Plánovaná preventivní údržba je dnes nejjednodušší, ale zároveň spolehlivá metoda realizace prac. Pokud jde o obnovení provozu zařízení, seznam základních podmínek, které jej zajišťují, obsahuje:
Bloky již odpracovaly určitý počet hodin a přichází nový periodický provozní cyklus, který musí nutně předcházet plánované preventivní údržbě.
Normální úroveň oprav je jasně indikována definováním optimálních období mezi plánovanou pravidelnou údržbou.
Organizace schválených prací. Kontrola nad nimi je založena na standardní náplni práce. Jejich zodpovědná implementace zajišťuje pokračující plné fungování stávajících jednotek.
Plánovaná preventivní údržba elektroinstalačního zařízení se provádí v rozsahu nezbytném k účinnému odstranění všech stávajících závad. Provádí se také pro zajištění přirozeného chodu zařízení až do následných oprav. Plánovaný plán preventivní údržby se obvykle sestavuje s ohledem na stanovená období.
V přestávkách mezi plánovanými opravami jsou elektrická zařízení také podrobena předem plánovaným revizím a řadě kontrol, které jsou v podstatě preventivní.
Opravárenské práce elektrických zařízení
Střídání a četnost plánovaných oprav jednotek závisí jak na jejich účelu, tak na jejich konstrukčních vlastnostech, provozních podmínkách a rozměrech. Základem přípravy na tuto práci je objasnění závad, výběr náhradních dílů a náhradních dílů, které bude potřeba v budoucnu vyměnit. Algoritmus pro provádění tohoto typu manipulace je speciálně vyvinut, což umožňuje zajistit nepřetržitý provoz zařízení (strojů) během oprav. Správná příprava takového akčního plánu umožňuje zcela obnovit fungování všech zařízení bez narušení obvyklého provozního režimu výroby.
Organizace procesu
Kompetentní plánovaná preventivní údržba zahrnuje následující sekvenci:
1. Plánování.
2. Příprava jednotek na opravu.
3. Provádění oprav.
4. Provádění činností souvisejících s opravami a plánovanou údržbou.
Systém plánované preventivní údržby uvažovaného zařízení má fáze: mezi opravami, aktuální. Lze je zvážit podrobněji.
Fáze vzájemné opravy
Fáze mezi opravami umožňuje provádět opravy zařízení bez narušení výrobního procesu. Zahrnuje systematické čištění, mazání, kontrolu a seřizování jednotek. Patří sem také odstraňování drobných závad a výměna dílů s krátkou životností. Jinými slovy jde o prevenci, která se neobejde bez každodenního vyšetření a péče. Musí být správně uspořádán, aby se maximalizovala životnost stávajícího zařízení.
Seriózní přístup k této problematice může výrazně snížit náklady na budoucí opravy a přispět k lepší a efektivnější realizaci úkolů stanovených podnikem. Hlavní práce, které se provádějí ve fázi generální opravy, je každodenní mazání a čištění jednotek, dodržování pravidel používání zařízení všemi zaměstnanci, sledování aktuálního stavu zařízení, seřizování mechanismů a včasné odstraňování drobných poruch.
Současná fáze
Tato etapa plánované preventivní údržby elektrického zařízení často nezahrnuje demontáž zařízení, ale zahrnuje rychlé odstranění a odstranění všech poruch, které vznikly během doby provozu. V tomto případě se zastaví pouze jednotky. V aktuální fázi se provádějí testy a měření, díky nimž jsou již v rané fázi identifikovány nedostatky zařízení, což je velmi důležité.
O tom, zda je elektrické zařízení vhodné, rozhodují odborníci na opravy. To je v jejich kompetenci. Své rozhodnutí zakládají na porovnání dosavadních závěrů získaných při zkouškách při realizaci plánovaných průběžných oprav.
Odstraňování závad ve fungování jednotek lze provádět nejen při plánovaných opravách, ale i mimo ně. K tomu obvykle dochází poté, co se zdroj zařízení zcela vyčerpá.
Provádění plánované preventivní údržby: střední fáze
Umožňuje částečně nebo úplně obnovit opotřebované jednotky. Fáze zahrnuje rozebrání potřebných komponent k jejich zobrazení, odstranění zjištěných závad, čištění mechanismů a výměnu některých rychle opotřebitelných dílů a komponent. Koná se každoročně.
Systém plánované preventivní údržby ve střední fázi zahrnuje nastavení objemu, cykličnosti a sledu zde uvedených prací v přísném souladu se všemi regulačními a technickými dokumenty. Díky tomu se to děje běžné použití zařízení.
Velké opravy a jejich předpoklady
Provádí se po otevření zařízení a jeho důkladné kontrole, prozkoumání všech dílů na vady. Tato etapa zahrnuje měření, testování a odstraňování zjištěných závad, které vyžadují modernizaci bloků. Zde je 100% zotavení. technické parametry dotyčná zařízení.
Kdy se provádí generální oprava elektrického zařízení?
Tento druh manipulace je možný až po dokončení fáze generální opravy. Dále musí být splněny následující podmínky:
Byl sestaven harmonogram prací.
Byla provedena předběžná kontrola a kontrola.
Všechny potřebné dokumenty byly připraveny.
K dispozici náhradní díly a nástroje.
Protipožární opatření byla dokončena.
Co zahrnuje velká rekonstrukce?
Proces opravy elektrického zařízení v tomto případě sestává z:
1. Výměna/obnova opotřebovaných mechanismů.
2. Upgrady zařízení, které to vyžadují.
3. Provádění měření a preventivních kontrol.
4. Provádění prací k odstranění drobných škod.
Poruchy a závady zjištěné při kontrolách zařízení (strojů) se odstraňují při následných opravách. Poruchy klasifikované jako havarijní jsou okamžitě opraveny. Zařízení odlišné typy má vlastní frekvenci činností souvisejících s opravárenskými pracemi, která je upravena řádem technického provozu. Veškeré provedené manipulace se promítají do dokumentace, vedou se přísné záznamy o dostupnosti jednotek a jejich stavu.
Dle schváleného plánu na rok je vytvořen názvoslovný plán, který eviduje provádění běžných/velkých oprav. Před zahájením prací musí být upřesněn termín odstávky elektrického zařízení (strojů) pro opravy.
Harmonogram plánované preventivní údržby je oficiálním podkladem pro sestavení ročního rozpočtového plánu, vypracovaného dvakrát během stanoveného období. Celková částka odhadovaného plánu je rozdělena podle měsíce a čtvrtletí, s přihlédnutím k období kapitálových oprav.
Zvláštnosti
Systém preventivní údržby dnes zahrnuje využití mikroprocesorové a výpočetní techniky (stojany, konstrukce, testovací a diagnostické instalace). Díky tomu se zabrání opotřebení zařízení a sníží se náklady na obnovu. To vše také pomáhá zvyšovat provozní efektivitu a následně zisk podniků.
Preventivní údržba: sestavení harmonogramu na rok
Podívejme se, jak je sestavený harmonogram na rok. Plánovaná preventivní údržba budov nebo elektrických zařízení je plnohodnotným souborem organizačních a technických opatření úzce souvisejících s dozorem a údržbou. Týká se všech druhů oprav a provádí se periodicky podle předem vypracovaného plánu. To pomáhá předcházet předčasnému částečnému nebo úplnému opotřebení zařízení a nehodám. Všechny systémy požární ochrana jsou v neustálé pohotovosti.
Plánovaná preventivní údržba je organizována podle systému, který zahrnuje takové typy údržby, jako jsou:
Týdenní technické opravy.
Měsíční opravy.
Roční předem plánovaná preventivní údržba.
Vypracované předpisy o plánované preventivní údržbě schvalují rezortní ministerstva i resorty. Dokument je povinný pro provedení průmyslovými podniky.
Preventivní údržba je vždy prováděna přesně v souladu s platným ročním plánem prací, který zahrnuje každý mechanismus podléhající běžným nebo větším opravám. Při sestavování tohoto harmonogramu se používají normy pro četnost údržby zařízení. Jsou převzaty z pasových údajů jednotek připravených výrobcem. Všechny dostupné mechanismy a zařízení jsou zahrnuty v plánu, který označuje stručné informace o nich: množství, standardy zdrojů, náročnost jedné současné nebo velké opravy. Zaznamenává také informace o posledních probíhajících a velkých opravách.
dodatečné informace
Předpisy o preventivní údržbě obsahují informace o vnitrosměnné údržbě (dozor, péče) a preventivní prohlídce stávajícího zařízení. Obvykle je přidělen provoznímu a služebnímu personálu. Obsahuje také informace o realizaci plánovaných prací.
Mezi výhody systémů plánované preventivní údržby patří:
Evidence prostojů jednotek, zařízení, strojů.
Kontrola nad trváním provozních období mezi opravami.
Prognóza nákladů na opravy zařízení, mechanismů, komponentů.
Účtování počtu pracovníků zapojených do činnosti, který závisí na složitosti oprav.
Analýza příčin selhání zařízení.
Nevýhody systémů plánované preventivní údržby:
Složitost výpočtu mzdových nákladů.
Nedostatek pohodlných a vhodných nástrojů pro plánování (realizaci) opravárenských činností.
Obtížnost při zohlednění parametru/ukazatele.
Složitost operativní úpravy plánovaných prací.
Každý systém preventivní údržby má bezproblémový model pro provoz/opravu jednotek, ale v případě havárií nebo v důsledku opotřebení mohou být provedeny i neplánované práce související s plnou obnovou fungování jednotky. zařízení.
Četnost odstávek zařízení pro velké nebo běžné opravy je dána životností opotřebovaných mechanismů, dílů a sestav. A jejich trvání je určeno časem potřebným k provedení nejnáročnějších manipulací.
Zvedací stroje (jednotky) podléhají kromě běžné kontroly také technické kontrole. Provádějí ji specialisté odpovědní za dohled nad tímto zařízením.
2. Systém plánované preventivní údržby zařízení
Plánovaná preventivní forma organizace oprav technologických zařízení je celosvětově uznávána jako nejúčinnější a našla největší rozšíření. Vývoj systému plánované preventivní údržby zařízení začal v SSSR v roce 1923. V současné době jsou různé verze systému preventivní údržby základem pro organizaci údržby a oprav zařízení v podnicích ve většině průmyslových odvětví v oblasti výroby materiálu a servis.
Systém plánované preventivní údržby zařízení- jedná se o soubor plánovaných organizačních a technických opatření pro péči, dozor nad zařízením, jeho údržbu a opravy. Účelem těchto opatření je předcházet progresivně narůstajícímu opotřebení, předcházet nehodám a udržovat zařízení ve stálé pohotovosti k práci. Systém PPR zahrnuje provádění preventivních opatření pro údržbu a plánované opravy zařízení po určitém počtu hodin jeho provozu, přičemž střídání a četnost činností je dána vlastnostmi zařízení a jeho provozními podmínkami.
systém PPR zahrnuje
Údržba
a plánované opravy zařízení.
Údržba- jedná se o soubor operací pro zachování funkčnosti zařízení při použití k určenému účelu, během skladování a přepravy. Údržba zahrnuje
běžná údržba mezi generálními opravami
a pravidelnou preventivní údržbu.
Běžná údržba mezi generálními opravami spočívá v každodenním sledování stavu zařízení a dodržování pravidel jeho provozu, včasném seřizování mechanismů a odstraňování drobných poruch, které vzniknou. Tyto práce provádějí hlavní pracovníci a servisní pracovníci ve službě (mechanici, mazáci, elektrikáři) zpravidla bez prostojů zařízení. Pravidelná preventivní údržba regulovány a prováděny pracovníky oprav podle předem vypracovaného harmonogramu bez prostojů zařízení. Mezi takové operace patří
kontroly prováděné za účelem zjištění závad, které je nutné odstranit ihned nebo při příští plánované opravě;
proplachování a výměna oleje pro zařízení s centrálním mazáním a systémy mazání klikové skříně;
kontroly správnosti prováděné pracovníky oddělení technická kontrola a hlavní mechanik.
Plánované opravy zahrnuje
Údržba
a velké opravy.
Údržba se provádí za provozu zařízení tak, aby byla zajištěna jeho provozuschopnost do příští plánované opravy (nejbližší běžné nebo větší). Běžné opravy spočívají ve výměně nebo restaurování jednotlivých dílů (dílů, montážních celků) zařízení a seřízení jeho mechanismů. Velká renovace prováděny s cílem obnovit úplné nebo téměř úplné zdroje zařízení (přesnost, výkon, produktivita). Velké opravy zpravidla vyžadují opravy ve stacionárních podmínkách a použití speciálních technologických zařízení. Proto je většinou nutné zařízení v místě provozu vyjmout ze základu a převézt na specializované oddělení, kde se provádějí větší opravy. Na velká rekonstrukce Zařízení je kompletně rozebráno, všechny jeho části jsou zkontrolovány, opotřebené díly vyměněny a obnoveny, souřadnice jsou odsouhlaseny atd.
Systém oprav a údržby může v závislosti na povaze a provozních podmínkách zařízení fungovat v různých podmínkách organizačních forem:
ve formě systému po vyšetření,
systémy periodických oprav
nebo standardní opravárenské systémy.
Systém po vyšetření spočívá v provádění kontrol zařízení podle předem vypracovaného harmonogramu, při kterých se zjišťuje jeho stav a sestavuje se seznam závad. Na základě inspekčních údajů je stanoveno načasování a obsah nadcházejících oprav. Tento systém se používá pro určité typy zařízení pracujících ve stabilních podmínkách.
Systém periodických oprav zahrnuje plánování načasování a objemu oprav všech typů na základě vyvinutého regulačního rámce. Skutečný rozsah prací je oproti normě upraven na základě výsledků kontroly. Tento systém je nejrozšířenější ve strojírenství.
Standardní systém oprav zahrnuje plánování objemu a obsahu oprav na základě přesně stanovených norem a přísného dodržování plánů oprav bez ohledu na skutečný stav zařízení. Tento systém se vztahuje na zařízení, jejichž neplánované odstavení je nepřijatelné nebo nebezpečné (například zdvihací a přepravní zařízení).
Efektivita systému PPR je do značné míry dána vývojem jeho regulačního rámce a přesností zavedených standardů. Standardy podnikového systému PPR jsou rozlišeny podle skupin zařízení. Základní normy oprav jsou
opravné cykly a jejich struktura,
pracnost a materiálová náročnost oprav,
dodávky materiálu pro potřeby oprav.
Opravný cyklus- jedná se o časový úsek od okamžiku uvedení zařízení do provozu do první generální opravy nebo mezi dvěma po sobě následujícími generálními opravami. Cyklus oprav je nejmenší opakující se období provozu zařízení, během kterého jsou všechny druhy údržby a oprav prováděny ve stanoveném pořadí v souladu se strukturou cyklu oprav. Struktura cyklu oprav stanoví seznam, množství a pořadí oprav zařízení během cyklu oprav. Struktura opravného cyklu může například zahrnovat následující sekvenci oprav:
K–T 1 - T 2 - T 3 - TO,
Kde T 1 , T 2 A T 3 - první, druhá a třetí aktuální oprava;
NA- velké opravy (do cyklu oprav je zahrnuta pouze jedna větší oprava).
Obsah prací prováděných v rámci každé z aktuálních oprav je regulován a může se výrazně lišit od ostatních přítomných v cyklu oprav. Struktura opravného cyklu může zahrnovat malé ( M) a průměr ( S) oprava: např. T 2 = C; T 1 = T 3 = M.
Obdobně lze prezentovat strukturu cyklu údržby, která stanoví seznam, množství a pořadí prací na údržbě mezi opravami (směnná kontrola, dílčí kontrola, doplnění maziva, výměna maziva, preventivní seřízení atd.). Je možné zahrnout údržbářské práce ( ŽE) do struktury cyklu oprav, například:
SZO 1 - T 1 - ŽE 2 - T 2 - ŽE 3 - T 3 - ŽE 4 - TO.
Cyklus oprav se měří provozní dobou zařízení, do cyklu se nezapočítávají prostoje při opravách. Délka cyklu opravy je dána životností hlavních mechanismů a dílů, jejichž výměnu nebo opravu lze provést při úplné demontáži zařízení. Opotřebení hlavních dílů záleží na mnoha faktory, z nichž hlavní jsou
druh výroby, na kterém závisí intenzita používání zařízení;
fyzikální a mechanické vlastnosti zpracovávaného materiálu, na kterých závisí rychlost opotřebení zařízení a jeho částí;
provozní podmínky, jako je vysoká vlhkost, kontaminace prachem a plyny;
třída přesnosti zařízení, která určuje úroveň požadavků na sledování technického stavu zařízení;
Délka cyklu opravy T se určuje v odpracovaných strojových hodinách výpočtem pomocí empirických závislostí, které berou v úvahu vliv mnoha faktorů, včetně těch, které jsou uvedeny výše:
Kde T n- standardní cyklus oprav, hodiny (například u určitých strojů na obrábění kovů T n= 16 800 hodin);
ß P , ß m , ß na , ß T , ß R- koeficienty, které zohledňují resp. druh výroby, druh zpracovávaného materiálu, provozní podmínky, přesnost a rozměry zařízení.
Hodnoty koeficientů a standardní doba trvání opravného cyklu jsou stanoveny na základě zobecnění a analýzy skutečných údajů podniku nebo jsou převzaty z referenčních údajů.
Období generální opravy T pan A frekvence údržby T Že jsou také vyjádřeny počtem odpracovaných hodin:
,
(104)
,
(105)
Kde n T A n ŽE- podle toho počet běžných oprav a údržbářských prací na jeden cyklus opravy.
Délku cyklu oprav, dobu mezi opravami a četnost údržby lze vyjádřit v letech nebo měsících, pokud je znám posun provozu zařízení. Správná péče o zařízení při jeho provozu, provádění organizačních a technických opatření prodlužujících životnost dílů a komponent zařízení přispívá ke změně skutečné doby trvání cyklu oprav a generálních oprav oproti standardním. Životnost opotřebitelných dílů a dílů zařízení je kratší než doba generální opravy. Proto je vhodné je vyměnit, protože se v období mezi opravami opotřebovávají. Zároveň se snižuje pracnost oprav a zvyšuje se objem prací na meziopravách.
Pracovní a materiálová náročnost opravy a údržby zařízení závisí na jeho konstrukčních vlastnostech. Čím je zařízení složitější, čím větší je jeho velikost a čím vyšší je přesnost zpracování, čím vyšší je náročnost jeho opravy a údržby, tím vyšší je pracnost a materiálová náročnost této práce. Na základě složitosti opravy je zařízení rozděleno do kategorií složitosti opravy. Složitost oprav samostatně pro mechanické a elektrické části zařízení je určena složitostí jednotky složitosti oprav.
Kategorie složitosti opravy (NA) je stupeň složitosti opravy zařízení. Kategorie složitosti opravy zařízení je určena počtem jednotek složitosti opravy přiřazených dané skupině zařízení porovnáním s přijatým standardem - konvenční zařízení. V tuzemských strojírenských podnicích se za jednotku složitosti opravy mechanické části tradičně považuje složitost opravy konvenčního zařízení, jehož pracnost při generální opravě je 50 hodin, a za jednotku složitosti opravy jeho elektrické části. je 12,5 hodiny (1/11 pracnosti generální opravy šroubořezného soustruhu 1K62, kterému je přiřazena 11. kategorie náročnosti opravy).
Opravná jednotka (R. E.) je složitost odpovídajícího typu opravy zařízení první kategorie složitosti opravy. Normy pracnosti na opravárenskou jednotku jsou stanoveny podle druhu opravárenských prací (mytí, kontrola, revize, běžné a velké opravy) zvlášť pro klempířské, obráběcí a jiné práce. Složitost každého druhu opravárenských prací je určena vynásobením časových norem pro tento typ prací na jednu opravárenskou jednotku počtem opravárenských jednotek kategorie složitosti pro opravu odpovídajícího zařízení.
Celková pracnost opravárenských prací (Q) V plánovací období vypočítá se podle vzorce:
q K , q T A q ŽE- normy pracovní náročnosti pro kapitálové a běžné opravy, údržba na jednotku opravy, hodiny;
n NA , n T , n ŽE- počet větších a běžných oprav, udržovacích prací v plánovaném období.
AUTONOMNÍ NEZISKOVÁ ORGANIZACE
VYŠŠÍ ODBORNÉ VZDĚLÁNÍ
VÝCHODNÍ EVROPSKÝ INSTITUT EKONOMIE, MANAGEMENTU A PRÁVA
KATEDRA EKONOMIE
KONTROLNÍ KURZ PRÁCE
V DISCIPLÍNĚ "VEDENÍ ORGANIZACE"
Vyplnil student gr. FC 101 v Kuzněcově M.V.
Zkontroloval jsem d.e. Sc., profesor Mikhaleva E.P.
1. Úvod
2. Hlavní část
3. Závěry
Aplikace
1. Úvod
Jednou z etap technické přípravy je technologická příprava výroby. Právě to zajišťuje plnou připravenost podniku na výrobu Nové produkty s danou kvalitou, kterou lze zpravidla realizovat na technologickém zařízení, které má vysokou technickou úroveň, zajišťující minimální mzdové a materiálové náklady. Technologická příprava výroby probíhá v souladu s požadavky norem Jednotného systému technologické školení výroby (ESTPP, GOST 14.001-73) a umožňuje řešení následujících problémů:
zajištění vysoké vyrobitelnosti konstrukcí, které je dosaženo důkladnou analýzou výrobní technologie každého dílu a technickým a ekonomickým posouzením možných výrobních možností;
návrh technologických postupů včetně vývoje tradičních postupů (zákl tohoto typu výroba) zpracování a jednotlivé technologické postupy, vývoj technických specifikací speciálních zařízení a speciálních technologických zařízení (projektování technologických zařízení se provádí způsobem přijatým pro konstrukční přípravu výroby);
statická analýza výrobku a na jejím základě příprava vnitroshopu technologické cesty zpracování dílů a montáž výrobků;
technologické posouzení schopností dílen, na základě výpočtu výrobní kapacity, průchodnosti atp.
vývoj technologických norem pracovní náročnosti, norem spotřeby materiálu, provozních režimů zařízení;
plánování údržby a oprav zařízení;
výroba technologických zařízení;
plánované preventivní údržby opotřebení
ladění technologický komplex(vyrobeno na instalační sérii výrobků) - technologický postup, nástroje a zařízení;
vývoj forem a metod organizace výrobního procesu;
vývoj metod technické kontroly.
Zvažte podrobněji aspekt organizace opravy zařízení v podniku.
2. Hlavní část
2.1 Role plánované preventivní údržby (PPR) při zlepšování využití dlouhodobého majetku
Opravárenská výroba je vytvářena v podniku za účelem zajištění racionálního provozu jeho hlavní výrobních aktiv. Hlavní úkoly opravárenské výroby jsou: údržba a opravy dlouhodobého výrobního majetku; instalace nově získaného nebo vyrobeného zařízení samotným podnikem; modernizace provozního zařízení; výroba náhradních dílů a komponentů (včetně pro modernizaci zařízení), organizace jejich skladování; plánování všech údržbářských a opravárenských prací, jakož i vývoj opatření ke zlepšení jejich účinnosti.
Vedoucí formou systému technické údržby a oprav zařízení v průmyslových podnicích je systém plánované preventivní údržby zařízení (PPR). Systém PPR je chápán jako soubor plánovaných činností pro péči, dohled a opravy zařízení. Údržba a opravy zařízení v rámci systému PPR zahrnují: péči o zařízení, generální opravy a pravidelné opravy. Péče o zařízení spočívá v dodržování pravidel technického provozu, udržování pořádku na pracovišti, čištění a mazání pracovních ploch. Provádějí ji přímo výrobní pracovníci obsluhující jednotky pod kontrolou mistrů výroby. Meziopravová údržba spočívá ve sledování stavu zařízení, dodržování provozního řádu pracovníky, včasném seřízení mechanismů a odstraňování drobných závad. Provádějí ji pracovníci opravárenských služeb ve službě bez prostojů zařízení - během poledních přestávek, nepracovních směn apod. V odvětvích s nepřetržitým výrobním procesem k tomuto množství práce dochází, když dojde k aktuální opravě (nebo jiné opravě), nebo se zařízení zastaví kvůli neplánovaným opravám k odstranění zjištěných závad (tento závěr udělá technik opravy zařízení). Záložní zařízení je zapnuto nebo výroba je uvolněna. Pravidelné opravy zahrnují mytí zařízení, výměnu oleje v mazacích systémech, kontrolu přesnosti zařízení, prohlídky a plánované opravy – aktuální, střední (zvýšený proud) a velké. Tyto operace provádějí opraváři společnosti podle předem vypracovaného harmonogramu. Ne všechna zařízení podléhají mytí jako samostatná operace, ale pouze ta, která pracují v podmínkách velké prašnosti a znečištění, například slévárenské zařízení a zařízení na výrobu potravin. Výměny olejů jsou prováděny ve všech mazacích systémech s centrálním i jiným mazacím systémem podle zvláštního harmonogramu navázaného na harmonogram plánovaných oprav. Četnost výměn oleje je uvedena v technických specifikacích zařízení. Výměna oleje je povolena na základě výsledků laboratorní analýzy, aby se zjistilo, zda ukazatele kvality oleje odpovídají požadavkům regulační dokumentace (GOST). Veškeré vybavení je zkontrolováno na přesnost po příští plánované opravě. Odděleně jsou všechna přesná zařízení pravidelně kontrolována podle zvláštního plánu. Testování přesnosti spočívá v identifikaci souladu skutečných schopností jednotky s požadovanou přesností jejího provozu. Tuto operaci provádí inspektor kontroly kvality za pomoci opraváře. Veškeré vybavení je pravidelně kontrolováno. Jejich úkolem je identifikovat míru opotřebení dílů, regulovat jednotlivé mechanismy, odstraňovat drobné závady, nahrazovat opotřebované nebo ztracené spojovací prvky. Při prohlídce zařízení je také ujasněn rozsah připravovaných oprav a načasování jejich realizace. Aktuální opravy jsou nejmenším typem plánovaných oprav prováděných za účelem zajištění nebo obnovení funkčnosti jednotky. Spočívá v částečné demontáži stroje, výměně nebo obnově jeho jednotlivých součástí a dílů a opravě nevyměnitelných dílů; všechny identifikované připomínky promítnuté do závadového listu (sestaveného dílenským mechanikem) jsou rovněž eliminovány.
Průměrná oprava se od té současné liší větším objemem práce a počtem opotřebovaných dílů, které je potřeba vyměnit.
Generální oprava - úplná nebo téměř úplná obnova zdroje jednotky s výměnou (obnovením) jakékoli její části, včetně základních. Úkolem generální opravy je tedy uvést jednotku do stavu, který plně odpovídá svému účelu, třídě přesnosti a výkonu. Systémy progresivní údržby jsou založeny na provádění pouze dvou typů plánovaných oprav v průběhu cyklu oprav - aktuální a velké, tzn. bez průměrných oprav. Velké opravy přitom často provází modernizace zařízení. V závislosti na stupni centralizace opravárenských prací se rozlišují tři formy jejich organizace: centralizované, decentralizované a smíšené. Centralizovaná oprava zajišťuje, že všechny druhy oprav a údržby mezi opravami provádí mechanická opravna podřízená hlavnímu mechanikovi podniku, decentralizovaně - opravna dílen pod vedením dílenského mechanika. Smíšená forma organizace oprav je založena na různých kombinacích centralizovaných a decentralizovaných forem. V mnoha případech smíšená forma zajišťuje provádění všech typů opravárenských operací a údržby mezi opravami, s výjimkou velkých oprav, prostřednictvím dílenských opraváren, jak je tomu u decentralizovaného systému. Větší opravy provádí mechanická opravna.
Kromě různých forem vnitropodnikových oprav jsou organizovány specializované mimovýrobní generální opravy zařízení. Spolu s plánovanými preventivními opravami, které tvoří základ pro údržbu a opravy dlouhodobého majetku, lze v podnicích provádět i neplánované (nouzové) a restaurátorské opravy. Potřeba nouzových oprav může nastat v důsledku neočekávané poruchy zařízení. Rekonstrukce je zaměřena na ty prvky dlouhodobého majetku, jejichž další využití již není možné.
2.2 Charakteristika zařízení v podniku podle stupně opotřebení
Odpisy v ekonomickém smyslu znamenají ztrátu hodnoty předmětu během jeho provozu. Ke ztrátě hodnoty může dojít z různých důvodů. Pokud došlo ke snížení hodnoty vlivem stárnutí předmětu a částečné ztráty jeho funkčnosti, pak hovoříme o fyzickém opotřebení. Pokud se hodnota snížila, protože předmět ztratil svou konkurenceschopnost na trhu ve srovnání s jinými podobnými předměty a stal se méně žádaným, mluví se o zastaralosti. Oba typy opotřebení se vyvíjejí nezávisle na sobě. To znamená, že zbrusu nový produkt může ztratit hodnotu ještě před použitím v důsledku zastaralosti. Dokonce i při výpočtu úplných reprodukčních nákladů přímým srovnáním s analogem se provádějí úpravy ceny analogu, které tak či onak zohledňují zastaralost.
Fyzické opotřebení je ztráta hodnoty, která je způsobena snížením výkonu předmětu v důsledku jak přirozeného fyzického stárnutí a opotřebení konstrukčních prvků během provozu, tak vlivem vnějších nepříznivých faktorů (nehody, otřesy, přetížení). , atd.), jejichž následky byly odstraněny opravami.
Jak tuto ztrátu hodnoty najít? V mnoha metodách hodnocení opotřebení nejsou založeny na skutečných nákladech, ale na vnějších projevech opotřebení: zhoršení vlastností (přesnost, rychlost, produktivita, spotřeba energie atd.), výskyt častých poruch, vzhled hluk, klepání a další negativní vlivy. Má se za to, že index poklesu spotřebitelských kvalit je zároveň indexem poklesu nákladů. Ve skutečnosti zde souvislost není tak jasná, jak se zdá.
Fyzické opotřebení zařízení závisí na tom, jak dlouho vydrží, jak moc se s ním pracuje a jak dobře je udržováno. Množství vykonané práce by bylo nejlepším faktorem opotřebení. Snáze realisticky měřitelným faktorem je stáří části zařízení. Rok výroby produktu je zaznamenán v pasu a dokonce vyražen na typovém štítku.
V době nákupu zařízení společnost neví, jaká bude jeho skutečná životnost. Proto je v reálné praxi nutné plánovat životnost. Vzhledem k tomu, že se během životnosti zařízení ročně spotřebuje určitý podíl jeho původních nákladů, vztahuje se tento podíl k výdajům příslušného roku.
Nejobtížnějším problémem je klasifikace a popis zařízení, jehož řešení bude vyžadovat značné úsilí a čas.
Jednak je velmi obtížné využít existující databáze (účetnictví) pro účtování dlouhodobého majetku, protože jsou sestavovány podle zcela jiných principů (chybí hierarchie popisu, chybí vazba na technická místa atd.).
Za druhé, při rekonstrukci a modernizaci zařízení se často měnila jeho technická specifikace. obvod, zařízení atd. Ne vždy však k takovým změnám technologické dokumentace a pasportů zařízení docházelo. V praxi to vede k tomu, že při popisu zařízení nestačí použít pouze technologickou dokumentaci a pasporty zařízení. Je nutné se podívat na zařízení „naživo“ - to samozřejmě vede ke zvýšení časových nákladů.
Za třetí, neexistují žádné standardní požadavky na to, aby výrobce vyplňoval pasy zařízení. V tomto ohledu různí výrobci ne vždy uvádějí podrobné schéma konstrukce zařízení. Někdy se takové pasy nakonec úplně ztratí. Proto jednoduše není dostatek informací k popisu struktury konkrétního zařízení.
Toto je jedna z nejzávažnějších otázek, které vyvstávají v procesu popisu zařízení. Jediný způsob, jak tento problém vyřešit, je spojit (časem) generální opravu zařízení a jeho popis.
kromě technické problémy V procesu popisu zařízení vyvstávají důležité metodologické problémy, které se týkají především zásad klasifikace zařízení. Existují různé přístupy. Můžete jej roztřídit podle typu zařízení, rozdělit na hlavní a pomocné atd. atd. Mnohem důležitější je určit hierarchii zařízení.
Nejvyšší úrovní by měl být soubor technologických objektů (prvků technologického řetězce), jejichž prostřednictvím je realizována výroba produktů. Dále jsou určeny jednotlivé části zařízení a také součásti a sestavy, ze kterých se skládá.
Rozlišujeme tedy následující tři úrovně hierarchie zařízení:
Úroveň I: Technologický objekt (součást technologického řetězce).
Úroveň II: Jednotlivé části vybavení
Úroveň III: Jednotky a sestavy.
Tento přístup vytvoří nezbytné předpoklady pro správné zjišťování opotřebení zařízení, sledování jeho technického stavu, rozhodování o investicích a mnoho dalšího. Detailování komponentů a sestav na úroveň dílů tedy umožní optimalizaci logistických systémů a propojení druhů a objemů oprav na jednotlivé kusy zařízení zvýší přesnost plánování. Shromažďování spolehlivých faktických informací o provozních režimech zařízení, poruchách, provedených opravách a výměnách jednotlivých zařízení umožní co nejefektivněji řídit proces údržby a oprav zařízení.
Zásady zjišťování fyzického opotřebení zařízení
Vyvinutý mechanismus se skládá z následujících šesti kroků:
Klasifikace a popis zařízení v dílenském technologickém řetězci:
Rozvoj klíčové ukazatele, charakterizující stav produkčních schopností jednoho kusu zařízení.
Stanovení měřítek pro výpočet integrálního ukazatele fyzického opotřebení jednoho kusu zařízení. Váhy ukazatelů jsou stanoveny metodou odborných posouzení.
Stanovení aktuálních hodnot klíčových ukazatelů, porovnání s referenčními hodnotami. Stanovení opotřebení jednoho kusu zařízení.
Výpočet opotřebení podle skupin podobných zařízení. Stejným typem rozumíme zařízení, na kterém se provádí výroba identických výrobků ( technologické operace).
Odpisy pro skupinu podobných zařízení jsou stanoveny jako vážená průměrná hodnota odpisů pro každý kus zařízení. Vážení se provádí vzhledem ke skutečnému zatížení zařízení.
Výpočet opotřebení technologického řetězce se provádí na základě údajů o skutečném opotřebení podle skupin zařízení. Výpočet opotřebení technologického řetězce je založen na následujícím principu: za opotřebení technologického řetězce se považuje maximální hodnota opotřebení (kritický bod), vypočtená pro skupiny podobných zařízení.
Implementace těchto zásad umožňuje:
Předvídat fyzické opotřebení zařízení a identifikovat úzká místa v technologickém řetězci;
Efektivně rozdělovat finanční prostředky na opravy a výměnu zařízení;
Snižte počet produkčních incidentů a problémů.
Je třeba poznamenat, že navzdory zjevnému pozitivnímu účinku má vyvinutý mechanismus také řadu nevýhod:
Za prvé, stanovení opotřebení technologického řetězce v kritickém bodě v případě, kdy míra vlivu fyzického stavu různých skupin zařízení na produkční schopnosti řetězce jako celku není stejná, může vést k chybným závěrům. Za druhé, vysoká pracnost implementace a údržby databází zařízení je aktuální.
Za třetí, efektivní fungování systému sledování fyzického opotřebení na stanovených principech není možné bez vhodného informačního systému.
Tyto problémy však lze vyřešit tak či onak. Například použití vybavení. Váhy korekčních faktorů, které berou v úvahu míru vlivu fyzického stavu podobných skupin zařízení na produktivní schopnosti technologického řetězce, postupný vývoj a implementaci systému: nejprve nainstalujte systém pro omezující a zvláště důležité zařízení.
Zjišťování skutečného opotřebení zařízení tedy vede nejen k efektivnímu využití prostředků fondu oprav, ale je také nezbytnou podmínkou efektivního hospodaření výrobní zařízení.
Odpisy dlouhodobého majetku v některých odvětvích dosahují 80 % a dynamika obnovy tohoto majetku nepřesahuje 11 %.
Ve srovnání s rokem 1970 průměrný věk vybavení v domácím průmyslu téměř zdvojnásobilo: v roce 1970 40,8 % průmyslové vybavení bylo mladších pěti let, dnes - pouze 9,6 %.
Téměř polovina ruských podniků má potíže s vybavením, zatímco domácí výrobci nemají dostatečné schopnosti poskytovat ruským podnikům špičkové a vysoce kvalitní vybavení.
Významný podíl zařízení a komponentů se dováží.
2.3 Struktura podnikového opravárenského servisu, funkce a provozní systém jeho jednotlivých divizí
Opravy zařízení v podniku provádějí pomocné dílny.
Pomocná výroba a údržba mohou zaměstnávat až 50 % pracovní síly závodu. Z celkového objemu pomocných a údržbářských prací tvoří doprava a skladování cca 33 %, opravy a údržba dlouhodobého majetku - 30, přístrojová údržba - 27, údržba energií - 8 a ostatní práce - 12. Tedy opravy, energetika, Nástrojárna , dopravní a skladové služby tvoří cca 88 % z celkového objemu těchto prací. Zvýšení efektivity technické údržby výroby jako celku do značné míry závisí na jejich správné organizaci a dalším zdokonalování. Opravárenská služba podniku zahrnuje: úsek hlavního mechanika, opravárenskou výrobu, mechanickou opravnu, elektro dílnu, dílnu přístrojů a zařízení. Opravu zařízení provádí v souladu s harmonogramem každý servis podle svého příslušenství.
2.4 Plánování opravárenských prací: skladba norem oprav a jejich definice, příprava dlouhodobých, ročních a operační plány opravárenské práce
Implementace systému PPR vyžaduje řadu přípravných prací. Patří sem: klasifikace a certifikace zařízení; vypracování specifikací pro náhradní díly a náhradní díly a stanovení skladových norem pro náhradní díly; vývoj kresebných alb pro každou standardní velikost zařízení; organizace skladování náhradních dílů a komponentů; vypracování pokynů pro personál výroby a údržby o údržbě zařízení a technologická dokumentace na jeho opravu. Klasifikace zařízení je zaměřena na jeho určité seskupení podle kritérií podobnosti k určení počtu náhradních dílů stejného jména, vypracování pokynů pro údržbu zařízení, vývoj standardní technologie pro opravy atd.
Účelem certifikace je mít kompletní technické vlastnosti všech pracovních nástrojů používaných v podniku. Pro každý kus továrního vybavení je vydán cestovní pas. Eviduje své technické údaje a jejich změny, provozní režimy, dovolené zatížení, výsledky kontrol a oprav. Vybavení pas - originální dokument při organizování a plánování jeho oprav a údržby. Vypracování specifikací pro náhradní a náhradní díly, alba výkresů je nezbytné pro jejich včasnou výrobu a vývoj technologie pro opravy. Vyměnitelné díly jsou strojní díly, které podléhají opotřebení a je nutné je při opravách vyměnit. Jejich životnost nepřesahuje dobu trvání cyklu opravy. Náhradní díly, které je třeba udržovat v neustále se obnovující zásobě, se nazývají náhradní díly. Pro skladování náhradních dílů je vytvořen obecný závodový sklad náhradních dílů a sestav, případně sklady ve výrobních halách.
Vývoj návodů pro personál výroby a oprav a také technologie pro opravárenské práce směřuje ke zvýšení organizační a technické úrovně běžná údržba a opravy zařízení a tím přispět k jeho efektivnějšímu využití v podniku.
Organizace a plánování oprav zařízení v systému PPR jsou založeny na určitých standardech, které umožňují plánovat objem oprav, jejich pořadí, načasování, a to jak pro skupiny podobných strojů, tak pro podnik jako celek a jeho jednotlivé divize. Systém těchto norem zahrnuje: kategorie složitosti opravy, opravárenské jednotky, trvání a strukturu cyklů oprav, dobu mezioprav a mezikontrolních období, dobu trvání opravy. Dále zahrnují normy pro údržbu zařízení mezi opravami, normy pro spotřebu materiálů, náhradních dílů a zásoby opotřebitelných dílů. Metodiku výpočtu norem a jejich konkrétních hodnot pro různé typy zařízení a jejich provozní podmínky určuje Jednotný systém PPR. Každá jednotka výrobní zařízení je přiřazena odpovídající kategorie složitosti opravy. Čím je jednotka složitější, tím je vyšší a naopak.
Ve vztahu k opravárenské jednotce jsou pomocí metod technické normalizace vypracovány normy pro pracovní dobu strávenou podle druhu opravárenských operací a povahy práce. Tabulka 1 ukazuje odpovídající normy na jednotku opravy (v člověkohodinách).
Tabulka 1. Normy pro práci s jednou opravnou jednotkou
Název Mechanická práce Strojní práce Ostatní práce Celkem Mytí jako samostatná operace 0,35--0,35 Kontrola přesnosti jako samostatná operace 0,4--0,4 Kontrola před většími opravami 1,00,1-1,1 Kontrola 0,750,1-0,85 Aktuální opravy 4,02.00.16.1 Velké opravy 23.010. 02.035.0
Pomocí daných norem můžete vypočítat pracovní náročnost oprav zařízení pro dílnu, podnik atd. Rozsah prací pro revizní údržbu je stanoven podle norem údržby. Například pro mechaniky, mazáky a operátory strojů ve službě jsou stanoveny následující servisní standardy na pracovníka na směnu v opravárenských jednotkách: mechanici - 500, mazáci - 1000 a obsluha strojů 1500.
Pro každý typ zařízení je stanovena standardní délka cyklu opravy. Cyklus oprav je nejmenší opakující se období provozu zařízení, během kterého se v určitém pořadí provádějí všechny zavedené typy údržby a oprav. Protože všechny jsou prováděny v období od zahájení provozu zařízení do jeho první generální opravy nebo mezi dvěma po sobě následujícími generálními opravami, je cyklus oprav definován také jako doba provozu zařízení mezi dvěma po sobě jdoucími generálními opravami.
Doba mezi opravami je doba provozu zařízení mezi dvěma dalšími plánovanými opravami. Mezikontrolní období je období provozu zařízení mezi dvěma pravidelnými kontrolami nebo mezi další plánovanou opravou a kontrolou. Doba opravy je doba, po kterou je zařízení nečinné pro opravy. V současné době jsou akceptovány následující normy pro prostoje zařízení během oprav na jednotku opravy (viz tabulka 2).
Tabulka 2. Normy pro opravy
Druh opravy v jedné směně (dny) ve dvou směnách (dny) ve třech směnách (dny) Aktuální0.250.140.1Kapitál1.00.540.41
Obecně lze dobu strávenou zařízením při opravě Trem určit podle vzorce
Trem=trem*r/b*tcm*Kcm*Kn,
kde t oprava je standardní doba instalatérských prací na jednotku opravy daného typu opravy; r - skupina složitosti oprav zařízení; b - počet současně pracujících mechaniků ve směně; tcm - doba trvání směny; Ksm je směnový koeficient pracovníků oprav; Kn - koeficient dodržování norem pracovníky oprav.
Délka cyklu opravy závisí na konstrukčních vlastnostech zařízení, jeho provozních podmínkách a dalších faktorech. Pro různé typy vybavení se může výrazně lišit. Například pro kovoobráběcí zařízení je to 26 000 hodin, pro kovací stroje a kovací automaty - 11 700 hodin, pro slévárenské a formovací dopravníky - 9 500 hodin atd.
Počet a posloupnost opravných operací zahrnutých do opravného cyklu tvoří jeho strukturu. Každá skupina zařízení má svou vlastní strukturu cyklu oprav. Například struktura opravárenského cyklu pro soustružnické, frézovací a jiné kovoobráběcí stroje o hmotnosti od 10 do 100 tun zahrnuje: jednu generální opravu, pět běžných oprav a 12 kontrol a u stejných strojů o hmotnosti nad 100 tun jednu generální opravu, šest běžných oprav a 21 kontrol.
Na základě norem oprav a výsledků technické kontroly zařízení jsou sestavovány roční, čtvrtletní a měsíční plány a harmonogramy oprav. Plány určují druhy údržbářských a opravárenských prací, jejich pracnost, plánované prostoje pro každý typ zařízení, objem opravných prací pro každou dílnu a podnik jako celek. Současně je stanoveno množství a cena náhradních dílů a materiálů pro opravu zařízení a počet pracovníků oprav podle kategorií. Plánování oprav provádí plánovací a výrobní kancelář (PPB) útvaru hlavního mechanika. Vypracování plánů začíná ročními plány oprav dílen, které zahrnují veškeré vybavení v každé dílně. Na základě ročního a čtvrtletního plánu jsou sestavovány aktualizované měsíční plány a harmonogramy s přihlédnutím k údajům z předchozích kontrol a auditů. Jsou provozním úkolem dílny při provádění oprav.
Organizace oprav
Snížení nákladů na opravy je jedním z cílů efektivního úklidu. Realizaci opravárenských prací proto předchází technická, materiálová a organizační příprava.
Technický trénink vyznačující se prováděním projekčních prací na demontáži a následné montáži zařízení, sestavení seznamu závad, poruch a poruch. Jejich odstranění vyžaduje odpovídající studii restaurátorské práce a operace. Na druhé straně příprava materiálu pro provádění oprav spočívá v sestavení seznamu materiálů, součástí, nástrojů a zařízení. Příprava materiálu předpokládá přítomnost dostatečné a potřebné zásoby náhradních dílů, sestav, ale i přepravních a zdvihacích zařízení. Organizační přípravu na opravy lze provést pomocí jednoho z následující metody: centralizované, decentralizované a smíšené. Centralizovaná metoda se vyznačuje tím, že všechny druhy oprav provádí mechanická opravna závodu. V případě, že je provádí servisní opravna, nazývá se metoda decentralizovaná. Je třeba poznamenat, že tyto metody mají zjevné nevýhody v podobě složitého a drahého systému organizace práce. Pokud jde o smíšenou metodu, umožňuje provádět opravy s nižšími náklady a vyznačuje se tím, že všechny druhy údržby a oprav, s výjimkou velkých, provádí oddělení oprav dílen a větší opravy provádí mechanická opravna. V tomto případě lze s úspěchem využít metody výměny jednotek opotřebovaných jednotek jejich vyjmutím a opravou na restaurátorské základně, nebo můžete provádět opravy při technologických a mezisměnných odstávkách zařízení.
2.5 Organizace a platba práce pro opravárenské týmy
Uvažovaný tarifní systém, diferencující mzdy pracovníků podle kategorií, zohledňuje především kvalitativní stránku práce a stimuluje kvalifikační růst pracovníků, jejichž mzda závisí na jejich výši. kvalifikační kategorie nebo pozice. Sama o sobě nevytváří přímý zájem pracovníků na zvyšování produktivity práce a zlepšování kvality výrobků. Vedoucí úlohu při stimulaci pracovní činnosti mají formy a syntézy odměňování, které v interakci s tarifním systémem a pracovním přídělovým systémem umožňují aplikovat na každou skupinu a kategorii pracovníků určitý postup při výpočtu mezd vytvořením funkčního vztahu. mezi mírou práce a její platbou, aby bylo možné přesněji zohlednit množství a kvalitu práce investované do výroby a její konečné výsledky.
Odměna podle článku 131 zákoníku práce Ruské federace má dvě formy - peněžní a nepeněžní. Odměnu v nepeněžní formě lze poskytnout pouze tehdy, je-li to stanoveno v kolektivní nebo pracovní smlouvě a na písemnou žádost zaměstnance. Podíl nepeněžní odměny je ze zákona omezen na 20 % z celkové mzdy.
Systém odměňování označuje způsob výpočtu odměny, která má být zaměstnancům vyplácena v souladu s vynaloženými náklady a v některých případech s jejich výsledky. Většina podniků používá pouze dvě formy odměňování: za úkol a na čas. Volba systému odměňování závisí na charakteristice technologického procesu, formách organizace práce, požadavcích na kvalitu výrobků nebo prováděné práce, stavu regulace práce a účtování mzdových nákladů. Při mzdách za kusové práce je mírou práce výkon vyrobený dělníkem a výše platby přímo závisí na množství a kvalitě vyrobených produktů ve stávajících organizačních a technických podmínkách výroby. U mezd na základě času je měřítkem práce odpracovaný čas a výdělky pracovníka se načítají podle jeho tarifní sazby nebo platu za skutečně odpracovanou dobu.
Úkolové i časové systémy odměňování mohou být doplněny o bonusy, které se s nimi kombinují a umožňují stanovit konkrétnější vztahy mezi pracovními výsledky a mzdami.
Mzdový systém je vhodné použít v následujících případech, kdy:
je možné přesné kvantitativní účtování objemu práce a posouzení jejich závislosti na konkrétních podmínkách pracovníka;
pro práci byly stanoveny technicky odůvodněné časové normy a bylo provedeno správné nacenění díla v přísném souladu s tarifní a kvalifikační referenční knihou;
pracovník má reálnou možnost zvýšit výrobní výkon nebo objem odvedené práce a zároveň zvýšit vlastní mzdové náklady;
zvýšení výkonu nepovede ke zhoršení kvality produktu nebo narušení technologie.
Úkolový mzdový systém má následující varianty: přímá práce na zakázku, práce na zakázku-bonus, práce na zakázku-progresivní, nepřímá práce na zakázku, práce na zakázku.
Přímé práce za úkol jsou nejjednodušší, protože velikost výdělku pracovníka se mění přímo úměrně jeho výkonu. Základem pro výpočet výdělku je kusová sazba (P sd ), určený jedním z následujících vzorců:
Kde je C i - hodinová tarifní sazba za druh vykonávané práce.
Na základě posouzení a objemu odvedené práce se vypočítá mzda.
Kde N i - skutečný objem vykonaných prací i-tého typu za měsíc;
n je počet druhů práce vykonávané pracovníkem.
Tento systém odměňování je vhodný tam, kde je podle výrobních podmínek možné a oprávněné vykonávat práci jedním výkonným umělcem. V podmínkách provozu na více strojích, kdy jsou pro každý ze strojů stanoveny časové normy, se kusová sazba vypočítá pomocí vzorce
Kde n je počet strojů stanovený servisním standardem.
Pokud pracovník pracuje na více strojích s různou produktivitou nebo s různými druhy práce, pak se kusové sazby určují pro každý stroj zvlášť a samotná sazba se vypočítá podle vzorce
Kde N Vybrat - rychlost výroby stanovená při práci na i-tém stroji.
Systém kusových odměn zajišťuje vyplácení dělníka, kromě kusového výdělku vypočítaného podle cen, odměny za dosažení stanovených individuálních nebo kolektivních kvantitativních a (nebo) kvalitativních ukazatelů. Bonusové poskytnutí obvykle obsahuje dva nebo tři bonusové ukazatele, z nichž jeden je hlavní a charakterizuje kvantitativní plnění stanovené výrobní normy, ostatní jsou doplňkové s přihlédnutím ke kvalitativní stránce práce a nákladům na suroviny, energie zdroje a materiály.
Systém progresivních mezd za kus umožňuje výpočet mzdy dělníka v mezích plnění výrobních norem při přímých kusových sazbách a při výrobě nad rámec původních norem - při zvýšených sazbách. Kusové sazby jsou tedy diferencovány v závislosti na dosažené úrovni plnění norem.
Hranice plnění výrobních norem, za kterou je práce placena ve zvýšených sazbách, je stanovena zpravidla na úrovni skutečného plnění norem za poslední tři měsíce, ne však nižší, než jsou běžné normy.
S progresivním mzdovým systémem podle kusové sazby předstihuje růst výdělků pracovníků růst jejich produktivity práce. Tato okolnost vylučuje možnost hromadného a trvalého používání tohoto systému. Obvykle se zavádí na omezenou dobu v úzkých oblastech výroby, pro omezený rozsah prací, kde z nějakého důvodu nastane nepříznivá situace s realizací záměru.
Nepřímé mzdové práce za úkol slouží k odměňování práce některých pomocných dělníků, kteří nejsou přímo zapojeni do výroby, ale svou činností výrazně ovlivňují výsledky práce jimi obsluhovaných hlavních pracovníků. Mezi tyto pracovníky patří seřizovači, opraváři, pracovníci v dopravě a někteří další. Podle tohoto systému jsou mzdy pomocných dělníků závislé na výkonu obsluhovaných kusových dělníků. Cena za nepřímé práce na zakázku je určena vzorcem
Kde je C Umění. dní - denní mzda pracovníka vyplácená v rámci systému nepřímé práce na zakázku,
N vyr. základní - směnná výrobní rychlost obsluhovaného hlavního zaměstnance.
Mzda pomocného dělníka v systému nepřímé práce na zakázku se vypočítá pomocí vzorce
Kde P Na - nepřímá kusová sazba,
N F - skutečný výkon obsluhovaného pracovníka za zúčtovací období,
n - počet pracovníků obsluhujícího kusu
Akordový systém odměňování je typem systému kusové práce, ve kterém je stanovena sazba za kus za objem práce bez stanovení norem a cen pro její jednotlivé prvky. Paušální úkol určuje výši výdělku, velikost bonusu a termín dokončení úkolu.
Týmový mzdový systém, který se používá v mnoha ruských podnicích, je založen na sdružování pracovníků do výrobních týmů. Takový systém předpokládá vhodnou organizaci práce dělníků, spojených jediným výrobním úkolem a pobídkami ke společným výsledkům práce. Brigádní systém je vhodné využít v případech, kdy je při plnění výrobního úkolu nutné koordinované společné úsilí a souhra skupiny pracovníků.
Systém týmového odměňování umožňuje racionálnější využití pracovní doby a výrobních zdrojů, zvyšování výkonu a zajištění kvalitního výkonu, což má v konečném důsledku pozitivní vliv na celkovou výkonnost celého podniku a zvýšení jeho konkurenceschopnosti. Při poskytování nezbytné podmínky Pro efektivní fungování týmů se vytváří příznivé psychologické klima, snižuje se fluktuace zaměstnanců, aktivně se osvojují příbuzné profese, rozvíjí se kreativní iniciativa a demokratické principy v řízení týmu a zvyšuje se celkový zájem o kolektivní výsledky práce.
Brigádní mzdový systém je široce používán ve stavebnictví, uhelném a těžebním průmyslu, těžbě dřeva a opravách dopravy. Je vhodné jej používat pro hromadnou údržbu velkých celků, zařízení a mechanismů a v dalších případech.
V brigádní organizaci práce se používá jak mzdový, tak i mzdový systém.
Při časovém mzdovém systému brigád se celkový výdělek tvoří v souladu s personální stůl, vypracované na základě normativů počtu zaměstnanců, norem služeb, tarifních sazeb (platů) a ustanovení o odměnách za kolektivní pracovní výsledky.
Kolektivní výdělky v rámci týmového mzdového systému založeného na čase tedy zahrnují:
časová odměna ve stanovených tarifních sazbách (platech) za odpracovanou dobu;
úspory mzdového fondu, ke kterým dochází při dočasné nepřítomnosti některého z členů týmu, jakož i v případě volných pracovních míst;
bonus za kolektivní výsledky práce týmu v souladu s bonusovým řádem;
odměna za příspěvek práce k celkové výkonnosti strukturální jednotky a (nebo) podniku.
Při rozdělování kolektivních výdělků v týmu musí mít všichni členové týmu zaručenou tarifní sazbu za plnění pracovních norem s přihlédnutím k odpracované době. Úspory v tarifním fondu a naběhlé odměny za kolektivní pracovní výsledky se rozdělují podle koeficientu pracovní účast(KTU). Lze použít jeden nebo dva CTU. V prvním případě se celá nadtarifní část rozděluje dle KTU. Ve druhém případě se úspory z fondu tarifních mezd rozdělují podle prvního KTU, jehož velikost závisí na dostupnosti volných míst v týmu a absencích. jednotlivých pracovníků. Úspory slouží ke stimulaci pracovníků, kteří vykonávali pracovní povinnosti nepřítomných členů týmu. Podle druhého KTU se hromadná prémie rozděluje mezi členy týmu v závislosti na plnění stanovených ukazatelů každým z nich.
Rozšířil se mzdový systém brigády za práci, který je stejně jako systém časových mezd využíván v kombinaci s odměnami za kolektivní pracovní výsledky.
Pro výpočet mezd v rámci týmového systému kusové práce se počítá komplexní cena za jednotku výroby
Rozdělení celkových výdělků mezi členy týmu zakázkových pracovníků se provádí stejným způsobem jako u týmového mzdového systému založeného na čase. Je také možné, že při rozdělování pohyblivé části výdělku, která zahrnuje přivýdělky a prémie, nejsou zohledněny tarifní sazby, ale jednotlivé kusové výdělky pracovníků.
Pokud se tým skládá z kusových dělníků, dělníků času a specialistů, pak se celkový výdělek týmu tvoří z výdělků kusových dělníků v kusových sazbách, výdělků dělníků podle součtu jejich tarifních sazeb, specialistů podle součet jejich oficiálních platů a bonusu připsaného týmu podle aktuální předpisy o odměnách za kolektivní pracovní výsledky.
Členům týmu mohou být poskytnuty osobní platby i individuální příplatky za práci přesčas a v noci, v dovolená a některé další, které nejsou zahrnuty do celkových příjmů týmu. Konkrétní podmínky pro aplikaci konkrétního platebního systému jsou dány tím, jaké úkoly si zaměstnavatel stanoví. Pokud je například jejím cílem zvýšit objemy výroby a zajistit vysoké kvantitativní výsledky v oblasti práce, pak jsou nejracionálnější systémy přímé práce na zakázku a systém bonusů za práci na zakázku. V případech, kdy je důležité povzbudit zaměstnance, aby zlepšil své dovednosti a pracoval na plný potenciál stanovené rozpisem pracovní doby, je vhodné využívat systém odměňování založený na čase.
Kde T ci - tarifní sazby pro kategorii práce vykonávané členy týmu, T PC. - standardní čas stanovený na jednotku vykonané práce, n je počet členů týmu. Mzdy celého týmu se vypočítávají pomocí vzorce
Kde N F - skutečný výkon výroby týmu za zúčtovací období,
m - počet pracovních prvků
Časově podmíněné mzdy zahrnují jednoduché časové a časové bonusové mzdové systémy.
V jednoduchém časovém systému se mzdy počítají ve stanovené tarifní sazbě (platu) za skutečně odpracovanou dobu. V administrativně-příkazovém systému byla tarifní sazba stanovena podle kategorie pracovníka. V některých podnicích byl tento postup zachován. Zároveň u podniků, které tarifují práci s odchylkou od ETKS, lze stanovit tarifní sazby pro odměňování pracovníků podle druhu práce.
Podle způsobu výpočtu mezd se jednoduchý časový systém dělí na tři typy:
hodinově;
denně;
měsíční.
Výpočet mezd v tomto systému odměňování probíhá podle hodinových, denních tarifních sazeb a měsíčních mezd
Na hodinová mzda výpočet mzdy se provádí na základě hodinové tarifní sazby stanovené pro zaměstnance a skutečného počtu hodin jím odpracovaných během výplatního období:
Z pov = T h × V h ,
kde: W pov - celkový výdělek brigádníka za zúčtovací období;
T h - hodinová mzda stanovená pro zaměstnance;
V h - skutečný odpracovaný čas zúčtovací období, hodina.
U denních mezd se výdělky vypočítávají na základě denní tarifní sazby a skutečného počtu odpracovaných dnů:
Z pov = T d × V dní ,
kde: T d - denní tarif;
V dní - počet skutečně odpracovaných dnů.
Při měsíční výplatě se výdělek vypočítává na základě stanovené měsíční mzdy (sazby), počtu pracovních dnů dle rozvrhu a skutečně odpracovaných v daném měsíci.
Jednoduchý systém odměňování na základě času povzbuzuje zaměstnance, aby zlepšovali své dovednosti a odpracovali celou plánovanou pracovní dobu. Má však omezené uplatnění, protože slabě zajímá zaměstnance o individuální výsledky práce.
Časový bonusový systém odměňování. Tradičně jsou v podnicích v zahraničí i v zahraničí hojně využívány časové mzdy, doplněné o bonusové platby za plnění plánu na objem a kvalitu výrobků, šetrné zacházení se zařízením a nářadím, hospodárné využívání surovin atd. Rusko. Efektivita systému časových odměn je zajištěna nejen vyplácením odměn, ale také zavedením standardizovaných úkolů pro pracovníky času. Aby byly v podniku zavedeny standardizované úkoly, musí být vyvinuty technicky spolehlivé pracovní normy. Mzdový systém s časovými bonusy se používá k odměňování manažerů, specialistů, ostatních zaměstnanců a také značného počtu pracovníků.
Použití časového bonusového systému v kombinaci se standardizovanými úkoly nám umožňuje řešit následující problémy:
plnění výrobních úkolů pro každé pracoviště a výrobní divize obvykle;
zlepšení organizace práce a snížení pracovní náročnosti vyráběných výrobků;
racionální využívání materiálových zdrojů, zvyšování produktivity práce a kvality výrobků;
rozmístění kolektivních forem organizace práce;
zlepšení odborných dovedností pracovníků a na tomto základě přechod k široké kombinaci profesí a vícestrojových služeb;
posílení pracovní, výrobní a technologické kázně, stabilizace personálu;
diferenciace mezd s přihlédnutím ke kvalifikaci a složitosti vykonávané práce a také k individuálním pracovním výsledkům.
2.6 Technické a ekonomické ukazatele podnikových opravárenských služeb a způsoby jejich zlepšení
Hlavními technickými a ekonomickými ukazateli charakterizující práci opravárenské služby podniku jsou: pracovní náročnost a náklady na údržbu a opravy každého typu zařízení, podíl opravárenského personálu v celkový počet pracovníků, procento prostojů zařízení na opravy ve vztahu k fondu provozní doby, spotřeba pomocných materiálů na jednotku zařízení.
3. Závěry
Rostoucí význam efektivní údržby a oprav zařízení pro bezproblémové fungování výroby vyžaduje jejich další zlepšování. Nejdůležitější způsoby tohoto zlepšení jsou:
včasné zásobování podniku náhradními díly a spojovacím materiálem, posílení kázně v souladu s dodavatelskými smlouvami mezi průmyslovými podniky a podniky vyrábějícími komponenty pro jejich zařízení;
rozvoj systému poboček pro technické služby poskytované výrobci zařízení;
aplikace pokročilých metod a technologií pro provádění oprav;
zlepšení systému organizace práce opravárenského personálu, zvyšování kvalifikace opravárenského personálu, úzká spolupráce v oblasti zásobování technické informace se společnostmi vyrábějícími zařízení.
V současné době je však ve většině podniků systém PPR prakticky neaktivní a při poruše zařízení se provádějí pouze běžné opravy. To v žádném případě nepřispívá k normálnímu provozu zařízení v podniku. Protože však v období ekonomického rozpadu došlo především k přerušení spojení mezi podniky v různých regionech, systém zásobování komponentami prakticky zanikl.
4. Seznam použitých odkazů
1. #"centrum"> Aplikace
Příloha 1
Dodatek 2
Doučování
Potřebujete pomoc se studiem tématu?
Naši specialisté vám poradí nebo poskytnou doučovací služby na témata, která vás zajímají.
Odešlete přihlášku uvedením tématu právě teď, abyste se dozvěděli o možnosti konzultace.
Je známo, že na provoz stroje a dobu provozu má vliv včas a efektivně prováděná údržba a také opravy. Zpátky v SSSR byl zaveden systém PPR (plánovaná preventivní údržba a opravy). Upravuje rozsah navrhovaných prací, načasování jejich provádění, v důsledku čehož jsou odstraněny důvody případných poruch stroje. Plánovaná preventivní údržba tak prodlužuje životnost strojů a zlepšuje kvalitu jejich provozu.
Plánované preventivní opravy strojů a stavebních zařízení
Provoz mechanismů zahrnuje provádění komplexních prací, které tvoří systém PPR, jehož účelem je zabránit poruchám v důsledku opotřebení dílů. Speciální akce, které zajišťují údržbu každého stroje, jsou nutně předem plánovány a jejich příprava je prováděna.
Během provozu strojů se provádí plánovaná preventivní údržba buď měsíčně, nebo podle schváleného plánu. Údržba, prováděná měsíčně, se provádí během pracovní směny, na jejím začátku nebo na konci. Údržba prováděná podle plánu je v souladu s požadavky výrobce mechanismu. Rozlišuje se také údržba prováděná sezónně 2x ročně, kdy jsou stroje připravovány na zimní nebo letní období provozu. Při skladování strojů nebo jejich přepravě jsou prováděny plánované preventivní opravy v souladu s dokumentací a požadavky na dodržování provozního řádu.
Řidiči nebo členové posádky mohou samostatně provádět každodenní opravy jim přiděleného stroje. Pokud však mezi jejich povinnosti nepatří plánované opravy, pak je stroj odeslán na údržbu centrálně do oddělení plánované údržby, kde se jím zabývají specialisté. Práce na každodenní údržbě mechanismů se neplánují, protože jsou povinné. Při údržbě stavebních a silničních vozidel se provádí technická diagnostika, čištění, mazání, kontrola, seřizování, tankování.
Plánované preventivní opravy elektrických zařízení
Ve velkých průmyslových podnicích provádí běžnou preventivní údržbu personál prodejny. Pouze větší opravy jsou úkolem, který se provádí pod vedením kvalifikovaného pracovníka. Takto vytvořená operační skupina v čele s vedoucím směny dohlíží na elektrické zařízení v dílnách a odpovídá za jeho drobné plánované opravy. V elektrárnách pracovníci elektrotechnického oddělení kontrolují tunely, kanály a šachty. Práce postupují podle harmonogramu. Během kontroly jsou zjištěné závady zaznamenány do deníku a odstraněny, když nastane příležitost.
Druhy preventivní údržby
Jako systém zahrnuje plánovaná preventivní údržba zařízení takové typy údržby, péče a dohledu nad opravami a provozem mechanismů, jako jsou:
- běžná preventivní údržba zařízení
- plánované kontroly a prohlídky
- plánované opravy, střední a malé
- velké plánované opravy
Cyklus oprav je období mezi 2, které zahrnuje několik kontrol a menších oprav. Drobné opravy se nazývají plánované preventivní opravy, při kterých je jednotka kompletně rozebrána. Do průměru jsou zahrnuty plánované opravy, při kterých je mechanismus částečně rozebrán a jednotlivé komponenty procházejí většími opravami. Při generální opravě se vymění komponenty a díly, které jsou silně opotřebené, jednotka se kompletně rozebere a základní díly se opraví a seřídí.
Aby se předešlo poruchám, je nutné dodržovat pokyny pro péči a provozní řád zařízení.
Systém plánované preventivní údržby neboli PPR systém, jak se běžně zkráceně nazývá tato metoda organizování oprav je poměrně běžná metoda, která vznikla a rozšířila se v zemích bývalého SSSR. Zvláštností „oblíbenosti“ tohoto typu organizace ekonomiky oprav bylo, že docela přesně zapadal do tehdejší plánované formy ekonomického řízení.
Nyní pojďme zjistit, co je PPR (plánovaná preventivní údržba).
Systém plánované preventivní údržby (PPR) zařízení– systém technických a organizační akce zaměřené na udržení a (nebo) obnovu provozních vlastností technologických zařízení a zařízení jako celku a (nebo) jednotlivých zařízení, konstrukčních celků a prvků.
Podniky využívají různé typy systémů plánované preventivní údržby (PPR). Hlavní podobnost v jejich organizaci spočívá v tom, že se plánuje regulace oprav, jejich frekvence, trvání a náklady na tyto práce. Různé ukazatele však slouží jako ukazatele pro určení načasování plánovaných oprav.
Klasifikace PPR
Zdůraznil bych několik typů systémů plánované údržby, které mají následující klasifikaci:
regulovaná PPR (plánovaná preventivní údržba)
- PPR podle kalendářních období
- PPR po kalendářních obdobích s úpravou rozsahu prac
- PPR podle provozní doby
- PPR s regulovanou regulací
- PPR podle provozních režimů
PPR (plánovaná preventivní údržba) podle stavu:
- PPR pro přípustná úroveň parametr
- PPR dle přípustné úrovně parametru s úpravou diagnostického plánu
- PPR na základě přípustné úrovně parametru s jeho predikcí
- PPR s řízením úrovně spolehlivosti
- PPR s předpovědí úrovně spolehlivosti
V praxi je rozšířen systém regulované plánované preventivní údržby (PPR). To lze vysvětlit větší jednoduchostí ve srovnání se systémem PPR založeným na podmínkách. V regulovaném PPR se odkazuje na kalendářní data a je zjednodušena skutečnost, že zařízení funguje po celou směnu bez zastavení. V tomto případě je struktura opravného cyklu symetričtější a má méně fázových posunů. V případě organizace systému PPR podle jakéhokoli přijatelného parametru indikátoru je nutné vzít v úvahu velké množství těchto indikátorů, specifických pro každou třídu a typ zařízení.
Výhody použití systému preventivní údržby nebo plánované údržby zařízení
Systém plánované preventivní údržby zařízení (PPR) má velké množství výhod, které určují jeho široké využití v průmyslu. Jako hlavní bych vyzdvihl tyto výhody systému:
- sledování doby provozu zařízení mezi obdobími oprav
- regulace prostojů zařízení pro opravy
- prognózování nákladů na opravy zařízení, součástí a mechanismů
- analýza příčin selhání zařízení
- výpočet počtu opravárenských pracovníků v závislosti na složitosti opravy zařízení
Nevýhody systému preventivní údržby nebo plánované údržby zařízení
Spolu s viditelnými výhodami existuje i řada nevýhod systému PPR. Dovolím si předem učinit výhradu, že se vztahují především na podniky v zemích SNS.
- nedostatek vhodných nástrojů pro plánování oprav
- složitost kalkulací mzdových nákladů
- složitost zohlednění parametru indikátoru
- potíže s rychlým přizpůsobením plánovaných oprav
Výše uvedené nevýhody systému PPR se týkají určitých specifik flotily technologických zařízení instalovaných v podnicích SNS. Za prvé se jedná o vysoký stupeň opotřebení zařízení. Opotřebení zařízení často dosahuje 80 - 95%. To výrazně deformuje systém plánovaných preventivních oprav, nutí specialisty upravovat plány údržby a provádět velké množství neplánovaných (nouzových) oprav výrazně převyšujících běžný objem opravárenských prací. Rovněž při použití způsobu organizace systému PPR podle provozních hodin (po určité době provozu zařízení) se zvyšuje pracnost systému. V tomto případě je nutné zorganizovat evidenci skutečně odpracovaných strojních hodin, což spolu s velkou flotilou techniky (stovky a tisíce jednotek) tuto práci znemožňuje.
Struktura opravárenských prací v systému údržby zařízení (plánovaná preventivní údržba)
Struktura oprav v systému údržby zařízení je určena požadavky GOST 18322-78 a GOST 28.001-78
I přesto, že systém PPR předpokládá bezproblémový model provozu a oprav zařízení, je v praxi nutné počítat s neplánovanými opravami. Jejich příčinou je nejčastěji nevyhovující technický stav nebo havárie z důvodu nekvality
Profesní ředitel pro rozvoj Pracovní povinnosti ředitele pro regionální rozvoj
Cvičení: Likvidita a solventnost podniku, metody hodnocení a řízení
Využití ukazatelů výkonnosti logistiky
Koncepce a prvky logistického procesu
Pracovní náplň vedoucího úseku autodopravy Náplň práce vedoucího oddělení přepravních obalů