Технологичен процес на производство на тел от цветни метали и сплави. Как да изберем тел за изработка на бижута

Технологичният процес на производство на тел е серия от последователни операции (ецване, термична обработка, изтегляне и други), по време на които се намалява сечението на детайла и се постигат необходимите свойства на телта.

Качеството на продукта и икономичността на производството на тел зависи от техническото ниво на процеса. Важно условие за намаляване на разходите за труд при производството на тел е намаляването на циклите. Това се постига чрез изтегляне на телта с максимално възможните общи намаления (Таблица 1).

маса 1

Допустими общи намаления

сплав или метал	Максимум обща сума компресия, %	сплав или метал	Максимум обща компресия, %
		Константан
		Монел метал
		Алуминий
Манганин		Титан (BT1)

Те зависят основно от пластичността на метала и диаметъра на обработваната тел. Колкото по-малък е диаметърът, толкова по-голямо е допустимото общо намаление. Например, при изтегляне на тел от берилиев бронз от 7,2 mm тел прът в началото на процеса до размер 4,5 mm се допускат намаления между отгряванията, равни на 30–40%, и изтегляне от детайл с диаметър 1,0– 0,5 mm се извършва с общо намаление от 75-85%.

Важен фактор, определящ технологията на производство на тел, е заготовката и методът на нейното производство. Трудоемкостта на производството и качеството на телта зависят от диаметъра на детайла, неговото качество.

2. ЗАГОТОВКА ЗА ТЕЛ

Заготовката за производство на тел се получава по следните начини:

1. Валцоване на слитъци на мелница за валцоване на тел до диаметър 6,5–19 mm. Този метод е най-продуктивен и се използва широко за получаване на детайли от мед, медни сплави, алуминий, никел, никел и медно-никелови сплави, месинг (L62, L68, LA85-0.5), цинк, бронз (OTs4-3 , KMC -3-1, BB2), титан и титанови сплави.

2. Горещо пресоване на хидравлични преси. Този метод може да се използва за получаване на детайл с диаметър от 5,5-20 mm и повече с високо качество на повърхността. Този метод обаче е по-малко продуктивен от валцуването и е свързан със значителни геометрични отпадъци - от 10 до 25%. В същото време по време на валцуването тези отпадъци възлизат на 2–4%. Чрез пресоване се получава заготовка от сплави, чието сечение е трудно да се търкаля, например месинг LS59-1, LS63-3 и др., А също така, ако е необходимо, да се получи тел с високо качество на повърхността и сложен профил.

3. Нарязване на студено валцувани дискове в спирала със специални ножици в правоъгълен детайл (например с размери 6x8 mm). Този метод се използва за сплави, които не могат да издържат на гореща деформация. Тези сплави включват фосфорен бронз.

4. Металокерамичен метод - чрез синтероване на прахове в дълги правоъгълни заготовки и последващо изковаване на ротационни ковашки машини. Този метод се използва за огнеупорни метали (молибден, волфрам и др.).

3. ПРОИЗВОДСТВО НА МЕДНА ТЕЛ

Заготовката за изтегляне на медна тел е тел с диаметър 7,2-19 mm или правоъгълно сечение. За производството на тел със сложен профил се използва пресована заготовка от съответния профил. Заготовката се ецва в 8-12% воден разтвор на сярна киселина, загрят до 40-50 ° С. Теглене на тел прът с диаметър 7,2 mm, предварително заварен челно, се извършва на машини с плъзгащ тип BM-13 за размер 1,79-1,5 mm. За смазване и охлаждане се използва сапунено-маслена емулсия. Освен това изтеглянето се извършва на 22-кратна машина за размер 0,38-0,2 mm, скорост на изтегляне до 18 m / s. След това теглене на 18-кратни машини за диаметри 0,15-0,05 mm. На последния етап от изтеглянето се използват диамантени матрици. Ъгълът на работния конус се влачи 16-18°.

Тел с диаметър 0,15-0,05 мм се прави без междинно отгряване. Ако е необходимо, безокислителното отгряване се извършва, като правило, върху готови размери в конвейерни електрически пещи с водно уплътнение или в шахтови електрически пещи без достъп на въздух.

Някои фабрики на кабелната индустрия работят с машини за изтегляне с комбинирано отгряване на медна тел. Използването на такива машини позволява да се намали трудоемкостта на производството на тел и да се увеличи степента на автоматизация на производството. В момента те работят върху подобряването на качеството на отгряване на тел на тези машини.

4. ПРОИЗВОДСТВО НА АЛУМИНИЕВА ТЕЛ

Алуминиевата тел е изработена от валцована заготовка с диаметър 7-19 mm. По време на горещо валцуване алуминият е покрит с много тънък слой оксиди, чийто ефект върху процеса на изтегляне е незначителен; следователно горещо валцуваната заготовка обикновено не се ецва. Но по време на дългосрочно съхранение върху метала се образува слой от оксиди, който се препоръчва да се отстрани. В този случай ецването се извършва във воден разтвор, съдържащ 8-12% H 2 SO 4 .

Производството на алуминиева тел със средни и тънки размери се извършва съгласно следната схема.

Изтеглянето на валцдрат с диаметър 7,2 mm на 1,8 mm се извършва на многократни неплъзгащи машини тип VMA-10/450. След това се извършва изтегляне до размер 0,47-0,59 mm на 15 чертожни машини с плъзгане; скорост на изтегляне до 18 м/сек.

При неплъзгащи машини се използва грес; при машини с плъзгане се използва сапунено-маслена емулсия.

При многократно изтегляне на алуминиева тел, за да се намали счупването, стойността на изтеглянията се приема с 5% по-ниска от тази на медта. Матриците се използват с ъгъл на работния конус, равен на 24-26°.

5. ПРОИЗВОДСТВО НА ЦИНКОВА ТЕЛ

Цинковата тел се произвежда от цинкови класове TsO и Ts1. Заготовката за изтегляне е тел с диаметър 7,2 мм, изтегля се на размер 3,7мм на 6-кратна машина с пързалка тип 6/480. Лубрикантът е емулсия от сапунено масло, приготвена от паста C4 с добавяне на сяра. Освен това теглене на машини с плъзгане тип 8/250, 10/250 от диаметър 3,7 mm до готови размери 1,5-2 mm. Смазването е същото като при предишния етап на рисуване. При изтегляне на цинкова тел трябва да се обърне специално внимание на подготовката на греста и матриците за изтегляне. За да се намали усилието за преодоляване на триенето, се препоръчва да се намали площта на контакт на проводника в зоната на деформация, за която ъгълът на работния конус на матрицата се увеличава до 24–26 °, а дължината на работната коланът се намалява до 0,3 от диаметъра на готовия проводник.

Цинковият прът обикновено не се подлага на ецване, тъй като тънкият слой оксиди, който го покрива, не влияе на процеса на рисуване.

6. ПРОИЗВОДСТВО НА ТИТАНОВА ТЕЛ

Като заготовка за изтегляне на титанова тел служи тел прът с диаметър 8 мм. Изтеглянето се извършва на една или няколко машини без плъзгане в карбидни металокерамични матрици. За смазване се използва сух прахообразен графит. Скорост на изтегляне от 20 до 50 м/мин. Допустими общи намаления при изтегляне на тел от титанов клас VT1 - от 45 до 60%. След такава деформация, отгряването се извършва в електрически пещи при температура 620–640 ° C, като се държи при тази температура в продължение на 20 минути.

Загрятите намотки от тел се потапят в разтвор на солена вар със следния състав: 100-150 g/l гасена вар (CaO) и 80-100 g/l готварска сол (NaCl). Температурата на разтвора е 80–90 °C. След обработка в разтвор намотките се изсушават в поток от топъл въздух. Варовият слой, получен върху повърхността на телта, допринася за по-доброто улавяне на сухия прахообразен графит.

Готовият проводник се гравира, за да се премахне алфа слоя. След декапиране телта се подлага на вакуумно отгряване за увеличаване на пластичността и намаляване на съдържанието на водород. Температура на отгряване 750–800°C, време на задържане 4–6 h, охлаждане в пещ до 250°C. Вакуумът се поддържа в пещта от 13,3 до 6,65 mN/m 2 (от 1·10 -4 до 510 -5 mm Hg).

По тази технология се произвежда титаниева тел BT1 с диаметър от 1,2 до 7 mm. Изтеглянето се извършва в твърдосплавни металокерамични щанци с ъгъл на работния конус 8-10°.

Телът от титанова сплав се произвежда по същата технология, но с голям брой междинни отгрявания, тъй като допустимото общо намаление по време на обработката на сплавта е намалено до 30–40%.

7. ПРОИЗВОДСТВО НА ТЕЛ ОТ НИКЕЛ И НЕГОВИТЕ СПЛАВИ

Телът от никел и неговата сплав е направен от валцована заготовка. Повърхността на валцдрана от никелови сплави и заготовката след отгряване имат много плътен оксиден филм, който предотвратява процеса на изтегляне, поради което при производството на тел се обръща специално внимание на подготовката на повърхността. За целта се използват комбинирано алкално-киселинно и киселинно-солево ецване, варово-солно покритие на повърхността на детайла.

Изтеглянето на тел от никелови и медно-никелови сплави, които имат висока твърдост и якост, е свързано с повишено износване на матриците, следователно при производството на тази тел се обръща голямо внимание и на въпроса за издръжливостта на матриците . За тази цел се подобрява качеството на подготовката на металната повърхност, подготовката на матриците за изтегляне и смазването и се въвежда изтегляне на тел при условия на течно триене. Понастоящем изтеглянето на тел от никел, силициев никел, манганов никел, константан, хромел на множество машини без приплъзване се извършва в така наречените предварително изработени матрици, които създават условия на флуидно триене.

Тел, изработен от никел и неговите сплави, се отгрява в шахтови електрически пещи без достъп на въздух, както и в протягащи електрически пещи. За да се получи ярка повърхност, се препоръчва да се извърши отгряване в среда от генераторен газ, дисоцииран и ненапълно изгорял амоняк, съдържащ 5% водород, или в чист изсушен водород. Отгряването на термоелектродната тел при готови размери се извършва в окислителна среда, за да се получи надежден оксиден филм, който до голяма степен определя свойствата на телта (стабилност на t.e.d.s).

8. ПРОИЗВОДСТВО НА ВОЛФРАМОВА ТЕЛ

Заготовката за волфрамова тел е волфрамови пръти с квадратно сечение 15X 15 mm, дълги около 0,5 m, получени по керамично-метален метод.

Преди изтегляне прътите се изковават на ротационни ковашки машини до диаметър 2,5–3,0 mm. Кованата заготовка се изтегля до диаметър 1 мм на стендове за изтегляне на верига с дължина до 30 м. Изтеглянето е горещо, за което мелницата е оборудвана с газова пещ. Преди задачата за рисуване краят на пръта се заточва чрез нагряване до вишневочервен цвят и потапяне в кутия със сух калиев нитрат или натрий. Под действието на висока температура солта се разтваря и равномерно разтваря краищата на волфрамовите пръчки на дължина 100-120 мм. Трябва да се избягва навлизането на калиев нитрат или натриев нитрат в канала на матрицата, за да се избегне повреда. След заточване остатъците от калиев нитрат или натрий се измиват от края на пръта с вода и се смазват с колоиден графитен препарат от марка B-1. Заостреният край се нагрява в пещ и се изтегля в тел за дължина до 200 mm. След това краят на пръта се нагрява заедно с матрицата, бързо се монтира в държача на матрицата и се издърпва.

Тегленето се извършва със скорост 0,1-0,15 m/s. Твърдосплавни матрици с ъгъл на работния конус 8-10 градуса. Преди изтегляне матрицата се нагрява до температура от 500 ° C, а телта до 1000-850 ° C, в зависимост от диаметъра (с намаляване на диаметъра температурата намалява).

Така процесът се повтаря 7-8 пъти до диаметър 1 mm, след което телта се навива на руло.

Освен това изтеглянето до размер 0,5-0,55 се извършва на единични машини за изтегляне в 6 протяжки. От фигурката телта преминава през смазочна кутия с колоидно-графитен препарат V-1, разреден с дестилирана вода в съотношение 1: 1, влиза в газова пещ, където се нагрява до температура 800-750 ° C , се разтяга във влачене със скорост 0,16-0,20 m / s и се поема върху барабан с диаметър 500 mm.

Изтеглянето до по-фини размери се извършва по същата схема с приемането на тел върху барабани с диаметър 200 mm или на рулони. Скорост на рисуване до 0,3-0,4 м/сек. За смазване се използва препарат от марка V-1, разреден с дестилирана вода в съотношение 1: 2. Изтеглянето на тел с диаметър 0,34-0,32 mm и по-долу се извършва в диамантени матрици от тип Т, които се нагряват преди изтегляне до 400 ° C.

9. ПРОИЗВОДСТВО НА ТЕЛ ОТ БЛАГОРОДНИ И РЕДКИ МЕТАЛИ

За производството на сребърна тел се използва валцована или пресована заготовка с диаметър 7-8 mm. Изтеглянето на детайла се извършва без междинно отгряване до размер 0,26 mm съгласно следната схема. До диаметър 3-3,5 мм се използва единичен чертеж. Сапунът за пране се използва като лубрикант. Чертежът на този етап може да се извърши на множество плъзгащи машини за изтегляне от типа VM-13 или SMV-P-9. Изтеглянето до размер 1,2 мм се извършва на 15-кратна машина с шлиц тип 15/250, след това на машина тип 22/200 до диаметър 0,26 мм. При този размер отгряването се извършва в камерна електрическа пещ при температура 250 ° C, задържане за 30 минути.

По-нататъшното изтегляне до най-фините размери до 0,02 мм се извършва на 18 изтеглящи машини с плъзгане без междинно отгряване. При плъзгащи се машини сапунена емулсия се използва като смазка. Твърдосплавни металокерамични матрици с ъгъл на работния конус 16-18 градуса. За най-фино изчертаване се използват диамантени матрици тип М.

По време на обработката на сребърна тел детайлът и междинните размери не се ецват след отгряване. Особено внимание се обръща на чистотата на работното място, качеството на повърхността на телта, подготовката на производството, за да се елиминират счупвания и загуби на метал.

За получаване на тел с най-тънък диаметър (до 0,001 mm) от злато, платина и сплави на благородни метали се използва изтегляне в медна обвивка, за което се поставя прът от благородни метали или сплави с диаметър до 2 mm медна тръба с диаметър 10 мм и дебелина на стената 4 мм. Такава биметална заготовка се подлага на изтегляне до изчисления размер.

Така че, за да се получи платинена тел с диаметър 0,01 mm, изтеглянето на биметална заготовка се извършва до диаметър 0,05 mm, за получаване на диаметър 0,005 mm - изтегляне до 0,025 mm, за диаметър 0,004 mm - изтегляне до 0,02 mm и т.н. Преди да използвате тел от благородни метали, горният слой от метал (медна обвивка) се гравира от него с разтвор на азотна киселина в дестилирана вода в съотношение 1:1.

Тел от берилий и неговите сплави с диаметър от 1 до 0,12 mm се произвежда чрез изтегляне при температури 420-450 ° C. Намалението на преминаване е 25%. Като смазка се използва колоиден графит в масло, както и смес от графит с молибденов дисулфид. След всяко трето преминаване жицата се подлага на междинно отгряване при 800 ° C за 6 часа и 30 минути. Повърхността на жицата се почиства с помощта на ултразвуков метод, тъй като ецването намалява нейните механични свойства.

10. ПРОИЗВОДСТВО НА ТЕЛ ОТ МЕСИНГ

Пластичността на месинга е по-ниска от тази на медта, поради което по време на обработката те се втвърдяват по-бързо и е необходимо междинно отгряване. Според пластичността месингът може условно да се раздели на три групи: 1) пластмасов месинг, съдържащ повече от 78-80% мед. Те включват месинг L80, LA85-0.5, L90 и др.; 2) месинг със средна пластичност, съдържащ 60-70% мед. Те включват L62, L68; 3) месинг с ниска пластичност. Те включват класове месинг LS59-1, LO60-1.

Производството на тел с дебели и средни размери от месинг от първа група може да се извърши без междинно отгряване; тънки размери - с едно междинно отгряване и най-тънките - с две отгрявания.

От месинг от втората група производството на дебела тел се извършва без междинно отгряване; средни размери - с едно и две междинни отгрявания; тънки размери - с три отгрявания и най-тънките - с четири междинни отгрявания.

Тел от месинг от трета група с диаметър над 5 mm се изработва от пресована заготовка със съответния диаметър без междинно отгряване. Тел с диаметър по-малък от 5 mm се произвежда с междинни отгрявания на всеки 30-40% от редуцирането.

С подобряването на технологията за подготовка на металната повърхност преди изтегляне, подобряването на качеството на инструмента за изтегляне и смазката, както и подобряването на качеството на детайла, общите намаления при изтегляне на месингова тел могат да бъдат увеличени и, следователно, броят на междинните отгрявания може да бъде намален.

Поради голямата градация на месинговата тел по отношение на механичните свойства, термичната обработка в технологичния процес на редица марки месингова тел (L62, L68 и др.) е важна, което определя качеството на телта (механични свойства) и условията за по-нататъшната му обработка. По време на производството на месингова тел трябва да се обърне специално внимание на отгряването, по отношение на неговата равномерност и подготовката на повърхността на телта след отгряване за по-нататъшна обработка. Многократно изтегляне на месингова тел със среден и тънък диаметър се извършва с частични намаления от 17-18%. Препоръчително е да работите с по-малки намаления, ако машината позволява.

Офортът на тел и междинните размери след отгряване се извършва в 5-15% воден разтвор на сярна киселина. Задоволителното качество на ецване на месинговата тел се постига чрез потапянето й в разтвор на устройство, което осигурява равномерно ецване на всяка намотка.

За да се получи ярка повърхност на телта след отгряване, в някои случаи се извършва ецване в разтвор, съдържащ 2 части сярна киселина, 1 част азотна киселина и 6 части вода, последвано от пасивиране във воден разтвор, съдържащ 150 g /l хромна киселина и 400-450 g/l сярна киселина. След пасивиране неутрализацията се извършва в алкален разтвор. Месинговата тел се отгрява в шахтови електрически пещи без достъп на въздух и в протягащи електрически пещи.

Най-равномерно отгряване се получава в протягащи електрически пещи, както и в шахтови електрически пещи с принудителна циркулация на въздуха. Добри резултати за равномерността на отгряване на тел L62 са получени в шахтови електрически пещи, оборудвани с автоматичен контрол на температурата по зони, като се вземе предвид топлинната инерция на пещта. В същото време в една партида са постигнати тесни граници на механичните свойства на жицата: якостта на опън е от 400 до 460 MN / m 2 (40-46 kgf / mm 2), а в една намотка колебанията не надвишава 30 MN / m 2 (3 kgf / mm 2 ) (телта е направена от месинг L62 със съдържание на мед 62–63%).

За изтегляне на месингова тел се използват твърдосплавни металокерамични матрици с ъгъл на работния конус 14-18 градуса. Тел с диаметър под 0,2 mm се изтегля в диамантени матрици от тип P.

Технологичният процес включва редица операции: подготовка на изходния материал, изтегляне, термична обработка, покритие и довършителни работи. Изходният материал за производството на стоманена тел е валцдрат с диаметър от 5 до 15 mm на рулони с тегло до 600 kg. Преди изтегляне, валцдратът се подлага на декапиране, за да се отстрани котлен камък от повърхността. Наред с декапирането в киселинни разтвори, мащабът се отстранява и от повърхността на валцдрана чрез механични или електрохимични средства. При производството на високоякостна тел от стомани от ZOHGS, 50HF и други видове, валцдратът е патентован. Патентоването се състои в нагряване на стоманата до температурата на еднофазното състояние на аустенита, накисване в солен разтвор при 450-550 0C и охлаждане на въздух. Получената след патентоването структура на сорбитола подобрява механичните свойства на валцдрана - повишава пластичността и якостните характеристики на металите. Силите на триене в зоната на контакт между метала и канала на изтеглящата матрица са вредни, пречат на повишаването на ефективността на процеса. За да се намали коефициентът на триене, повърхността на валцдрана се подлага на медно покритие, фосфатиране, пожълтяване и варуване. Преди подаването в машината за изтегляне намотките от валцдрат се уголемяват на машина за челно заваряване. Преди задачата за изтегляне, краят на валцдрана се заточва на заточващи машини. Операцията по заточване може да се извърши преди задачата във всяка матрица, ако чертежът се извършва през няколко матрици.

Повече от 70% от телта е направена от нисковъглеродна стомана (0,15% C). Това е тел с общо предназначение, за въздушни линии, тръстика, печат и др. Изходният материал за производството на тел с диаметър 0,8-10 mm от нисковъглеродна стомана е тел с диаметър 6-13 мм. Телката се байцва и изтегля в зависимост от диаметъра на телта на една или няколко машини. В процеса на производство на тънка тел се осигурява междинно отгряване. Готовата тел може да бъде доставена на потребителите отгрята или занитена. Телът за студена глава е калибриран; печат и кабелна тел е поцинкована.

Въжето, пружината и инструменталната тел са направени от средно и високо въглеродни стомани (0,5-1,2% C). Повишеното съдържание на въглерод позволява да се получи висока якост на опън (до 30 MPa или повече) в резултат на деформационно втвърдяване без крайна топлинна обработка. Характеристика на производството на тел от средно и високо въглеродни стомани е крайната регулирана термична обработка - закаляване и темпериране за тел със специални свойства (65G). Технологичната схема за производство на тел от легирани стомани също се различава в операциите за термична обработка и някои операции за осигуряване на качеството на повърхността на телта. Например, при производството на тел от инструментална стомана P18, валцдратът се подлага на отгряване, за да се намалят якостните характеристики и да се увеличи пластичността. Повърхността на готовата тел се подлага на шлайфане или полиране.

Процесът на изтегляне се състои в издърпване на детайл с постоянно напречно сечение 1 под действието на сила P през плавно стеснен канал на матрицата. Размерите на изхода на матрицата са по-малки от сечението на детайла. В резултат на изтегляне напречните размери на продукта 3 намаляват, а дължината се увеличава. Преди изтегляне единият край на детайла се заточва, така че този край, или както се казва, "улавяне", свободно да влиза в канала на матрицата и да излиза от противоположната страна с количество, достатъчно да бъде уловено от теглещото устройство.

След захващане детайлът се изтегля със сила P през матрицата и става по-тънък и по-дълъг. В матрицата се появяват реакционни сили N, насочени по нормалата към генератора на канала, които компресират метала на детайла. В същото време детайлът е подложен на сили на триене Г, насочени в посока, обратна на посоката на изтегляне. След изтегляне продуктът придобива висока точност на размерите, висок клас на чистота на повърхността, неговите якостни свойства се повишават, поради студена пластична деформация той приема размерите и формата на най-малката част от канала на матрицата. Дължината на продуктите може да достигне няколко километра.

Библиография

1.Владимиров В.М. Производство на щампи, форми и приспособления. Москва: Висше училище, 1974

2. Лахтин Ю. М., Леонтиева В. Н. Материалознание. - М .: Машиностроене, 1990.

3. Лахтин Ю. М. Металознание и термична обработка на метали. – М.: Металургия, 1993.

4. Материалознание и технология на металите. Г. П. Фетисов, М. Г. Карпман, В. Н. Матюнин и др.; изд. Г. П. Фетисова. - М .: Висше училище, 2000

5. Металургия. А.П. Гуляев 1966.

6. Технология на металите и другите конструкционни материали. В. Т. Жадан

Жицата е метална нишка или въже. По правило телта е с кръгла секция, но има и продукти с шестоъгълна, квадратна, трапецовидна или овална секция. Жицата може да бъде направена от стомана, мед, алуминий, цинк, никел, титан и техните сплави, както и множество други метали. Те също започнаха да произвеждат биметални и полиметални проводници.

По-често телта се произвежда чрез изтегляне или изтегляне през последователно по-малки отвори. В резултат на това е възможно да се получи тел с различни диаметри до десетки милиметри.

Телът се различава в широчината на приложение. Така че може да се използва в производството на електрически проводници, пружини, хардуер, свредла, електроди, термодвойки, различни електронни устройства и за други цели.

Оборудване за производство на тел + видео

Машините за мокро изтегляне като правило работят с помощта на плъзгаща се технология и могат да се комбинират с машини за сухо изтегляне от произволна множественост. Те са оборудвани с независими синхронизирани електродвигатели в различни модификации.

Широко приложение намират и директнопоточните мелници за сухо изтегляне, които се отличават с най-модерен дизайн. Такива мелници се използват главно за производството на тел с малък диаметър от високо-, нисковъглеродна и неръждаема стомана. Основните отличителни характеристики на мелницата са компактността, липсата на ремъци и шайби между задвижванията и барабаните, безшумната работа и липсата на вибрации. Структурният дизайн е основната характеристика на такива мелници. Благодарение на здравината и стабилността на рамката, мелницата може да бъде напълно транспортирана, следователно минималното време, изразходвано за монтаж и окабеляване.

Мелниците за сухо изтегляне с директен поток се отличават с хоризонтално разположение на барабаните. Такива мелници обикновено се използват за производство на тел от нисковъглеродни, високовъглеродни и неръждаеми стомани. Предимствата на такова оборудване са висока надеждност, ергономичност и лекота на работа на конструкцията, която не изисква специална основа по време на монтажа. Освен това устройството използва високоефективна система за охлаждане на барабана и предлага допълнително оборудване.

Разнообразие от машини за развиване на телове също са полезни за производството на тел.

Видео как да направите медна пръчка:

Също така в областта на производството широко се използват машини за усукване тип пура, машини за двойно усукване и машини за усукване тип въже.

Технология за производство на тел + видео как се прави

Производството на тел включва серия от класически операции, които могат да се повторят до три пъти. Броят на повторенията зависи от това какъв диаметър на телта е необходим.

Първият етап от процеса е термичната обработка на метала. След това металната повърхност се подготвя за рисуване. На последния етап се извършва самото изчертаване до даден размер.

Как:

За да се осигурят специални свойства на жицата, по време на нейното производство се въвеждат допълнителни операции. Например, нанасят се различни покрития или се извършва топлинна обработка. Основното оборудване при производството на тел е пещ с нискоокислително нагряване. Отстраняването на котления камък се извършва с помощта на разтвори на солна и сярна киселина. Боракс, вар, фосфатни соли и мед се използват при изтегляне като подмазващ слой.

Друго също толкова важно оборудване за производството на тел са мелници с интензивно охлаждане на барабани и матрици. Именно те се използват директно за използване на чертежа. Използването на такъв процес осигурява висока пластичност и якостни свойства на метала.

Благодарение на използването на съвременни смазочни материали се осигурява висока устойчивост на корозия, висока адхезия към различни материали и оптимизиране на количеството смазочни материали.

За да се повиши качеството на произведената тел, оборудването за изтегляне трябва систематично да се актуализира, като се оборудва с допълнителни устройства, например за облекчаване на вътрешния стрес и за други цели.

За постигане на различна дебелина на покритието е препоръчително цинковото покритие да се полага чрез потапяне на телта в съответния разтвор. Чрез използването на специални почистващи материали и емулсии, на цинковите покрития може да се придаде максимален блясък, гладкост и защита от корозия за дълъг период от време.

Линия за поцинковане:

Качеството на готовия продукт до голяма степен зависи от спазването на всички изисквания и нормата за производство на тел. Стабилността на технологичния процес оказва пряко влияние върху качеството на готовия продукт.

Трябва да се отбележи, че една от тенденциите в съвременното производство на тел е преходът от класическата технология на химическо ецване в стандартен разтвор на солна киселина за почистване на повърхността на валцдрана от котлен камък към по-обещаваща и екологична, безкиселинна механична технология за почистване. За целта се използва модерно оборудване за механично отстраняване на котлен камък. С него можете да постигнете висока степен на пречистване, сравнима с тази, получена при стандартното киселинно ецване. В същото време технологията се характеризира с много голямо практическо приложение. Освен това новата технология избягва значителни проблеми, свързани с изхвърлянето на отпадъчни разтвори.

Телът е един от най-популярните видове метални изделия. Може да бъде стомана, мед, титан, алуминий, цинк, никел и техните сплави. Има също биметални и полиметални проводници. Без тел е невъзможно да си представим електротехниката - но не само.

Необходим е и при производството на пружини, пирони, електроди, свредла. Въпреки че за такива цели не се използва дори самата тел, а неговият полуготов продукт - стоманен прът. Нека видим как тя, а след това и телта, е направена от твърда стомана.Всъщност валцдратът се прави по същия начин като всеки друг валцуван продукт: заготовка под формата на прът (блум) се нагрява до състояние " червена мекота", след което преминава през ролки, които горещ метал се изтеглят в тел с напречно сечение до 10 mm. - и след това отива в машината за навиване, където се полага на пръстени.

Отговорно охлаждане

След това идва етапът на охлаждане на валцдрана. Тя може да бъде естествена (в този случай валцдратът получава VO маркировка) и ускорена (UO маркировка).

Естественото охлаждане дава по-мек и пластичен тел (и след това тел), а ускореното - по-твърдо и еластично. Индустриалните вентилатори или водните потоци могат да ускорят охлаждането на тел. При първия метод на охлаждане маркировката на валцдрана ще показва UO1, а при втория - UO2.

Ускорено охладеният валцдрат (предназначен за бъдещо производство на тел) се почиства от мащаба, който върху валцдрат UO1 не трябва да надвишава 18 килограма на тон, а за валцдрат UO2 - не повече от 10 kg / t. Скалата се отстранява или механично (след това телта се прекарва през специална машина за разбиване на котлен камък), или химически, когато повърхността на телта се ецва с разтвор на сярна киселина с добавяне на обикновена сол, тринатриев фосфат и други добавки.

Химическият метод дава по-равномерна повърхност, но също така е изпълнен с придобиването на така наречения метал. "крехкост при ецване". Механичният метод е безопасен в това отношение, защото - но е по-малко надежден и произвежда грапава повърхност.

Пирони, болтове и GOSTs

Кой е най-добрият начин за почистване на валцдрат? Зависи какво ще направят от това.

За ноктите е необходима заготовка с гладка повърхност, а за производството на фитинги, електроди или болтове е подходяща и груба.

В допълнение, на повърхността на валцдрана, предназначена за производство на тел, могат да се образуват специфични дефекти - бръчки или залези. Бурите са издутини, които ще бъдат откъснати и „навити“ по време на по-нататъшни операции (оттук и името на друг дефект - залези).

Заварени мехурчета - линии на косата - и "кухини при свиване", които се появяват, ако металът е бил нагрят твърде много преди валцуване и следователно е загубил част от въглерода, който е бил "изгорял" по време на калцинирането, имат лош ефект върху свойствата на метала в телта прът.

За да се провери качеството, валцдратът се подлага на тестове, основният от които е тестът за еластичност. Качественият валцдрат може безопасно да издържи на огъване на 180 градуса около щифт със същия диаметър като пръта, който се тества. Можете да се запознаете с изискванията за това по-подробно в GOST 30136–95.

В този GOST диаметрите на валцдрана от 5, 5,5, 6, 6,3, 6,5, 7, 8 и 9 mm са определени като стандартни и задължителни за всички производители. По желание на клиента металургичните предприятия могат да произвеждат валцдрат с напречно сечение над 9 mm, но такива поръчки са доста редки.

Поради технологичните характеристики производството на валцдрат с диаметър 8 mm е най-евтино - има най-голямо търсене. Добавя "калибър" 8 мм. и удобство на изчисленията:

един метър тел. прът 8 мм в диаметър. има маса около 400 g.(395 за да бъдем точни)

-в един тонтакъв тел ще бъде 2531 метра(тоест 2,5 километра "с малка разлика").

Това са много удобни числа - те са лесни за запомняне, няма нужда да гледате в специални таблици.

Доставка и маркировка

Готовият валцдрат се навива на рулони с тегло най-малко 160 кг. Обикновено всеки отсек е непрекъснат сегмент, който е маркиран в съответствие с изискванията на GOST 7566. Към всяка намотка е прикрепен етикет за маркиране, който показва производителя, диаметъра на валцдрана, марката и марката на стоманата, номера на стопилката. Въпреки това е позволено да се навиват две парчета валцдрат в една намотка - но само едно парче не надвишава 10% от масата на намотката. В същото време производителят трябва да гарантира заваряемостта на продуктите и да постави два маркировъчни етикета - по един за всеки сегмент.

Съгласно техническите спецификации TU 14-15-254-91, телта по TU се произвежда в 4 класа:

VK клас - висококачествен валцдрат;

VD клас - силно деформиран валцдрат;

клас KK - качество на валцуваните стоманени въжета;

клас PD - структурна валцдрат.

Тел прът в бизнеса и производството

Телпръчката се счита за полуготов продукт, но сама по себе си е доста широко използвана. Стоманената тел служи като средство за закрепване при транспортиране на обемисти товари с железопътен транспорт. Тя също така закрепва носещите конструктивни елементи и подсилва стоманобетон (най-евтиният 8-милиметров валцдрат е много подходящ за това). Продукти с дебелина 6,5 мм се използват за укрепване на тухлена зидария, гръмоотводи и производство на кабели, използвани при изграждането на въжени мостове. Въпреки това, основната цел на валцдрана все още е ролята на междинен полуготов продукт в производството на пирони, заваръчни електроди, навиващи се пружини - и, разбира се, производството на тел.

Производство на тел

На пръв поглед технологията за превръщане на валцдрана в тел не е особено сложна: металът на детайла последователно се влачи (окабелява) през все по-тесни уши (матрици) - докато се достигне необходимия малък диаметър на телта.

В действителност обаче рисуването изисква няколко стъпки, а именно:

Гравиране на полуфабрикат (валцдрат) в 50% разтвор на сярна киселина при температура около 50 градуса декалциране;

Предварително отгряване на метала, което се извършва, за да се придаде на метала финозърнеста структура;

Неутрализиране на разтвора на сярна киселина и промиване на заготовки;

Изтъняване на краищата на валцдрат с чук или специални ролки;

Изработка на самата рисунка;

Извършване на окончателното отгряване.

Самата рисунка може да бъде:

- единичен, ако детайлът се изтегли през една матрица, след което се навива върху барабана и се отстранява.

- многократни, когато телта се изтегля последователно през няколко матрици, които могат да бъдат до 15 или повече. Тази технология намалява времето, изразходвано за производство на тел, осигурява висока производителност и последователност на условията на обработка (които могат да бъдат силно нарушени при повтаряне на единични чертежи).

Но с всички предимства на многократното изтегляне, фабриките използват двойни матрици. В същото време по време на работа те се нагряват от триене и се нагряват толкова много, че имат нужда от охладителна система, за която обикновено се използва воден разтвор на сапун, който е и смазка.

Но всъщност рисуването е само половината от битката. По време на този процес металът е подложен на огромни натоварвания на опън, в резултат на което неговата кристална решетка се деформира и се натрупват вътрешни напрежения. Получената по този начин тел се оказва с ниска пластичност, става крехка, огъва се лошо и лесно се счупва.

И колкото повече се удължава телта по време на изтегляне, толкова повече се проявяват тези неприятни ефекти.

Следователно важен етап в производството на тел е многократната му термична обработка - отгряване, което трябва да възстанови кристалната решетка и да премахне пренапреженията в метала. За да направите това, е необходимо да загреете вече опънатия проводник и да го охладите бавно.

Има два вида отгряване, използвани в производството на тел:

светлина- произвежда се в камбанови пещи в атмосфера от някакъв вид инертен газ. Повърхността на така получената тел ще бъде чиста, без нагар, но цената на продукта ще бъде по-висока. В маркировката този вид топлинна обработка ще бъде обозначена с буквата "C";

тъмно- възниква в присъствието на кислород, поради което жицата е покрита със слой от оксиди и котлен камък. Наличието на котлен камък се отразява зле на представянето, телта се замърсява, но това по никакъв начин не се отразява на нейните работни качества - но вариантът на "тъмно" отгряване е много по-евтин. Тел след такава обработка е маркиран с буквата "Ch".

Загрятите продукти придобиват пластичност и стават удобни за тъкане на различни видове мрежи.

Изобретението се отнася до обработката на метали чрез налягане. Методът за производство на тел включва получаване на телена заготовка от лентова заготовка чрез последователно симетрично огъване на краищата на заготовката от нейната периферия към средата. Симетрично огъване на краищата на заготовката на лентата при първия преход се извършва, докато вътрешната повърхност на първите две огънати секции влезе в контакт с останалата част от повърхността на заготовката, обърната към тях. Огъването в поне един следващ преход се извършва, докато вътрешната повърхност на секциите на детайла, образувани при предишния преход, влезе в контакт с останалата част от повърхността на детайла, обърната към тях. Огъването при крайния преход се извършва, докато външните повърхности на секциите, образувани по време на огъване при предишния преход, влязат в контакт една с друга, за да се получи телена заготовка с плътно напречно сечение или с празнини между огънатите секции. След това телената заготовка се компресира в ротационна инсталация. В същото време детайлът се формова и калибрира, за да се получат определените размери и форма на сечението с елиминиране на възможни празнини в напречното сечение. В резултат на това качеството на получения проводник се подобрява. 6 ил.

Изобретението се отнася до обработката на метали чрез налягане и по-специално до производството на профилна тел (или пръти) с плътно напречно сечение с произволна геометрична форма на напречното сечение. Профилната тел може да се използва по-специално в производството на строителни конструкции, където се използват окачени тавани тип "Армстронг", при монтаж на гипсофазерни плоскости, в машиностроенето и други области, в които се използва профилирана тел или пръти . Известен метод за производство на тел, който се състои в това, че лентата се навива на ролки до дебелина, равна на дебелината на детайла, лентата се нарязва на тесни ленти, чиято ширина е равна на ширината на детайла , след това ръбовете на тесните ленти се закръглят с абразив и тесните ленти се изтеглят в матрицата до необходимия размер (виж заявка на RU за патент за изобретение 94015101, 1995 г.). Този метод използва традиционния метод за изтегляне на тел. Известен метод за производство на облечени жични електрически проводници от биметална лента, състояща се от поне един слой от благороден метал и слой от неблагороден метал (GB 1432906, 1976) и изтегляне на лентата през матрица за получаване на проводник, частично облечен с благороден метал. Получените сечения могат да бъдат кръгли, полукръгли, триъгълни, квадратни, трапецовидни и др. Препоръчителното съотношение на дебелината на оригиналната лента към нейната ширина е 1:35. Недостатъкът на известния метод е неговите ограничения върху използването за производство на тел с всякакъв диаметър от лентова заготовка с ограничено съотношение на дебелината към ширината. Полученият готов продукт е с покритие от благороден метал и то не по цялата повърхност. Проблемът, решен от настоящото изобретение, е да се създаде метод за производство на тел с плътно напречно сечение с всякаква геометрична форма (кръг, квадрат, правоъгълник, трапец, триъгълник, шестоъгълник, овал, сегмент и т.н.) и желания диаметър от заготовка за лента (лента), която може да има, например, антикорозионно или друго покритие и да бъде направена от всякакъв материал за лента, като например отпадъчни продукти. Техническият резултат, осигурен от изобретението, е, че е възможно да се получи висококачествена, издръжлива тел (или прът). Телта не изисква допълнителни технологични операции за нанасяне на антикорозионно покритие върху повърхността й при използване на заготовка с подходящо покритие. Полученият продукт е сравнително евтин поради факта, че всеки лентов материал се използва като заготовка за производство на тел, включително отпадъци, генерирани по време на рязане на ролки от листов материал, включително поцинковани. Качеството на получената тел се осигурява и поради факта, че в случай на използване на заготовка под формата на поцинкована лента е възможно да се получи антикорозионно покритие не само отвън, но и вътре в жицата. Техническият резултат се постига благодарение на факта, че при метода за производство на тел, който се състои в последователно симетрично огъване от ролките на профилоогъващата мелница на лентовата заготовка в посока от периферията към средата на заготовката, първо по двойки огъване (т.е. усукване, валцуване), симетрично по отношение на надлъжната ос на заготовката, се извършва последователно в посока от краищата към средата, така че в резултат на това краищата на детайла са симетрично огънати към средата на детайла, докато вътрешната повърхност на първите огънати секции влезе в контакт с останалата част от детайла, огъването при поне един следващ преход се извършва по подобен начин в същата посока до контакт на вътрешната повърхност на получената секция с останалата част от детайла , и на последния етап, окончателното огъване (централно) се извършва, докато външните повърхности на секциите, образувани при предпоследния преход, влязат в контакт една с друга, като същевременно се осигурява непрекъснато или с някои празнини запълване на площта на напречното сечение . В последния, краен преход в ротационна инсталация, с помощта на гърбици, които определят напречното сечение на готовия проводник, детайлът се компресира с елиминиране на възможните празнини в напречното му сечение, оформени и калибрирани до зададените параметри. При оценката на изобретателското ниво са взети предвид следните известни методи за производство на гъвкави продукти. В литературата са описани известни методи за производство на профили от различни геометрични сечения (виж книгата на А. П. Чекмарев, В. Б. Калуга. Огънати валцовани профили. - М .: Металургия, 1974 г., стр. 104-110, както и книга под ред. Тришевски И. С. Калибриране на ролки за производство на валцувани профили - Киев: Техника, 1980, стр. 106-110). Също така е известен метод за получаване на огънат коритен профил (виж заявка за патент за изобретението 94027553, B 21 D 5/06, публ. 27.06.96 г.). Общото за претендираните и известни методи за производство на продукти е, че продуктите се изработват последователно в преходите на гъвкавите ролки на профилоогъващата мелница на детайла в посока на средната част на детайла. Други отличителни характеристики на претендирания метод не са присъщи на известните методи, тъй като те не поставят задачата за получаване на профилна тел или прът, т.е. продуктите, получени в резултат на използването на известните методи, не осигуряват непрекъснато запълване на напречното им сечение с материал. Известен метод за производство на сърцевини, включващ изрязване на детайл от валцована лента, изрязване на прорези, единият от които е разположен на надлъжната ос на детайла, а останалите симетрично на дадено, постепенно намаляващо разстояние от надлъжната ос , последващо гофриране по протежение на процепите, като първо централната секция е гофрирана, след това две крайни симетрични секции, гофрирането се събира заедно, калибрирането на гофрирането се извършва в филера след окончателното сближаване на гофрирането (виж патент на СССР 562222, B 21 D 13/10). В метода, описан в патента на СССР, следните характеристики са общи с претендирания метод: създаване на симетрични завои по протежение на проходите, сближаване на гофрите в матрицата до получаване на монолитно сечение. Въпреки това, този метод не дава възможност да се получи здрава тел поради процепите в тялото на детайла, освен това огъването в известния метод се извършва от централната част на детайла към краищата, а не чрез "усукване" от краищата към центъра, което заедно с наличието на празнини в детайла и образуването на гофри не позволява да се получи продукт с висока якост, както в заявения метод. По този начин претендираният метод отговаря на условието за патентоспособност "изобретателска стъпка". Изобретението е илюстрирано с чертежи, където: на фиг. 1 показва линия за производство на профилна тел (разработка на CJSC "Arkada"), на фиг. 2 и 3 - напречно сечение на профилирания детайл, напускащ ролковата мелница за по-нататъшна обработка в ротационна инсталация, Фиг.4, 5 и 6 - взаимодействието на гърбиците на ротационната инсталация с детайла за получаване на различни възможни форми на напречните сечения на проводника (съответно квадрат, триъгълник и шестоъгълник). Методът за производство на профилна тел се извършва по следния начин. Лентовата заготовка (лента) 1 от макарата през смазващото устройство 2 се подава в валцоващата мелница 3. Ширината на желаната заготовка се определя изчислително и експериментално - технологично, въз основа на зададения диаметър на телта. В процеса на последователно прехвърляне от стойката към стойката на мелницата за формоване на валци се получава последователно симетрично огъване на лентовата заготовка 1 чрез ролки от периферията към центъра, т.е. двата ръба на заготовката се усукват един към друг докато получените слоеве на заготовката влязат в контакт един с друг. Профилираният детайл влиза в ротационната инсталация 4. В зависимост от зададения диаметър и дебелина на лентата, размерите R 1, R 2, R 3, L 1, L 2 и L 3 (фигура 2) имат различни получени числени стойности по изчислителен, експериментален и технологичен път. Броят на преходите, при които се извършва огъване, също зависи от дебелината на лентата и дадения диаметър. Колкото по-голям е зададеният диаметър, толкова повече усуквания на заготовката на лентата трябва да се направят, така че секциите на заготовката (част от заготовката от една зона на огъване до друга) да влязат в контакт една с друга. В ротационната инсталация 4 детайлът се формова и калибрира до предварително определен диаметър и предварително определена форма на неговото сечение. За да се получи необходимата геометрична форма на напречното сечение, заготовката 1 от профилирана тел, напускаща мелницата за формоване на валци 3, се подава в блока за кримпване на ротационната инсталация 4, където заготовката се въздейства от две двойки гърбици, съответстващи на всяка геометрична форма. На фиг. 3, 4 и 5 показват примери за квадратни, триъгълни и шестоъгълни напречни сечения. След излизане от въртящата се инсталация 4, полученият завършен профилиран проводник или се нарязва с тричен печат 5 (фигура 1) на измерени дължини от 0,1 до 10 m, или се подава на макара. Пример за изпълнение на метода. За да се получи празна лента, се взема лента Лентата се нарязва на лентови заготовки с определена ширина. За профилирана тел с диаметър D = 4 mm е необходима ширина на детайла 20 mm с дебелина 0,6 mm. При първия преход огъването се извършва по двойки, симетрични по отношение на надлъжната ос на заготовката на лентата 1 в посока от ръбовете (от периферията) към нейната среда по такъв начин, че ръбовете на заготовката 1 да бъдат сгънати (огъвания 7) в посока към средата му, докато вътрешната повърхност 8 на първите огънати секции 9 влезе в контакт с останалата част от детайла. Вторите секции също се подлагат на симетрично огъване с образуване на гънка 10, докато огъването се извършва по подобен начин в същата посока, докато вътрешната повърхност 11 на получената секция 12 влезе в контакт с останалата част от детайла 1. С други размери на лентов детайл, следващите секции могат да бъдат огънати (в зависимост от размера на детайла) подобно на предишните. При крайния преход се извършва огъване с контакт между външните повърхности на 13 сечения, образувани при предпоследния преход. Процесът на огъване на ръбовете на заготовката на лентата 1 в преходите на мелницата 3 е илюстриран на фигура 2 и е, mm: R 1 - 0,03 R 2 - 0,2 R 3 - 1,65 L 1 - 3
L 2 - 4.2
L 3 - 4,5
Разрезът на детайла в този случай се оказва почти непрекъснат или с някои пропуски. В последния, краен преход в ротационната инсталация 4, с помощта на гърбици, които определят напречното сечение на готовия проводник, детайлът 1 се компресира с елиминиране на възможни празнини в напречното му сечение, оформен и калибриран до зададените параметри. В резултат на това се получава висококачествена профилирана поцинкована тел съгласно TU 1221-05-25773051-99 (разработена от ZAO Arkada). Доставката на профилна тел се извършва в съответствие с TU 1310-004-15773051-99 "Качествена профилирана поцинкована тел" (разработена от CJSC "Arkada").

Иск

1. Метод за производство на тел, който включва получаване на телена заготовка от лентова заготовка чрез последователни преходи на симетрично огъване на краищата на ивичната заготовка от нейната периферия към средата и последващо компресиране на телената заготовка, характеризиращ се с това, че симетричното огъване на ръбовете на лентовия детайл при първия преход се извършва до вътрешната повърхност на първите две огънати секции с останалата част от повърхността на детайла, обърната към тях, огъването при поне един следващ преход се извършва до вътрешната повърхност на секциите на детайла, образувани при предишния преход, контактуват с останалата част от повърхността на детайла, обърната към тях, огъването при крайния преход се извършва, докато външните повърхности на секциите влязат в контакт една с друга, образувани по време на процеса на огъване при предишния преход , за да се получи телена заготовка със солидно напречно сечение или с празнини между огънатите секции, и телената заготовка се компресира в ротационна инсталация, докато телената заготовка се оформя и калибрира, за да се получат определените размери и форма на сечението с елиминиране на споменатите възможни празнини в напречното сечение.