliharaan dan perbaikan, dengan mempertimbangkan situasi pasar dan kebutuhan produksi, Deloitte telah mengembangkan sistem manajemen pemeliharaan dan perbaikan berdasarkan praktik-praktik terkemuka dunia.

Proposal untuk mengatur sistem manajemen pemeliharaan dan perbaikan

Berdasarkan hasil analisis permasalahan di bidang manajemen pemeliharaan dan perbaikan, maka persyaratan utama untuk model target sistem kontrol:

1. Tujuan dari sistem ini adalah untuk melakukan rencana produksi dalam anggaran MRO yang dialokasikan.
2. Tanggung jawab untuk kondisi teknis peralatan harus dipindahkan ke tingkat manajemen lini bersamaan dengan pembentukan perangkat yang efektif untuk memantau pengeluaran dana.
3. Pendekatan yang berbeda untuk pemeliharaan dan perbaikan peralatan harus digunakan, dengan mempertimbangkan kondisi dan dampaknya terhadap hasil keuangan perusahaan.
4. Biaya MRO harus diidentifikasi dan disajikan sedemikian rupa sehingga manajemen perusahaan dapat membuat keputusan manajemen berdasarkan biaya tersebut.
5. Pendekatan yang berbeda harus diterapkan untuk pembelian suku cadang dan pembentukan kebijakan di bidang stok.
6. Interaksi yang efektif antara spesialis di bidang berbagai disiplin ilmu harus diatur.
7. Perencanaan waktu dan biaya pekerjaan harus dilakukan dengan menggunakan indikator yang nyata dan terukur.
8. Bekerja dengan kontraktor harus didasarkan pada biaya layanan mereka, dan pada penilaian risiko yang terkait dengan keterlibatan mereka.

Sistem manajemen pemeliharaan dan perbaikan terpadu harus mencakup berbagai aspek kegiatan perusahaan. Pada saat yang sama, pendekatan inovatif untuk diferensiasi peralatan dan pembentukan struktur organisasi layanan perbaikan harus menjadi dasar untuk pembentukan sistem ini. Bagian tambahan dari sistem manajemen pemeliharaan dan perbaikan adalah penganggaran baru, proses perencanaan dan pelaksanaan, template anggaran dan dokumen akuntansi, serta metodologi untuk mengelola suku cadang dan kontraktor.

Elemen dasar model

1. Diferensiasi peralatan

Elemen dasar dari sistem manajemen pemeliharaan dan perbaikan adalah diferensiasi peralatan menurut: kondisi teknis dan berdampak pada hasil keuangan. Diferensiasi peralatan diperlukan untuk memformalkan prioritas pengeluaran, pengembangan berbagai pendekatan untuk perbaikan dan pemeliharaan peralatan berdasarkan kategori peralatan. Sistem penentuan prioritas hanya dapat efektif jika bagian-bagian peralatan dibandingkan dengan benar dalam hal nilai bagi perusahaan. Ketika mengevaluasi dan mengklasifikasikan peralatan, masalahnya adalah pembentukan gambaran umum untuk perusahaan: peralatan yang penting untuk area tertentu dapat menjadi tidak penting untuk pabrik secara keseluruhan.

Untuk mengatasi masalah ini, perlu menggunakan metode perbandingan sekuensial, setelah melakukan sejumlah tindakan mulai dari analisis peralatan di tingkat bagian individu hingga analisis pengaruh jalur produksi pada indikator keuangan perusahaan. Risiko dan persyaratan yang terkait dengan keselamatan industri dan perlindungan lingkungan juga perlu diperhitungkan.

2. Struktur organisasi

Pemusatan kekuasaan di tingkat kepala bengkel dan di atasnya menyebabkan ketidakmampuan untuk membuat keputusan operasional, serta keterlibatan aktif lingkaran "ahli" yang signifikan dalam prosesnya. Sistem manajemen pemeliharaan dan perbaikan mengasumsikan pendelegasian hak dan tanggung jawab ke level manajer lini (mandor/kepala bagian).

Masalah bermasalah lainnya adalah interaksi personel teknologi dan pemeliharaan. Masalah ini sangat akut ketika mengisolasi bengkel, namun, orang tidak boleh berasumsi bahwa satu bengkel untuk personel teknologi dan pemeliharaan akan menyelesaikan masalah ini. Di satu toko, masalah dibungkam dan diselesaikan secara individual oleh kepala toko.

Untuk mengatasi masalah ini, diperlukan solusi yang serupa dengan yang digunakan di perusahaan jasa Barat: pemisahan karyawan yang bertanggung jawab untuk interaksi dengan departemen teknologi - pelanggan pekerjaan perbaikan, dan karyawan yang bertanggung jawab untuk melakukan perbaikan. Pada saat yang sama, pegawai yang bertanggung jawab untuk interaksi dengan produksi harus memiliki kewenangan di bidang alokasi anggaran dan perencanaan kerja. Dan pelaku bertanggung jawab atas pelaksanaan perintah kerja yang berkualitas tinggi sesuai dengan tugas yang diterima.

Elemen bantu model

1. Regulasi proses di bidang manajemen MRO

Masalah umum dalam manajemen MRO adalah kurangnya proses standar. Sebagai bagian dari reorganisasi sistem manajemen pemeliharaan dan perbaikan, perlu dilakukan proses utama berikut: perencanaan dan penganggaran tahunan untuk pemeliharaan dan perbaikan, perencanaan kerja intra-tahunan dan bulanan, pembagian tugas kerja dan pengendalian pelaksanaannya. , pembelian suku cadang dan jasa kontraktor.

Proses didasarkan pada struktur organisasi baru dan diferensiasi peralatan (kategorisasi). Tujuan pengenalan proses baru adalah untuk mengoptimalkan aktivitas karyawan layanan perbaikan dan mengerjakan detail selama implementasi skema baru organisasi buruh.

2. Manajemen suku cadang

Optimalisasi inventaris adalah bagian penting dari manajemen modal kerja perusahaan dan sering memiliki ruang untuk perbaikan. Di sisi lain, kebijakan tanpa stok membawa risiko yang signifikan untuk menghentikan produksi untuk waktu yang lama. Untuk menentukan tingkat stok yang optimal berdasarkan posisi, perlu untuk memperkenalkan pendekatan yang berbeda untuk pengelolaan suku cadang. Suku cadang harus dibedakan berdasarkan dampaknya terhadap proses produksi perusahaan. Kategorisasi ini didasarkan pada diferensiasi peralatan yang dilakukan sebagai bagian dari pengenalan elemen dasar model.

Untuk setiap suku cadang, tergantung pada kekritisan dan waktu pengirimannya, perlu ditentukan strategi yang tepat di bidang pembelian dan pemeliharaan stok. Misalnya, untuk suku cadang penting untuk peralatan yang penting untuk proses produksi dan dalam kondisi yang tidak memuaskan, gudang harus memiliki stok konstan dalam jumlah yang diperlukan untuk meminimalkan waktu henti produksi yang tidak direncanakan.

3. Manajemen kontraktor

Pilihan antara outsourcing dan pemeliharaan personel internal adalah keputusan yang dapat menentukan pengembangan lebih lanjut dari layanan perbaikan untuk beberapa tahun mendatang. Saat memutuskan penarikan penuh atau sebagian dari layanan perbaikan ke outsourcing, seseorang tidak dapat melanjutkan hanya dari hasil analisa keuangan karena penggunaannya yang terbatas untuk menilai risiko pengambilan keputusan ini.

Sebagai bagian dari manajemen pemeliharaan dan perbaikan, perlu mempertimbangkan baik diferensiasi peralatan maupun analisis perbandingan keuntungan kontraktor dan staf internal. Untuk peralatan utama, sangat penting untuk menjaga kompetensi pemeliharaan dan perbaikan di dalam perusahaan. Jika tidak, potensi kerugian dari perbaikan yang tidak tepat dapat jauh lebih besar daripada manfaat outsourcing fungsi perbaikan.

Kesimpulan

Pemeliharaan dan perbaikan merupakan masalah bagi sebagian besar industri. Di Rusia, situasinya semakin buruk. derajat tinggi keausan peralatan dan tidak dapat diterapkannya model produksi terjamin yang diadopsi di Uni Soviet dalam kondisi ekonomi mobilisasi saat ini.

Analisis singkat yang disajikan di bagian pertama dokumen ini menunjukkan serangkaian masalah di bidang manajemen pemeliharaan dan perbaikan. Kompleksitas masalah bervariasi menurut perusahaan. Untuk mengatasi masalah peningkatan efisiensi jangka panjang dan mengurangi biaya pemeliharaan dan perbaikan, perlu untuk memperkenalkan solusi terintegrasi di perusahaan. Membatasi diri kita pada perubahan "kosmetik" individu, dalam jangka menengah kita akan mendapatkan peningkatan biaya pemeliharaan dan perbaikan, termasuk yang tersembunyi, atau penurunan keandalan peralatan yang signifikan.

Metodologi yang diusulkan mendefinisikan tiga tahap berturut-turut untuk mengubah proses manajemen pemeliharaan dan perbaikan: analisis masalah dan penyimpangan dari model target; adaptasi proses, alat, struktur organisasi dan kategorisasi peralatan; serta pengenalan sistem manajemen MRO baru.

Sebagai bagian dari tahap pertama, sistem manajemen pemeliharaan dan perbaikan saat ini dianalisis dalam berbagai parameter dan fitur spesifik dari perusahaan tertentu ditentukan. pekerjaan ini adalah dasar untuk mengadaptasi model target, dan juga memungkinkan Anda mengidentifikasi area untuk perbaikan cepat. Adaptasi proses dan alat target dilakukan oleh tim gabungan, termasuk karyawan perusahaan. Studi rinci tentang fitur produksi tertentu memungkinkan Anda membuat model manajemen yang dapat diterapkan yang memastikan keberhasilan penerapan model target.

Pada saat yang sama, kategorisasi peralatan dilakukan. Melakukan kategorisasi pada tahap adaptasi mengurangi waktu pelaksanaan secara keseluruhan. Implementasi dilakukan terutama oleh karyawan perusahaan berdasarkan model yang dikembangkan. Tugas tahap ini adalah transisi ke yang baru struktur organisasi didukung oleh proses, prosedur dan dokumen yang berkembang dengan baik.

Kunci keberhasilan penyelesaian proyek untuk mengubah sistem manajemen adalah kerja tim konsultan dan karyawan perusahaan. Karyawan dengan pengalaman dalam pengembangan dan implementasi proses baru, serta pengetahuan di bidang model target, adalah agen perubahan di perusahaan. Ke depan, tugas mereka adalah mendukung perubahan.

Total periode implementasi proyek dari analisis hingga transisi ke sistem baru organisasi perusahaan adalah sekitar satu setengah tahun. Penyesuaian periode ini tergantung pada kemampuan organisasi untuk beradaptasi dengan perubahan dan situasi saat ini dalam organisasi layanan perbaikan.

Disiapkan oleh Elena Lazko, Mitra, Ekaterina Pavlushkina, Direktur, Nesterenko Alexey, Konsultan senior

Menurut struktur khas masalah optimasi, pertama-tama, perlu untuk menentukan:

set parameter yang dioptimalkan;

sistem pembatasan hasil produksi yang diperlukan, kondisi kerja dan kemungkinan volume sumber daya;

fungsi tujuan yang sesuai dengan kriteria biaya total minimum untuk volume output tertentu.

Jika struktur optimal sumber daya unit produksi ditetapkan, seperangkat parameter yang nilainya perlu ditentukan adalah jumlah norma untuk karyawan dari berbagai kelompok profesional dan kualifikasi, jumlah peralatan oleh kelompok teknologi dan volume. stok barang tenaga kerja:

di mana M, N, Q - set yang mencirikan struktur personel, peralatan, dan stok, masing-masing.

Fungsi objektif yang sesuai dengan kriteria biaya total minimum untuk program produksi tertentu dapat direpresentasikan sebagai berikut.

Jika struktur sumber daya produksi ditentukan, maka

di mana S m (X), S n (X), S q (X)- biaya, masing-masing, untuk pekerja, peralatan dan stok barang tenaga kerja, dihitung untuk volume output yang diperlukan.

Jika jumlah peralatan dan volume persediaan benda kerja tetap, maka

dimana H,n - norma untuk jumlah pekerja dalam kelompok /-th; Z,- biaya per unit waktu per pekerja dari kelompok ke-/.

Mari kita sekarang mempertimbangkan ketergantungan yang sesuai dengan sistem perencanaan, organisasi, teknis dan pembatasan lainnya. Karena struktur biaya sedang dioptimalkan, pertama-tama, batasan harus ditetapkan pada hasil produksi yang diperlukan - volume output (atau tingkat penggunaan yang direncanakan kapasitas produksi). Selain itu, pembatasan pekerjaan yang diizinkan bagi pekerja selama shift, yang, ceteris paribus, tingkat keparahan pekerjaan, serta pembatasan kondisi penyimpanan stok, peluang untuk menarik investasi, dll., Harus diperhitungkan.

Untuk meresmikan pembatasan pada program produksi yang diberikan, hal utama adalah kenyataan bahwa setiap unit peralatan teknologi dalam kasus umum, dapat dalam keadaan berikut: beroperasi (bekerja) dan diam selama layanan oleh pekerja, menunggu layanan dan menunggu pekerjaan (kosong, bahan baku). Pada saat yang sama, volume produksi sebanding dengan jumlah rata-rata unit operasi peralatan. Oleh karena itu, batasan volume produksi yang dibutuhkan dapat dinyatakan sebagai berikut:

di mana A(X) - jumlah rata-rata unit operasi peralatan tergantung pada struktur sumber daya; TETAPI" - jumlah rata-rata mesin operasi yang dibutuhkan untuk menyelesaikan program produksi; R ke- program pelepasan suku cadang siapa Tipe; - waktu pengoperasian peralatan dalam pembuatan unit produksi tipe A:-th (sesuai dengan waktu mesin bebas selama pekerjaan multi-mesin dan waktu operasional ketika satu pekerja melayani satu mesin); F0- dana waktu penggunaan peralatan dalam periode perencanaan.

Batasan (5.7.4) setara dengan relasi berikut:

di mana K a (X) - faktor waktu operasi peralatan tergantung pada x; Ke en adalah faktor waktu operasi peralatan yang diperlukan untuk pelaksanaan program.

Selain volume output, yang secara langsung bergantung pada jumlah pekerja adalah tingkat pekerjaan mereka selama shift, yang sangat menentukan tingkat keparahan tenaga kerja. Ceteris paribus, dengan penurunan jumlah pekerja, waktu mereka dipekerjakan secara langsung meningkat. aktivitas tenaga kerja. Untuk memastikan kondisi kerja yang normal, waktu ini dalam semua kasus tidak boleh melebihi periode yang sama dengan perbedaan antara durasi shift dan waktu standar untuk istirahat dan kebutuhan pribadi pekerja per shift.

Batasan total pekerjaan yang diperbolehkan bagi pekerja di setiap kelompok selama shift harus dinyatakan dalam bentuk berikut:

di mana K3i- koefisien total pekerjaan satu karyawan dari kelompok /-th selama shift, sesuai dengan x; K3Hi- koefisien normatif dari total pekerjaan seorang karyawan dari kelompok /-th selama shift.

Salah satu aspek utama dari pembuktian psikofisiologis standar tenaga kerja harus penetapan tingkat pekerjaan standar untuk pekerja. Mereka harus ditetapkan untuk kondisi khas untuk kinerja proses tenaga kerja, dengan mempertimbangkan semua faktor yang menentukan tingkat keparahan tenaga kerja. Dalam perhitungan praktis, koefisien ini dapat ditetapkan berdasarkan standar waktu untuk istirahat dan kebutuhan pribadi:

di mana Goln adalah waktu standar untuk istirahat dan kebutuhan pribadi dalam menit per shift; G cm - mengubah waktu.

Pembatasan yang tersisa ditentukan oleh karakteristik tertentu sistem produksi.

Selain pembatasan (5.7.6) tentang jumlah pekerja yang diizinkan, ketika mengoptimalkan tarif layanan dan jumlah karyawan, pembatasan pada pekerja yang diizinkan yang melakukan fungsi utama juga harus dipertimbangkan:

di mana K 0 (X) - koefisien kerja pekerja dari kelompok ini dengan fungsi utama, sesuai dengan sejumlah pekerja; Ke itu adalah koefisien standar kerja pekerja dalam kelompok ini dengan fungsi utama.

Nilai Ke itu ditentukan oleh rumus yang mirip dengan (5.7.7):

dimana Dimana adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan fungsi tambahan oleh pekerja kelompok ini per shift.

Dengan demikian, jumlah personel yang optimal dari sistem produksi sedemikian rupa sehingga biaya minimum untuk volume output tertentu tercapai (fungsi tujuan (5.7.2) atau (5.7.3)) dan pembatasan berikut dipatuhi:

sesuai dengan hasil produksi yang dipersyaratkan (hubungan (5.7.4) atau (5.7.5));

total pekerjaan personel selama shift (pembatasan (5.7.6));

penggunaan personel berdasarkan fungsi utama (pembatasan (5.7.8).

Metode perhitungan untuk model ini dipertimbangkan dalam Sec. 5.9.

• Dalam kasus umum, nilai A(X) dan An harus ditentukan oleh kelompok teknologi yang membatasi volume output.

2.2 Optimalisasi tingkat perawatan dan jumlah karyawan

Optimalisasi tarif layanan dan jumlah karyawan

Ada tiga pendekatan utama untuk menentukan jumlah personel:
1) marginalis;
2) ahli-statistik;
3) analitis dan normatif.
Teori marginal melancarkan serangan terhadap teori klasik. Perwakilan dari sekolah marjinal berangkat dari fakta bahwa nilai barang tidak ditetapkan dalam produksi, tetapi hanya dalam proses pertukaran. Akibatnya, harga barang yang akan dijual oleh penjual tergantung pada jumlah uang yang akan dibeli oleh pembeli. Dengan demikian, nilai suatu produk tidak ditentukan oleh jumlah tenaga kerja yang dihabiskan untuk itu, dan bahkan tidak oleh total biaya produksi, tetapi tergantung pada karakteristik psikologis subjektif dari persepsi pembeli tentang nilai produk.
Pendekatan marginalis berdasarkan analisis produktivitas marginal faktor produksi. Salah satu yang pertama menyatakan prinsip ini adalah A. Marshall. Dia menggunakan konsep "pekerja marjinal", di mana produk bersih dari aktivitasnya sama dengan upah. A. Marshall menganalisis secara rinci jalannya penalaran seorang pengusaha yang berusaha untuk mempekerjakan sejumlah pekerja yang akan memberinya penghasilan bersih maksimum.
Perencanaan jumlah karyawan berdasarkan analisis marjinal dapat dilakukan baik dengan biaya tetap untuk peralatan dan bahan, dan sebagai bagian dari tugas umum untuk mengoptimalkan biaya untuk semua jenis sumber daya produksi.
Pendekatan ahli-statistik didasarkan pada pembentukan ketergantungan statistik antara jumlah personel dan faktor-faktor yang mempengaruhinya. Informasi pelaporan menurut jenis kegiatan, industri, perusahaan dan divisinya digunakan sebagai informasi awal. Ketergantungan statistik biasanya ditetapkan dengan metode analisis regresi. Ketergantungan yang dihasilkan terkadang dikoreksi berdasarkan penilaian ahli spesialis.
Saat menggunakan metode statistik ahli, pertama-tama harus diperhitungkan bahwa dependensi statistik hanya valid rata-rata untuk totalitas objek yang dianalisis. Tetapi apa yang benar secara rata-rata untuk suatu kelompok sama sekali tidak selalu benar untuk suatu objek individu. Berdasarkan hal ini, metode statistik ahli dapat digunakan untuk perhitungan perkiraan jumlah dalam kelompok perusahaan yang homogen (perusahaan tertentu, perhatian, dll.) dan subdivisinya. Pada saat yang sama, disarankan untuk menggunakan hasil perhitungan dengan mempertimbangkan efek ansambel statistik, yaitu, untuk mengkompensasi kesalahan perhitungan yang tak terhindarkan secara objektif untuk perusahaan individu (divisi).
Ini berarti, khususnya, jika perhitungan dilakukan oleh kelompok personel (profesi, tingkat keterampilan), maka data yang diperoleh harus digunakan terutama untuk merencanakan jumlah total karyawan. Diferensiasi lebih lanjut dari perhitungan menurut kategori tertentu personel, sebaiknya dilakukan berdasarkan metode analitis dan normatif yang dipertimbangkan di bawah ini. Dalam praktiknya, hasil perhitungan berdasarkan metode statistik ahli paling baik digunakan bukan untuk menentukan jumlah personel, tetapi untuk merencanakan dana untuk upah. Distribusi dana ini oleh kelompok personel dan karyawan dilakukan dengan mempertimbangkan karakteristik proses perburuhan tertentu.
Pendekatan analitis-normatif Untuk menentukan jumlah personel, ini melibatkan analisis proses tenaga kerja tertentu, desain organisasi tenaga kerja yang rasional, penjatahan intensitas tenaga kerja untuk setiap kelompok personel, dan atas dasar ini penetapan standar jumlah karyawan. Pendekatan seperti itu dimungkinkan dalam kondisi perusahaan yang beroperasi, dan dalam desain perusahaan dan divisinya. Perhitungan angka normal dapat dilakukan dengan varian pembagian kerja yang diberikan dan dalam proses pemecahan masalah umum mengoptimalkan interaksi dan jumlah karyawan.
Perlu dicatat bahwa tanpa perhitungan analitis dan normatif praktis tidak mungkin untuk menentukan jumlah laba bersih yang sesuai dengan setiap varian jumlah personel.
Oleh karena itu, pendekatan analitis dan normatif untuk menetapkan jumlah personel adalah yang utama. Saat menerapkannya, baik situasi produksi maupun kekhasan organisasi kerja berbagai kelompok personel harus diperhitungkan.
Pendekatan utama untuk perhitungan standar dan angka pelayanan terutama ditentukan oleh sifat interaksi antara pekerja dan peralatan. Dua skema interaksi semacam itu dimungkinkan: "tanpa menunggu" dan "dengan menunggu".
Dalam kasus pertama, dalam kondisi produksi normal, interupsi organisasi dalam pengoperasian peralatan dan pekerjaan pekerja tidak boleh terjadi; dalam kasus kedua, interupsi semacam itu dimungkinkan secara objektif. Menurut skema "tidak menunggu", interaksi pekerja-operator mesin dengan pengontrol, pekerja transportasi (kecuali operator derek), tukang reparasi alat biasanya dilakukan. Interaksi sesuai dengan skema "dengan harapan yang mungkin" khas untuk penyetel, operator multi-mesin, tukang reparasi peralatan.
Dengan skema interaksi pertama ini perkiraan jumlah pekerja secara unik ditentukan oleh kompleksitas pekerjaan masing-masing.
Jumlah tenaga kerja yang menjamin terlaksananya lingkup pekerjaan yang direncanakan harus memenuhi rasio (24):

(∑Рk * HTki) / Kв =Нi*Fi, (24)

Chi= (∑Pk * HTki) / Kv* Fi, (25)

di mana Pk adalah jumlah unit jenis ke-k untuk periode yang direncanakan; HTki adalah tingkat intensitas tenaga kerja dari satu unit pekerjaan jenis ke-k untuk pekerja grup ke-i;Fi- dana waktu satu bekerja i-th kelompok dalam periode perencanaan; Kv - koefisien kepatuhan terhadap norma.
Perlu dicatat bahwa nilai NT harus sesuai dengan yang sebenarnya biaya yang diperlukan waktu, yaitu, nilai-nilai ini harus ditetapkan dengan mempertimbangkan koefisien kepatuhan terhadap norma.
Berbagai modifikasi ketergantungan dari rumus (25) dimungkinkan. Dengan demikian, jumlah tenaga kerja dapat ditentukan berdasarkan standar pelayanan yang ditentukan dengan rumus (26):

Ho = Tcm / Hvo, (26)

di mana Nv.o - norma waktu layanan, mencirikan waktu yang dihabiskan per shift yang diperlukan untuk melayani satu objek (mesin, m2 area
dll.) oleh satu atau sekelompok pekerja dari kelompok ini dalam kondisi produksi tertentu.
Bila menggunakan standar pelayanan, perkiraan jumlah karyawan ditentukan dengan rumus (27):

Chi= Ni / Hoi, (27)

Dimana Ni adalah jumlah sekelompok objek layanan untuk pekerja kelompok ke-i.
Dalam kasus-kasus ketika interaksi pekerja satu sama lain dan dengan peralatan dilakukan sesuai dengan skema "dengan harapan yang mungkin", yaitu, ketika istirahat organisasi dalam mempekerjakan pekerja dan waktu henti peralatan teknologi saat menunggu layanan secara objektif mungkin, mungkin ada korelasi yang berbeda antara jumlah unit peralatan dan jumlah pekerja. Misalnya, sekelompok tempat kerja dilayani oleh tim penyesuai. Dengan bertambahnya jumlah mereka, waktu henti peralatan dan pekerja kunci (operator) yang menunggu layanan akan berkurang. Tetapi pada saat yang sama, biaya pemeliharaan adjuster akan bertambah. Oleh karena itu, di sini perlu untuk memilih jumlah adjuster yang paling efisien, di mana hasil produksi yang diberikan dicapai dengan total biaya sumber daya produksi yang minimum. Masalah serupa muncul ketika menghitung standar dan nomor layanan untuk tukang kunci yang bertugas, tukang listrik, dan kelompok pekerja lain yang berinteraksi dengan peralatan sesuai dengan skema "dengan kemungkinan menunggu".
Sesuai dengan struktur khas masalah optimasi, pertama-tama perlu ditentukan:
1) satu set parameter yang dioptimalkan;
2) sistem pembatasan hasil produksi yang diperlukan, kondisi kerja dan kemungkinan volume sumber daya;
3) fungsi tujuan yang sesuai dengan kriteria biaya total minimum untuk volume output tertentu.
Jika struktur optimal sumber daya unit produksi ditetapkan, serangkaian parameter, yang nilainya perlu ditentukan, akan menjadi jumlah norma untuk karyawan dari berbagai kelompok profesional dan kualifikasi, jumlah peralatan untuk teknologi kelompok dan volume stok objek tenaga kerja (28):

X = (M,N,Q), (28)

di mana M, N, Q adalah himpunan yang masing-masing mencirikan struktur personel, peralatan, dan stok.
Fungsi objektif yang sesuai dengan kriteria biaya total minimum untuk program produksi tertentu dapat direpresentasikan sebagai berikut.
Jika struktur semua sumber daya produksi ditentukan, maka (29):

S (X) = → min, (29)

di mana Sm (X), Sn (X), Sq (X) adalah biaya, masing-masing, untuk personel, peralatan, dan stok item tenaga kerja, dihitung untuk volume output yang diperlukan.
Jika jumlah peralatan dan volume persediaan benda kerja tetap, maka (30):

S(X) = Sm(X) = (Hпi * Zi) → min, (30)

di mana i adalah norma bilangan personil i-th kelompok; Zi adalah biaya per unit waktu per pekerja dari kelompok ke-i.
Mari kita sekarang mempertimbangkan ketergantungan yang sesuai dengan sistem perencanaan, organisasi, teknis dan pembatasan lainnya. Karena struktur biaya sedang dioptimalkan, pertama-tama, pembatasan harus ditetapkan pada hasil produksi yang diperlukan - volume output (atau tingkat penggunaan kapasitas produksi yang direncanakan). Selain itu, pembatasan terhadap pekerjaan yang diizinkan bagi pekerja selama shift, yang, dengan syarat lain dianggap sama, tingkat keparahan pekerjaan, serta pembatasan kondisi penyimpanan stok, peluang untuk menarik investasi, dll., harus dipertimbangkan. Akun.
Untuk meresmikan pembatasan pada program produksi tertentu, hal utama adalah kenyataan bahwa setiap bagian dari peralatan teknologi dalam kasus umum dapat dalam keadaan berikut: beroperasi (bekerja) dan diam selama pemeliharaan oleh pekerja, menunggu pemeliharaan dan menunggu untuk pekerjaan (kosong, bahan baku).
Pada saat yang sama, volume produksi sebanding dengan jumlah rata-rata unit operasi peralatan. Oleh karena itu, pembatasan volume produksi yang dibutuhkan dapat dinyatakan dalam bentuk berikut (31):

A(X) An = (∑Рk * tak) / Fo, (31)

di mana A (X) adalah jumlah rata-rata unit operasi peralatan tergantung pada struktur sumber daya; An adalah jumlah rata-rata mesin operasi yang diperlukan untuk menyelesaikan program produksi; Pk adalah program untuk produksi suku cadang ke-k Tipe; tak adalah waktu operasi peralatan dalam pembuatan satu unit produk jenis ke-k (sesuai dengan waktu mesin bebas selama pekerjaan multi-mesin dan waktu operasional ketika satu pekerja melayani satu mesin); Fo-dana waktu penggunaan peralatan dalam periode perencanaan.
Batasan (31) ekuivalen dengan relasi berikut (32):

Ka(X) Kan = An / N, (32)

dimana Ka(X) adalah koefisien waktu operasi peralatan tergantung pada X; Kang adalah koefisien waktu operasi peralatan yang dibutuhkan untuk menyelesaikan program.
Selain volume output, tingkat pekerjaan mereka selama shift secara langsung tergantung pada jumlah pekerja, yang sangat menentukan tingkat keparahan tenaga kerja. Ceteris paribus, dengan penurunan jumlah pekerja, waktu di mana masing-masing dari mereka secara langsung terlibat dalam aktivitas kerja meningkat. Untuk memastikan kondisi kerja yang normal, waktu ini dalam semua kasus tidak boleh melebihi periode yang sama dengan perbedaan antara durasi shift dan waktu standar untuk istirahat dan kebutuhan pribadi pekerja per shift.
Batasan jumlah pekerja yang diperbolehkan bekerja di setiap kelompok selama shift harus dinyatakan dalam bentuk berikut (33):

i(X) i,
(i = 1,…,n), (33)

di mana Kzi adalah koefisien pekerjaan total dari satu karyawan dari kelompok ke-i selama shift, sesuai dengan X; Kzni adalah koefisien standar dari total pekerjaan karyawan saya kelompok selama shift.
Salah satu aspek utama dari pembuktian psiko-fisiologis standar tenaga kerja harus penetapan tingkat pekerjaan standar untuk pekerja. Koefisien ini harus ditetapkan untuk kondisi khas untuk kinerja proses tenaga kerja, dengan mempertimbangkan semua faktor yang menentukan tingkat keparahan tenaga kerja. Dalam perhitungan praktis, koefisien ini dapat ditetapkan berdasarkan standar waktu untuk istirahat dan kebutuhan pribadi (34):

Kzni \u003d 1 - (Totl / Tcm), (34)

di mana Totl adalah waktu standar untuk istirahat dan kebutuhan pribadi dalam menit per shift; Tcm adalah waktu shift.
Pembatasan lain ditentukan oleh karakteristik sistem produksi tertentu.
Selain pembatasan jumlah pekerja yang diizinkan, ketika mengoptimalkan tarif layanan dan jumlah karyawan, pembatasan penggunaan pekerja yang diizinkan dalam kinerja fungsi dasar juga harus diperhitungkan (35):

Ko(X) Kon, (35)

di mana Ko(X) adalah koefisien kerja pekerja dalam kelompok ini dengan fungsi utama, sesuai dengan sejumlah pekerja tertentu; Koefisien normatif kerja pekerja dalam kelompok ini dengan fungsi utama.
Nilai Con ditentukan dengan rumus (36):

Con \u003d 1 - ((Totl + Tdop) / Tcm), (36)

di mana Tdop adalah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan fungsi tambahan oleh pekerja dari kelompok ini per shift.

Dengan demikian, jumlah personel yang optimal dari sistem produksi sedemikian rupa sehingga biaya minimum untuk volume keluaran tertentu dan fungsi tujuan tercapai dan pembatasan berikut dipatuhi:
1) hasil produksi yang dibutuhkan;
2) jumlah tenaga kerja selama shift;
3) penempatan personel dengan fungsi utama.
Bentuk ketergantungan yang menyatakan hasil produksi yang diperlukan ditentukan oleh karakteristik pekerjaan yang dianalisis. Karena kenyataan bahwa selama pelaksanaan pekerjaan pendukung dalam kondisi normal tidak boleh ada gangguan dalam pengoperasian peralatan dan pekerjaan pekerja, hasil produksi yang diperlukan akan tercapai jika total beban pekerja per shift tidak melebihi mereka. pergeseran dana waktu, dikurangi waktu standar untuk istirahat dan kebutuhan pribadi. Dalam praktiknya, ini berarti bahwa untuk setiap pekerja, opsi yang dapat diterima untuk pembagian kerja dalam pelaksanaan pekerjaan pendukung harus memenuhi kondisi (37):

Kzi(X)Kzni = 1 - (Tot / Tcm), (37)

Dapat dilihat dari hubungan ini, dalam tugas optimalisasi pembagian kerja dalam pelaksanaan pekerjaan penunjang, pembatasan hasil produksi yang dipersyaratkan bertepatan dengan pembatasan total beban kerja pekerja yang diperbolehkan. Sebaliknya, ketika melakukan pekerjaan produksi, batasan hasil produksi yang diperlukan harus ditetapkan secara terpisah. Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa, karena kemungkinan gangguan organisasi secara objektif dalam pengoperasian peralatan dan pekerjaan pekerja, kepatuhan terhadap pembatasan beban kerja pekerja tidak menjamin pelaksanaan program keluaran.
Dalam masalah optimalisasi pembagian kerja dalam pemeliharaan peralatan teknologi, pembatasan hasil produksi yang diperlukan dirumuskan dengan cara yang sama seperti dalam masalah optimalisasi tarif layanan dan jumlah karyawan yang dipertimbangkan di atas.
Pembatasan kondisi kerja dalam tugas-tugas yang sedang dipertimbangkan dicirikan terutama oleh rasio yang ditetapkan sebelumnya untuk beban kerja yang diizinkan dari pekerja dengan fungsi utama dan tambahan. Seiring dengan ini, ketika memilih opsi untuk pembagian kerja, perlu mempertimbangkan psikofisiologis, tuntutan sosial sesuai dengan pekerjaan monoton yang diizinkan, isinya, rasio elemen kerja fisik dan intelektual
dll.
Persyaratan ini belum menerima ekspresi kuantitatif yang cukup ketat.

Sesuai dengan struktur khas tugas untuk mengoptimalkan standar tenaga kerja, saat menetapkan tugas untuk menghitung tingkat layanan dan jumlah karyawan yang optimal, perlu untuk menentukan:
- satu set parameter yang dioptimalkan dari proses kerja;
- sistem pembatasan hasil produksi yang diperlukan, kondisi kerja dan volume sumber daya yang digunakan;
- fungsi target yang sesuai dengan kriteria total biaya hidup minimum dan tenaga kerja yang terwujud untuk volume output tertentu.
Ada dua rumusan utama masalah optimasi tarif dan jumlah layanan.
Yang pertama terjadi terutama dalam desain dan rekonstruksi unit-unit produksi, ketika tidak hanya norma-norma jumlah dan layanan untuk pekerja dari berbagai kelompok ditentukan, tetapi juga jumlah peralatan dan volume stok objek kerja yang diperlukan untuk membawa. keluar program produksi.
Yang kedua digunakan dalam kasus di mana jumlah pekerja ditentukan dengan jumlah tetap peralatan dan volume stok barang tenaga kerja.
Jika struktur optimal sumber daya unit produksi ditetapkan, maka serangkaian parameter, yang nilainya perlu ditentukan, akan menjadi norma jumlah dan layanan untuk pekerja dari berbagai kelompok, jumlah unit teknologi. peralatan dan volume stok objek tenaga kerja.
Pembatasan volume output yang diperlukan dan penggunaan pekerja yang diizinkan selama shift, yang, ceteris paribus, menentukan tingkat keparahan pekerjaan, secara langsung terkait dengan norma layanan dan jumlah karyawan.
Untuk meresmikan pembatasan pada program produksi tertentu, hal utama adalah kenyataan bahwa setiap bagian dari peralatan teknologi dalam kasus umum dapat dalam keadaan berikut: beroperasi dan diam selama pemeliharaan oleh pekerja, menunggu
layanan dan menunggu untuk bekerja. Pada saat yang sama, volume produksi sebanding dengan jumlah rata-rata mesin yang beroperasi.
Selain volume output, tingkat pekerjaan mereka selama shift secara langsung tergantung pada jumlah pekerja, yang sangat menentukan tingkat keparahan tenaga kerja. Ceteris paribus, dengan penurunan jumlah pekerja, waktu mereka masing-masing terlibat langsung dalam aktivitas kerja meningkat.
Untuk memastikan kondisi kerja yang normal, waktu ini dalam semua kasus tidak boleh melebihi periode yang sama dengan perbedaan antara durasi shift dan waktu standar untuk istirahat dan kebutuhan pribadi pekerja per shift.
Salah satu aspek utama dari pembuktian psikofisiologis standar tenaga kerja harus penetapan tingkat pekerjaan standar untuk pekerja. Mereka harus ditetapkan untuk kondisi khas untuk kinerja proses tenaga kerja, dengan mempertimbangkan semua faktor yang menentukan tingkat keparahan tenaga kerja. Selain pembatasan jumlah pekerja yang diizinkan, ketika mengoptimalkan standar dan jumlah layanan, pembatasan penggunaan pekerja yang diizinkan dalam kinerja fungsi dasar juga harus diperhitungkan, mis. koefisien kerja pekerja dalam kelompok ini dengan fungsi utama, sesuai dengan jumlah pekerja tertentu, tidak boleh lebih dari koefisien standar kerja pekerja dalam kelompok ini dengan fungsi utama.
Jumlah personel yang optimal dari sistem produksi sedemikian rupa sehingga biaya minimum untuk volume output tertentu tercapai dan pembatasan pada:
- hasil produksi yang diperlukan;
- total pekerjaan personel selama shift;
- penempatan personel dengan fungsi utama