Se știe că funcționarea mașinii și durata de funcționare sunt afectate de întreținerea efectuată la timp și eficient, precum și de reparații. Înapoi în URSS, a fost introdus un sistem de PPR (întreținere și reparație preventivă programată). Acesta reglementează domeniul de aplicare al lucrării propuse, momentul implementării acesteia, în urma căruia sunt eliminate motivele posibilelor defecțiuni ale mașinii. Astfel, este planificat întreținerea preventivă prelungește durata de viață a mecanismelor și îmbunătățește calitatea muncii acestora.

Reparații preventive programate ale mașinilor și echipamentelor de construcții

Funcționarea mecanismelor presupune efectuarea unor lucrări complexe, care constituie sistemul PPR, al cărui scop este prevenirea avariilor datorate uzurii pieselor. Evenimentele speciale care asigură întreținerea fiecărei mașini sunt în mod necesar planificate în prealabil și se realizează pregătirea lor.

În timp ce mașinile sunt în uz, întreținerea preventivă programată este efectuată fie lunar, fie conform unui plan aprobat. Întreținerea, efectuată lunar, se efectuează în timpul schimbului de lucru, la început sau la sfârșit. Întreținerea efectuată conform planului este în conformitate cu cerințele producătorului mecanismului. Există, de asemenea, o distincție între întreținerea efectuată sezonier de două ori pe an, când mașinile sunt pregătite pentru iarnă sau perioada de vara Operațiune. În timpul depozitării mașinilor sau al transportului acestora, reparațiile preventive programate sunt efectuate în conformitate cu documentația și cerințele pentru respectarea regulilor de funcționare.

Șoferii sau membrii echipajului pot efectua în mod independent reparațiile zilnice ale mașinii care le sunt atribuite. Cu toate acestea, dacă responsabilitățile lor nu includ reparații programate, atunci mașina este trimisă pentru întreținere central către departamentele de întreținere programată, unde specialiștii se ocupă de aceasta. Lucrările de întreținere zilnică a mecanismelor nu sunt planificate, acestea fiind obligatorii. În timpul întreținerii vehiculelor de construcție și rutiere, se efectuează diagnostice tehnice, curățare, lubrifiere, inspecție, reglare și realimentare.

Reparații preventive programate ale echipamentelor electrice

Pe mare întreprinderile industrialeîntreținerea preventivă programată curentă este efectuată de personalul magazinului. Numai reparațiile majore sunt o sarcină care se efectuează sub îndrumarea unui muncitor calificat. Grupul operațional astfel format, condus de șeful de tură, supraveghează echipamentele electrice din ateliere și răspunde de reparațiile minore programate ale acestora. La centralele electrice, personalul departamentului electric inspectează tunelurile, canalele și puțurile. Lucrările se desfășoară conform programului. În timpul inspecției, defectele constatate sunt înregistrate într-un jurnal și eliminate atunci când se ivește oportunitatea.

Tipuri de întreținere preventivă

Fiind un sistem, întreținerea preventivă programată a echipamentelor conține astfel de tipuri de întreținere, îngrijire și supraveghere a reparației și funcționării mecanismelor precum:

• întreținerea preventivă de rutină a echipamentelor
• controale și inspecții programate
• reparatii programate, medii si mici
• reparații majore planificate

Ciclul de reparații este perioada care trece între 2 și care include mai multe inspecții și reparații mai mici. Reparațiile minore se numesc reparații preventive programate, în timpul cărora unitatea este complet dezasamblată. Media include reparațiile planificate, în timpul cărora mecanismul este parțial dezasamblat, iar componentele individuale sunt supuse unor reparații majore. În timpul unei revizii majore, componentele și piesele care sunt puternic uzate sunt înlocuite, unitatea este complet dezasamblată, reparată și reglată detalii de bază.

Pentru a preveni defecțiunile, este necesar să respectați instrucțiunile de îngrijire și regulile de utilizare ale echipamentului.

1. Esența, formele și indicatorii nivelului de concentrare

2. Aspecte economice ale concentrării producţiei

3. Rolul afacerilor mici în economia țării

4. Concentrarea și monopolizarea în economie, relația lor

5. Concentrarea și diversificarea producției

6. Esența, formele și indicatorii nivelului de specializare și cooperare a producției

7. Eficiența economică a specializării și cooperarea producției

8. Esența, formele și indicatorii nivelului combinației de producție

9. Aspecte economice ale îmbinării producției industriale

Întrebări de revizuire:

Tema 3. Temeiul legal pentru organizarea producției

1. Conceptul de sisteme de producție

2. Tipuri de sisteme de producție

3.Organizarea unei noi întreprinderi și încetarea activităților unei întreprinderi existente

Întrebări de revizuire:

Secțiunea II. Fundamentele științifice ale organizării producției tema 4. Structura și organizarea producției la întreprindere

1. Întreprinderea ca sistem de producție

2. Conceptul de structura de productie a unei intreprinderi. Factorii care o determină

3. Componența și organizarea muncii diviziilor interne ale întreprinderii

4. Specializarea în producție a producției

5. Planul general al întreprinderii și principiile de bază ale dezvoltării acesteia

Întrebări de revizuire:

Tema 5. Sarcini și forme de organizare a procesului de producție

1. Conținutul și componentele principale ale procesului de producție

2. Structura procesului de lucru (producție).

3. Organizarea locului de muncă

4. Organizarea intretinerii procesului de productie

Întrebări de revizuire:

Secțiunea III. Organizarea principalelor procese de producție tematica 6. Organizarea procesului de producție în timp

1. Ritmul de producție și ciclul de producție

2. Timp standard pentru operație

3. Ciclul de operare

4. Ciclul tehnologic

5. Ciclul de producție

Întrebări de revizuire:

Tema 7. Organizarea producţiei prin metode neliniare

1. Metoda lotului de organizare a producției

2. Metoda individuală de organizare a producţiei

3. Forme de organizare a site-urilor (magazine)

4. Calcule volumetrice de proiectare pentru realizarea secțiunilor

Întrebări de revizuire:

Tema 8. Metoda fluxului de organizare a producţiei

1. Conceptul de producție continuă și tipuri de linii de producție

2. Bazele organizării liniilor de producție continuă cu un singur subiect

2.1. Modele și metode de calcul a liniilor echipate cu transportoare de lucru

2.1.1. Funcționează transportoare continue

2.1.2. Transportoare de lucru cu mișcare periodică (pulsată).

2.2. Modele si metode de calcul al liniilor echipate cu transportoare de distributie

2.2.1. Transportoare cu mișcare continuă și îndepărtare a produselor de pe bandă

2.2.2. Transportoare cu mișcare periodică și îndepărtare a produsului

3. Bazele organizării liniilor de producție continuă cu un singur subiect

4. Bazele organizării liniilor de producție variabile cu mai multe subiecte

5. Linii de producție de grup multi-subiect

Întrebări de revizuire:

Secțiunea IV. Organizarea întreținerii producției capitolul 1. Tema întreținere 9. Facilități de scule ale întreprinderii

1. Scopul și componența echipamentului instrumental

2. Determinarea necesității unui instrument

3. Organizarea dotărilor instrumentale ale întreprinderii

Întrebări de revizuire:

Tema 10. Instalatii de reparatii ale intreprinderii

1. Scopul și componența unității de reparații

2. Sistem de întreținere preventivă programată a echipamentelor

3. Organizarea lucrărilor de reparații

4. Organizarea instalațiilor de reparații ale întreprinderii

Întrebări de revizuire:

Tema 11. Managementul energetic al întreprinderii

1. Scopul și componența sectorului energetic

2. Raționalizarea și contabilizarea primară a consumului de energie

3. Planificarea și analiza aprovizionării cu energie

Întrebări de revizuire:

Capitolul 2. Servicii de transport și depozitare pentru producție Tema 12. Organizarea mijloacelor de transport ale întreprinderii

1. Scopul și componența mijloacelor de transport ale întreprinderii

2. Organizarea si planificarea serviciilor de transport

Întrebări de revizuire:

Tema 13. Organizarea instalațiilor de depozitare ale întreprinderii

1. Clasificarea depozitelor

2. Hotărâri privind organizarea depozitelor

3. Organizarea muncii depozitelor de materiale

4. Calculul spatiului depozitului

Întrebări de revizuire:

Capitolul 3. Organizarea activităților de aprovizionare și vânzări ale întreprinderii tema 14. Conținutul activităților de aprovizionare și vânzări ale întreprinderii

1. Activități de logistică și vânzări

2. Structuri organizatorice ale serviciilor de furnizare și vânzări

Întrebări de revizuire:

Tema 15. Organizarea aprovizionării întreprinderii cu resurse materiale și tehnice

1. Studiul pieței de materii prime și materiale

2. Întocmirea unui plan de achiziții pentru resurse materiale și tehnice

3. Organizarea relaţiilor economice pentru aprovizionarea cu produse

4. Temeiul juridic al achiziției

5. Rezervele materiale ale întreprinderii. Structura si modelele de management

6. Întreținerea și reglementarea stocurilor

7. Sisteme de management al stocurilor

Întrebări de revizuire:

Tema 16. Organizarea aprovizionării cu resurse materiale și tehnice către diviziile întreprinderii

Întrebări de revizuire:

Tema 17. Organizarea activităților de vânzări ale întreprinderii

1. Organizarea cercetărilor de piață de marketing

2. Formarea programului de vânzări al întreprinderii

3. Selectarea canalelor de vânzare pentru produsele finite

4. Organizarea muncii operaționale și de vânzări a întreprinderii

5. Decontari cu clientii

Întrebări de revizuire:

Tema 18. Structuri organizatorice ale serviciului de marketing

Întrebări de revizuire:

Capitolul 4. Organizarea serviciului de securitate economică a întreprinderii tematica 19. Organizarea serviciului de securitate economică a întreprinderii

1. Concepte de securitate economică și servicii de securitate

2. Sarcini de organizare a regimului si securitatii intreprinderii

3. Organizarea controlului accesului

4. Asigurarea securității instalațiilor întreprinderii

Întrebări de revizuire:

Cartea cu probleme Introducere

Scurtă sinteză a metodelor de rezolvare utilizate și a principalelor principii teoretice

Exemple de rezolvare a unor probleme tipice

Probleme de rezolvat independent

2. Sistem de întreținere preventivă programată a echipamentelor

Forma preventivă planificată de organizare a reparației echipamentelor tehnologice în întreaga lume este recunoscută ca cea mai eficientă și a găsit cea mai mare distribuție. Dezvoltarea unui sistem de întreținere preventivă programată a echipamentelor a început în URSS în 1923. În prezent, diferite versiuni ale sistemului de întreținere preventivă stau la baza organizației. întreținereși repararea echipamentelor la întreprinderile din majoritatea sectoarelor de producție de materiale și servicii.

Sistem de întreținere preventivă programată a echipamentelor- acesta este un set de măsuri organizatorice și tehnice planificate pentru îngrijirea, supravegherea echipamentelor, întreținerea și repararea acestuia. Scopul acestor măsuri este de a preveni creșterea progresivă a uzurii, de a preveni accidentele și de a menține echipamentele în stare constantă de pregătire pentru lucru. Sistemul PPR presupune efectuarea de măsuri preventive pentru întreținerea și repararea programată a echipamentelor după un anumit număr de ore de funcționare a acestuia, în timp ce alternanța și frecvența activităților sunt determinate de caracteristicile echipamentului și de condițiile de funcționare ale acestuia.

sistem PPR include

întreținere

și reparații programate ale echipamentelor.

întreținere- acesta este un set de operațiuni pentru menținerea funcționalității echipamentului atunci când este utilizat în scopul pentru care a fost destinat, în timpul depozitării și transportului. Întreținerea include

întreținere de rutină între revizii

și operațiuni periodice de întreținere preventivă.

Întreținere de rutină între revizii constă în monitorizarea zilnică a stării echipamentului și respectarea regulilor de funcționare a acestuia, reglarea la timp a mecanismelor și eliminarea defecțiunilor minore care apar. Aceste lucrări sunt efectuate de principalii muncitori și personal de reparații de serviciu (mecanici, lubrifiatori, electricieni), de regulă, fără timp de nefuncționare a echipamentului. Operatii periodice de intretinere preventiva reglementate și efectuate de personalul de reparații conform unui program pre-elaborat fără timp de nefuncționare a echipamentului. Astfel de operațiuni includ

inspectii efectuate pentru identificarea defectelor care trebuie eliminate imediat sau in timpul urmatoarei reparatii programate;

spălarea și schimbarea uleiului prevăzute pentru echipamentele cu sisteme centralizate și de ungere a carterului;

verificări de precizie efectuate de personalul departamentului control tehnicși mecanic șef.

Reparații programate include

întreținere

si reparatii majore.

întreținere se efectuează în timpul exploatării echipamentului pentru a asigura operabilitatea acestuia până la următoarea reparație programată (următoarea rutină sau majoră). Reparațiile curente constau în înlocuirea sau restaurarea pieselor individuale (piese, unități de asamblare) ale echipamentelor și reglarea mecanismelor acestuia. Renovare majoră efectuate cu scopul de a restabili resursele complete sau aproape complete de echipamente (precizie, putere, productivitate). Reparațiile majore, de regulă, necesită lucrări de reparații în condiții staționare și utilizarea echipamentelor tehnologice speciale. Prin urmare, este de obicei necesar să îndepărtați echipamentul de la fundație la locul de funcționare și să îl livrați unui departament specializat în care este efectuat. renovare majoră. În timpul unei revizii majore, echipamentul este complet dezasamblat, toate piesele sale sunt verificate, piesele uzate sunt înlocuite și restaurate, coordonatele sunt aliniate etc.

Sistemul de reparații și întreținere, în funcție de natura și condițiile de funcționare ale echipamentului, poate funcționa în diferite moduri forme organizatorice:

sub forma unui sistem post-examinare,

sisteme de reparatii periodice

sau sisteme standard de reparații.

Sistem post-examinare presupune efectuarea de inspecții ale echipamentelor conform unui program prestabilit, în cadrul căruia se stabilește starea acestuia și se întocmește o listă de defecte. Pe baza datelor de inspecție, se determină momentul și conținutul reparațiilor viitoare. Acest sistem este utilizat pentru anumite tipuri de echipamente care funcționează în condiții stabile.

Sistem de reparații periodice presupune planificarea timpului și a volumelor lucrări de reparații toate tipurile bazate pe un cadru de reglementare dezvoltat. Sfera reală de lucru este ajustată în raport cu standardul pe baza rezultatelor inspecției. Acest sistem este cel mai comun în inginerie mecanică.

Sistem standard de reparații presupune planificarea volumului și conținutului lucrărilor de reparații pe baza unor standarde precis stabilite și respectarea strictă a planurilor de reparații, indiferent de starea reală a echipamentului. Acest sistem se aplică echipamentelor a căror oprire neprogramată este inacceptabilă sau periculoasă (de exemplu, dispozitive de ridicare și transport).

Eficacitatea sistemului PPR este determinată în mare măsură de dezvoltarea cadrului său de reglementare și de acuratețea standardelor stabilite. Standardele sistemului PPR al întreprinderii sunt diferențiate pe grupe de echipamente. Standarde de bază pentru reparații sunt

cicluri de reparații și structura lor,

intensitatea muncii și a materialului lucrărilor de reparații,

provizii materiale pentru nevoi de reparații.

Ciclu de reparații- aceasta este perioada de timp din momentul punerii in functiune a echipamentului pana la prima revizie majora sau intre doua revizii majore consecutive. Ciclul de reparații este cea mai mică perioadă repetă de funcționare a echipamentului, în timpul căreia toate tipurile de întreținere și reparații sunt efectuate în ordinea stabilită, în conformitate cu structura ciclului de reparații. Structura ciclului de reparații stabilește lista, cantitatea și succesiunea reparațiilor echipamentelor în timpul ciclului de reparații. De exemplu, structura ciclului de reparare poate include următoarea secvență de reparare:

K–T 1 - T 2 - T 3 - LA,

Unde T 1 , T 2 Și T 3 - respectiv prima, a doua si a treia reparatii curente;

LA- reparații majore (în ciclul de reparații este inclusă o singură reparație majoră).

Conținutul lucrărilor efectuate în cadrul fiecărei reparații curente este reglementat și poate diferi semnificativ de altele prezente în ciclul de reparații. Structura ciclului de reparații poate include un mic ( M) și medie ( CU) reparație: de exemplu, T 2 = C; T 1 = T 3 = M.

În mod similar, poate fi prezentată structura ciclului de întreținere, stabilindu-se lista, cantitatea și succesiunea lucrărilor la întreținerea între reparații (inspecție în schimburi, inspecție parțială, completare lubrifiant, înlocuire lubrifiant, reglaj preventiv etc.). Este posibil să includă lucrări de întreținere ( ACEA) în structura ciclului de reparații, de exemplu:

OMS 1 - T 1 - ACEA 2 - T 2 - ACEA 3 - T 3 - ACEA 4 - LA.

Ciclul de reparații este măsurat prin timpul de funcționare al echipamentului; timpul de nefuncționare în timpul reparațiilor nu este inclus în ciclu. Durata ciclului de reparație este determinată de durata de viață a mecanismelor și pieselor principale, a căror înlocuire sau reparare poate fi efectuată în timpul dezasamblarii complete a echipamentului. Uzura pieselor principale depinde de multi factori, principalele fiind

tipul de producție, de care depinde intensitatea utilizării echipamentelor;

proprietățile fizice și mecanice ale materialului prelucrat, de care depinde rata de uzură a echipamentelor și a pieselor sale;

condiții de funcționare, cum ar fi umiditatea ridicată, contaminarea cu praf și gaz;

clasa de precizie a echipamentului, care determină nivelul cerințelor pentru monitorizarea stării tehnice a echipamentelor;

Durata ciclului de reparare T se determină în ore-mașină lucrate prin calcul folosind dependențe empirice care iau în considerare influența multor factori, inclusiv cei enumerați mai sus:

Unde T n- ciclu standard de reparații, ore (de exemplu, pentru anumite mașini de tăiat metale T n= 16.800 ore);

ß P , ß m , ß la , ß T , ß R- coeficienți care iau în considerare, respectiv, tipul de producție, tipul de material care se prelucrează, condițiile de funcționare, precizia și dimensiunile echipamentelor.

Valorile coeficienților și durata standard a ciclului de reparații sunt determinate pe baza generalizării și analizei datelor efective ale întreprinderii sau sunt preluate din datele de referință.

Perioada de revizie T DomnulȘi frecventa de intretinere T Acea sunt exprimate și prin numărul de ore lucrate:

, (104)

, (105)

Unde n TȘi n ACEA- în consecință, numărul de reparații de rutină și lucrări de întreținere pe un ciclu de reparații.

Durata ciclului de reparații, perioada dintre reparații și frecvența întreținerii pot fi exprimate în ani sau luni dacă se cunoaște schimbarea funcționării echipamentului. Îngrijirea corespunzătoare a echipamentului în timpul funcționării acestuia, realizarea măsurilor organizatorice și tehnice care prelungesc durata de viață a pieselor și componentelor echipamentelor, contribuie la modificarea duratei efective a ciclului de reparații și a perioadelor de revizie față de cele standard. Durata de viață a pieselor de uzură și a pieselor echipamentelor este mai scurtă decât durata perioadei de revizie. Prin urmare, este recomandabil să le înlocuiți deoarece se uzează în perioada dintre reparații. În același timp, se reduce intensitatea forței de muncă la reparații, iar volumul de lucru la între reparații crește.

Intensitatea forței de muncă și a materialelor de reparare și întreținere a echipamentelor depinde de aceasta caracteristici de proiectare. Cu cât echipamentul este mai complex, cu atât dimensiunea acestuia este mai mare și precizia prelucrării este mai mare, cu atât este mai mare complexitatea reparației și întreținerii acestuia, cu atât intensitatea muncii și a materialului este mai mare. În funcție de complexitatea reparației, echipamentul este împărțit în categorii de complexitate a reparației. Complexitatea lucrărilor de reparații separat pentru părțile mecanice și electrice ale echipamentului este determinată de complexitatea unității de complexitate a reparațiilor.

Categoria complexității reparațiilor (LA) este gradul de complexitate al reparației echipamentelor. Categoria de complexitate a reparațiilor echipamentelor este determinată de numărul de unități de complexitate a reparațiilor atribuite unui grup dat de echipamente prin compararea acestuia cu standardul acceptat - echipament convențional. La întreprinderile de inginerie mecanică autohtonă, unitatea de complexitate a reparației unei piese mecanice este considerată în mod tradițional ca fiind complexitatea reparației echipamentelor convenționale, intensitatea muncii unei revizii majore a cărei intensitate este de 50 de ore și unitatea de complexitate a reparației părții sale electrice. este de 12,5 ore (1/11 din intensitatea forței de muncă a unei revizii majore a unui strung de tăiere cu șurub 1K62, căruia i se atribuie categoria a 11-a de complexitate a reparațiilor).

Unitate de reparare (R. e.) este complexitatea tipului corespunzător de reparații de echipamente din prima categorie de complexitate a reparațiilor. Standardele de intensitate a forței de muncă per unitate de reparații sunt stabilite în funcție de tipul de lucrări de reparații (spălare, verificare, inspecție, reparații curente și majore) separat pentru instalații sanitare, mașini-unelte și alte lucrări. Complexitatea fiecărui tip de lucrări de reparații este determinată prin înmulțirea standardelor de timp pentru acest tip de lucrări pentru o unitate de reparații cu numărul de unități de reparații din categoria de complexitate pentru repararea echipamentului corespunzător.

Intensitatea totală de muncă a lucrărilor de reparații (Q) V perioada de planificare calculat prin formula:

q K , q TȘi q ACEA- standarde de intensitate a forței de muncă pentru reparații capitale și curente, întreținere pe unitate de reparații, ore;

n LA , n T , n ACEA- numărul de reparații majore și curente, lucrări de întreținere în perioada planificată.

Întreținerea preventivă este cea mai simplă și mai fiabilă modalitate de a planifica lucrările de reparații.

Principalele condiții care asigură relațiile preventive planificate privind repararea echipamentelor sunt următoarele:

Necesitatea principală a echipamentelor electrice de reparat este satisfăcută prin efectuarea de reparații programate după un anumit număr de ore lucrate, datorită cărora se formează un ciclu care se repetă periodic;

Fiecare reparație preventivă programată a instalațiilor electrice se efectuează în măsura necesară pentru a elimina toate defecțiunile existente, precum și pentru a asigura funcționarea firească a echipamentului până la următoarea reparație programată. Perioada reparațiilor planificate se stabilește în funcție de perioadele stabilite;

Organizarea întreținerii și controlului preventiv programat se bazează pe domeniul obișnuit de lucru, a cărui implementare asigură starea de funcționare a echipamentului;

Volumul normal de lucru este determinat datorită perioadelor optime stabilite între reparațiile periodice programate;

Între perioadele programate, echipamentele electrice sunt supuse unor inspecții și verificări programate, care reprezintă un mijloc de prevenire.

Frecvența și alternanța reparațiilor programate ale echipamentelor depind de scopul echipamentului, caracteristicile de proiectare și reparație ale acestuia, dimensiuni și condiții de funcționare. Pregătirea pentru reparațiile programate se bazează pe identificarea defectelor, selectarea pieselor de schimb și a pieselor de schimb care vor trebui înlocuite în timpul reparațiilor. Este creat special un algoritm pentru efectuarea acestei reparații, care asigură funcționarea neîntreruptă în timpul reparațiilor. Această abordare a pregătirii face posibilă efectuarea de reparații complete ale echipamentelor fără a perturba operațiunile obișnuite de producție.

Reparațiile bine concepute planificate și preventive includ:

Planificare;

Pregatirea echipamentelor electrice pentru reparatii programate;

Efectuarea reparatiilor programate;

Desfasurarea activitatilor legate de intretinerea si reparatiile programate.

Sistemul de întreținere preventivă programată a echipamentelor include câteva etape:

1. Faza inter-reparatii

Efectuat fără a perturba funcționarea echipamentului. Include: curățare sistematică; lubrifiere sistematică; examinare sistematică; reglarea sistematică a echipamentelor electrice; înlocuirea pieselor care au o durată de viață scurtă; eliminarea defectelor minore.

Cu alte cuvinte, aceasta este prevenirea, care include inspecția și îngrijirea zilnică și trebuie organizată corespunzător pentru a maximiza durata de viață a echipamentului, a menține munca de înaltă calitate și a reduce costul reparațiilor programate.

Principalele lucrări efectuate în faza de revizie:

Monitorizarea stării echipamentelor;

Aplicarea politicilor adecvate de utilizare de către angajați;

Curățare și lubrifiere zilnică;

Eliminarea în timp util a defecțiunilor minore și ajustarea mecanismelor.

2. Etapa curentă

Întreținerea preventivă planificată a echipamentelor electrice se realizează cel mai adesea fără a demonta echipamentul, doar oprindu-i funcționarea. Include eliminarea defecțiunilor apărute în timpul funcționării. În etapa actuală se efectuează măsurători și teste, cu ajutorul cărora defectele echipamentelor sunt identificate într-un stadiu incipient.

Decizia privind adecvarea echipamentelor electrice este luată de reparatori. Această decizie se bazează pe o comparație a rezultatelor testelor în timpul întreținerii de rutină. Pe lângă reparațiile programate, se efectuează lucrări neplanificate pentru a elimina defectele de funcționare a echipamentului. Acestea sunt efectuate după ce întreaga resursă a echipamentului a fost epuizată.

3. Etapa de mijloc

Efectuat pentru restaurarea completă sau parțială a echipamentelor uzate. Include demontarea componentelor destinate vizualizarii, curatarea mecanismelor si eliminarea defectelor identificate, inlocuirea unor piese cu uzura rapida. Etapa de mijloc se realizează nu mai mult de o dată pe an.

Sistemul din etapa intermediară a întreținerii preventive programate a echipamentelor include setarea ciclicității, volumului și secvenței de lucru în conformitate cu documentația de reglementare și tehnică. Etapa de mijloc afectează menținerea echipamentelor în stare bună.

4. Renovare majoră

Se realizează prin deschiderea echipamentului electric, verificarea completă și inspectarea tuturor pieselor. Include testarea, măsurătorile, eliminarea defecțiunilor identificate, în urma cărora echipamentele electrice sunt modernizate. Ca urmare a reparațiilor majore, are loc restaurarea completă parametri tehnici dispozitive.

Reparațiile majore sunt posibile numai după faza inter-reparații. Pentru a o realiza trebuie să faceți următoarele:

Întocmește programul de lucru;

Efectuează inspecția și verificarea preliminară;

Întocmește documente;

Pregătiți sculele și piesele de schimb necesare;

Efectuați măsuri de prevenire a incendiilor.

Reparațiile majore includ:

Înlocuirea sau restaurarea mecanismelor uzate;

Modernizarea oricăror mecanisme;

Efectuarea de controale si masuratori preventive;

Efectuarea de lucrări legate de eliminarea daunelor minore.

Defecțiunile descoperite în timpul testării echipamentelor sunt eliminate în timpul reparațiilor ulterioare. Iar defecțiunile de natură de urgență sunt eliminate imediat.

Fiecare specii separate echipamentul are propria frecvență de întreținere preventivă programată, care este reglementată de Reguli operare tehnică. Toate activitățile sunt reflectate în documentație, se țin evidențe stricte privind disponibilitatea echipamentelor, precum și starea acestuia. Conform aprobat plan anual este creat un plan de nomenclatură, care reflectă implementarea reparațiilor majore și curente. Înainte de a începe reparațiile curente sau majore, este necesar să se clarifice data instalării echipamentelor electrice pentru reparații.

Programul anual de întreținere preventivă- aceasta este baza care serveste la intocmirea unui plan si deviz pe an, elaborate de 2 ori pe an. Suma bugetului anual este împărțită în luni și trimestre, totul depinde de perioada reparațiilor majore.

Astăzi, pentru sistemul de întreținere preventivă programată a echipamentelor, se utilizează cel mai des tehnologia computerelor și microprocesoarelor (structuri, standuri, instalații pentru diagnosticare și testare), ceea ce afectează prevenirea uzurii echipamentelor, reducerea costurilor de reparație și, de asemenea, contribuie la creșterea eficienta de functionare.

Cum se întocmește un program anual de întreținere a echipamentelor electrice? Voi încerca să răspund la această întrebare în detaliu în postarea de astăzi.

Nu este un secret pentru nimeni faptul că principalul document prin care sunt reparate echipamentele electrice este programul anual de întreținere preventivă a echipamentelor electrice, pe baza căruia se determină nevoia de personal de reparații, materiale, piese de schimb și componente. Include fiecare unitate supusă reparațiilor majore și de rutină ale echipamentelor electrice.

Pentru a întocmi un program anual de întreținere preventivă (program de întreținere preventivă) pentru echipamentele electrice, vom avea nevoie de standarde pentru frecvența reparațiilor echipamentelor. Aceste date pot fi găsite în datele pașapoartelor producătorului pentru echipamente electrice, dacă instalația reglementează în mod specific acest lucru, sau utilizați cartea de referință „Sistem de întreținere și reparare” echipamente energetice" Folosesc cartea de referință A.I. FMD 2008, prin urmare, mă voi referi mai departe la această sursă.

Descărcați cartea de referință A.I. Boala aftoasă

Asa de. Gospodăria dumneavoastră are o anumită cantitate de echipamente energetice. Toate aceste echipamente trebuie incluse în programul de întreținere. Dar mai întâi puțin Informații generale, care este programul anual PPR.

Coloana 1 indică numele echipamentului, de regulă, informații scurte și clare despre echipament, de exemplu, numele și tipul, puterea, producătorul etc. Coloana 2 – număr conform schemei (număr de inventar). Folosesc adesea numere din diagrame electrice cu o singură linie sau diagrame de proces. Coloanele 3-5 indică standardele de viață între reparațiile majore și cele curente. Coloanele 6-10 indică datele ultimelor reparații majore și curente. În coloanele 11-22, fiecare din care corespunde unei luni, simbolul indică: K - capital, T - curent. În coloanele 23, respectiv 24 se înregistrează timpul anual de nefuncţionare a utilajelor pentru reparaţii şi fondul anual de timp de lucru. Acum că ne-am uitat Dispoziții generale despre programul PPR, să ne uităm la un exemplu specific. Să presupunem că în instalaţiile noastre electrice, în clădirea 541, avem: 1) un transformator de ulei trifazat cu două înfăşurări (T-1 conform schemei) 6/0,4 kV, 1000 kVA; 2) motor electric pompă, asincron (desemnare conform schemei N-1), Рн=125 kW;

Pasul 1. Introducem echipamentul nostru în formularul de program PPR gol.

Pasul 2.În această etapă, determinăm standardele de resurse între reparații și timpul de nefuncționare:

a) Pentru transformatorul nostru: deschideți cartea de referință p. 205 și în tabelul „Norme pentru frecvența, durata și intensitatea muncii reparațiilor transformatoarelor și stațiilor complete” găsim o descriere a echipamentului care este potrivit pentru transformatorul nostru. Pentru puterea noastră de 1000 kVA, selectăm valorile frecvenței reparațiilor și timpilor de nefuncționare în timpul reparațiilor majore și curente și le notăm în programul nostru.

b) Pentru un motor electric după aceeași schemă - pag. 151 Tabel 7.1 (vezi figura).

Transferăm standardele găsite în tabele în programul nostru PPR

Pasul 3. Pentru echipamentele electrice selectate, trebuie să decidem asupra numărului și tipului de reparații în anul următor. Pentru a face acest lucru, trebuie să stabilim datele ultimelor reparații - majore și actuale. Să presupunem că facem un program pentru 2011. Echipamentul este funcțional, știm datele reparațiilor. Pentru T-1, o revizie majoră a fost efectuată în ianuarie 2005, cea actuală în ianuarie 2008. Pentru motorul pompei N-1, cel mai important este septembrie 2009, cel actual este martie 2010. Introducem aceste date în diagramă.

Determinăm când și ce tipuri de reparații va suferi transformatorul T-1 în 2011. După cum știm, într-un an sunt 8640 de ore. Luăm standardul de viață de serviciu găsit între reparațiile majore pentru transformatorul T-1, 103680 de ore, și îl împărțim la numărul de ore dintr-un an, 8640 ore. Calculăm 103680/8640 = 12 ani. Astfel, următoarea revizie majoră ar trebui efectuată la 12 ani după ultima revizie majoră și de atunci ultima a fost în ianuarie 2005, ceea ce înseamnă că următoarea este planificată pentru ianuarie 2017. Pentru reparațiile curente, principiul de funcționare este același: 25920/8640 = 3 ani. Ultima reparație curentă a fost efectuată în ianuarie 2008, deci 2008+3=2011. Următoarea reparație de rutină este în ianuarie 2011, pentru acest an întocmim un grafic, prin urmare, în coloana 8 (ianuarie) pentru transformatorul T-1 introducem „T”.

Pentru motorul electric obținem; reparațiile majore sunt efectuate la fiecare 6 ani și sunt planificate pentru septembrie 2015. Cea actuală se execută de 2 ori pe an (la fiecare 6 luni) și, conform ultimelor reparații curente, planificăm lunile martie și septembrie 2011. Notă importantă: dacă echipamentul electric este nou instalat, atunci toate tipurile de reparații, de regulă, „dansează” de la data punerii în funcțiune a echipamentului.

Graficul nostru arată astfel:

Pasul 4. Stabilim timpul de nefuncționare anual pentru reparații. Pentru un transformator va fi egal cu 8 ore, deoarece În 2011, am planificat o reparație de rutină, iar în standardele de resurse pentru reparațiile de rutină numitorul este de 8 ore. Pentru motorul electric N-1, vor exista două reparații de rutină în 2011; timpul de oprire standard pentru reparațiile de rutină este de 10 ore. Înmulțim 10 ore cu 2 și obținem un timp de nefuncționare anual egal cu 20 de ore. În coloana timp de lucru anual, indicăm numărul de ore în care acest echipament va fi în funcțiune minus timpul de nefuncționare pentru reparații. Obținem aspectul final al graficului nostru.

Notă importantă: la unele întreprinderi, inginerii energetici în programele lor anuale de producție, în loc de ultimele două coloane de oprire anuală și capital anual, indică o singură coloană - „Intensitatea forței de muncă, oră de om*”. Această intensitate a forței de muncă este calculată după numărul de echipamente și standardele de intensitate a forței de muncă pentru o reparație. Această schemă este convenabilă atunci când lucrați cu antreprenori care efectuează lucrări de reparații.

Nu uitați că datele reparațiilor trebuie coordonate cu serviciul mecanic și, dacă este necesar, cu serviciul de instrumentare, precum și cu alte diviziuni structurale legate direct de repararea și întreținerea echipamentelor aferente.

Dacă aveți întrebări despre întocmirea graficului anual PPR, puneți întrebări, voi încerca, dacă se poate, să le răspund în detaliu.

De succes activitate antreprenorială, în special în sectoarele de producție din sectorul real al economiei, este direct legată de acuratețea îndeplinirii obligațiilor contractuale. Implementarea lor este influențată de multe interne și factori externi si conditii. În acest caz, un plan de reparații și întreținere a echipamentelor bine dezvoltat poate juca un rol important.

Modelul relațiilor cauză-efect care afectează îndeplinirea obligațiilor contractuale este prezentat în Fig. 1.

Orez. 1. Relații cauză-efect în cazul încălcării obligațiilor contractuale

După cum se poate observa din diagrama prezentată, o defecțiune și/sau o defecțiune de urgență a echipamentului provoacă defecte și costuri suplimentare asociate cu eliminarea acestuia, timpul de nefuncționare a procesului de lucru și necesitatea unor reparații neprogramate.

Serviciul de reparații al întreprinderii este chemat să prevină astfel de evoluții, ale căror sarcini sunt:

• asigurarea pregătirii operaționale constante a echipamentelor existente;
• prelungirea duratei de viață a echipamentelor de revizie;
• reducerea costurilor de reparare a mașinilor și echipamentelor.

Funcțiile serviciului de reparații al întreprinderii sunt următoarele:

Toate aceste funcții și activități aferente au ca scop asigurarea nivelului necesar de fiabilitate a echipamentului în condiții de funcționare date cu costuri minime pentru întreținerea și repararea acestuia.

O componentă importantă a organizării reparației echipamentelor este munca pregatitoare— întocmirea declarațiilor și specificațiilor defecte pentru reparații.

Notă!

Atunci când planificați repararea și întreținerea echipamentelor, este necesar să folosiți un astfel de indicator de reparație specific ca „unitate de reparație”, care caracterizează costurile standard ale forței de muncă și/sau timpul pentru repararea echipamentului. În consecință, orice reparație a echipamentelor este evaluată în unitățile de reparații, iar costurile cu forța de muncă pentru implementare sunt evaluate și în unitățile de reparații. operațiuni preventive pentru a menține echipamentul în stare de funcționare.

Timpul de oprire a echipamentului în timpul lucrărilor de reparații și întreținere este afectat de:

• complexitatea defectului;
• metoda de reparare folosita;
• componența echipei de reparații angajată în reparații;
• tehnologie utilizată pentru lucrări de reparații etc.

De atunci întreprindere specifică Deoarece aceste condiții se schimbă destul de rar, atunci când planificați lucrările de reparație devine posibilă utilizarea normelor și standardelor pre-dezvoltate.

Lucrările de reparații sunt împărțite în funcție de nivelul de complexitate al implementării lor (în Fig. 2 sunt prezentate în ordine crescătoare).

Orez. 2. Tipuri de lucrări de reparații în funcție de nivelul de complexitate al implementării acestora

Reparațiile majore și medii ale echipamentelor sunt reglementate de cicluri de reparații stabilite, iar întregul set de lucrări de reparații efectuate constituie un singur sistem de întreținere preventivă(PPR).

Notă!

Sistemul PPR stabilește și standarde pentru lucrul între revizii. Sfera de aplicare a acestei lucrări nu poate fi reglementată cu precizie, prin urmare, numărul de lucrători de reparații din întreprindere este cel mai adesea determinat de standardele de servicii.

Pe lângă lucrările de reparații programate, întreprinderile efectuează și reparații de urgență, după cum este necesar. După cum sugerează și numele, astfel de reparații sunt neprogramate și cel mai adesea urgente, afectând foarte mult ritmul și organizarea principalelor proces de producție. Dacă este posibil, este necesar să se evite, sau mai degrabă să se prevină apariția defecțiunilor de urgență și, în consecință, necesitatea unor astfel de reparații.

Atunci când se elaborează un plan de reparații, este necesar să se determine:

• tipurile și calendarul reparațiilor, durata acestora, intensitatea muncii și prevedere necesară pentru fiecare mașină;
• volumul total al lucrărilor de reparații pe atelier și întreprindere, cu defalcare lunară;
• numărul necesar de lucrători reparatori, completarea echipelor de reparații specializate și lucrătorii angajați în întreținerea echipamentelor, precum și fondul corespunzător salariile;
• cantitate si cost materialele necesare cu referire la programul de reparații;
• fond temporar pentru perioada de nefuncționare planificată a echipamentelor pentru reparații;
• costul lucrărilor de reparații.

Programul lucrărilor de reparație este întocmit sub forma unei diagrame Gantt (Fig. 3).

Orez. 3. Program reparatii echipamente atelier

Pe fiecare echipament, sunt afișate un program și o structură a ciclului de revizie, care indică momentul și tipul de reparații efectuate special pentru acest echipament. Desigur, programul general și cel individual trebuie să coincidă.

Pentru informația dumneavoastră

Așa cum se arată analiza comparativa, este adesea mult mai profitabil pentru o întreprindere să folosească serviciile de reparații furnizate de companii terțe decât să își mențină propriul serviciu de reparații. Cu toate acestea, în orice caz, întreprinderea trebuie să aibă un angajat responsabil de analiză stare tehnica echipamentelor, întocmirea de grafice pentru repararea acestuia și plasarea la timp a comenzilor de reparații la antreprenorii relevanți.

Planul de întreținere preventivă elaborat trebuie să fie în concordanță cu planurile de producție, planurile de vânzare, precum și cu rezervele planificate produse terminate la depozitul întreprinderii.

Pentru tensionat sarcini planificateÎntreținerea și reglarea echipamentului poate fi efectuată seara și noaptea.

Pentru a asigura volumul de muncă uniform al personalului de reparații pe tot parcursul anului, programul de reparații este ajustat astfel încât volumul de muncă în ore standard pe lună să fie aproximativ același. Pentru a face acest lucru, o parte din lucrările de reparații dintr-o lună cu un exces semnificativ de volum în ore standard este transferată la luni cu o subîncărcare de muncitori în comparație cu fondul de timp lunar disponibil.

Timpul necesar pentru lucrările de reparație poate fi redus prin utilizarea metodei de reparație nodale. În același timp, întreprinderea creează un stoc de unități gata de instalare sau reparate. Dacă unitatea corespunzătoare eșuează, aceasta este pur și simplu înlocuită cu una similară reparată, iar unitatea deteriorată este trimisă pentru reparație.

La evaluarea și analizarea activității serviciului de reparații, se folosesc următorii indicatori tehnici și economici:

• timpul de nefuncționare planificat și efectiv al echipamentelor pentru reparații per unitate de reparații;
• cifra de afaceri a stocului de piese de schimb, egală cu raportul dintre costul pieselor de schimb uzate și soldul mediu din depozite. Acest indicator ar trebui să fie cât mai mare posibil;
• standarde planificate pentru stocul de unități de reparații, piese și accesorii. Un astfel de standard ar trebui să asigure implementarea reparațiilor programate și neprogramate în perioada de comandă și livrare a pieselor relevante;
• numărul de accidente, defecțiuni și reparații neprogramate pe unitate de echipament, care caracterizează eficacitatea sistemului de întreținere.

Notă!

Există o anumită relație între indicatorii tehnici și economici dați. Reducerea timpului de nefuncționare a echipamentelor pentru reparații per unitate de reparație duce la o creștere a numărului de unități de reparare a echipamentelor instalate per lucrător reparator, deoarece aceeași cantitate de lucrări de reparație poate fi efectuată de mai puțini lucrători cu o reducere a timpului. Acest lucru ajută la reducerea costului reparației unei unități de reparații.

Atunci când se efectuează lucrări de reparații, este indicat să se creeze zone de reparații specializate și când volum mare de acelasi tip de lucrari - servicii specializate de reparatii, desi se pot apela si echipe complexe de reparatii alocate fie tipurilor de utilaje care se repara, fie anumitor unitati de productieîntreprinderilor. În acest din urmă caz, responsabilitatea lucrătorilor reparatori pentru starea echipamentului crește, dar nu sunt întotdeauna asigurate productivitatea maximă a muncii, timpii de nefuncționare minime și costurile de reparație.