Astăzi, întreținerea preventivă programată este cea mai simplă, dar în același timp metoda de incredere implementarea muncii. În ceea ce privește reluarea în funcțiune a echipamentului, lista condițiilor de bază care asigură aceasta include următoarele:
Unitățile au funcționat deja un anumit număr de ore și urmează un nou ciclu de funcționare periodic, care trebuie neapărat să preceadă întreținerea preventivă programată.
Nivelul normal al lucrărilor de reparații este clar indicat prin definirea perioadelor optime între întreținerea periodică programată.
Organizarea lucrărilor aprobate. Controlul asupra acestora se bazează pe un domeniu de activitate standard. Implementarea responsabilă a acestora asigură funcționarea completă continuă a unităților existente.
Întreținerea preventivă programată a echipamentelor instalațiilor electrice este efectuată în măsura în care este necesar pentru a elimina efectiv toate defectele existente. De asemenea, se realizează pentru a asigura cursul natural de funcționare a echipamentului până la reparațiile ulterioare. De obicei, un program planificat de întreținere preventivă este întocmit ținând cont de perioadele stabilite.
În pauzele dintre lucrările de reparații programate, echipamentele electrice sunt, de asemenea, supuse unor inspecții preprogramate și a unui număr de verificări, care sunt în esență preventive.
Lucrari de reparatii echipamente electrice
Alternarea și frecvența reparațiilor programate ale unităților depind atât de scopul lor, cât și de caracteristicile de proiectare, condițiile de funcționare și dimensiunile acestora. Baza pregătirii pentru această lucrare este clarificarea defectelor, selectarea pieselor de schimb și a pieselor de schimb care vor trebui înlocuite în viitor. Un algoritm pentru efectuarea acestui tip de manipulare este special dezvoltat, făcând posibilă asigurarea funcționării neîntrerupte a echipamentelor (mașinilor) în timpul reparațiilor. Pregătirea corectă a unui astfel de plan de acțiune face posibilă restabilirea completă a funcționării tuturor dispozitivelor fără a perturba modul de operare obișnuit de producție.
Organizarea procesului
Întreținerea preventivă planificată competentă implică următoarea secvență:
1. Planificare.
2. Pregătirea unităților pentru reparație.
3. Efectuarea lucrarilor de reparatii.
4. Desfasurarea activitatilor legate de reparatii si intretinere programata.
Sistemul de întreținere preventivă planificată a echipamentelor luate în considerare are etape: între reparații, curent. Ele pot fi considerate mai detaliat.
Etapa de interreparare
Faza dintre reparații permite efectuarea lucrărilor de reparare a echipamentelor fără a întrerupe procesul de producție. Include curățarea sistematică, lubrifierea, inspecția și reglarea unităților. Aceasta include, de asemenea, eliminarea defecțiunilor minore și înlocuirea pieselor cu o durată de viață scurtă. Cu alte cuvinte, aceasta este prevenirea, care nu se poate face fără examinare și îngrijire zilnică. Trebuie să fie organizat corespunzător pentru a maximiza durata de viață a echipamentelor existente.
O abordare serioasă a acestei probleme poate reduce semnificativ costurile reparațiilor viitoare și poate contribui la o implementare mai bună și mai eficientă a sarcinilor stabilite de întreprindere. Principala activitate care se desfășoară în faza de revizie este lubrifierea și curățarea zilnică a unităților, respectarea de către toți angajații a regulilor de utilizare a dispozitivelor, monitorizarea stării actuale a echipamentelor, reglarea mecanismelor și eliminarea în timp util a defecțiunilor minore.
Starea curentă
Această etapă de întreținere preventivă programată a echipamentelor electrice nu implică adesea dezasamblarea dispozitivelor, dar include eliminarea și eliminarea promptă a tuturor defecțiunilor apărute în perioada de funcționare. În acest caz, doar unitățile se opresc. În etapa actuală, se efectuează teste și măsurători, datorită cărora defectele echipamentelor sunt identificate chiar și într-un stadiu incipient, iar acest lucru este foarte important.
Decizia dacă echipamentul electric este adecvat este luată de specialiștii în reparații. Acest lucru este de competența lor. Ei își bazează decizia pe o comparație a concluziilor existente obținute în timpul testelor în timpul implementării lucrărilor de reparații planificate în curs.
Eliminarea defectelor în funcționarea unităților poate fi efectuată nu numai în timpul reparațiilor programate, ci și în afara acesteia. Acest lucru se întâmplă de obicei după ce resursele echipamentului s-au epuizat complet.
Efectuarea întreținerii preventive programate: stadiul mijlociu
Vă permite să restaurați parțial sau complet unitățile uzate. Etapa include demontarea componentelor necesare pentru vizualizarea acestora, eliminarea defectelor identificate, curățarea mecanismelor și înlocuirea unor piese și componente cu uzură rapidă. Se ține anual.
Sistemul de întreținere preventivă programată la etapa de mijloc include setarea volumului, ciclicității și succesiunii lucrărilor indicate aici, în strictă conformitate cu toate documentele de reglementare și tehnice. Datorită acestui lucru, se întâmplă utilizare normală echipamente.
Reparații majore și condițiile prealabile ale acestora
Se efectuează după deschiderea echipamentului și verificarea amănunțită a acestuia, examinând toate piesele pentru defecte. Această etapă include măsurători, testare și eliminarea defecțiunilor identificate care necesită modernizarea unităților. Există o recuperare 100% aici. parametri tehnici dispozitivele în cauză.
Când se efectuează o revizie majoră a echipamentelor electrice?
Acest tip de manipulare este posibilă numai după finalizarea fazei de revizie. De asemenea, trebuie îndeplinite următoarele condiții:
S-a întocmit un program de lucru.
A fost efectuată o verificare și o inspecție preliminară.
Au fost pregătite toate documentele necesare.
Piese de schimb și unelte furnizate.
Măsurile de siguranță la incendiu au fost finalizate.
Ce include o renovare majoră?
Procesul de reparare a echipamentului electric în acest caz constă în:
1. Înlocuirea/restaurarea mecanismelor uzate.
2. Actualizări ale dispozitivelor care necesită acest lucru.
3. Efectuarea măsurătorilor și verificărilor preventive.
4. Efectuarea lucrărilor pentru eliminarea daunelor minore.
Defecțiunile și defecțiunile care sunt descoperite în timpul inspecțiilor echipamentelor (mașinilor) sunt eliminate în timpul reparațiilor ulterioare. Defecțiunile clasificate drept urgențe sunt reparate imediat. Echipamente tipuri diferite are o frecvență proprie a activităților legate de lucrările de reparații, care este reglementată de regulile de funcționare tehnică. Toate manipulările efectuate sunt reflectate în documentație; se păstrează înregistrări stricte cu privire la disponibilitatea unităților și starea acestora.
Conform planului aprobat pentru anul, se creează un plan de nomenclatură, care înregistrează realizarea reparațiilor curente/mare. Înainte de începerea lucrărilor, trebuie specificată data opririi echipamentelor electrice (mașinilor) pentru reparații.
Programul de întreținere preventivă planificată reprezintă baza oficială pentru întocmirea unui plan bugetar anual, elaborat de două ori în perioada specificată. Suma totală a planului de estimare este distribuită pe lună și trimestru, ținând cont de perioada lucrărilor de reparații capitale.
Particularități
Astăzi, sistemul de întreținere preventivă presupune utilizarea microprocesoarelor și tehnologiei informatice (standuri, structuri, instalații de testare și diagnosticare). Datorită acestui lucru, uzura echipamentului este prevenită și costurile de restaurare sunt reduse. De asemenea, toate acestea ajută la creșterea eficienței operaționale și, în consecință, a profitului întreprinderilor.
Întreținere preventivă: întocmirea unui program pe an
Să vedem cum este întocmit programul pentru anul. Întreținerea preventivă programată a clădirilor sau a echipamentelor electrice este un set cu drepturi depline de măsuri organizatorice și tehnice strâns legate de supraveghere și întreținere. Se refera la toate tipurile de reparatii si se efectueaza periodic dupa un plan intocmit anterior. Acest lucru ajută la prevenirea uzurii premature parțiale sau complete a echipamentului și a accidentelor. Toate sistemele protecție împotriva incendiilor sunt în permanentă pregătire.
Întreținerea preventivă programată este organizată conform unui sistem care include astfel de tipuri de întreținere precum:
Reparatii tehnice saptamanale.
Lucrari lunare de reparatii.
Întreținere anuală preventivă preprogramată.
Reglementările elaborate privind întreținerea preventivă programată sunt aprobate de ministerele de resort, precum și de departamente. Documentul este obligatoriu pentru executarea de către întreprinderile din industrie.
Întreținerea preventivă se efectuează întotdeauna în strictă conformitate cu programul anual de lucru existent, care include fiecare mecanism supus reparațiilor de rutină sau majore. La întocmirea acestui program se folosesc standarde pentru frecvența întreținerii echipamentelor. Sunt preluate din datele pașapoartelor unităților întocmite de producător. Toate mecanismele și dispozitivele disponibile sunt incluse în program, care indică informatie scurta despre ele: cantitatea, standardele de resurse, intensitatea muncii unei reparații curente sau majore. De asemenea, înregistrează informații despre cele mai recente reparații în curs și majore.
Informații suplimentare
Reglementările privind întreținerea preventivă conțin informații privind întreținerea în cadrul schimbului (supraveghere, îngrijire) și inspecția preventivă a echipamentelor existente. De obicei, este atribuit personalului operațional și de serviciu. De asemenea, conține informații despre punerea în aplicare a lucrărilor planificate.
Avantajele sistemelor de întreținere preventivă planificată includ:
Înregistrarea timpilor de nefuncţionare a unităţilor, echipamentelor, maşinilor.
Control asupra duratei perioadelor de funcționare între reparații ale dispozitivelor.
Prognoza costurilor de reparare a echipamentelor, mecanismelor, componentelor.
Contabilizarea numărului de personal implicat în activitate, care depinde de complexitatea reparațiilor.
Analiza cauzelor defectării echipamentelor.
Dezavantajele sistemelor de întreținere preventivă planificată:
Complexitatea calculării costurilor forței de muncă.
Lipsa instrumentelor convenabile și adecvate pentru planificarea (implementarea) activităților de reparații.
Dificultate în luarea în considerare a parametrului/indicatorului.
Complexitatea ajustării operaționale a lucrărilor planificate.
Fiecare sistem de întreținere preventivă are un model fără probleme pentru exploatarea/repararea unităților, dar în caz de accidente sau ca urmare a uzurii, pot fi efectuate și lucrări neprogramate legate de restabilirea completă a funcționării dispozitive.
Frecvența opririlor echipamentelor pentru reparații majore sau de rutină este determinată de durata de viață a mecanismelor, pieselor și ansamblurilor de uzură. Iar durata lor este determinată de timpul necesar pentru a efectua cele mai intense manipulări de muncă.
Mașinile (unitățile) de ridicat, pe lângă inspecția de rutină, sunt, de asemenea, supuse inspecției tehnice. Este realizat de specialiști responsabili cu supravegherea acestui echipament.
2. Sistem de întreținere preventivă programată a echipamentelor
Forma preventivă planificată de organizare a reparației echipamentelor tehnologice în întreaga lume este recunoscută ca cea mai eficientă și a găsit cea mai mare distribuție. Dezvoltarea unui sistem de întreținere preventivă programată a echipamentelor a început în URSS în 1923. În prezent, diferite versiuni ale sistemului de întreținere preventivă stau la baza organizării întreținerii și reparațiilor echipamentelor la întreprinderile din majoritatea industriilor din sfera producției de materiale și serviciu.
Sistem de întreținere preventivă programată a echipamentelor- acesta este un set de măsuri organizatorice și tehnice planificate pentru îngrijirea, supravegherea echipamentelor, întreținerea și repararea acestuia. Scopul acestor măsuri este de a preveni creșterea progresivă a uzurii, de a preveni accidentele și de a menține echipamentele în stare constantă de pregătire pentru lucru. Sistemul PPR presupune efectuarea de măsuri preventive pentru întreținerea și repararea programată a echipamentelor după un anumit număr de ore de funcționare a acestuia, în timp ce alternanța și frecvența activităților sunt determinate de caracteristicile echipamentului și de condițiile de funcționare ale acestuia.
sistem PPR include
întreținere
și reparații programate ale echipamentelor.
întreținere- acesta este un set de operațiuni pentru menținerea funcționalității echipamentului atunci când este utilizat în scopul pentru care a fost destinat, în timpul depozitării și transportului. Întreținerea include
întreținere de rutină între revizii
și operațiuni periodice de întreținere preventivă.
Întreținere de rutină între revizii constă în monitorizarea zilnică a stării echipamentului și respectarea regulilor de funcționare a acestuia, reglarea la timp a mecanismelor și eliminarea defecțiunilor minore care apar. Aceste lucrări sunt efectuate de principalii muncitori și personal de reparații de serviciu (mecanici, lubrifiatori, electricieni), de regulă, fără timp de nefuncționare a echipamentului. Operatii periodice de intretinere preventiva reglementate și efectuate de personalul de reparații conform unui program pre-elaborat fără timp de nefuncționare a echipamentului. Astfel de operațiuni includ
inspectii efectuate pentru identificarea defectelor care trebuie eliminate imediat sau in timpul urmatoarei reparatii programate;
spălarea și schimbarea uleiului prevăzute pentru echipamentele cu sisteme centralizate și de ungere a carterului;
verificări de precizie efectuate de personalul departamentului control tehnicși mecanic șef.
Reparații programate include
întreținere
si reparatii majore.
întreținere se efectuează în timpul exploatării echipamentului pentru a asigura operabilitatea acestuia până la următoarea reparație programată (următoarea rutină sau majoră). Reparațiile curente constau în înlocuirea sau restaurarea pieselor individuale (piese, unități de asamblare) ale echipamentelor și reglarea mecanismelor acestuia. Renovare majoră efectuate cu scopul de a restabili resursele complete sau aproape complete de echipamente (precizie, putere, productivitate). Reparațiile majore, de regulă, necesită lucrări de reparații în condiții staționare și utilizarea echipamentelor tehnologice speciale. Prin urmare, este de obicei necesar să îndepărtați echipamentul de pe fundație la locul de funcționare și să îl transportați la un departament specializat, unde se efectuează reparații majore. La renovare majoră Echipamentul este complet dezasamblat, toate piesele sale sunt verificate, piesele uzate sunt înlocuite și restaurate, coordonatele sunt reconciliate etc.
Sistemul de reparații și întreținere, în funcție de natura și condițiile de funcționare ale echipamentului, poate funcționa în diferite moduri forme organizatorice:
sub forma unui sistem post-examinare,
sisteme de reparatii periodice
sau sisteme standard de reparații.
Sistem post-examinare presupune efectuarea de inspecții ale echipamentelor conform unui program prestabilit, în cadrul căruia se stabilește starea acestuia și se întocmește o listă de defecte. Pe baza datelor de inspecție, se determină momentul și conținutul reparațiilor viitoare. Acest sistem este utilizat pentru anumite tipuri de echipamente care funcționează în condiții stabile.
Sistem de reparații periodice presupune planificarea calendarului și volumului lucrărilor de reparații de toate tipurile pe baza unui cadru de reglementare dezvoltat. Sfera reală de lucru este ajustată în raport cu standardul pe baza rezultatelor inspecției. Acest sistem este cel mai comun în inginerie mecanică.
Sistem standard de reparații presupune planificarea volumului și conținutului lucrărilor de reparații pe baza unor standarde precis stabilite și respectarea strictă a planurilor de reparații, indiferent de starea reală a echipamentului. Acest sistem se aplică echipamentelor a căror oprire neprogramată este inacceptabilă sau periculoasă (de exemplu, dispozitive de ridicare și transport).
Eficacitatea sistemului PPR este determinată în mare măsură de dezvoltarea cadrului său de reglementare și de acuratețea standardelor stabilite. Standardele sistemului PPR al întreprinderii sunt diferențiate pe grupe de echipamente. Standarde de bază pentru reparații sunt
cicluri de reparații și structura lor,
intensitatea muncii și a materialului lucrărilor de reparații,
provizii materiale pentru nevoi de reparații.
Ciclu de reparații- aceasta este perioada de timp din momentul punerii in functiune a echipamentului pana la prima revizie majora sau intre doua revizii majore consecutive. Ciclul de reparații este cea mai mică perioadă repetă de funcționare a echipamentului, în timpul căreia toate tipurile de întreținere și reparații sunt efectuate în ordinea stabilită, în conformitate cu structura ciclului de reparații. Structura ciclului de reparații stabilește lista, cantitatea și succesiunea reparațiilor echipamentelor în timpul ciclului de reparații. De exemplu, structura ciclului de reparare poate include următoarea secvență de reparare:
K–T 1 - T 2 - T 3 - LA,
Unde T 1 , T 2 Și T 3 - respectiv prima, a doua si a treia reparatii curente;
LA- reparații majore (în ciclul de reparații este inclusă o singură reparație majoră).
Conținutul lucrărilor efectuate în cadrul fiecărei reparații curente este reglementat și poate diferi semnificativ de altele prezente în ciclul de reparații. Structura ciclului de reparații poate include un mic ( M) și medie ( CU) reparație: de exemplu, T 2 = C; T 1 = T 3 = M.
În mod similar, poate fi prezentată structura ciclului de întreținere, stabilindu-se lista, cantitatea și succesiunea lucrărilor la întreținerea între reparații (inspecție în schimburi, inspecție parțială, completare lubrifiant, înlocuire lubrifiant, reglaj preventiv etc.). Este posibil să includă lucrări de întreținere ( ACEA) în structura ciclului de reparații, de exemplu:
OMS 1 - T 1 - ACEA 2 - T 2 - ACEA 3 - T 3 - ACEA 4 - LA.
Ciclul de reparații este măsurat prin timpul de funcționare al echipamentului; timpul de nefuncționare în timpul reparațiilor nu este inclus în ciclu. Durata ciclului de reparație este determinată de durata de viață a mecanismelor și pieselor principale, a căror înlocuire sau reparare poate fi efectuată în timpul dezasamblarii complete a echipamentului. Uzura pieselor principale depinde de multi factori, principalele fiind
tipul de producție, de care depinde intensitatea utilizării echipamentelor;
proprietățile fizice și mecanice ale materialului prelucrat, de care depinde rata de uzură a echipamentelor și a pieselor sale;
condiții de funcționare, cum ar fi umiditatea ridicată, contaminarea cu praf și gaz;
clasa de precizie a echipamentului, care determină nivelul cerințelor pentru monitorizarea stării tehnice a echipamentelor;
Durata ciclului de reparare T se determină în ore-mașină lucrate prin calcul folosind dependențe empirice care iau în considerare influența multor factori, inclusiv cei enumerați mai sus:
Unde T n- ciclu standard de reparații, ore (de exemplu, pentru anumite mașini de tăiat metale T n= 16.800 ore);
ß P , ß m , ß la , ß T , ß R- coeficienți care iau în considerare, respectiv, tipul de producție, tipul de material care se prelucrează, condițiile de funcționare, precizia și dimensiunile echipamentelor.
Valorile coeficienților și durata standard a ciclului de reparații sunt determinate pe baza generalizării și analizei datelor efective ale întreprinderii sau sunt preluate din datele de referință.
Perioada de revizie T DomnulȘi frecventa de intretinere T Acea sunt exprimate și prin numărul de ore lucrate:
,
(104)
,
(105)
Unde n TȘi n ACEA- în consecință, numărul de reparații de rutină și lucrări de întreținere pe un ciclu de reparații.
Durata ciclului de reparații, perioada dintre reparații și frecvența întreținerii pot fi exprimate în ani sau luni dacă se cunoaște schimbarea funcționării echipamentului. Îngrijirea corespunzătoare a echipamentului în timpul funcționării acestuia, realizarea măsurilor organizatorice și tehnice care prelungesc durata de viață a pieselor și componentelor echipamentelor, contribuie la modificarea duratei efective a ciclului de reparații și a perioadelor de revizie față de cele standard. Durata de viață a pieselor de uzură și a pieselor echipamentelor este mai scurtă decât durata perioadei de revizie. Prin urmare, este recomandabil să le înlocuiți deoarece se uzează în perioada dintre reparații. În același timp, se reduce intensitatea forței de muncă la reparații, iar volumul de lucru la între reparații crește.
Intensitatea forței de muncă și a materialelor pentru repararea și întreținerea echipamentului depinde de caracteristicile de proiectare ale acestuia. Cu cât echipamentul este mai complex, cu atât dimensiunea acestuia este mai mare și precizia prelucrării este mai mare, cu atât este mai mare complexitatea reparației și întreținerii acestuia, cu atât intensitatea muncii și a materialului este mai mare. În funcție de complexitatea reparației, echipamentul este împărțit în categorii de complexitate a reparației. Complexitatea lucrărilor de reparații separat pentru părțile mecanice și electrice ale echipamentului este determinată de complexitatea unității de complexitate a reparațiilor.
Categoria complexității reparațiilor (LA) este gradul de complexitate al reparației echipamentelor. Categoria de complexitate a reparațiilor echipamentelor este determinată de numărul de unități de complexitate a reparațiilor atribuite unui grup dat de echipamente prin compararea acestuia cu standardul acceptat - echipament convențional. La întreprinderile de inginerie mecanică autohtonă, unitatea de complexitate a reparației unei piese mecanice este considerată în mod tradițional ca fiind complexitatea reparației echipamentelor convenționale, intensitatea muncii unei revizii majore a cărei intensitate este de 50 de ore și unitatea de complexitate a reparației părții sale electrice. este de 12,5 ore (1/11 din intensitatea forței de muncă a unei revizii majore a unui strung de tăiere cu șurub 1K62, căruia i se atribuie categoria a 11-a de complexitate a reparațiilor).
Unitate de reparare (R. e.) este complexitatea tipului corespunzător de reparații de echipamente din prima categorie de complexitate a reparațiilor. Standardele de intensitate a forței de muncă per unitate de reparații sunt stabilite în funcție de tipul de lucrări de reparații (spălare, verificare, inspecție, reparații curente și majore) separat pentru instalații sanitare, mașini-unelte și alte lucrări. Complexitatea fiecărui tip de lucrări de reparații este determinată prin înmulțirea standardelor de timp pentru acest tip de lucrări pentru o unitate de reparații cu numărul de unități de reparații din categoria de complexitate pentru repararea echipamentului corespunzător.
Intensitatea totală de muncă a lucrărilor de reparații (Q) V perioada de planificare calculat prin formula:
q K , q TȘi q ACEA- standarde de intensitate a forței de muncă pentru reparații capitale și curente, întreținere pe unitate de reparații, ore;
n LA , n T , n ACEA- numărul de reparații majore și curente, lucrări de întreținere în perioada planificată.
ORGANIZATIE AUTONOMA NON-PROFIT
ÎNVĂŢĂMÂNT PROFESIONAL SUPERIOR
INSTITUTUL EUROPEAN DE EST DE ECONOMIE, MANAGEMENT ȘI DREPT
DEPARTAMENTUL DE ECONOMIE
CURS DE CONTROL LUCRARE
LA DISCIPLINA „MANAGEMENTUL ORGANIZATIILOR”
Completat de student gr. FC 101 în Kuznetsov M.V.
Am verificat d.e. Sc., profesorul Mikhaleva E.P.
1. Introducere
2. Partea principală
3. Concluzii
Aplicații
1. Introducere
Una dintre etapele pregătirii tehnice este pregătirea tehnologică a producției. Acesta este cel care asigură pregătirea deplină a întreprinderii pentru producție Produse noi cu o calitate dată, care, de regulă, poate fi implementată pe echipamente tehnologice care au un nivel tehnic ridicat, asigurând costuri minime de muncă și materiale. Pregătirea tehnologică a producției se realizează în conformitate cu cerințele standardelor Sistemului Unificat pregătire tehnologică producție (ESTPP, GOST 14.001-73) și prevede rezolvarea următoarelor probleme:
asigurarea unei fabricabilitate ridicată a structurilor, care se realizează printr-o analiză amănunțită a tehnologiei de fabricație a fiecărei piese și o evaluare tehnică și economică a posibilelor opțiuni de fabricație;
proiectarea proceselor tehnologice, inclusiv dezvoltarea proceselor tradiționale (de bază pentru de acest tip producție) prelucrare și procese tehnologice individuale, elaborarea specificațiilor tehnice pentru echipamente speciale și echipamente tehnologice speciale (proiectarea echipamentelor tehnologice se realizează în modul adoptat pentru pregătirea proiectării producției);
analiza structurala a produsului si pe baza acestuia pregatirea inter-shop rute tehnologice prelucrarea pieselor și asamblarea produselor;
evaluarea tehnologică a capacităților atelierelor, pe baza calculului capacității de producție, debitului etc.
elaborarea standardelor tehnologice de intensitate a muncii, standarde de consum de materiale, moduri de funcționare a echipamentelor;
planificarea întreținerii și reparațiilor echipamentelor;
producerea de echipamente tehnologice;
întreținere preventivă programată uzură și rupere
depanare complex tehnologic(produs pe o serie de instalații de produse) - proces tehnologic, scule și echipamente;
dezvoltarea formelor și metodelor de organizare a procesului de producție;
dezvoltarea metodelor tehnice de control.
Luați în considerare mai detaliat aspectul organizării reparației echipamentelor la o întreprindere.
2. Partea principală
2.1 Rolul întreținerii preventive planificate (PPR) în îmbunătățirea utilizării mijloacelor fixe
Producția de reparații este creată la întreprindere pentru a asigura funcționarea rațională a principalului său active de producție. Sarcinile principale ale producției de reparații sunt: întreținerea și repararea mijloacelor fixe de producție; instalarea de echipamente nou achiziționate sau fabricate de către întreprindere însăși; modernizarea echipamentelor de operare; producția de piese de schimb și componente (inclusiv pentru modernizarea echipamentelor), organizarea depozitării acestora; planificarea tuturor lucrărilor de întreținere și reparații, precum și dezvoltarea măsurilor de îmbunătățire a eficienței acestora.
Forma principală a sistemului de întreținere tehnică și reparare a echipamentelor la întreprinderile industriale este sistemul de întreținere preventivă programată a echipamentelor (PPR). Sistemul PPR este înțeles ca un ansamblu de activități planificate pentru îngrijirea, supravegherea și repararea echipamentelor. Lucrările de întreținere și reparare a echipamentelor în cadrul sistemului PPR includ: îngrijirea echipamentelor, întreținerea reviziei și operațiuni de reparații periodice. Îngrijirea echipamentelor constă în respectarea regulilor de funcționare tehnică, menținerea ordinii la locul de muncă, curățarea și lubrifierea suprafețelor de lucru. Se realizează direct de muncitorii de producție care deservesc unitățile aflate sub controlul maiștrilor de producție. Întreținerea între reparații constă în monitorizarea stării echipamentului, respectarea de către lucrători a regulilor de funcționare, reglarea la timp a mecanismelor și eliminarea defecțiunilor minore. Se efectuează de către lucrătorii serviciului de reparații de serviciu fără întreruperi ale echipamentelor - în pauzele de masă, în turele nelucrătoare etc. În industriile cu un proces de producție continuu, această cantitate de muncă are loc atunci când are loc o reparație curentă (sau o altă reparație), sau echipamentul este oprit pentru reparații neprogramate pentru a elimina defectele identificate (această concluzie este făcută de un tehnician reparator de echipamente). Echipamentul de rezervă este pornit sau producția este descărcată. Operațiunile de reparații periodice includ spălarea echipamentelor, schimbarea uleiului în sistemele de ungere, verificarea acurateței echipamentelor, inspecții și reparații programate - curente, medii (curente crescute) și majore. Aceste operațiuni sunt efectuate de personalul de reparații al companiei conform unui program prestabilit. Nu toate echipamentele sunt supuse spălării ca operațiune independentă, ci doar cele care funcționează în condiții de mare praf și contaminare, de exemplu, echipamentele de turnătorie și echipamentele de producție alimentară. Schimbările de ulei se efectuează în toate sistemele de ungere cu sisteme de ungere centralizate și alte sisteme de ungere conform unui program special legat de programul de reparații programate. Frecvența schimburilor de ulei este indicată în specificațiile tehnice ale echipamentului. Este permisă schimbarea uleiului pe baza rezultatelor analizelor de laborator pentru a determina dacă indicatorii de calitate ai uleiului respectă cerințele documentației de reglementare (GOST). Toate echipamentele sunt verificate pentru acuratețe după următoarea reparație programată. Separat, toate echipamentele de precizie sunt verificate periodic conform unui program special. Testarea preciziei constă în identificarea conformității capacităților reale ale unității cu precizia necesară funcționării acesteia. Această operațiune este efectuată de un inspector de control al calității cu ajutorul unui mecanic reparator. Toate echipamentele sunt inspectate periodic. Sarcina lor este să identifice gradul de uzură al pieselor, să regleze mecanismele individuale, să elimine defecțiuni minore și să înlocuiască elementele de fixare uzate sau pierdute. La inspectarea echipamentului, sfera reparațiilor viitoare și momentul implementării acestuia sunt, de asemenea, clarificate. Reparațiile curente sunt cel mai mic tip de reparații programate efectuate pentru a asigura sau restabili funcționalitatea unității. Constă în dezasamblarea parțială a mașinii, înlocuirea sau restaurarea componentelor și pieselor sale individuale și repararea pieselor care nu pot fi înlocuite; sunt de asemenea eliminate toate comentariile identificate reflectate în fișa cu defecțiuni (întocmită de mecanicul atelierului).
O reparație medie diferă de una curentă prin volumul mai mare de lucru și numărul de piese uzate care trebuie înlocuite.
Revizie - restaurare completă sau aproape completă a resursei unității cu înlocuirea (restaurarea) oricăreia dintre părțile sale, inclusiv a celor de bază. În consecință, sarcina unei revizii majore este de a aduce unitatea într-o stare care să-și îndeplinească pe deplin scopul, clasa de precizie și performanța. Sistemele de întreținere progresivă se bazează pe implementarea a doar două tipuri de reparații planificate în timpul ciclului de reparații - curente și majore, adică. fara reparatii medii. În același timp, reparațiile majore sunt adesea însoțite de modernizarea echipamentelor. În funcție de gradul de centralizare a lucrărilor de reparații, se disting trei forme de organizare a acestora: centralizată, descentralizată și mixtă. Reparația centralizată prevede ca toate tipurile de reparații și întreținere între reparații să fie efectuate de atelierul de reparații mecanice, subordonat mecanicului șef al întreprinderii, descentralizat - de serviciile de reparații de atelier sub conducerea mecanicului de atelier. Forma mixtă de organizare a reparațiilor se bazează pe diverse combinații de forme centralizate și descentralizate. În multe cazuri, forma mixtă prevede implementarea tuturor tipurilor de operațiuni de reparații și întreținere între reparații, cu excepția reparațiilor majore, de către serviciile de reparații în atelier, așa cum este cazul unui sistem descentralizat. Reparațiile majore sunt efectuate de atelierul de reparații mecanice.
Pe lângă diferitele forme de reparații în fabrică, sunt organizate revizii specializate în afara fabricii de echipamente. Pe lângă reparațiile preventive programate, care formează baza pentru întreținerea și repararea mijloacelor fixe, la întreprinderi pot avea loc și reparații neprogramate (de urgență) și de restaurare. Necesitatea unor reparații de urgență poate apărea ca urmare a unei defecțiuni neașteptate a echipamentului. Reabilitarea vizează acele elemente ale mijloacelor fixe a căror utilizare ulterioară nu mai este posibilă.
2.2 Caracteristicile utilajelor la întreprindere după gradul de uzură
Amortizarea în sens economic înseamnă pierderea de valoare a unui obiect în timpul funcționării acestuia. Pierderea valorii poate apărea din diverse motive. Dacă valoarea a scăzut din cauza îmbătrânirii obiectului și a pierderii parțiale a funcționalității acestuia, atunci vorbim de uzură fizică. Dacă valoarea a scăzut deoarece obiectul și-a pierdut competitivitatea pe piață în comparație cu alte obiecte similare și a devenit mai puțin solicitat, atunci se vorbește de uzură. Ambele tipuri de uzură se dezvoltă independent unul de celălalt. Aceasta înseamnă că un produs nou-nouț își poate pierde din valoare înainte de a fi folosit din cauza învechirii. Chiar și atunci când se calculează costul complet de înlocuire prin comparație directă cu un analog, se fac ajustări la prețul analogului care, într-un fel sau altul, iau în considerare uzura.
Uzura fizică este o pierdere de valoare care este cauzată de scăderea performanței unui obiect ca urmare atât a îmbătrânirii fizice naturale și a uzurii elementelor structurale în timpul funcționării, cât și a influenței factorilor externi adversi (accidente, șocuri, suprasarcini). , etc.), ale căror consecințe au fost eliminate prin reparații.
Cum să găsim această pierdere de valoare? În multe metode de evaluare a uzurii, acestea se bazează nu pe costul real, ci pe manifestările externe ale uzurii: deteriorarea caracteristicilor (precizie, viteză, productivitate, consum de energie etc.), apariția unor defecțiuni frecvente, apariția zgomot, bătăi și alte efecte negative. Se crede că indicele de scădere a calităților consumatorului este în același timp un indice de scădere a costurilor. În realitate, legătura aici nu este atât de clară pe cât pare.
Uzura fizică a echipamentului depinde de cât durează, de cât de mult se lucrează cu el și de cât de bine este întreținut. Cantitatea de muncă efectuată ar fi cel mai bun factor de uzură. Un factor mai ușor de măsurat realist este vârsta echipamentului. Anul de fabricație a produsului este înregistrat în pașaport și chiar ștampilat pe plăcuța de identificare.
În momentul achiziționării echipamentelor, compania nu știe care va fi durata de viață reală a acesteia. Prin urmare, în practica reală, este necesar să se planifice durata de viață. Deoarece o anumită cotă din costul său inițial este utilizată anual pe durata de viață a echipamentului, această cotă este legată de cheltuielile anului corespunzător.
Cea mai dificilă problemă este clasificarea și descrierea echipamentelor; rezolvarea acesteia va necesita efort și timp semnificativ.
În primul rând, este foarte dificil să se utilizeze bazele de date existente (contabilitatea) pentru contabilitatea mijloacelor fixe, deoarece acestea sunt întocmite după principii complet diferite (nu există o ierarhie de descriere, nu există nicio legătură cu locațiile tehnice etc.).
În al doilea rând, în timpul reconstrucției și modernizării echipamentelor, specificațiile tehnice ale acestuia s-au schimbat adesea. circuit, dispozitiv etc. Cu toate acestea, astfel de modificări nu au fost întotdeauna aduse documentației tehnologice și pașapoartelor echipamentelor. În practică, acest lucru duce la faptul că atunci când descrieți echipamentele nu este suficient să folosiți doar documentația tehnologică și pașapoartele pentru echipamente. Este necesar să ne uităm la echipamentul „în direct” - desigur, acest lucru duce la o creștere a costurilor de timp.
În al treilea rând, nu există cerințe standard pentru ca producătorul să completeze pașapoartele pentru echipamente. În acest sens, diferiți producători nu indică întotdeauna o diagramă detaliată a designului echipamentului. Uneori, astfel de pașapoarte ajung să fie pierdute cu totul. În consecință, pur și simplu nu există suficiente informații pentru a descrie structura unui anumit echipament.
Aceasta este una dintre cele mai serioase întrebări care apar în procesul de descriere a echipamentelor. Singura modalitate de a rezolva această problemă este să combinați (în timp) o revizie majoră a echipamentului și descrierea acestuia.
in afara de asta probleme tehnice, în procesul de descriere a echipamentelor, apar probleme metodologice importante.În primul rând, se referă la principiile clasificării echipamentelor. Există abordări diferite. Îl puteți clasifica după tipul de echipament, îl puteți împărți în principal și auxiliar etc., etc. Este mult mai important să se determine ierarhia echipamentelor.
Cel mai înalt nivel ar trebui să fie un set de obiecte tehnologice (elemente ale lanțului tehnologic) prin care se realizează producția de produse. În continuare, sunt determinate piese individuale de echipament, precum și componentele și ansamblurile din care constă.
Astfel, distingem următoarele trei niveluri de ierarhie a echipamentelor:
Nivelul I: Obiect tehnologic (parte a lanțului tehnologic).
Nivelul II: Echipamente individuale
Nivelul III: Unități și ansambluri.
Această abordare va crea premisele necesare pentru determinarea corectă a uzurii echipamentului, monitorizarea stării sale tehnice, luarea deciziilor de investiții și multe altele. Astfel, detalierea componentelor și ansamblurilor la nivelul pieselor va permite optimizarea sistemelor logistice, iar legarea tipurilor și volumelor lucrărilor de reparații la piese individuale de echipamente va crește acuratețea planificării. Acumularea de informații factice fiabile despre modurile de funcționare a echipamentelor, defecțiunile, lucrările de reparații efectuate și înlocuirea pieselor individuale de echipament va face posibilă gestionarea cât mai eficientă a procesului de întreținere și reparare a echipamentelor.
Principii pentru determinarea uzurii fizice a echipamentelor
Mecanismul dezvoltat constă din următorii șase pași:
Clasificarea și descrierea echipamentelor din lanțul tehnologic de atelier:
Dezvoltare indicatori cheie, care caracterizează starea capacităților productive ale unui singur echipament.
Determinarea scalelor pentru calcularea indicatorului integral al uzurii fizice a unei singure piese de echipament. Ponderile indicatorilor sunt determinate de metoda evaluărilor experților.
Determinarea valorilor curente ale indicatorilor cheie, compararea cu valorile de referință. Determinarea uzurii unei singure piese de echipament.
Calculul uzurii pe grupuri de echipamente similare. Prin același tip înțelegem echipamentele pe care se realizează producția de produse identice ( operațiuni tehnologice).
Amortizarea pentru un grup de echipamente similare este determinată ca valoarea medie ponderată a amortizarii pentru fiecare echipament. Cântărirea se efectuează în raport cu sarcina reală a echipamentului.
Calculul uzurii lanțului tehnologic se realizează pe baza datelor privind uzura reală pe grupe de echipamente. Calculul uzurii unui lanț tehnologic se bazează pe următorul principiu: uzura unui lanț tehnologic este considerată valoarea maximă a uzurii (punctul critic), calculată pentru grupuri de echipamente similare.
Implementarea acestor principii permite:
Prevede uzura fizică a echipamentelor și identifică blocajele din lanțul tehnologic;
Distribuie eficient fondurile pentru reparații și înlocuire a echipamentelor;
Reduceți numărul de incidente și probleme de producție.
Trebuie remarcat faptul că, în ciuda efectului pozitiv evident, mecanismul dezvoltat are și o serie de dezavantaje:
În primul rând, determinarea uzurii unui lanț tehnologic într-un punct critic în cazul în care gradul de influență a stării fizice a diferitelor grupuri de echipamente asupra capacităților productive ale lanțului în ansamblu nu este același poate duce la concluzii eronate. În al doilea rând, intensitatea mare de muncă a implementării și întreținerii bazelor de date a echipamentelor este la zi.
În al treilea rând, funcționarea eficientă a sistemului de monitorizare a uzurii fizice și rupere pe principiile specificate este imposibilă fără un sistem informațional adecvat.
Cu toate acestea, aceste probleme pot fi rezolvate într-un fel sau altul. De exemplu, utilizarea echipamentelor. Greutăți ale factorilor de corecție care iau în considerare gradul de influență a stării fizice a unor grupuri similare de echipamente asupra capacităților productive ale lanțului tehnologic, dezvoltarea pas cu pas și implementarea sistemului: în primul rând, instalați un sistem pentru echipamente limitative și deosebit de importante.
Astfel, determinarea uzurii reale a echipamentelor conduce nu numai la utilizarea eficientă a fondurilor fondului de reparații, ci este și o condiție necesară pentru un management eficient. facilități de producție.
Amortizarea mijloacelor fixe în anumite industrii ajunge la 80%, iar dinamica de reînnoire a acestor active nu depășește 11%.
Comparativ cu 1970 varsta medie echipamentele din industria autohtonă aproape s-au dublat: în 1970 40,8% echipament industrial avea sub cinci ani, astăzi - doar 9,6%.
Aproape jumătate dintre întreprinderile rusești se confruntă cu dificultăți cu echipamentele, în timp ce producătorii autohtoni nu au capacități suficiente pentru a oferi întreprinderilor rusești echipamente de înaltă tehnologie, de înaltă calitate.
O parte semnificativă a echipamentelor și componentelor este importată.
2.3 Structura serviciului de reparații al întreprinderii, funcțiile și sistemul de operare al diviziilor sale individuale
Reparațiile echipamentelor la întreprindere sunt efectuate de ateliere auxiliare.
Producția și întreținerea auxiliară pot angaja până la 50% din forța de muncă a fabricii. Din volumul total al lucrărilor auxiliare și de întreținere, transport și depozitare reprezintă aproximativ 33%, reparații și întreținere mijloace fixe - 30, întreținere instrumentală - 27, întreținere energetică - 8 și alte lucrări - 12. Astfel, reparații, energie, Scule , serviciile de transport și depozitare reprezintă aproximativ 88% din volumul total al acestor lucrări. Creșterea eficienței întreținerii tehnice a producției în ansamblu depinde în mare măsură de organizarea corectă a acestora și de îmbunătățirea ulterioară. Serviciul de reparații al întreprinderii include: departamentul mecanic șef, producție reparații, atelier de reparații mecanice, atelier de electricitate, atelier de instrumente și echipamente. Reparația echipamentului se efectuează în conformitate cu programul de către fiecare service în funcție de accesoriul său.
2.4 Planificarea lucrărilor de reparații: alcătuirea standardelor de reparații și definirea acestora, pregătirea unor standarde pe termen lung, anuale și planuri operaționale lucrări de reparații
Implementarea sistemului PPR necesită o serie de lucrări pregătitoare. Acestea includ: clasificarea și certificarea echipamentelor; intocmirea caietului de sarcini pentru piese de schimb si de schimb si stabilirea standardelor de stoc pentru acestea din urma; dezvoltarea de albume de desen pentru fiecare dimensiune standard a echipamentului; organizarea depozitării pieselor de schimb și componentelor; elaborarea de instrucţiuni pentru personalul de producţie şi întreţinere privind întreţinerea echipamentelor şi documentatie tehnologica pentru repararea acestuia. Clasificarea echipamentelor vizează o anumită grupare a acestuia în funcție de criteriile de similitudine pentru a determina numărul de piese de schimb cu același nume, întocmirea instrucțiunilor de întreținere a echipamentelor, dezvoltarea unei tehnologii standard pentru lucrări de reparații etc.
Scopul certificării este de a avea caracteristicile tehnice complete ale tuturor instrumentelor de muncă utilizate în întreprindere. Se eliberează un pașaport pentru fiecare echipament din fabrică. Își înregistrează datele tehnice și modificările acestora, modurile de funcționare, sarcinile admise, rezultatele inspecțiilor și reparațiilor. Pașaport pentru echipament - document original la organizarea și planificarea reparației și întreținerii acestuia. Elaborarea specificațiilor pentru piese de schimb și de schimb, albume de desene este necesară pentru producerea lor în timp util și dezvoltarea tehnologiei pentru lucrările de reparații. Piesele înlocuibile sunt componente ale mașinii care sunt supuse uzurii și care trebuie înlocuite în timpul reparațiilor. Durata de viață a acestora nu depășește durata ciclului de reparație. Piesele de schimb care trebuie păstrate într-o aprovizionare în continuă reînnoire se numesc piese de schimb. Pentru depozitarea pieselor de schimb, se creează un depozit general al fabricii de piese de schimb și ansambluri și, dacă este necesar, depozite în magazinele de producție.
Dezvoltarea instrucțiunilor pentru personalul de producție și reparații, precum și a tehnologiei pentru lucrările de reparații, are ca scop creșterea nivelului organizatoric și tehnic. intretinere de rutinași repararea echipamentelor și astfel contribuie la utilizarea mai eficientă a acestuia în întreprindere.
Organizarea și planificarea reparațiilor echipamentelor în cadrul sistemului PPR se bazează pe anumite standarde care fac posibilă planificarea volumului lucrărilor de reparații, ordinea acestora, calendarul, atât pentru grupuri de mașini similare, cât și pentru întreprindere în ansamblu și ea. diviziuni individuale. Sistemul acestor standarde cuprinde: categorii de complexitate reparatii, unitati de reparatii, durata si structura ciclurilor de reparatii, durata perioadelor de interreparatii si interinspectii, durata perioadei de reparatii. Acestea includ și standarde de întreținere a echipamentelor între reparații, standarde de consum de materiale, piese de schimb și stocuri de piese de uzură. Metodologia de calcul a standardelor și valorile lor specifice pentru diferite tipuri de echipamente și condițiile de funcționare ale acestora sunt determinate de Sistemul PPR unificat. Fiecare unitate echipament de productie se atribuie categoria corespunzătoare de complexitate a reparației. Cu cât unitatea este mai complexă, cu atât este mai mare și invers.
În ceea ce privește o unitate de reparații, standardele pentru timpul de lucru petrecut în funcție de tipul operațiunilor de reparație și natura lucrărilor sunt elaborate prin metode de standardizare tehnică. Tabelul 1 prezintă standardele corespunzătoare pentru fiecare unitate de reparație (în ore-om).
Tabelul 1. Standarde pentru lucrul cu o unitate de reparații
Denumire Lucrări mecanice Lucrări la mașini Alte lucrări Total Spălare ca operațiune independentă 0,35--0,35 Verificarea preciziei ca operațiune independentă 0,4--0,4 Inspecție înainte de reparații majore 1,00,1-1,1 Inspecție 0,750,1-0,85 Reparații curente 4.02.00.16.1 Major reparatii 23.010.02.035.0
Folosind standardele date, puteți calcula intensitatea forței de muncă a reparațiilor echipamentelor pentru un atelier, întreprindere etc. Domeniul de activitate pentru întreținerea reviziei este determinat în conformitate cu standardele de întreținere. De exemplu, pentru mecanicii de serviciu, lubrifiatorii și operatorii de mașini, sunt stabilite următoarele standarde de serviciu per muncitor pe tură în unitățile de reparații: mecanici - 500, lubrifiatori - 1000 și operatori de mașini 1500.
Pentru fiecare tip de echipament se stabilește o durată standard a ciclului de reparații. Un ciclu de reparații este cea mai mică perioadă repetată de funcționare a echipamentului, în timpul căreia toate tipurile de întreținere și reparații stabilite sunt efectuate într-o anumită secvență. Întrucât toate acestea sunt efectuate în perioada de la începerea funcționării echipamentului până la prima sa revizie majoră sau între două revizii majore ulterioare, ciclul de reparații este definit și ca perioada de funcționare a echipamentului între două revizii majore consecutive.
Perioada dintre reparații este perioada de funcționare a echipamentului dintre următoarele două reparații programate. Perioada de inter-inspecție este perioada de funcționare a echipamentului dintre două inspecții regulate sau dintre următoarea reparație și inspecție programată. Perioada de reparație este perioada în care echipamentul este inactiv pentru reparații. În prezent, sunt acceptate următoarele norme privind timpul de nefuncţionare a echipamentelor în timpul reparaţiilor per unitate de reparare (vezi Tabelul 2).
Tabelul 2. Standarde pentru lucrări de reparații
Tip reparație într-un schimb (zile) în două schimburi (zile) în trei schimburi (zile) Curent0.250.140.1Capital1.00.540.41
În general, timpul petrecut de echipamentele în reparații Trem poate fi determinat prin formulă
Trem=trem*r/b*tcm*Kcm*Kn,
unde t reparație este timpul standard pentru lucrările de instalații sanitare per unitate de reparație a unui anumit tip de reparație; r - grupa de complexitate reparatii echipamente; b - numărul de mecanici care lucrează simultan într-o tură; tcm - durata schimbului; Ksm este coeficientul de schimb al lucrătorilor reparatori; Kn - coeficientul de conformitate cu standardele de către reparatori.
Durata ciclului de reparație depinde de caracteristicile de proiectare ale echipamentului, de condițiile de funcționare ale acestuia și de alți factori. Pentru tipuri variate echipament, acesta poate diferi semnificativ. De exemplu, pentru utilajele de tăiere a metalelor este de 26.000 de ore, pentru mașinile de forjat și mașinile de forjare automate - 11.700 de ore, pentru transportoarele de turnătorie și turnare - 9.500 de ore etc.
Numărul și succesiunea operațiunilor de reparație incluse în ciclul de reparații formează structura acestuia. Fiecare grup de echipamente are propria sa structură de ciclu de reparații. De exemplu, structura ciclului de reparații pentru mașini de strunjire, frezare și alte mașini de tăiat metal cu o greutate de la 10 la 100 de tone include: o revizie, cinci reparații de rutină și 12 inspecții, iar pentru aceleași mașini cu o greutate de peste 100 de tone - o revizie, șase reparații de rutină și 21 de inspecții.
Pe baza standardelor de reparații și a rezultatelor inspecției tehnice a echipamentelor, se întocmesc planuri și grafice anuale, trimestriale și lunare pentru lucrările de reparații. Planurile determină tipurile de lucrări de întreținere și reparații, intensitatea muncii acestora, timpul de nefuncționare planificat pentru fiecare tip de echipament, volumul lucrărilor de reparații pentru fiecare atelier și întreprindere în ansamblu. Totodată, se determină cantitatea și costul pieselor de schimb și materialelor pentru repararea echipamentelor, precum și numărul personalului de reparații pe categorii. Planificarea lucrărilor de reparații este efectuată de biroul de planificare și producție (PPB) al departamentului mecanic șef. Elaborarea planurilor începe cu programe anuale de reparații ale atelierului, care acoperă toate echipamentele din fiecare atelier. Pe baza planurilor anuale și trimestriale se întocmesc planuri și grafice lunare actualizate, luând în considerare datele din inspecțiile și auditurile anterioare. Acestea reprezintă o sarcină operațională pentru atelier pentru a efectua lucrări de reparații.
Organizarea lucrarilor de reparatii
Reducerea costului lucrărilor de reparații este unul dintre obiectivele menajului eficient. Prin urmare, implementarea lucrărilor de reparații este precedată de pregătire tehnică, materială și organizatorică.
Antrenament tehnic caracterizat prin implementarea lucrărilor de proiectare privind dezasamblarea și asamblarea ulterioară a echipamentelor, întocmirea unei liste de defecte, defecțiuni și defecțiuni. Eliminarea lor necesită un studiu adecvat lucrari de restaurareși operațiuni. La rândul său, pregătirea materialului pentru efectuarea lucrărilor de reparații se rezumă la întocmirea unei liste de materiale, componente, unelte și dispozitive. Pregătirea materialului presupune prezența unei aprovizionări suficiente și necesare cu piese de schimb, ansambluri, precum și echipamente de transport și de ridicare. Pregătirea organizatorică pentru lucrările de reparație poate fi efectuată folosind unul dintre următoarele metode: centralizat, descentralizat și mixt. Metoda centralizată se caracterizează prin faptul că toate tipurile de lucrări de reparații sunt efectuate de atelierul de reparații mecanice al fabricii. În cazul în care sunt efectuate de un serviciu de reparații atelier, metoda se numește descentralizată. Trebuie remarcat faptul că aceste metode au dezavantaje evidente sub forma unui sistem complex și costisitor de organizare a muncii. În ceea ce privește metoda mixtă, face posibilă efectuarea lucrărilor de reparații la un cost mai mic și se caracterizează prin faptul că toate tipurile de întreținere și reparații, cu excepția celor majore, sunt efectuate de departamentul de reparații ale atelierului și reparaţiile majore se efectuează de către atelierul de reparaţii mecanice. În acest caz, puteți utiliza cu succes metodele de înlocuire a unităților uzate prin îndepărtarea acestora și repararea acestora la o bază de restaurare sau puteți efectua lucrări de reparații în timpul opririi tehnologice și între ture a echipamentelor.
2.5 Organizarea și plata forței de muncă pentru echipele de reparații
Sistemul tarifar avut în vedere, diferențierea salariilor muncitorilor pe categorii, ține cont în principal de latura calitativă a muncii și stimulează creșterea calificării lucrătorilor ale căror salarii depind de categoria de calificare sau poziții. În sine, nu creează un interes direct al lucrătorilor pentru creșterea productivității muncii și îmbunătățirea calității produselor. Rolul principal în stimularea activității de muncă revine formelor și sintezelor de remunerare care, interacționând cu sistemul tarifar și raționalizarea forței de muncă, fac posibilă aplicarea fiecărui grup și categorie de lucrători a unei anumite proceduri de calcul a salariilor prin stabilirea unei relații funcționale. între măsura muncii și plata acesteia pentru a se ține cont mai exact de cantitatea și calitatea muncii investite în producție și de rezultatele sale finale.
Remunerarea conform articolului 131 din Codul Muncii al Federației Ruse are două forme - monetară și nemoneară. Remunerația în formă nemoneară se poate face numai dacă aceasta este prevăzută într-un contract colectiv sau de muncă și cu cererea scrisă a salariatului. Prin lege, ponderea remunerației nemonetare este limitată la 20% din totalul salariilor.
Sistemul de remunerare se referă la metoda de calcul a remunerației care trebuie plătită angajaților în conformitate cu costurile suportate de aceștia și, în unele cazuri, cu rezultatele acesteia. Majoritatea întreprinderilor folosesc doar două forme de remunerare: munca la bucată și cea bazată pe timp. Alegerea unui sistem de remunerare depinde de caracteristicile procesului tehnologic, formele de organizare a muncii, cerințele privind calitatea produselor sau a muncii efectuate, starea reglementării muncii și contabilizarea costurilor muncii. În cazul salariilor la bucată, măsura muncii este producția produsă de muncitor, iar valoarea plății depinde direct de cantitatea și calitatea produselor produse în condițiile organizatorice și tehnice existente de producție. În cazul salariilor bazate pe timp, măsura muncii este timpul lucrat, iar câștigurile lucrătorului sunt acumulate în conformitate cu tariful sau salariul său pentru timpul efectiv lucrat.
Atât sistemele de remunerare la bucată, cât și cele bazate pe timp pot fi completate cu prime, care sunt combinate cu acestea și fac posibilă stabilirea unor relații mai specifice între rezultatele muncii și salarii.
Este recomandabil să utilizați un sistem de salarizare la bucată în următoarele cazuri când:
este posibilă o contabilizare cantitativă exactă a volumului de muncă și evaluarea dependenței acestora de condițiile specifice ale lucrătorului;
s-au stabilit standarde de timp justificate din punct de vedere tehnic pentru lucrare si s-a efectuat pretul corect al lucrarii in stricta concordanta cu caietul de referinta tarifar si calificare;
muncitorul are o oportunitate reală de a crește producția sau volumul de muncă prestată, crescând în același timp propriile costuri cu forța de muncă;
o creștere a producției nu va duce la o deteriorare a calității produsului sau la perturbarea tehnologiei.
Sistemul de salarizare la bucată are următoarele soiuri: lucru direct la bucată, lucru la bucată-bonus, lucru la bucată-progresiv, lucru indirect la bucată, lucru la bucată.
Salariile directe la bucată sunt cele mai simple, deoarece mărimea câștigurilor unui muncitor se modifică direct proporțional cu producția sa. Baza pentru calcularea câștigurilor este rata la bucată (P sd ), determinată de una dintre următoarele formule:
Unde este C i - tariful orar pentru tipul de munca prestata.
Pe baza evaluării și volumului muncii prestate se calculează salariul.
Unde N i - volumul efectiv de muncă prestată de tipul i-a pe lună;
n este numărul de tipuri de muncă efectuate de muncitor.
Acest sistem de remunerare este adecvat în cazul în care, în funcție de condițiile de producție, este posibil și justificat prestarea muncii de către un singur executant. În condițiile serviciului cu mai multe mașini, când sunt stabilite standarde de timp pentru fiecare dintre mașini, tariful la bucată se calculează folosind formula
Unde n este numărul de mașini stabilit de standardul de service.
Dacă un muncitor lucrează pe mai multe mașini care au productivitate diferită sau cu tipuri diferite de lucru, atunci tarifele sunt determinate pentru fiecare mașină separat, iar rata în sine este calculată folosind formula
Unde N alege - rata de producție stabilită la lucrul la mașina i-a.
Sistemul de spor la bucata prevede plata catre lucrator, pe langa castigul la bucata calculat in functie de preturi, a unui spor pentru realizarea unor indicatori cantitativi si (sau) calitativi individuali sau colectivi stabiliti. Prevederea de bonus include de obicei doi sau trei indicatori de bonus, dintre care unul este principal și caracterizează îndeplinirea cantitativă a normei de producție stabilite, ceilalți sunt suplimentari, ținând cont de latura calitativă a forței de muncă și de costurile materiilor prime, energiei. resurse si materiale.
Sistemul de salarizare progresivă la bucată prevede calcularea salariului unui muncitor în limita îndeplinirii standardelor de producție la tarife directe la bucată, iar atunci când se produce peste standardele inițiale - la tarife majorate. Astfel, tarifele la bucată sunt diferențiate în funcție de nivelul atins de îndeplinire a standardelor.
Limita de îndeplinire a standardelor de producție, dincolo de care munca se plătește cu tarife majorate, se stabilește, de regulă, la nivelul îndeplinirii efective a standardelor din ultimele trei luni, dar nu mai mică decât standardele actuale.
Cu un sistem de salarizare progresivă la bucată, creșterea câștigurilor lucrătorilor depășește creșterea productivității muncii acestora. Această împrejurare exclude posibilitatea utilizării în masă și permanentă a acestui sistem. De obicei este introdus pentru o perioadă limitată de timp în zone înguste de producție, pentru o gamă limitată de lucrări, unde din anumite motive există o situație nefavorabilă cu implementarea planului.
Salariile indirecte la bucată sunt folosite pentru a plăti munca unor lucrători auxiliari care nu sunt direct implicați în producție, dar prin activitățile lor influențează semnificativ rezultatele muncii principalelor muncitori deserviți de aceștia. Acești lucrători includ ajustatori, reparatori, lucrători din transport și alții. Conform acestui sistem, salariile lucrătorilor auxiliari depind de producția lucrătorilor la bucată deserviți. Prețul pentru salariile indirecte la bucată este determinat de formula
Unde este C Artă. zile - salariul zilnic al unui lucrător plătit în cadrul unui sistem indirect de muncă la bucată,
N vyr. de bază - rata de producție în ture a principalului angajat deservit.
Salariile unui lucrător auxiliar în sistem indirect de muncă la bucată se calculează folosind formula
Unde P La - rata indirectă la bucată,
N f - producția reală a lucrătorului deservit pentru perioada de facturare,
n - numărul muncitorilor piese de service
Sistemul de remunerare a acordurilor este un tip de sistem de lucru la bucată în care se stabilește o rată de lucru la bucată pentru volumul de muncă fără a stabili standarde și prețuri pentru elementele sale individuale. Sarcina cu sumă forfetară specifică valoarea câștigurilor, mărimea bonusului și termenul limită pentru finalizarea sarcinii.
Sistemul de salarizare a echipei, care este folosit în multe întreprinderi rusești, se bazează pe unirea lucrătorilor în echipe de producție. Un astfel de sistem presupune organizarea corespunzătoare a muncii a muncitorilor, uniți printr-o singură sarcină de producție și stimulente pentru rezultate comune ale muncii. Este recomandabil să se utilizeze sistemul de brigadă în cazurile în care eforturile comune coordonate și interacțiunea unui grup de muncitori sunt necesare în realizarea unei sarcini de producție.
Sistemul de remunerare a echipei permite o utilizare mai rațională a timpului de lucru și a resurselor de producție, creșterea producției și asigurarea rezultatelor de înaltă calitate, care în cele din urmă are un efect pozitiv asupra performanței generale a întregii întreprinderi și creșterea competitivității acesteia. La furnizarea conditiile necesare Pentru funcționarea eficientă a echipelor, se creează un climat psihologic favorabil, se reduce fluctuația personalului, se stăpânesc activ profesiile conexe, se dezvoltă inițiativa creativă și principiile democratice în managementul echipei, iar interesul general pentru rezultatele colective ale muncii crește.
Sistemul de salarizare al brigăzii este utilizat pe scară largă în construcții, industria cărbunelui și minerit, în exploatare forestieră și în lucrările de reparații ale transporturilor. Este recomandabil să îl utilizați pentru întreținerea colectivă a unităților, dispozitivelor și mecanismelor mari și în alte cazuri.
În organizarea de brigadă a muncii, se utilizează atât sistemele de salarizare pe timp, cât și cele la bucată.
Cu un sistem de salarizare de brigadă bazat pe timp, câștigurile totale sunt formate în conformitate cu masa de personal, întocmit pe baza standardelor de personal, standardelor de serviciu, tarifelor (salariilor) și prevederilor privind sporurile pentru rezultatele colective de muncă.
Astfel, câștigurile colective în cadrul unui sistem de salarizare a echipelor bazat pe timp includ:
remunerare pe timp la tarife (salarii) stabilite pentru timpul lucrat;
economii de fonduri salariale care apar în absența temporară a oricăruia dintre membrii echipei, precum și în prezența posturilor vacante;
un bonus pentru rezultatele colective ale muncii echipei în conformitate cu regulamentele de bonus;
remunerația pentru contribuția muncii la performanța generală a unei unități structurale și (sau) întreprinderi.
La distribuirea câștigurilor colective într-o echipă, tuturor membrilor echipei trebuie să li se garanteze un tarif tarifar pentru îndeplinirea standardelor de muncă, ținând cont de timpul lucrat. Economiile din fondul tarifar și sporurile acumulate pentru rezultatele colectivului de muncă se repartizează în funcție de coeficient participarea muncii(KTU). Pot fi utilizate una sau două CTU. În primul caz, întreaga parte a tarifului de mai sus este distribuită conform KTU. În al doilea caz, economiile din fondul de salarii tarifare sunt distribuite în funcție de primul KTU, a cărui mărime depinde de disponibilitatea posturilor vacante în echipă și de absenteism. lucrători individuali. Economiile sunt folosite pentru a stimula acei lucrători care au îndeplinit sarcinile de muncă ale membrilor echipei absenți. Potrivit celui de-al doilea KTU, bonusul colectiv este distribuit între membrii echipei în funcție de îndeplinirea indicatorilor stabiliți de către fiecare dintre aceștia.
Sistemul de salarizare la bucată de brigadă a devenit larg răspândit și este utilizat, ca și sistemul de salarizare bazat pe timp, în combinație cu sporuri pentru rezultatele muncii colective.
Pentru a calcula salariile în cadrul unui sistem de lucru în echipă, se calculează un preț complex pe unitatea de producție
Repartizarea câștigurilor totale între membrii unei echipe de lucrători la bucată se realizează în același mod ca și în cazul unui sistem de salarizare pe timp de echipă. De asemenea, este posibil ca distribuția părții variabile a câștigurilor, care include câștiguri suplimentare și bonusuri, să ia în considerare nu tarifele, ci câștigurile individuale ale lucrătorilor la bucată.
Dacă o echipă este formată din lucrători la bucată, lucrători cu timp și specialiști, atunci câștigul total al echipei se formează din câștigurile muncitorilor la bucată la prețuri la bucată, câștigurile lucrătorilor cu timp în funcție de suma tarifelor acestora, specialiști conform suma salariilor lor oficiale și bonusul acumulat echipei conform reglementarile actuale privind sporurile pentru rezultatele muncii colective.
Membrii echipei pot primi plăți personale, precum și plăți suplimentare individuale pentru orele suplimentare și noaptea, în sărbătoriși altele care nu sunt incluse în câștigurile totale ale echipei. Condițiile specifice pentru aplicarea unui anumit sistem de plată sunt determinate de sarcinile care își stabilesc angajatorul. De exemplu, dacă scopul său este de a crește volumele de producție și de a asigura realizări cantitative ridicate în forța de muncă, atunci lucrarea directă la bucată și sistemele de bonus de lucru la bucată sunt cele mai raționale. În cazurile în care este important să încurajăm un angajat să-și îmbunătățească abilitățile și să lucreze la potențialul maxim prevăzute de orar programului de lucru, este recomandabil să se folosească un sistem de remunerare a bonusului bazat pe timp.
Unde T ci - tarife pentru categoria de munca prestata de membrii echipei, T PC. - timpul standard stabilit pe unitatea de muncă efectuată, n este numărul de membri ai echipei. Salariile întregii echipe sunt calculate folosind formula
Unde N f - producția reală de către echipă pentru perioada de facturare,
m - numărul de elemente de lucru
Salariile bazate pe timp includ sisteme simple de salarizare bazate pe timp și pe timp.
Cu un sistem simplu bazat pe timp, salariile sunt calculate la tariful (salariul) stabilit pentru timpul efectiv lucrat. În sistemul administrativ-comandă, tariful era stabilit în funcție de categoria lucrătorului. La unele întreprinderi această procedură a fost păstrată. În același timp, la întreprinderile care lucrează tarifar cu o abatere de la ETKS, tarifele de remunerare a lucrătorilor pot fi stabilite în funcție de tipul de muncă.
Conform metodei de calcul a salariilor, un sistem simplu bazat pe timp este împărțit în trei tipuri:
orar;
zilnic;
lunar.
Calculul salariilor în cadrul acestui sistem de remunerare se realizează în funcție de tarife orare, zilnice și salarii lunare
La plata orară Calculul salariului se efectuează pe baza tarifului orar stabilit pentru salariat și a numărului efectiv de ore lucrate de acesta în perioada de plată:
Z pov = T h × ÎN h ,
unde: W pov - veniturile totale ale unui lucrător temporar pe perioada de facturare;
T h - salariul orar stabilit pentru angajat;
ÎN h - timpul efectiv lucrat perioada de facturare, ora.
Pentru salariile zilnice, câștigurile sunt calculate pe baza tarifului zilnic și a numărului efectiv de zile lucrate:
Z pov = T d × ÎN zile ,
unde: T d - tarif zilnic;
ÎN zile - numărul de zile efectiv lucrate.
La plata lunară, câștigurile sunt calculate pe baza salariului (rata) lunar stabilit, a numărului de zile lucrătoare conform programului și efectiv lucrate într-o lună dată.
Un sistem de remunerare simplu, bazat pe timp, încurajează angajații să-și îmbunătățească abilitățile și să își pregătească întregul program de lucru. Cu toate acestea, are o aplicație limitată, deoarece interesează slab angajatul în rezultatele individuale ale muncii.
Sistem de remunerare a bonusului bazat pe timp. În mod tradițional, salariile bazate pe timp, completate cu plăți bonus pentru îndeplinirea planului pentru volumul și calitatea produselor, tratarea atentă a echipamentelor și uneltelor, utilizarea economică a materiilor prime etc., sunt utilizate pe scară largă la întreprinderi atât din țările străine, cât și în Rusia. Eficacitatea sistemului de bonusuri bazate pe timp este asigurată nu numai de plățile de bonusuri, ci și de stabilirea sarcinilor standardizate pentru lucrătorii de timp. Pentru a stabili sarcini standardizate la întreprindere, trebuie elaborate standarde de muncă solide din punct de vedere tehnic. Sistemul de salarizare timp-bonus este folosit pentru a plăti managerii, specialiștii, alți angajați, precum și un număr semnificativ de lucrători.
Utilizarea unui sistem de bonusuri bazat pe timp în combinație cu sarcini standardizate ne permite să rezolvăm următoarele probleme:
îndeplinirea sarcinilor de producţie pentru fiecare loc de muncă şi divizia de productieîn general;
îmbunătățirea organizării muncii și reducerea intensității forței de muncă a produselor fabricate;
utilizarea rațională a resurselor materiale, creșterea productivității muncii și a calității produselor;
implementarea formelor colective de organizare a muncii;
îmbunătățirea competențelor profesionale ale lucrătorilor și pe această bază tranziția către o combinație largă de profesii și servicii multi-mașină;
întărirea disciplinei muncii, producției și tehnologice, stabilizarea personalului;
diferențierea salariilor ținând cont de calificările și complexitatea muncii prestate, precum și de rezultatele individuale ale muncii.
2.6 Indicatori tehnici și economici ai serviciului de reparații al întreprinderii și modalități de îmbunătățire a acestora
Principalii indicatori tehnici și economici care caracterizează activitatea serviciului de reparații al întreprinderii sunt: intensitatea forței de muncă și costul întreținerii și reparațiilor fiecărui tip de echipament, proporția personalului de reparații în numărul total muncitori, procentul de nefuncţionare a utilajelor pentru reparaţii în raport cu fondul de timp de funcţionare, consumul de materiale auxiliare pe unitate de echipament.
3. Concluzii
Importanța tot mai mare a întreținerii și reparațiilor eficiente a echipamentelor pentru buna funcționare a producției necesită îmbunătățirea lor în continuare. Cele mai importante moduri ale acestei îmbunătățiri sunt:
furnizarea la timp a întreprinderii cu piese de schimb și elemente de fixare, întărirea disciplinei în conformitate cu contractele de furnizare între întreprinderile industriale și întreprinderile producătoare de componente pentru echipamentele lor;
dezvoltarea unui sistem de filiale pentru serviciile tehnice furnizate de producătorii de echipamente;
aplicarea metodelor și tehnologiilor avansate pentru efectuarea lucrărilor de reparații;
îmbunătățirea sistemului de organizare a muncii pentru personalul de reparații, îmbunătățirea calificărilor personalului de reparații, cooperarea strânsă în domeniul aprovizionării informații tehnice cu firmele producătoare de echipamente.
Dar în acest moment, la majoritatea întreprinderilor, sistemul PPR este practic inactiv și doar reparațiile de rutină sunt efectuate pe măsură ce echipamentul se defectează. Acest lucru nu contribuie în niciun fel la funcționarea normală a echipamentelor din întreprindere. Dar întrucât, în perioada dezintegrarii economice, legăturile între întreprinderile din diferite regiuni au fost în primul rând perturbate, sistemul de aprovizionare cu componente practic a încetat să mai existe.
4. Lista referințelor utilizate
1. #"centru"> Aplicații
Anexa 1
Anexa 2
Îndrumare
Ai nevoie de ajutor pentru a studia un subiect?
Specialiștii noștri vă vor consilia sau vă vor oferi servicii de îndrumare pe teme care vă interesează.
Trimiteți cererea dvs indicând subiectul chiar acum pentru a afla despre posibilitatea de a obține o consultație.
Se știe că funcționarea mașinii și durata de funcționare sunt afectate de întreținerea efectuată la timp și eficient, precum și de reparații. Înapoi în URSS, a fost introdus un sistem de PPR (întreținere și reparație preventivă programată). Acesta reglementează domeniul de aplicare al lucrării propuse, momentul implementării acesteia, în urma căruia sunt eliminate motivele posibilelor defecțiuni ale mașinii. Astfel, întreținerea preventivă programată prelungește durata de viață a utilajelor și îmbunătățește calitatea funcționării acestuia.
Reparații preventive programate ale mașinilor și echipamentelor de construcții
Funcționarea mecanismelor presupune efectuarea unor lucrări complexe, care constituie sistemul PPR, al cărui scop este prevenirea avariilor datorate uzurii pieselor. Evenimentele speciale care asigură întreținerea fiecărei mașini sunt în mod necesar planificate în prealabil și se realizează pregătirea lor.
În timp ce mașinile sunt în uz, întreținerea preventivă programată este efectuată fie lunar, fie conform unui plan aprobat. Întreținerea, efectuată lunar, se efectuează în timpul schimbului de lucru, la început sau la sfârșit. Întreținerea efectuată conform planului este în conformitate cu cerințele producătorului mecanismului. Există, de asemenea, o distincție între întreținerea efectuată sezonier de două ori pe an, când mașinile sunt pregătite pentru perioada de funcționare de iarnă sau de vară. În timpul depozitării mașinilor sau al transportului acestora, reparațiile preventive programate sunt efectuate în conformitate cu documentația și cerințele pentru respectarea regulilor de funcționare.
Șoferii sau membrii echipajului pot efectua în mod independent reparațiile zilnice ale mașinii care le sunt atribuite. Cu toate acestea, dacă responsabilitățile lor nu includ reparații programate, atunci mașina este trimisă pentru întreținere central către departamentele de întreținere programată, unde specialiștii se ocupă de aceasta. Lucrările de întreținere zilnică a mecanismelor nu sunt planificate, acestea fiind obligatorii. În timpul întreținerii vehiculelor de construcție și rutiere, se efectuează diagnostice tehnice, curățare, lubrifiere, inspecție, reglare și realimentare.
Reparații preventive programate ale echipamentelor electrice
La întreprinderile industriale mari, întreținerea preventivă de rutină este efectuată de personalul magazinului. Numai reparațiile majore sunt o sarcină care se efectuează sub îndrumarea unui muncitor calificat. Grupul operațional astfel format, condus de șeful de tură, supraveghează echipamentele electrice din ateliere și răspunde de reparațiile minore programate ale acestora. La centralele electrice, personalul departamentului electric inspectează tunelurile, canalele și puțurile. Lucrările se desfășoară conform programului. În timpul inspecției, defectele constatate sunt înregistrate într-un jurnal și eliminate atunci când se ivește oportunitatea.
Tipuri de întreținere preventivă
Fiind un sistem, întreținerea preventivă programată a echipamentelor conține astfel de tipuri de întreținere, îngrijire și supraveghere a reparației și funcționării mecanismelor precum:
- întreținerea preventivă de rutină a echipamentelor
- controale și inspecții programate
- reparatii programate, medii si mici
- reparații majore planificate
Ciclul de reparații este perioada care trece între 2 și care include mai multe inspecții și reparații mai mici. Reparațiile minore se numesc reparații preventive programate, în timpul cărora unitatea este complet dezasamblată. Media include reparațiile planificate, în timpul cărora mecanismul este parțial dezasamblat, iar componentele individuale sunt supuse unor reparații majore. În timpul unei revizii majore, componentele și piesele care sunt puternic uzate sunt înlocuite, unitatea este complet dezasamblată, iar piesele de bază sunt reparate și reglate.
Pentru a preveni defecțiunile, este necesar să respectați instrucțiunile de îngrijire și regulile de utilizare ale echipamentului.
Sistem de întreținere preventivă programată sau sistem PPR, așa cum este numit pe scurt aceasta metoda organizarea reparațiilor este o metodă destul de comună care a luat naștere și s-a răspândit în țările fostei URSS. Particularitatea „popularității” acestui tip de organizare a economiei reparațiilor a fost că se potrivea destul de bine în forma planificată de management economic din acea vreme.
Acum să ne dăm seama ce este PPR (întreținerea preventivă programată).
Sistemul de întreținere preventivă planificată (PPR) a echipamentelor– sistem de tehnică și evenimente organizatorice care vizează menținerea și (sau) restabilirea proprietăților operaționale ale echipamentelor și dispozitivelor tehnologice în ansamblu și (sau) piese individuale de echipamente, unități structurale și elemente.
Întreprinderile folosesc diferite tipuri de sisteme de întreținere preventivă planificată (PPR). Principala asemănare în organizarea lor este că reglementarea lucrărilor de reparații, frecvența acestora, durata și costurile pentru această lucrare este planificată. Cu toate acestea, diverși indicatori servesc ca indicatori pentru determinarea calendarului reparațiilor planificate.
Clasificarea PPR
Aș evidenția mai multe tipuri de sisteme de întreținere programată, care au următoarea clasificare:
PPR reglementat (întreținere preventivă programată)
- PPR pe perioade calendaristice
- PPR pe perioade calendaristice cu ajustarea domeniului de activitate
- PPR în funcție de timpul de funcționare
- PPR cu control reglat
- PPR pe moduri de operare
PPR (întreținere preventivă programată) în funcție de stare:
- PPR pentru nivel admisibil parametru
- PPR în funcție de nivelul admisibil al parametrului cu ajustarea planului de diagnosticare
- PPR bazat pe nivelul permis al unui parametru cu predicția acestuia
- PPR cu control al nivelului de fiabilitate
- PPR cu prognoza nivelului de fiabilitate
În practică, un sistem de întreținere preventivă programată reglementată (PPR) este larg răspândit. Acest lucru poate fi explicat printr-o simplitate mai mare în comparație cu sistemul PPR bazat pe condiții. În PPR reglementat se face referire la date calendaristice și se simplifică faptul că echipamentul funcționează pe toată durata schimbului fără oprire. În acest caz, structura ciclului de reparație este mai simetrică și are mai puține schimbări de fază. În cazul organizării unui sistem PPR în funcție de orice parametru indicator acceptabil, este necesar să se țină cont de un număr mare de acești indicatori, specifici fiecărei clase și tip de echipament.
Avantajele utilizării unui sistem de întreținere preventivă sau întreținere programată a echipamentelor
Sistemul de întreținere preventivă planificată a echipamentelor (PPR) are un număr mare de avantaje care determină utilizarea sa pe scară largă în industrie. Ca principale, aș evidenția următoarele avantaje ale sistemului:
- monitorizarea duratei de funcționare a echipamentului între perioadele de reparație
- reglarea timpului de nefuncţionare a echipamentelor pentru reparaţii
- prognozarea costurilor de reparare a echipamentelor, componentelor și mecanismelor
- analiza cauzelor defectării echipamentelor
- calculul numărului de personal de reparații în funcție de complexitatea reparației echipamentului
Dezavantaje ale sistemului de întreținere preventivă sau întreținere programată a echipamentelor
Alături de avantajele vizibile, există și o serie de dezavantaje ale sistemului PPR. Permiteți-mi să fac o rezervare în avans că acestea sunt aplicabile în principal întreprinderilor din țările CSI.
- lipsa instrumentelor convenabile pentru planificarea lucrărilor de reparații
- complexitatea calculelor costului muncii
- complexitatea luării în considerare a parametrului indicator
- dificultate în ajustarea rapidă a reparațiilor planificate
Dezavantajele de mai sus ale sistemului PPR se referă la anumite particularități ale flotei de echipamente tehnologice instalate la întreprinderile CSI. În primul rând, acesta este un grad ridicat de uzură a echipamentului. Uzura echipamentului ajunge adesea la 80 - 95%. Acest lucru deformează semnificativ sistemul de reparații preventive planificate, obligând specialiștii să ajusteze programele de întreținere și să efectueze un număr mare de reparații neplanificate (de urgență), depășind semnificativ volumul normal al lucrărilor de reparații. De asemenea, la utilizarea metodei de organizare a sistemului PPR în funcție de orele de funcționare (după un anumit timp de funcționare a echipamentului), intensitatea muncii a sistemului crește. În acest caz, este necesar să se organizeze o evidență a orelor de lucru efectiv ale mașinii, care, împreună cu o flotă mare de echipamente (sute și mii de unități), face această muncă imposibilă.
Structura lucrărilor de reparații în sistemul de întreținere a echipamentelor (întreținere preventivă programată)
Structura lucrărilor de reparații în sistemul de întreținere a echipamentelor este determinată de cerințele GOST 18322-78 și GOST 28.001-78
În ciuda faptului că sistemul PPR presupune un model fără probleme de funcționare și reparare a echipamentelor, în practică este necesar să se țină cont de reparațiile neprogramate. Cauza lor este cel mai adesea o stare tehnică nesatisfăcătoare sau un accident din cauza calității proaste
Profesie Director de Dezvoltare Responsabilitățile postului de Director de Dezvoltare Regională
Curs: Lichiditatea și solvabilitatea unei întreprinderi, metode de evaluare și management
Utilizarea indicatorilor de performanță logistică
Conceptul și elementele procesului logistic
Fișa postului șefului secției transport auto Fișa postului șefului compartimentului ambalaje transport