Conceptul de uzură, principalele tipuri de uzură. Uzura pieselor echipamentului. Tipuri de uzură Consecințele uzurii precum și ale fabricației

15.05.2020

1. Esența fenomenului de uzură

Durata de viață echipament industrial este determinată de uzura pieselor sale - o modificare a dimensiunii, formei, masei sau stării suprafețelor acestora din cauza uzurii, adică deformarea reziduală de la sarcini permanente sau din cauza distrugerii stratului de suprafață în timpul frecării.

Cantitatea de uzură este caracterizată de unități stabilite de lungime, volum, masă etc. Uzura este determinată prin modificarea golurilor dintre suprafețele de împerechere ale pieselor, apariția scurgerilor în etanșări, reducerea preciziei prelucrării produsului etc. Uzura poate fi normal și de urgență. Normală, sau naturală, este uzura care apare în timpul funcționării corecte, dar pe termen lung a mașinii, adică ca urmare a utilizării unei anumite resurse a funcționării acesteia.

Se numește uzură de urgență (sau progresivă)., care are loc într-un timp scurt și atinge astfel de dimensiuni încât funcționarea ulterioară a mașinii devine imposibilă.

2. Tipuri și natura uzurii pieselor.

Tipurile de uzură se disting în funcție de specii existente purta:

Mecanic;

Abraziv;

oboseală;

Corozive etc.

Uzura mecanica este rezultatul acțiunii forțelor de frecare la alunecarea unei piese peste alta. La acest tip de uzură se produce abraziunea (tăierea) stratului de suprafață al metalului și deformarea dimensiunilor geometrice ale pieselor care lucrează în comun. Uzura de acest tip are loc cel mai adesea în timpul funcționării unor astfel de interfețe comune ale pieselor precum un arbore - un rulment, un pat - o masă, un piston - un cilindru etc.

Gradul și natura uzurii mecanice a pieselor depind de mulți factori:

Proprietățile fizice și mecanice ale straturilor superioare ale metalului;

Condițiile de lucru și natura interacțiunii suprafețelor de împerechere;

Presiune;

Viteza relativă de mișcare;

Condiții de lubrifiere; rugozitate etc.

Efectul cel mai distructiv asupra pieselor este uzura abrazivă, care apare atunci când suprafețele de frecare sunt contaminate cu particule mici de abraziv și metal. De obicei, astfel de particule cad pe suprafețele de frecare în timpul prelucrării țaglelor turnate pe o mașină.

Uzura mecanică poate fi cauzată și de întreținerea defectuoasă a echipamentului, cum ar fi nereguli în furnizarea lubrifiantului, reparații de proastă calitate și nerespectarea termenelor, suprasarcina de putere etc.

uzura de oboseala este rezultatul sarcinilor variabile care acționează asupra piesei, provocând oboseala materialului piesei și distrugerea acestuia. Arborii, arcurile și alte părți sunt distruse din cauza oboselii materialului din secțiunea transversală. Pentru a preveni defecțiunea prin oboseală, este important să alegeți forma corectă a secțiunii transversale a unei piese nou fabricate sau reparate: nu ar trebui să aibă tranziții ascuțite de la o dimensiune la alta. Suprafața de lucru elimină prezența zgârieturilor și zgârieturilor, care sunt concentrate de stres.

Uzură corozivă este rezultatul uzurii pieselor mașinilor și instalațiilor care se află sub influența directă a apei, aerului, substanțelor chimice, fluctuațiilor de temperatură.

Sub influența coroziunii, în piese se formează coroziuni profunde, suprafața devine spongioasă și își pierde rezistența mecanică.

În mod obișnuit, uzura prin coroziune este însoțită de uzura mecanică din cauza împerecherii unei piese cu alta. În acest caz, apare așa-numita coroziune mecanică, adică. uzura complexa.

Uzura prin gripare apare ca urmare a lipirii („gripării”) unei suprafețe de alta. Acest fenomen se observă cu o lubrifiere insuficientă, precum și cu o presiune semnificativă, la care două suprafețe de împerechere se apropie atât de strâns, încât forțele moleculare încep să acționeze între ele, ducând la sechestrarea lor.

Natura uzurii mecanice a pieselor. Uzura mecanică a pieselor echipamentului poate fi completă dacă întregul

suprafața piesei, sau local, dacă vreo parte a acesteia este deteriorată (Fig. 1).

Ca urmare a uzurii ghidajelor mașinilor-unelte, planeitatea, dreptatea și paralelismul acestora sunt încălcate din cauza acțiunii sarcinilor inegale pe suprafața de alunecare. De exemplu, ghidajele rectilinii 2 ale mașinii (Fig. 1, a) sub influența unor sarcini locale mari devin concave în partea din mijloc (uzură locală), iar ghidajele scurte 1 ale mesei împerecheate cu acestea devin convexe.

În rulmenți din diverse motive (Fig. 2, a-d)

suprafețele de lucru sunt supuse uzurii - pe ele apar urme, se observă decojirea suprafețelor benzilor de alergare și a mingilor. Sub acțiunea sarcinilor dinamice se produce cedarea lor prin oboseală; sub influența ajustărilor excesiv de strânse ale rulmenților pe arbore și în carcasă, bilele și rolele sunt prinse între inele, drept urmare sunt posibile distorsiuni ale inelelor în timpul instalării și alte consecințe nedorite.

Diferite suprafete toboganele sunt, de asemenea, supuse unor modele de uzură caracteristice (Fig. 3).

În timpul funcționării angrenajelor, din cauza oboselii de contact a materialului suprafețelor de lucru ale dinților și sub acțiunea tensiunilor tangențiale, are loc ciobirea suprafețelor de lucru, ducând la formarea de gropi pe suprafața de frecare (Fig. 3, A).

Distrugerea suprafețelor de lucru ale dinților din cauza ciobirii intense (Fig. 3, b) este adesea numită descuamare (există o separare de suprafața de frecare a materialului sub formă de solzi).

Pe fig. 3c prezintă o suprafață deteriorată de coroziune. Suprafața inelului de pulbere din fontă (Fig. 3, d) este deteriorată din cauza uzurii prin eroziune, care apare atunci când pistonul se mișcă în cilindru în raport cu lichidul; bulele de gaz din lichid izbucnesc aproape de suprafața pistonului, ceea ce creează o creștere locală a presiunii sau a temperaturii și provoacă uzura pieselor.

3. Semne de uzură.

Uzura mașinii sau a pieselor mașinii poate fi judecată după natura muncii lor. La mașinile cu arbore cotit cu biele (motoare cu ardere internă și motoare cu abur, compresoare, prese excentrice, pompe etc.), aspectul uzurii este determinat de o lovitură surdă în punctele pieselor mate (este mai puternic, cu cât este mai mare). purta).

Zgomotul în viteze este un semn al uzurii profilului dinților. Șocuri surde și ascuțite sunt resimțite de fiecare dată când direcția de rotație sau mișcarea rectilinie este schimbată în cazurile de uzură a pieselor articulațiilor cu cheie și caneluri.

Urmele de strivire pe rola de întoarcere instalată în alezajul conic al arborelui indică o creștere a spațiului dintre gâturile arborelui și lagărele acestuia din cauza uzurii acestora. Dacă este procesat pe strung piesa de prelucrat se dovedește a fi conică, ceea ce înseamnă că lagărele axului (în principal din față) și ghidajele patului sunt uzate. O creștere a jocului mânerelor fixate pe șuruburi în depășirea limitei admisibile este o dovadă a uzurii fileturilor șuruburilor și piulițelor.

Uzura pieselor mașinii este adesea judecată după zgârieturi, caneluri și spărturi care apar pe acestea, precum și după modificarea formei acestora. În unele cazuri, verificarea se efectuează cu un ciocan: un zgomot la atingerea unei piese cu un ciocan indică prezența unor fisuri semnificative în ea.

Funcționarea unităților de asamblare cu rulmenți poate fi judecată după natura zgomotului pe care îl emit. Cel mai bine este să efectuați o astfel de verificare cu un dispozitiv special - stetoscop.

Funcționarea rulmentului poate fi verificată și prin încălzire, care este determinată de atingerea cu partea exterioară a mâinii, care rezistă fără durere la temperaturi de până la 60 ° C.

O rotire strânsă a arborelui indică o lipsă de aliniere între acesta și rulment, sau o potrivire excesiv de strânsă a rulmentului pe arbore sau în carcasă etc.

4. Metode de depistare a defectelor și refacere a pieselor.

Majoritatea defectelor mecanice mari și medii sunt detectate în timpul examinării externe. Pentru a detecta mici fisuri, puteți utiliza diverse metode defectoscopie. Cele mai simple metode capilare. Dacă, de exemplu, o piesă este scufundată în kerosen timp de 15-30 de minute, atunci dacă există crăpături, lichidul pătrunde în ele. După frecare temeinică, suprafețele piesei sunt acoperite cu un strat subțire de cretă; creta absoarbe kerosenul din fisuri, determinând apariția unor dungi întunecate la suprafață, indicând localizarea defectului.

Pentru o detecție mai precisă a fisurilor, se folosesc lichide care strălucesc atunci când sunt iradiate cu raze ultraviolete (metoda luminiscentă capilară). Un astfel de lichid este, de exemplu, un amestec de 5 părți de kerosen, 2,5 părți de ulei de transformator și 2,5 părți de benzină. Articolul este scufundat timp de 10-15 minute într-un lichid, apoi se spală și se usucă, după care este iradiat cu raze ultraviolete (lampă cu mercur-cuarț). În locurile cu crăpături, apare o strălucire verde deschis.

Fisurile sunt de asemenea detectate prin metode de detectare a defectelor magnetice. Piesa este magnetizată și umezită cu o suspensie magnetică (pulbere de oxid de fier amestecată în ulei, kerosen sau o soluție de apă și săpun). În locurile de fisuri se formează acumulări de pulbere (Fig. 4, a).

Fisurile longitudinale sunt detectate atunci când liniile magnetice trec de-a lungul circumferinței piesei (Fig. 4, b), iar fisurile transversale - în timpul magnetizării longitudinale (Fig. 4, c).

Defectele localizate în interiorul materialului sunt detectate prin metoda fluoroscopică. Razele X, care trec prin piesa verificată, cad pe o peliculă sensibilă, pe care golurile apar ca pete mai întunecate, iar incluziunile străine dense ca pete mai ușoare.

Distribuit în prezent metoda cu ultrasunete detectarea fisurilor și a altor defecte ascunse. Pe piesa studiată este aplicată o sondă cu ultrasunete, a cărei parte principală este un generator de cristal de oscilații mecanice de înaltă frecvență (0,5-10 MHz). Aceste vibrații, care trec prin materialul piesei, sunt reflectate de limitele interne (fisuri interne, suprafețe de fractură, cavități etc.) și cad înapoi în sondă. Aparatul înregistrează timpul de întârziere al undelor reflectate în raport cu cele emise. Cu cât acest timp este mai lung, cu atât este mai mare adâncimea la care este localizat defectul.

Restaurarea pieselor și mecanismelor mașinilor-unelte se realizează prin următoarele metode. Prelucrare - metoda mărimii reparației- folosit pentru restabilirea preciziei ghidajelor mașinii-unelte, găurilor sau gâturilor uzate ale diferitelor piese, filete ale șuruburilor etc.

Reparația se numește dimensiune, până la care se prelucrează suprafața uzată la refacerea piesei. Exista marimi gratuite si reglementate.

Piese fixe de sudare cu îndoire, fisuri, așchii.

Suprafața este un tip de sudare și constă în faptul că pe zona uzată se depune un material de umplutură, care este mai rezistent la uzură decât materialul piesei principale.

S-a răspândit o metodă de restaurare a pieselor din fontă prin sudare - lipire cu sârmă de alamă și tije de cupru-zinc. aliaje de staniu. Această metodă nu necesită încălzirea marginilor care urmează să fie sudate până la topire, ci doar la temperatura de topire a lipitului.

Metalizarea constă în topirea metalului și pulverizarea acestuia cu un jet de aer comprimat în particule mici, care se înglobează în neregularitățile de suprafață, aderând la acestea. Un strat de la 0,03 la 10 mm și mai mare poate fi mărit prin metalizare.

Instalațiile de metalizare pot fi gaz (metalul se topește în flacăra unui arzător cu gaz) și arc (a căror diagramă este prezentată în Fig. 5).

Cromarea este un proces de refacere a suprafeței uzate a unei piese prin depunere electrolitică de crom (Fig. 6), cromarea cu grosimea de până la 0,1 mm.

Întreaga varietate de metode de reparare este prezentată clar în Fig.7.

5. Modernizarea mașinilor.

La revizuire este de dorit să se realizeze modernizarea mașinilor-unelte, ținând cont de condițiile de funcționare și de cele mai recente realizări ale științei și tehnologiei.

Sub modernizarea mașinilor-unelte să înțeleagă introducerea unor modificări și îmbunătățiri parțiale în proiectare pentru a crește nivelul lor tehnic la nivel modele moderneîntr-un scop similar (modernizare tehnică generală) sau pentru rezolvarea unor probleme tehnologice specifice de producţie prin adaptarea echipamentelor pentru a efectua mai bine un anumit tip de muncă (modernizare tehnologică). Ca urmare a modernizării, productivitatea echipamentelor crește, costurile de exploatare scad, rebuturile scad, iar în unele cazuri crește durata perioadei de revizie.

O idee despre principalele direcții de modernizare a mașinilor de tăiat metal este dată de diagrama prezentată în Figura 8.

LEKITSIA Nr 6.

1.Diagnoza tehnică a echipamentelor.

Diagnosticare tehnică (TD)- un element al Sistemului PPR care vă permite să studiați și să stabiliți semnele unei defecțiuni (operabilitate) a echipamentelor, să stabiliți metode și mijloace prin care se dă o concluzie (diagnostic) cu privire la prezența (absența) defecțiunilor (defectelor). Acţionând pe baza studierii dinamicii modificărilor indicatorilor stare tehnica echipamentului, TD rezolvă problemele de prognoză (prevedere) a resursei reziduale și de funcționare fără probleme a echipamentului pentru o anumită perioadă de timp.

Diagnosticarea tehnică pornește de la poziția în care orice echipament sau componenta acestuia poate fi în două stări - funcțional și defect. Echipamentul reparabil este întotdeauna operațional, îndeplinește toate cerințele specificațiilor tehnice stabilite de producător. Echipamentul defect (defect) poate fi atât operațional, cât și inoperabil, adică într-o stare de defecțiune. Defecțiunile sunt rezultatul uzurii sau nealinierii nodurilor.

Diagnosticarea tehnică vizează în principal găsirea și analiza cauzelor interne ale defecțiunii. Cauzele externe sunt determinate vizual, folosind un instrument de măsurare, dispozitive simple.

Particularitatea TD este că măsoară și determină starea tehnică a echipamentului și a componentelor sale în timpul funcționării, își direcționează eforturile spre căutarea defectelor. Cunoscând starea tehnică a părților individuale ale echipamentului la momentul diagnosticării și amploarea defectului, în care performanța acestuia este afectată, este posibil să se prezică perioada de funcționare fără defecțiuni a echipamentului până la următoarea reparație programată, prevăzute de standardele pentru frecvenţa Sistemului PPR.

Standardele de periodicitate stabilite în baza PPR sunt valori medii experimental. Dar orice valoare medie are propriul lor dezavantaj semnificativ: chiar dacă există o serie de coeficienți de clarificare, nu oferă o evaluare obiectivă completă a stării tehnice a echipamentului și a necesității reparațiilor programate. Există aproape întotdeauna două opțiuni suplimentare: resursa reziduală a echipamentului este departe de a fi epuizată, resursa reziduală nu asigură o funcționare fără probleme până la următoarea reparație programată. Ambele opțiuni nu oferă cerințele lege federala Nr. 57-FZ privind stabilirea duratei de viață utilă a mijloacelor fixe prin evaluarea obiectivă a necesității punerii în reparație sau scoaterii din funcțiune a acestuia din exploatare ulterioară.

O metodă obiectivă de evaluare a necesității de echipamente pentru reparație este monitorizarea constantă sau periodică a stării tehnice a unității cu reparații numai în cazul în care uzura pieselor și ansamblurilor a ajuns. valoare limită, care nu garantează funcționarea sigură, fără probleme și economică a echipamentului. Un astfel de control poate fi realizat prin intermediul TD, iar metoda în sine devine o parte integrantă a sistemului PPR (control).

O altă sarcină a TD este să prezică durata de viață reziduală a echipamentului și să stabilească perioada de funcționare fără defecțiuni fără reparații (în special capital), adică ajustarea structurii ciclului de reparații.

Diagnosticarea tehnică rezolvă cu succes aceste probleme cu orice strategie de reparație, mai ales o strategie bazată pe starea tehnică a echipamentului.

Principiul principal al diagnosticului este compararea valorii reglementate parametru de performanță sau parametrul stării tehnice a echipamentului cu utilizarea efectivă a instrumentelor de diagnosticare. În continuare, conform GOST 19919-74, un parametru este înțeles ca o caracteristică a echipamentului care reflectă valoarea fizică a funcționării sau a stării sale tehnice.

Obiectivele TD sunt:

Controlul parametrilor de funcționare, adică a cursului procesului tehnologic, în vederea optimizării acestuia;

Monitorizarea parametrilor stării tehnice a echipamentelor care se modifică în timpul funcționării, comparând valorile efective ale acestora cu valorile limită și determinarea necesității de întreținere și reparație;

Prognoza resurselor (durata de viata) a echipamentelor, ansamblurilor si ansamblurilor pentru a le inlocui sau a le scoate la reparatie.

2. Cerințe pentru echipamentele transferate pentru diagnosticare tehnică.

În conformitate cu GOST 26656-85 și GOST 2.103-68, atunci când se transferă echipamentul la o strategie de reparație bazată pe condiția tehnică, problema adecvării acestuia pentru instalarea mijloacelor TD pe acesta este mai întâi rezolvată.

Adaptabilitatea echipamentelor aflate în funcțiune la TD se apreciază după respectarea indicatorilor de fiabilitate și disponibilitatea locurilor pentru instalarea echipamentelor de diagnosticare (senzori, instrumente, scheme electrice).

În continuare, o listă de echipamente supuse TD este determinată de gradul de influență a acestuia asupra indicatorilor de capacitate (producție) de producție pentru producția de produse, precum și pe baza rezultatelor identificării „blocurilor” în ceea ce privește fiabilitatea în procesele tehnologice. De regulă, pentru acest echipament sunt impuse cerințe de fiabilitate sporite.

În conformitate cu GOST 27518-87, designul echipamentului trebuie adaptat pentru TD.

Pentru a asigura adecvarea echipamentului pentru TD, proiectarea acestuia ar trebui să prevadă:

Posibilitate de acces la punctele de control prin deschiderea capacelor si trapelor tehnologice;

Disponibilitatea bazelor de instalare (platforme) pentru instalarea vibrometrelor;

Posibilitatea racordării și amplasării în sisteme lichide închise a mijloacelor TD (manometre, debitmetre, hidrotestere în sisteme lichide) și conectarea acestora la punctele de control;

Posibilitatea de conectare și deconectare multiplă a TD înseamnă fără deteriorarea dispozitivelor de interfață și a echipamentului în sine ca urmare a scurgerilor, contaminării, pătrunderii obiectelor străine în cavitățile interne etc.

Lista lucrărilor de asigurare a adaptabilității echipamentelor la DT este dată în caietul de sarcini pentru modernizarea echipamentelor transferate la DT.

După stabilirea listei echipamentelor transferate pentru reparații în funcție de starea sa tehnică, se întocmește documentația tehnică executivă pentru dezvoltarea și implementarea instrumentelor TD și upgrade-urile necesare echipamentelor. Lista și secvența dezvoltării documentației as-built sunt date în tabel. unu.

3. Alegerea parametrilor de diagnosticare și a metodelor de diagnosticare tehnică.

În primul rând, se determină parametrii care fac obiectul unei monitorizări constante sau periodice pentru verificarea algoritmului de funcționare și asigurarea unor moduri de funcționare optime (starea tehnică) a echipamentului.

Pentru toate unitățile și unitățile de echipamente, este compilată o listă cu posibile defecțiuni. În mod preliminar, sunt colectate date privind defecțiunile echipamentelor echipate cu facilități TD sau analogii acestora. Se analizează mecanismul apariției și dezvoltării fiecărei defecțiuni și se schițează parametrii de diagnostic, al căror control, întreținerea programată și reparațiile curente pot preveni defecțiunea. Se recomandă ca analiza defecțiunilor să fie efectuată în forma prezentată în tabel. 2.

Pentru toate defecțiunile, sunt subliniați parametrii de diagnostic, al căror control va ajuta la găsirea rapidă a cauzei defecțiunii și a metodei TD (a se vedea tabelul 3).

Se determină gama de piese a căror uzură duce la defecțiune.

În practică, semnele de diagnostic (parametrii) au devenit larg răspândite, care pot fi împărțite în trei grupuri:

1) Opțiuni de flux de lucru

(dinamica modificărilor de presiune, efort, energie), care caracterizează direct starea tehnică a echipamentului;

2) Parametrii proceselor sau fenomenelor însoțitoare

(câmp termic, zgomot, vibrații etc.), care caracterizează indirect starea tehnică;

3) Parametri structurali

(degajări în interfețe, uzură a pieselor etc.), care caracterizează direct starea elementelor structurale ale echipamentului.

Se studiază posibilitatea reducerii numărului de parametri controlați prin utilizarea unor parametri generalizați (complexi).

Pentru comoditatea și claritatea metodelor și mijloacelor de TD, sunt dezvoltate scheme funcționale pentru monitorizarea parametrilor. procese tehnologiceși starea tehnică a echipamentului.

La alegerea metodelor TD, se iau în considerare următoarele criterii principale pentru evaluarea calității acesteia:

Eficiența economică a procesului de TD;

Fiabilitatea TD;

Disponibilitatea senzorilor și dispozitivelor fabricate;

Universalitatea metodelor și mijloacelor de TD.

Pe baza rezultatelor analizei defecțiunilor echipamentelor, sunt dezvoltate măsuri pentru îmbunătățirea fiabilității echipamentelor, inclusiv dezvoltarea instrumentelor TD.

4. Mijloace de diagnostic tehnic.

Prin execuție, fondurile sunt împărțite în:

- extern- nefiind parte integrantă a obiectului diagnosticului;

- incorporat- cu un sistem de traductoare de măsurare (senzori) a semnalelor de intrare, realizate într-un design comun cu echipament de diagnosticare ca parte integrantă.

Mijloacele externe de TD sunt împărțite în: staționar, mobilși portabil.

Dacă se ia decizia de a diagnostica echipamentul prin mijloace externe, atunci ar trebui să prevadă puncte de control, iar în manualul de operare pentru instrumentele TD, este necesar să se indice locația acestora și să se descrie tehnologia de control.

Instrumentele TD încorporate controlează parametrii ale căror valori depășesc valorile standard (limită) implică o situație de urgență și adesea nu pot fi prezise în avans în perioadele întreținere.

În funcție de gradul de automatizare a procesului de control, instrumentele TD sunt împărțite în control automat, manual (neautomat) și automat-manual.

Posibilitățile de automatizare a diagnosticării sunt extinse foarte mult odată cu utilizarea tehnologiei computerizate moderne.

La crearea instrumentelor AP pentru echipamente tehnologice pot fi utilizate diverse convertoare (senzori) de cantități neelectrice în semnale electrice, convertoare analog-digitale de semnale analogice în valori echivalente ale unui cod digital, subsisteme senzoriale de viziune tehnică.

Se recomandă ca următoarele cerințe să fie impuse proiectelor și tipurilor de convertoare utilizate pentru instalațiile TD:

Dimensiunea redusă și simplitatea designului;

Adaptabilitate pentru plasarea în locuri cu o cantitate limitată de amplasare a echipamentelor;

Posibilitate de instalare și demontare repetată a senzorilor cu intensitate minimă de muncă și fără instalarea echipamentelor;

Conformitatea caracteristicilor metrologice ale senzorilor cu caracteristicile informaționale ale parametrilor de diagnosticare;

Fiabilitate ridicată și imunitate la zgomot, inclusiv capacitatea de a funcționa în condiții de interferență electromagnetică, fluctuații de tensiune și frecvență de alimentare;

Rezistenta la influente mecanice (socuri, vibratii) si la modificari ale parametrilor mediu inconjurator(temperatura, presiunea, umiditatea);

Ușurință în reglare și întreținere.

Etapa finală în crearea și implementarea instrumentelor TD este dezvoltarea documentației.

Operațional documentatia de proiectare;

Documentatie tehnologica;

Documentatie pentru organizarea diagnosticelor.

Pe lângă documentația operațională, tehnologică și organizatorică, pentru fiecare obiect transferat sunt dezvoltate programe de prognoză a resursei reziduale și prognozate.

PRELEGERE №7.

1. Principiile serviciului modern.

Există o serie de norme general acceptate, a căror respectare avertizează împotriva erorilor:
· Oferta obligatorie. La nivel global, companii producătoare mărfuri de înaltă calitate, dar care le oferă slab servicii conexe, se pun într-o poziție foarte dezavantajoasă.
· Utilizare opțională. Firma nu ar trebui să impună servicii clientului.
elasticitatea serviciului. Pachetul de activități de servicii ale companiei poate fi destul de larg: de la minimul necesar până la cel mai potrivit.
Comoditatea serviciilor. Serviciul trebuie prezentat într-un loc, la un moment dat și într-o formă care să convină cumpărătorului.

Adecvarea tehnică a serviciului.

Întreprinderile moderne sunt din ce în ce mai echipate cu cea mai recentă tehnologie, ceea ce complică foarte mult tehnologia reală de fabricație a produselor. Și dacă nivelul tehnic al echipamentelor și al tehnologiei de servicii nu este adecvat nivelului de producție, atunci este dificil să contați pe calitatea necesară a serviciului.
· Returnarea informațiilor despre serviciu. Conducerea companiei trebuie să asculte informațiile pe care departamentul de service le poate oferi cu privire la funcționarea mărfurilor, despre aprecierile și opiniile clienților, comportamentul și metodele de deservire a concurenților etc.
Rezonabil politica de pret. Serviciul ar trebui să fie nu atât o sursă de profit suplimentar, cât un stimulent pentru achiziționarea produselor companiei și un instrument de întărire a încrederii clienților.
· Conformitate garantată a producției cu serviciul. Un producător care tratează conștiincios consumatorul îl va măsura strict și strict pe al lui capacitatea de producție cu capacitățile serviciului și nu-l va pune niciodată pe client în condițiile de a „servi singur”.

2. Principalele sarcini ale sistemului de servicii.

În general, principalele sarcini ale serviciului sunt:

Consilierea potențialilor cumpărători înainte de a cumpăra produsele companiei, permițându-le să facă o alegere în cunoștință de cauză.

Instruirea personalului cumpărătorului sau a lui însuși pentru funcționarea cât mai eficientă și sigură a echipamentului achiziționat.

Transferul documentației tehnice necesare.

Pregătirea înainte de vânzare a produsului pentru a evita cea mai mică posibilitate de eșec în funcționarea acestuia în timpul demonstrației către un potențial cumpărător.

Livrarea produsului la locul de utilizare astfel încât să se minimizeze posibilitatea deteriorării în timpul transportului.

Aducerea echipamentului în stare de funcționare la locul de exploatare (instalare, instalare) și demonstrarea acestuia cumpărătorului în acțiune.

Asigurarea pregătirii complete a produsului pentru funcționare pe întreaga perioadă a șederii acestuia la consumator.

Aprovizionarea promptă cu piese de schimb și întreținerea rețelei de depozite necesare pentru aceasta, contact strâns cu producătorul de piese de schimb.

Colectarea și sistematizarea informațiilor despre modul în care echipamentul este operat de către consumator (condiții, durata, calificarea personalului etc.) și ce reclamații, comentarii, sugestii sunt făcute.

Participarea la îmbunătățirea și modernizarea produselor consumabile pe baza analizei informațiilor primite.

Colectarea și sistematizarea informațiilor despre modul în care concurenții desfășoară activitatea de servicii, ce inovații oferă clienților.

Formarea unei clientele permanente a pieței după principiul: „Tu cumperi produsul nostru și îl folosești, noi ne ocupăm de restul”

Asistenta departamentului de marketing al intreprinderii in analiza si evaluarea pietelor, clientilor si marfurilor.

3. Tipuri de servicii până la momentul implementării acestuia.

După parametri de timp, serviciul este împărțit în pre-vânzare și post-vânzare, iar post-vânzare, la rândul său, în garanție și post-garanție.

1. Serviciu pre-vânzare

Este întotdeauna gratuit și prevede pregătirea produsului pentru prezentarea unui cumpărător potențial sau real. Serviciul de pre-vânzare, în principiu, include 6 elemente principale:

Examinare;

Conservare;

Completarea documentației tehnice necesare, instrucțiunilor de punere în funcțiune, operare, întreținere, reparații elementare și alte informații (în limba corespunzătoare);

Redeschidere și testare înainte de vânzare;

Demonstrație;

Conservarea și transferul către consumator.

2. Serviciu post-vânzare

Serviciul post-vânzare se împarte în garanție și postgaranție pe o bază pur formală: „gratuit” (în primul caz) sau contra cost (în al doilea) se efectuează lucrările prevăzute în lista de service. Formalitatea aici este ca costul lucrării, pieselor de schimb și materialelor în perioada de garanție să fie inclus în prețul de vânzare sau alte servicii (post-garanție).

Service-ul în perioada de garanție acoperă tipurile de răspundere acceptate pentru perioada de garanție, în funcție de produs, contractul încheiat și politicile concurenților. Practic, include:

1) deschidere la consumator;

2) instalare și pornire;

3) verificarea si setarea;

4) instruirea angajaților în funcționarea corespunzătoare;

5) instruirea specialiștilor clienților în serviciul de asistență;

6) observarea funcționării produsului (sistemului);

7) efectuarea întreținerii prescrise;

8) implementarea (dacă este necesar) a reparației;

9) furnizarea de piese de schimb.

Lista de servicii propusă se referă în principal la echipamente complexe și costisitoare pentru scopuri industriale.

Service-ul în perioada post-garanție include servicii similare, dintre care cele mai comune sunt:

Monitorizarea produsului in exploatare;

Recalificarea clienților;

Asistență tehnică variată;

Furnizare de piese de schimb;

Reparație (dacă este necesar);

Modernizarea produsului (conform acordului cu clientul).

Diferența esențială între serviciul post-garanție este că se realizează contra cost, iar volumul și prețurile acestuia sunt determinate de termenii contractului pentru acest tip de serviciu, liste de prețuri și alte documente similare.

Astfel, politica de servicii acoperă un sistem de acțiuni și decizii legate de formarea convingerii consumatorului că, odată cu achiziționarea unui anumit produs sau complex, acesta își garantează spații de încredere și se poate concentra asupra sarcinilor sale principale.

Cu toate acestea, trebuie subliniat faptul că pentru a forma o politică competitivă a serviciilor de marketing în etapa de dezvoltare a produsului, este necesar să se realizeze următoarele acțiuni:

a) studiul cererii consumatorilor pe piețele din acea parte care este asociată cu formele, metodele și condițiile de serviciu adoptate de concurenți pentru produse similare;

b) sistematizarea, analiza si evaluarea informatiilor colectate pentru selectarea unei solutii de organizare a serviciului; dezvoltarea de soluții ținând cont de caracteristicile produsului, pieței și obiectivelor organizației;

în) analiza comparativa Opțiuni;

d) participarea specialiștilor de service la activități de proiectare și dezvoltare pentru îmbunătățirea produsului, ținând cont de întreținerea ulterioară.

În cazul celei mai complete implementări, un serviciu de marcă include o serie de elemente care reflectă ciclu de viață produse din momentul fabricării lor până la eliminare (Fig. 1).

4. Tipuri de servicii în funcție de conținutul lucrării.

În afirmarea tendințelor recente, trebuie remarcat că nu pur lucrări de inginerie, dar diverse (inclusiv indirecte) servicii intelectuale. Și nu contează sub ce formă sunt servite aceste servicii: un set special de rețete pentru cuptoarele cu microunde sau un set de consultații individuale pentru un fermier dat cu privire la prelucrarea parcelei sale particulare.

Din acest motiv, serviciul este împărțit în funcție de conținutul lucrării:

- serviciu greu include toate serviciile legate de menținerea operabilității, fiabilității și parametrilor specificați ai produsului;

- serviciu soft include întregul complex servicii intelectuale asociat cu individualizarea, adică cu o funcționare mai eficientă a produsului în condiții specifice de lucru pentru un anumit consumator, precum și pur și simplu cu extinderea sferei de utilitate a produsului pentru acesta.

Un producător competent se străduiește să facă maximum posibil pentru cumpărător în orice situație. Atunci când un producător oferă unui fermier o evaluare calificată a celor mai eficiente moduri de prelucrare a solului pe un tractor achiziționat, acesta este un serviciu direct. Și dacă, pentru a menține o relație bună cu clientul, dealerul o invită pe soția fermierului să cursuri gratuite„Contabil acasă”, organizat special pentru soțiile clienților firmei, aici putem vorbi despre un serviciu indirect. Acest lucru, desigur, nu are nicio legătură cu cumpărarea unui tractor, dar este util și plăcut pentru client. Astfel, serviciul indirect, deși în moduri complexe, contribuie la succesul firmei.

5. Abordări de bază ale implementării serviciului.

Pe baza practicii care s-a dezvoltat în țările dezvoltate, o serie de autori occidentali au propus următoarea clasificare a abordărilor pentru implementarea serviciului:

1) Abordare negativă.

Cu această abordare, producătorul consideră defectele de produs manifestate drept erori aleatorii. Serviciul nu este văzut ca o activitate care adaugă valoare produsului, ci mai degrabă ca un cost suplimentar care trebuie menținut cât mai mic posibil.

2) Abordarea cercetării.

Din punct de vedere organizațional, este în mare măsură similar cu cel precedent. Dar, spre deosebire de acesta, accentul se pune pe colectarea și prelucrarea atentă a informațiilor despre defecte, care sunt utilizate ulterior pentru a îmbunătăți calitatea produsului. Această abordare se bazează mai mult pe aflarea cauzei defectului decât pe repararea produsului în sine.

3) Serviciul ca activitate economică.

Serviciul poate fi o sursă semnificativă de profit pentru o organizație, mai ales dacă sunt vândute un număr mare de produse și sisteme care sunt deja în afara garanției. Orice îmbunătățire a produsului în direcția creșterii fiabilității limitează veniturile din serviciu; dar, pe de altă parte, creează premisele succesului în lupta competitivă.

4) Serviciul este responsabilitatea furnizorului.

Lucrarea practică nr. 1

„Studiu independent și luarea de note a subiectului: „Uzura pieselor echipamentelor industriale””

Esența fenomenului de uzură

Durata de viață a echipamentelor industriale este determinată de uzura pieselor sale.- o modificare a dimensiunii, formei, masei sau stării suprafețelor acestora din cauza uzurii, adică deformarea reziduală de la sarcini permanente sau datorită distrugerii stratului de suprafață în timpul frecării.

Rata de uzură a pieselor echipamentului depinde de mulți factori:

Ø conditiile si modul de lucru al acestora;

Ø materialul din care sunt realizate;

Ø natura ungerii suprafetelor de frecare;

Ø forta specifica si viteza de alunecare;

Ø temperatura in zona de interfata;

Ø starea mediului (prafuit etc.).

Cantitatea de uzură caracterizat prin unități stabilite de lungime, volum, masă etc.

Amortizarea se determina:

Ø prin schimbarea golurilor dintre suprafețele de împerechere ale pieselor, \

Ø scurgeri in garnituri,

Ø scaderea acuratetii procesarii produsului etc.

Purtarea este:

ü normal şi

ü urgență.

Normal sau natural se numește uzura care apare în timpul funcționării corecte, dar pe termen lung, a mașinii, adică ca urmare a utilizării unei anumite resurse a funcționării acesteia.

de urgență sau progresivă, numită uzură, care are loc într-un timp scurt și atinge proporții atât de mari încât devine imposibilă funcționarea ulterioară a mașinii.

La anumite valori ale modificărilor rezultate din uzură, limita de uzura, provocând o deteriorare bruscă a performanței pieselor individuale, a mecanismelor și a mașinii în ansamblu, ceea ce determină necesitatea reparației acesteia.

Rata de uzură - acesta este raportul dintre valorile mărimilor caracterizatoare și intervalul de timp în care au apărut.

Esența fenomenului de frecare

Cauza principală a uzurii pieselor (în special împerecherea și frecarea între ele) este frecarea.

Frecare - procesul de rezistență la mișcarea relativă care are loc între două corpuri în zonele de contact ale suprafețelor lor de-a lungul tangentelor la acestea, însoțit de disiparea energiei, adică de transformarea acesteia în căldură.

În viața de zi cu zi, frecarea este atât benefică, cât și dăunătoare.

Beneficiu constă în faptul că, din cauza rugozității tuturor obiectelor fără excepție, ca urmare a frecării dintre ele, alunecarea nu are loc. Așa se explică, de exemplu, faptul că ne putem deplasa liber pe pământ fără a cădea, obiectele nu ne alunecă din mâini, un cui este ținut ferm într-un perete, un tren se mișcă de-a lungul șinelor etc. Se observă același fenomen de frecare în mecanismele mașinilor, a căror activitate este însoțită de mișcarea pieselor care interacționează. În acest caz, frecarea dă rezultat negativ - uzura suprafetelor de împerechere ale pieselor. Prin urmare, frecarea în mecanisme (cu excepția frecării frânelor, curelelor de transmisie, angrenajelor de frecare) este un fenomen nedorit.

Tipuri și natura pieselor de uzură

Tipurile de uzură se disting în funcție de tipurile de uzură existente -

Tipuri de purtare:

Ø mecanic(abraziv, oboseală ),

Ø corozive si etc.

Uzura mecanica este rezultatul acțiunii forțelor de frecare la alunecarea unei piese peste alta.

La acest tip de uzură se produce abraziunea (tăierea) stratului de suprafață al metalului și deformarea dimensiunilor geometrice ale pieselor care lucrează în comun. Uzura de acest tip apare cel mai adesea în timpul funcționării unor astfel de interfețe comune ale pieselor, cum ar fi arbore - rulment, cadru - masă, piston - cilindru etc. Apare și în timpul frecării de rulare a suprafețelor, deoarece frecarea de alunecare însoțește inevitabil acest tip de frecare. , cu toate acestea, în astfel de cazuri, uzura este foarte mică.

Gradul și natura uzurii mecanice a pieselor depind de mulți factori:

Ø proprietatile fizice si mecanice ale straturilor superioare ale metalului;

Ø condiţiile de lucru şi natura interacţiunii suprafeţelor de împerechere; presiune; viteza relativă de mișcare;

Ø conditii de lubrifiere a suprafetelor de frecare;

Ø gradul de rugozitate al acestuia din urma etc.

Cel mai distructiv efect asupra detaliilor îl are uzura abraziva, ceea ce se observă în cazurile în care suprafețele de frecare sunt contaminate cu mici particule abrazive și de metal.

De obicei, astfel de particule ajung pe suprafețele de frecare în timpul prelucrării țaglelor turnate pe mașină, ca urmare a uzurii suprafețelor în sine, a pătrunderii prafului etc.

Ele își păstrează proprietățile de tăiere pentru o lungă perioadă de timp, formează zgârieturi, zgârieturi pe suprafețele pieselor și, atunci când sunt amestecate cu murdărie, acționează ca o pastă abrazivă, în urma căreia are loc frecarea intensă și uzura suprafețelor de împerechere. Interacțiunea suprafețelor pieselor fără mișcare relativă provoacă strivirea metalului, care este tipică pentru conexiuni cu cheie, cu fante, filetate și alte conexiuni.

În timpul funcționării, multe părți ale mașinii (arbori, dinți angrenaj, biele, arcuri, rulmenți) sunt supuse acțiunii pe termen lung a sarcinilor dinamice variabile, care au un efect mai negativ asupra proprietăților de rezistență ale piesei decât sarcinile statice.

uzura de oboseala este rezultatul sarcinilor variabile care acționează asupra piesei, provocând oboseala materialului piesei și distrugerea acestuia. Arborii, arcurile și alte părți sunt distruse din cauza oboselii materialului din secțiunea transversală. În acest caz, se obține un tip caracteristic de fractură cu două zone - zona de dezvoltare a fisurilor și zona de-a lungul căreia s-a produs fractura. Suprafața primei zone este netedă, în timp ce a doua zonă este decojită și uneori granulară.

Defectarea prin oboseală a materialului unei piese nu duce neapărat la defectarea imediată a acesteia. De asemenea, este posibil să apară fisuri de oboseală, decojirea și alte defecte, care, totuși, sunt periculoase, deoarece provoacă uzura accelerată a piesei și a mecanismului.

Pentru a preveni defecțiunea prin oboseală, este important să alegeți forma corectă a secțiunii transversale a unei piese nou fabricate sau reparate: nu ar trebui să aibă tranziții ascuțite de la o dimensiune la alta. De asemenea, trebuie amintit că o suprafață aspră, prezența zgârieturilor și a zgârieturilor pot provoca fisuri de oboseală.

Uzură de gripareapare ca urmare a lipirii („prinderea”) unei suprafețe de alta.

Acest fenomen se observă cu o lubrifiere insuficientă, precum și cu o presiune semnificativă, la care două suprafețe de împerechere se apropie atât de strâns, încât forțele moleculare încep să acționeze între ele, ducând la sechestrarea lor.

Uzură corozivă este rezultatul uzurii pieselor mașinilor și instalațiilor care se află sub influența directă a apei, aerului, substanțelor chimice, fluctuațiilor de temperatură. De exemplu, dacă temperatura aerului în spațiile industriale este instabilă, atunci de fiecare dată când crește, conținutul

Orez. unu. Natura uzurii mecanice a pieselor:

A- ghiduri pentru pat și masă, b- suprafețele interioare ale cilindrului,

în- piston, d, d- ax, e, w- dintii de roata h- filete de șuruburi și piulițe,

și- ambreiaj cu frecare pe disc;

1 - masa, 2 - pat, 3 - fusta, 4 - săritor, 5 - partea de jos, 6 - gaura,

7 - ținând, 8 - gatul arborelui 9 - decalaj, 10 - surub, 11 - surub;

Și- locuri de purtare, R- eforturi active

În aer, vaporii de apă, în contact cu părțile metalice mai reci, se depun pe acestea sub formă de condens, ceea ce provoacă coroziune, adică distrugerea metalului din cauza proceselor chimice și electrochimice care se desfășoară pe suprafața acestuia. Sub influența coroziunii, în piese se formează coroziuni profunde, suprafața devine spongioasă și își pierde rezistența mecanică. Aceste fenomene se observă, în special, în părțile preselor hidraulice și ciocanelor de abur care funcționează în abur sau în apă.

În mod obișnuit, uzura prin coroziune este însoțită de uzura mecanică din cauza împerecherii unei piese cu alta. În acest caz, apare așa-numita coroziune-mecanică, adică. complex, uzură.

Tabel 7.1 - Principalele tipuri de uzură mecanică

Condiții de apariție	Mecanism de distrugere	Manifestare

frecare de alunecare; viteză mică de mișcare relativă (pentru piesele din oțel - până la 1 m/s); lipsa lubrifierii sau a unei pelicule protectoare de oxizi între piesele de frecare; temperatură scăzută de încălzire a straturilor de suprafață (până la 100 °C).	Se caracterizează prin apariția unor legături adezive între părți cu distrugerea ulterioară a acestora.	Pe suprafața de contact a unei piese dintr-un material mai puțin durabil, se formează rupturi situate aleatoriu, iar lipirea se formează pe o parte dintr-un material mai durabil.

frecare de alunecare; viteza mare de miscare relativa (peste 4 m/s); presiune mare care depășește limita de curgere la zonele reale de contact; temperatură ridicată în straturile de suprafață (până la 1600 °C).	Prima etapă (temperatura de până la 600 °C, proprietățile mecanice ale materialelor scad ușor).	Rupere de particule pe piesele din material mai puțin durabil, alternând la aproximativ aceleași intervale.
	A doua etapă (temperatura 600-1400 °C, înmuierea metalului, o scădere vizibilă a proprietăților mecanice ale materialelor).	Pe suprafața de contact a unei piese mai durabile sunt vizibile lipirea și murdăria metalului, iar pe suprafața unei piese mai puțin rezistente sunt vizibile rupturi.
	A treia etapă (temperatură peste 1400 °C, straturile de metal topit sunt îndepărtate cu lubrifiant).	Brazde topite.

frecare de rulare sau frecare de alunecare; viteza de mișcare relativă a pieselor 1,5-7,0 m/s (fără lubrifiere) și până la 20 m/s (cu lubrifiere).	Este determinată de interacțiunea materialului pieselor cu oxigenul mediului cu formarea de soluții solide și pelicule de oxid care protejează materialele originale de uzura intensă. Uzura suprafeței constă în apariția periodică și ciobirea peliculelor de oxid dure și casante. Rata minimă de uzură.	Benzi mate constând din pelicule de oxizi, soluții solide și compuși chimici ai metalului cu oxigen.

frecare la rulare; sarcini variabile sau alternante; presiuni mari atingând limita de anduranță.	Încărcarea repetată provoacă oboseala metalelor. Apar fisuri pe planurile tensiunilor maxime din interiorul piesei. Dezvoltarea lor duce la ruperea suprafeței de contact. Mișcarea elementelor de rulare prin ruptura de suprafață este însoțită de fenomene dinamice, în urma cărora uzura progresează.	Depresiuni asemănătoare variolei apar în punctele de ciobire de pe suprafețele de contact. Cel mai caracteristic tip de uzură a pieselor rulmentului.

frecare de alunecare; prezența particulelor abrazive pe suprafețele de frecare.	Particulele abrazive deformează microvolume ale straturilor de suprafață și provoacă procese de microtăiere.	Orientat fără ambiguitate în raport cu direcția de mișcare, riscuri de diferite adâncimi și lungimi.

Tipurile de uzură erozive includ:

uzura prin eroziune- particulele solide care se deplasează într-un flux de gaz sau lichid exercită multiple impacturi locale pulsate asupra suprafeței metalice, provocând slăbirea și spălarea stratului de suprafață al pieselor (eroziune);
uzura electroerozivă– uzura prin eroziune a suprafetei ca urmare a impactului curent electric, în timp ce există un transfer parțial de metal de la un contact la altul și pulverizarea metalului;
uzură prin cavitație– uzura hidroeroziva in timpul miscarii corp solid față de lichid și invers, în care bulele de gaz se prăbușesc lângă suprafață, creând o creștere locală a presiunii.

Tipuri suplimentare de uzură includ ().

Tabel 7.2 - Tipuri suplimentare de uzură

Condiții de apariție	Manifestare	O fotografie

trecerea curentului electric prin nod.	Pete în punctele de contact ale pieselor.

condensarea umidității în nod; lipsa de lubrifiant.	Începe de la suprafață. Poate fi continuu (acoperă cu un strat uniform și modifică rugozitatea suprafeței pieselor fără a forma focare separate) și local (observat sub formă de pete, a căror adâncime variază de la o ușoară depresiune punctuală la gropi).

7.2. Tipuri de distrugeri și fracturi

îndoire- distrugerea piesei cauzată de calitatea proastă a materialului, defecte de fabricație, încălcarea regulilor de funcționare, deteriorări mecanice accidentale și alți factori.

Tipul de fractură vă permite să determinați cauzele apariției acesteia ().

Tabel 7.3 - Principalele tipuri de fracturi

Aspect	Natura dezvoltării	Cauză
*Fractură ductilă*
Are o structură fibroasă, fără strălucire cristalină (zonele neuniforme împrăștie lumina - suprafața fracturii pare tern). O trăsătură caracteristică este prezența teșirilor laterale de-a lungul marginii fracturii.	Însoțită de deformarea plastică severă a materialului piesei. Fracturile primare sunt rareori vâscoase. O fisură vâscoasă care se dezvoltă relativ lentă este fie detectată în prealabil, fie din cauza deformării plastice excesive, piesa încetează să-și îndeplinească funcțiile chiar înainte de defectare.	Impactul unor forțe semnificative pe termen scurt care decurg din blocarea mecanismului sau încălcarea regimului tehnologic. Poate apărea în timpul acțiunii prelungite a forțelor care provoacă tensiuni care depășesc limita de curgere a materialului piesei.
*distrugere fragilă*
Are o structură cristalină pronunțată în materiale nedeformabile și netedă de la forfecare în materiale moi. Marginile de fractură sunt netede, uniforme, fără teșituri sau cu teșituri mici. O teșitură pe o fractură fragilă indică locația ruperii (sfârșitul fracturii).	În cele mai multe cazuri, ele încep să se dezvolte în zonele de concentrare a tensiunilor (în locurile unde rigidizările sunt sudate, unde suduri, la găuri și fileuri, în zonele cu schimbări bruște de grosime). Centrele sunt adesea defecte de sudură (fisuri la cald și la rece, lipsă de penetrare, subtăieri, incluziuni de zgură, pori, delaminare a metalului).	Apare brusc cu o singură aplicare a forței sau sub acțiunea forțelor repetate de impact cu un grad mic de deformare plastică locală.
*eșecul oboselii*
Se disting clar: zona de fractură de oboseală, care are o structură cu granulație fină, cu o suprafață asemănătoare porțelanului sau lustruită; zona de distrugere statică - cu structură fibroasă pentru metalele ductile și cu granulație grosieră pentru cele fragile.	Ele apar în procesul de acumulare treptată a deteriorării în materialul pieselor sub acțiunea tensiunilor alternative, care duc la formarea de microfisuri, dezvoltarea lor și distrugerea finală a piesei.	Este unul dintre principalele tipuri de daune cauzate de acțiunea sarcinilor ciclice.

Reguli pentru curățarea și inspectarea unei fracturi:

nu îndepărtați fragmentele libere de pe suprafața fracturii;
nu încercați să puneți împreună părțile părții distruse;
nu ștergeți fractura cu cârpe și perii;
fractura se curata prin suflare cu aer comprimat, urmata de imersarea in kerosen.

Particularități defecte de întărire arătat în .

Tabel 7.4 - Defecte de întărire

Manifestare	Cauză
Stratul întărit este cu granulație fină, uniform.	Se menține regimul de temperatură.
Suprafața de fractură este fibroasă, pila lasă o urmă vizibilă pe piesă.	Produsul nu a fost încălzit la temperatura necesară.
Suprafața de fractură este neuniformă ca granulație.	Produsul a fost încălzit la o temperatură mai mare decât cea necesară.
Fractura este cu granulație grosieră, cu un luciu alb puternic.	Produsul a fost încălzit la o temperatură excesiv de ridicată și a fost la această temperatură de mult timp.
Ruptura este neomogenă, pe alocuri boabe necălite și bine călite, pe coaste și părțile subțiri se observă boabe arse.	Produsul a fost încălzit prea repede și inegal.

7.3. Deteriorări ale rulmenților

Urme forță radială aplicată într-un punct, constantă în direcție, cu un inel interior rotativ și staționar exterior, apar ca un semn continuu pe inelul interior și uzura locală a inelului exterior ().


Figura 7.1 - Urme ale unei forțe radiale, constante pe direcție:
a) uzura continua a inelului interior;	b) uzura locală a inelului exterior

Dacă inelul interior este fix și inelul exterior este mobil, atunci efectul unei forțe radiale constante va apărea ca un semn de uzură continuă pe inelul exterior și uzura locală a inelului interior.

La deformarea inelului exterior al rulmentului ca urmare a abaterilor în forma scaunului, va apărea ciobitură asemănătoare variolei în două puncte ().

Figura 7.2 - Așchierea variolei în două locuri pe banda de rulare a inelului exterior al unui rulment sferic cu role pe două rânduri, cu o abatere a formei locașului capacului rulmentului

Forța radială aplicată într-un punct, efectuând mișcare oscilativă periodică într-un sector limitat duce la uzura locală a inelelor exterioare și interioare ale rulmentului (). Acest tip de uzură este tipic pentru mecanismele cu balamale în care arborele oscilează.

Figura 7.3 - Uzura locală a benzii de alergare a inelului exterior al unui rulment cu role radiale cu două rânduri în timpul mișcării oscilatorii

Forța radială care se rotește cu arborele, va avea ca rezultat un semn de uzură permanent pe inelul exterior staționar și ciobiri localizate pe inelul interior ().

Figura 7.4 - Desprinderea locală a inelului interior al unui rulment cu bile cu o forță radială de rotație, un inel exterior staționar și acțiunea simultană a unei forțe axiale

Forța axială care acționează pe direcția longitudinală, provoacă deplasarea semnelor de uzură de pe inelele lagărelor (). În plus, efectul forței axiale poate fi judecat prin prezența luminii la capetele rolelor ().

Figura 7.5 - Evidențieri la capetele rolelor uneia dintre căile de rulare ale unui rulment radial cu role cu două rânduri atunci când este expus forței axiale

Unitatea de rulment are atât suprafețe de contact fixe, cât și mobile ale pieselor. Inspecția rulmentului se efectuează succesiv de la suprafața de așezare a rulmentului în carcasa mecanismului până la suprafața de așezare a inelului interior de pe arbore.

Dacă suprafețele inelului interior și arborelui sunt staționare, atunci inelul interior al rulmentului are o suprafață mată ().

Figura 7.6 - Suprafața mată a inelului interior al rulmentului cu fixare fixă pe arbore

Scaunul rulmentului slăbit ca urmare a erorilor de montare, funcționarea duce adesea la rotirea rulmentului pe arbore și în carcasă (). Rotirea rulmentului este însoțită de o creștere a temperaturii ansamblului, o schimbare a naturii zgomotului și vibrațiilor și duce la uzura inacceptabilă a părților corpului.

Figura 7.7 - Urme de rotire a inelelor lagărelor

Coroziunea prin frecare apare atunci când suprafețele de contact se mișcă sub influența unor forțe sau vibrații variabile. Se manifestă sub formă de oxidare intensă a suprafețelor, pete întunecate pe suprafețele de așezare ale inelelor de rulment (). Conduce la loviri, șoc în timpul funcționării rulmentului. Odată cu dezvoltarea ulterioară, poate provoca inițierea fisurilor de oboseală.


Figura 7.8 - Urme de coroziune prin fretare pe suprafața de așezare a inelelor cu bile:
a) intern;	b) în aer liber

Dacă sarcina este distribuită neuniform pe lungimea rolei sau între rândurile de elemente de rulare ale unui rulment cu două rânduri (), atunci durata de viață a rulmentului este redusă semnificativ. Motivul - nealinierea carcasei rulmentului.


Figura 7.9 - Așchiere neuniformă când arborele este îndoit:
a) pe lungimea rolelor unui rulment radial cu role;	b) de-a lungul benzilor de alergare ale unui rulment radial sferic cu bile cu două rânduri

Inspecția suprafețelor exterioare ale inelelor lagărelor vă permite să confirmați inele de întoarcere sau definiți prezența contactului rulmentului cu o piesă apropiată ().

Figura 7.10 - Semne de inel pe suprafața de capăt a inelului interior - rezultatul contactului inelului rulmentului cu o piesă fixă

Inspecția căilor de rulare ale inelelor exterioare și interioare vă permite să stabiliți natura contactului dintre elementele de rulare și pista de rulare. Nealinierea arborelui față de carcasa rulmentului, acesta poate fi fixat de-a lungul unei urme triunghiulare cu caracterul oscilator al încărcării rulmentului ().

Figura 7.11 - Forma triunghiulară a contactului inelului cu rola atunci când arborele este înclinat față de carcasa unui rulment radial cu role cu două rânduri

Fisurile pe benzile de alergare sunt rezultatul impactului sarcini dinamice, impacturi sau erori de montare(). Așchiile laterale ale inelelor sunt rezultatul efectelor dinamice ale forței axiale ().


Figura 7.12 - Rezultatele încărcării la impact:
a) fisura transversala pe inelul rulmentului;	b) laturile ciobite ale inelului

Fisurile situate de-a lungul inelului rulmentului sunt rezultatul lipsa golurilor termice când mașina se încălzește. Forța axială rezultată din dilatarea termică duce la dispariția jocului radial și la apariția unor forțe radiale semnificative care pot duce la distrugerea inelului exterior ().

Figura 7.13 - Distrugerea inelului exterior al unui rulment cu bile în absența unui spațiu termic

Joc axial crescut o pereche de rulmenți cu bile cu contact unghiular duce, atunci când apare o forță longitudinală, la apariția unor fațete sau la așchiere asemănătoare variolei pe partea nefuncțională a benzii de alergare ().


Figura 7.14 - Partea nefuncțională a benzii de alergare a unui rulment cu bile cu contact unghiular cu joc axial crescut și încărcare longitudinală:
a) fațetă;	b) ciobirea variolei

Brineling-ul se manifestă prin apariția unor lovituri pe benzile de alergare cu pas egal cu pasul elementelor de rulare. Este o consecință impact în timpul instalării ().

Figura 7.15 - Brineling pe benzile de alergare ale rulmentului axial cu bile - lovituri cu pas egal cu pasul elementelor de rulare

Falsă saramură apare atunci când scurgere de lubrifiant de la suprafețele de rulare ale rulmenților mașină inactivă ca urmare a vibraţiilor mecanice transmise de la mecanismele de lucru. Se manifestă sub formă de deteriorare a suprafeței de lucru a rulmentului, situată cu un pas egal cu pasul elementelor de rulare ().

Figura 7.16 - Urme de salinizare falsă pe suprafața de lucru a inelului exterior al unui rulment conic cu un singur rând cu contact unghiular cu role

Deteriorarea separatorului este cel mai grav tip de daune. Dacă separatorul este deteriorat, alte piese pot fi deteriorate din cauza vibrațiilor, uzurii, blocării și deformarii (). Cea mai frecventă cauză a defecțiunii separatorului este probleme de lubrifiere și deformare a inelelor exterioare. Acest lucru duce la apariția unor forțe inegale asupra elementelor de rulare și la impactul forțelor distructive asupra cuștii.


Figura 7.17 - Distrugerea separatorului

Rulmenții trebuie înlocuiți cu una dintre următoarele daune:

cochilii de oboseală sau coroziune pe șenile și elementele de rulare;
fisuri, așchii de scânduri, inele, elemente de rulare;
fisuri, rupere a separatorului;
uzura, ruperea niturilor separatoare;
crestături pe separator;
zgârieturi, ondulare, uzură sau adâncituri pe suprafețele de lucru ale inelelor și elementelor de rulare;
coroziunea sau decolorarea suprafețelor pe suprafețele de lucru;
creșterea clearance-ului radial.

7.4. Deteriorări ale angrenajului

factori externi:

Valoarea forței aplicate determină următoarea natură a daunelor pe suprafața de lucru:

sarcina nominală nu duce la modificarea formei dintelui și nu lasă urme de deformare pe suprafața de lucru a angrenajului ();

Figura 7.18 - Absența deformațiilor - un semn al impactului sarcinii nominale:

a) suprafața de lucru a dinților;

b) suprafaţa terminală a dinţilor

forțe variabile sau alternante, duc la apariția unor tensiuni pe zonele de contact care depășesc limita de rezistență a materialului, lasă pe suprafața de lucru depresiuni asemănătoare variolei cauzate de oboseala materialului ();


Figura 7.19 - Depășirea limitei de rezistență a materialului duce la așchierea sub formă de variola a suprafeței de lucru:
a) stadiul inițial;	b) dezvoltare ulterioară;	c) stare limită

deplasările plastice pe suprafața de lucru a dinților apar atunci când solicitările care acționează asupra zonelor de contact, rezistența la curgere, stratul de suprafață al metalului se deplasează de la diametrul pasului la vârful dintelui, formând o proeminență ();

Figura 7.20 - Foarfece din plastic pe suprafața de lucru a angrenajului - tensiunile pe plăcuțele de contact au depășit limita de curgere:

a) stadiul inițial;

b) dezvoltare ulterioară

Manifestările intermediare ale forțelor de acțiune sunt: exfolierea particulelor de metal de pe suprafața de lucru a dinților, întărirea datorită impacturilor puternice în prezența unui gol în angrenare.

Natura sarcinii de putere aplicată asociată cu constanța sau inconstanța vitezei, schimbarea sensului de rotație, valoarea componentei dinamice. Impacturile dinamice duc adesea la ruperea dinților (). Odată cu creșterea vitezei de rotație, cerințele pentru precizia fabricării și instalării angrenajelor cresc, în caz contrar crește uzura dinților. În angrenajele ireversibile, este obligatorie inspectarea suprafeței inverse (nefuncționale) a dintelui. Poate afișa erori de fabricație sau de instalare. De exemplu, din cauza unui joc lateral mic, pot apărea semne de contact () pe suprafața din spate a dintelui.
Figura 7.21 - Fractura dintilor datorita impactului impacturilor dinamice

Figura 7.22 - Petec de contact pe suprafața nefuncțională a dintelui roții
Prezența particulelor abrazive sau a substanțelor care provoacă coroziune, duce la uzura abraziva, coroziunea suprafetei dintelui, contribuie la aparitia eroziunii gazoase sau lichide. Principala cauză a coroziunii - prezența apei în lubrifiant - apare ca un strat uniform () sau neuniform () de rugină pe suprafața dinților.
Manifestarea inițială a uzurii abrazive este apariția de zgârieturi sau zgârieturi pe suprafața de lucru în direcția de mișcare a materialului abraziv (). Dezvoltarea uzurii abrazive este facilitată de utilizarea de grăsimi contaminate sau, care este un acumulator de particule abrazive. Angrenajele uzate au goluri de cuplare crescute; zgomotul, vibrațiile și suprasarcinile dinamice cresc; forma dintelui este distorsionată; dimensiunile secțiunii transversale și rezistența dintelui () scad.

Figura 7.24 - Etapa inițială a uzurii abrazive a roții pompei cu angrenaje - apariția zgârieturilor pe suprafața de lucru a dinților

Figura 7.25 - Etapa limitativă a uzurii abrazive a angrenajului cu cremalieră

Performanța angrenajului este afectată de astfel factori interni:

Imobilitatea suprafetelor de aterizare angrenajul și arborele îndeplinesc cerințele dacă piesele de împerechere sunt staționare când se aplică sarcina (). Apariția unor mișcări mici ale părților de împerechere duce la coroziune prin frecare, care se manifestă sub formă de pete întunecate pe suprafața de ședere ().
Ulterior, urme de mișcare reciprocă a suprafețelor de împerechere apar sub formă de suprafețe lucioase lustruite. Aceasta crește rata de dezvoltare a proceselor de uzură, creând premise pentru apariția impacturilor în ultima etapă de dezvoltare a daunelor. Când îmbinarea pieselor de împerechere este deschisă, rigiditatea îmbinării scade, apar șocuri dinamice, ducând la întărire și distrugere.

Curs 2. Tipuri de uzură. Lubrifianți. Modalități de a face față uzurii

Procesele tehnologice efectuate în industria chimică sunt caracterizate printr-o varietate de parametri. Condițiile de funcționare ale echipamentului sunt determinate în principal de temperatura, presiunea și proprietățile fizico-chimice ale mediului.

Sub fiabilitate echipamentul să înțeleagă conformitatea deplină cu scopul său tehnologic în parametrii de funcționare specificați.

Durabilitate– durata menținerii fiabilității minime admisibile în condițiile de funcționare a echipamentului și a sistemului de întreținere acceptat (întreținere și reparare).

1.1. Principalele tipuri de uzură

Scăderea fiabilității și scăderea durabilității echipamentelor se datorează deteriorării stării acestuia ca urmare a uzurii fizice sau a uzurii.

Sub uzura trebuie să se înțeleagă schimbarea formei, dimensiunilor, integrității și proprietăților fizice și mecanice ale pieselor și ansamblurilor, care este stabilită vizual sau prin măsurători.

Învechirea echipamentul este determinat de gradul de întârziere a scopului său tehnic și de proiectare față de nivelul tehnologiei avansate (productivitate scăzută, calitatea produsului, eficiență etc.).

1.1.1. Uzura mecanica

Uzura mecanică poate fi exprimată prin spargere, uzura suprafeței și scăderea proprietăților mecanice ale piesei.

Spargere

Defectarea completă a piesei sau apariția fisurilor pe aceasta este rezultatul depășirii sarcinilor admise. Uneori, cauza defecțiunii constă în nerespectarea tehnologiei de fabricație a echipamentului (turnare de proastă calitate, sudare etc.).

Uzura suprafetei

În orice condiții de operare și întreținere, uzura suprafeței pieselor în contact cu alte părți sau medii este inevitabilă. Natura și cantitatea de uzură depind de diverși factori:

proprietățile fizice și mecanice ale pieselor și mediilor de frecare;

sarcini specifice;

viteze relative de mișcare etc.

Uzura datorata fortelor de frecare

Uzura este o distrugere treptată a suprafeței materialului, care poate fi însoțită de separarea particulelor de suprafață, transferul particulelor unui corp pe suprafața corpului conjugat, o schimbare a formei geometrice a suprafețelor de frecare. și proprietățile straturilor de suprafață ale materialului.

Abraziune

Abraziunea este mișcarea relativă a pieselor presate una pe cealaltă. Suprafețele de frecare cu orice prelucrare au o rugozitate, adică adâncituri și tuberculi. Cu mișcare reciprocă, tuberculii sunt neteziți. Ca urmare a rulării treptate a suprafețelor de frecare, lucrul de frecare va scădea și uzura se va opri. Prin urmare, este foarte important să se respecte regimul de spargere stabilit pentru echipamentele noi.

O altă cauză a abraziunii poate fi contactul molecular al suprafețelor din zone separate, în care acestea se îmbină prin sudare. Odată cu mișcarea relativă a suprafețelor, punctele de sudură sunt distruse: multe particule se desprind de pe suprafețele de frecare.

În timpul frecării, suprafețele pieselor se încălzesc. Drept urmare, straturile amorfe ale suprafețelor de rulare se înmoaie în anumite condiții, sunt transferate la anumite distanțe și, după ce au căzut în depresiuni, se întăresc.

Intimidare

Scorul este formarea de caneluri destul de adânci pe suprafață, care servește ca o condiție prealabilă pentru o abraziune intensă în continuare. S-a stabilit că cele mai frecvente cazuri de zgârieturi sunt în perechi de frecare din același metal.

Abraziune abrazivă

Pe lângă particulele solide formate în timpul abraziunii, pe suprafețele de frecare cad o mulțime de particule mici sub formă de praf, nisip, sol, funingine. Sunt introduse cu lubrifiantul sau formate în anumite condiții de funcționare. Efectul acestor particule este mic dacă dimensiunile lor sunt mai mici decât grosimea stratului de lubrifiant.

Deformarea colapsului și spargerea prin oboseală

Cu o calitate scăzută a prelucrării suprafețelor de frecare, aria de contact reală este mult mai mică decât cea teoretică: piesele sunt în contact doar cu crestele proeminente. La atingerea presiunii limită, are loc deformarea strivirii secțiunilor care ies dincolo de suprafața medie de contact.

O schimbare frecventă a direcției și mărimii sarcinii pe suprafețele de frecare duce la oboseală metalică, ca urmare a căreia particulele individuale se desprind de pe suprafețe (ciobire de oboseală).

1.1.2. Uzură erozivă

Multe medii cu care piesele vin în contact conțin particule solide (săruri, nisip, cocs în fluxurile de ulei; catalizator, absorbant etc.) care provoacă abraziune sau uzură. O uzură similară se observă cu impacturi puternice și prelungite pe suprafața jeturilor de lichid și de abur. Distrugerea suprafeței piesei, care are loc sub acțiunea frecării și impactului mediului de lucru, se numește uzura eroziva .

1.1.3. uzura de oboseala

Există cazuri frecvente când o piesă supusă la sarcini variabile se rupe la solicitări mult mai mici decât rezistența la tracțiune a materialului piesei. Distrugerea completă sau parțială a unei piese sub acțiunea tensiunilor, a cărei valoare este mai mică decât rezistența la tracțiune, se numește uzura de oboseala .

1.1.4. Uzură corozivă

Coroziunea este înțeleasă ca distrugerea suprafeței metalice, care este o consecință a apariției proceselor chimice sau electrochimice. Coroziunea poate fi continuă, locală, intergranulară și selectivă.

La solid coroziune, suprafața piesei se uzează relativ uniform. În funcție de gradul de uniformitate al distrugerii prin coroziune a stratului de suprafață, se disting uniformă continuă (vezi Fig. 2.1, a) și neuniformă continuă (vezi Fig. 2.1, b).

La local Distrugerea coroziunii nu se extinde pe întreaga suprafață de contact cu mediul, ci acoperă doar anumite zone ale suprafeței și este localizată pe acestea. În acest caz, se formează cratere și depresiuni, a căror dezvoltare poate duce la apariția unor găuri traversante. Varietăți de coroziune locală sunt: coroziunea pete individuale (vezi Fig. 2.1, c), ulcerativ (vezi Fig. 2.1, d), punct (vezi Fig. 2.1, e).

Coroziunea intergranulară (sau intercristalină) - distrugerea metalelor de-a lungul limitei granulelor (Fig. 2.1, e). Acest tip de coroziune este tipic pentru piesele din oțeluri crom-nichel, cupru-aluminiu, magneziu-aluminiu și alte aliaje.

Coroziunea intergranulară care pătrunde adânc se numește transcristalin (Fig. 2.1, g).

Selectiv coroziunea (structural-selectivă) constă în distrugerea simultană a uneia sau mai multor componente structurale ale metalului (fig. 2.1, h).

Orez. 2.1. Natura și formele răspândirii uzurii corozive:
a - uniformă continuă; b - neuniform continuu; c - local;
g - ulcerativ; d - punct; f – intergranular; g - transcristalin;
h - structural-selectiv

După mecanismul de acțiune se disting coroziunea chimică și electrochimică.

Chimic coroziune - coroziunea metalului de către substanțe chimic active (acizi, alcaline, soluții de sare etc.).

Răspândit electrochimic coroziunea care apare în soluții apoase de electroliți, într-un mediu de gaze umede și alcaline sub acțiunea unui curent electric. În acest caz, ionii metalici trec în soluția de electrolit.

Subteran (sol ) coroziunea este rezultatul acțiunii solului asupra metalului. În cele mai multe cazuri, apare în timpul aerării și este de natură locală. Coroziunea solului este biocoroziune (coroziune microbiologică) cauzată de microorganisme. Ea apare cel mai adesea în pământ de pământ, în șanțuri, în noroi de mare sau de râu.

Suprafețele exterioare ale echipamentelor, conductelor, structurilor metalice sunt supuse atmosferice coroziunea care apare în prezența unei cantități în exces de oxigen sub acțiunea alternativă a umidității și a aerului uscat asupra metalului.

În echipamentele chimice, așa-numitele a lua legatura coroziune. Are loc la locul de contact între două metale diferite sau identice în stări diferite.

1.1.5. Uzura termica

O parte semnificativă a echipamentelor uzinelor chimice și petrochimice funcționează la temperaturi ridicate. În aceste condiții, fiind într-o stare solicitată, structura de oțel suferă fluaj și relaxare în timp.

Fenomen târî constă dintr-o deformare plastică lentă element structural sub o sarcină constantă. Dacă tensiunile sunt mici, atunci creșterea deformării în timp se poate opri. La solicitări mari, deformațiile pot crește până când produsul eșuează.

Sub relaxare se înțelege ca o scădere spontană a tensiunii într-o piesă, cu o valoare constantă a deformării acesteia, sub influența temperaturii ridicate. Relaxarea poate duce la depresurizarea echipamentului și la accidente.

Încălcarea stabilității structurii la temperaturi ridicate se datorează grafitizării, sferoidizării și coroziunii intergranulare.

Proces grafitizarea este distrugerea carburii cu formarea de grafit liber, rezultând o scădere a rezistenței la impact a metalului. Fonta cenușie, oțelurile carbon și molibden sunt susceptibile la grafitizare la temperaturi de peste 500 °C.

Sferoidizare nu afectează semnificativ rezistența oțelurilor. Constă în faptul că perlitul lamelar capătă o formă granulară rotundă în timp.

1.2. Modalități de control și măsurare a uzurii

Metode calitative și cantitative sunt utilizate pentru a evalua deteriorarea coroziunii.

Metoda calitativă constă în inspecția vizuală a probei și examinarea acesteia la microscop în vederea verificării stării suprafeței, detectarea produselor de coroziune pe aceste suprafețe sau în mediu, stabilirea modificărilor de culoare și proprietăți fizico-chimice ale mediului.

metoda cantitativă consta in determinarea vitezei de coroziune si a caracteristicilor mecanice reale ale metalului.

Un indicator al mărimii coroziunii este adâncimea deteriorării metalului în puncte individuale, determinată cu ajutorul instrumentelor speciale. Natura coroziunii și viteza acesteia sunt determinate de inspecții sistematice și măsurători efectuate periodic pe întreaga durată de viață a echipamentului. Cu toate acestea, astfel de examinări periodice necesită o oprire destul de frecventă a dispozitivelor, pregătirea și deschiderea acestora, ceea ce reduce timpul de producție.

Prin urmare, se preferă metoda de monitorizare continuă folosind sonde. Principiul de funcționare al sondei se bazează pe controlul modificărilor rezistenței electrice a probelor din același material ca și echipamentul studiat. Un eșantion de anumite dimensiuni și forme este plasat în interiorul aparatului în acele zone în care studiul naturii coroziunii metalului sau al proprietăților agresive ale mediului prezintă cel mai mare interes. Citirile tuturor sondelor sunt plasate pe un singur scut.

Este mai dificil de controlat deteriorarea coroziunii materialelor nemetalice. Mecanismul de distrugere a materialelor polimerice diferă de coroziunea metalelor și nu este bine înțeles. Dificultatea constă în faptul că polimerul se umflă în mediu și se dizolvă rapid. Aceste procese se propagă adânc în materialul polimeric datorită difuziei.

Cea mai simplă și cea mai comună metodă de determinare a gradului de uzură este micrometrul , adică măsurarea dimensiunilor reale ale pieselor utilizând o varietate de instrumente (șuble, micrometre, calibre, șabloane etc.).

Pentru o determinare mai precisă a cantității totale de uzură se folosește o metodă care constă în determinarea pierderii de masă a probei ca urmare a uzurii. Această metodă necesită curățarea și clătirea temeinică a pieselor și un echilibru extrem de sensibil.

În unele cazuri, atunci când este necesar să se controleze uzura echipamentului în timpul funcționării acestuia (din mers), se folosesc metoda integrală , care prevede determinarea cantității de oțel sau fontă care a trecut în uleiul de lubrifiere ca urmare a uzurii suprafețelor de frecare. Pentru a face acest lucru, luați o probă de ulei pentru analiză chimică.

Pe lângă uzura normală, în practică există cazuri frecvente de așa-numită uzură catastrofală, care apare foarte rapid și uneori instantaneu (defecțiune). Posibilitatea de uzură catastrofală ar trebui stabilită cât mai curând posibil pentru a preveni accidentele. Pentru a face acest lucru, folosiți toate moduri posibile inspecție vizuală și test la atingere.

În timpul unei examinări externe, ei verifică poziția relativă corectă a pieselor și componentelor mașinii, densitatea și rezistența îmbinărilor, fixarea pe fundație etc. Temperatura pieselor de frecare și vibrația mașinii sau a componentelor sale individuale. sunt determinate de atingere. Temperatura crescută și vibrațiile inacceptabile pot fi rezultatul uzurii crescute.

Ruperea pieselor în mișcare este ușor de constatat prin ciocănire sau zgomot la ureche sau cu ajutorul unui aparat auditiv special.

Purtarea este un proces aleatoriu, deoarece depinde de un numar mare factori. Prin urmare, descrierea analitică a uzurii se realizează pe valorile medii ale indicatorilor de uzură.

Rata de uzură- uzura absolută a piesei în timp, exprimată în unități liniare, de masă sau de volum, și se măsoară în microni/h, g/h, respectiv mm 3/h.

Intensitatea purtării este raportul dintre uzura absolută și distanța de alunecare (µm/km, m/m).

Intensitatea uzurii liniare este determinată de ecuație

eu h = h/L,

Unde h este înălțimea stratului uzat;
L este lungimea traseului de frecare.

Intensitatea uzurii masei este determinată de ecuație

Sunt = M/FL

Unde M- masa metalului uzat;
F este suprafața nominală a zonei de frecare.

Relație între eu hși Sunt este determinat de formula

eu h = Suntρ,

unde ρ este densitatea metalului.

Pe măsură ce temperatura crește, duritatea materialului scade, iar ecuația este utilizată pentru a descrie rata de uzură în funcție de temperatură:

eu = A exp( BT),

Unde A, B- permanentă.

Pentru a descrie dependența ratei de uzură de presiune P se folosește de obicei ecuația puterii

eu = CPn,

Unde C, n- permanentă.

Finisajul suprafeței determină suprafața reală de contact a pieselor de frecare. Curățenia prelucrării determină în principal uzura în perioada de rodaj. Pe fig. 2.2 arată modificarea rugozității suprafeței în timp pentru diferite finisaje inițiale. Timpul τ 1 caracterizează perioada de rodare, adică atunci când se observă o schimbare vizibilă a rugozității. La τ >τ 1, se observă o perioadă de uzură constantă.

Rugozitatea optimă depinde de proprietățile materialelor, de forma pieselor, de condițiile de lucru ale perechilor de frecare și de prezența lubrifiantului.

Natura uzurii pieselor în timp este prezentată în Fig. 2.3. Valoarea inițială a golului în conexiune este determinată de proiectarea conexiunii. Curba de uzură poate fi împărțită în următoarele secțiuni:

I este perioada de rodaj, caracterizată printr-o uzură crescută datorită distrugerii rapide a microrugozităților;

II - perioada de uzură normală, caracterizată printr-o rată constantă de uzură;

III - perioada de uzură de urgență, caracterizată printr-o creștere a ratei de uzură.

Intervalul δ 2 corespunzător trecerii de la perioada de uzură normală la uzura de urgență este maximul admis. Valorile numerice ale lui δ 2 sunt date în specificații pentru reparatii auto.

Din curba de uzură rezultă că rata de uzură (tangenta pantei tangentei la curba de uzură) scade în perioada de rodare, în perioada operatie normala rămâne constantă și crește odată cu uzura de urgență. LA vedere generala ecuația de uzură va arăta ca

Cea mai simplă dependență liniară are forma

Unde A, B- coeficienți.

FIABILITATEA ȘI REPARABILITATEA ECHIPAMENTULUI

Orice dispozitiv după fabricare sau reparare trebuie să funcționeze pentru un anumit timp. Necesitatea și frecvența reparațiilor sunt determinate de fiabilitatea acesteia.

Fiabilitate- proprietatea produsului de a-și îndeplini funcțiile, menținând performanța în limitele specificate pentru perioada de timp necesară.

performanţă- starea obiectului, în care acesta este capabil să îndeplinească funcțiile specificate, cu menținerea valorilor parametrilor specificați în limitele stabilite prin documentația de reglementare și tehnică.

Inoperabilitate- starea obiectului, în care valoarea a cel puțin unuia dintre parametrii specificați nu îndeplinește cerințele documentației de reglementare și tehnică.

Fiabilitate- proprietatea unui obiect de a menține continuu operabilitatea pentru o anumită perioadă de timp.

Refuz- un eveniment constând într-o încălcare a operabilității obiectului.

stare limită- aceasta este starea obiectului, în care funcționarea sa ulterioară trebuie să fie încheiată din cauza unei încălcări irecuperabile a cerințelor de siguranță.

Timp de funcționare- durata sau domeniul de activitate al obiectului.

Resursa tehnica– timpul de funcționare al unui obiect de la începutul funcționării sau reluarea acestuia după o revizie majoră până la apariția stării limită.

Durabilitate- proprietatea obiectului de a rămâne operațional până la apariția stării limită cu sistemul stabilit de întreținere și reparare.

mentenabilitatea- proprietatea obiectului, care consta in adaptabilitatea la prevenirea si depistarea cauzelor defectiunilor acestuia si eliminarea consecintelor acestora prin efectuarea de reparatii.

Obiect în reparație- acesta este un obiect a cărui funcționabilitate și funcționare în cazul unei defecțiuni sau avarii este supusă refacerii.

Obiect nereparabil- acesta este un obiect a cărui funcționabilitate și funcționare în cazul unei defecțiuni sau a unei avarii nu pot fi restabilite.

Definițiile de mai sus arată că fiabilitatea echipamentului depinde de calitatea întreținerii și reparațiilor. Problemele de fiabilitate ar trebui să fie de cea mai mare importanță în dezvoltarea de noi echipamente. În industria chimică, un rol major în îmbunătățirea fiabilității este atribuit serviciilor de reparații.

Defectarea pieselor apare cel mai adesea nu din cauza rezistenței insuficiente, ci din cauza uzurii suprafețelor de lucru.

resursă secundară, adică resursa dobândită după prima revizie nu este întotdeauna egală cu resursa primară a noii mașini. În mașină, oboseala sau îmbătrânirea se acumulează, parcă, neeliminate în timpul unei revizii majore. Cu toate acestea, principalul motiv pentru resursa secundară scăzută este calitatea mai scăzută a lucrărilor de reparații în comparație cu calitatea muncii efectuate în timpul fabricării mașinii la o fabrică specializată de construcție de mașini.

Indicatorii cantitativi ai fiabilității sunt exprimați sub forma oricăror valori absolute sau relative. Fiabilitatea nu poate fi măsurată sau prezisă cu precizie; poate fi estimat doar aproximativ prin teste special organizate sau culegere de date operaționale.

Fiabilitatea este, de asemenea Rata de eșec λ este numărul de defecțiuni ale echipamentelor pe unitatea de timp, raportat la numărul de echipamente de același tip aflate în funcțiune.

În conformitate cu imaginea fizică a uzurii, se construiește o curbă a ratei de deteriorare a componentelor (Fig. 2.4). Secțiunea I caracterizează modificarea ratei de defecțiuni în timpul perioadei de rodare, secțiunea II - rata de defecțiuni în timpul perioadei normale de funcționare, secțiunea III - modificarea ratei de defecțiuni în perioada de uzură crescută.

Orez. 2.4. Curba ratei de eșec bruscă a părții λ

Moduri posibile de eroare:

1. Eșecuri în perioada timpurie funcţionarea maşinii. Defecțiunile de ardere sunt rezultatul imperfecțiunii în tehnologia de fabricație a pieselor sau al asamblarii și controlului de proastă calitate.

2. Defecțiuni bruște - au loc cu o concentrație bruscă de sarcină care o depășește pe cea calculată. Ele apar aleatoriu și este imposibil să se prezică apariția lor, dar este posibil să se determine probabilitatea unor eșecuri aleatorii.

3. Defecțiunile cauzate de piesele de uzură sunt rezultatul îmbătrânirii mașinii. Inspecțiile în timp util, lubrifierea, repararea și înlocuirea pieselor uzate servesc ca mijloc de prevenire a acestora.

mentenabilitatea Se caracterizează prin adaptabilitatea mașinii la detectarea daunelor, întreținere și întreținere.

Adaptabilitatea pentru a determina deteriorarea, pentru a diagnostica starea tehnică fără a demonta mașina depinde de proiectare, prezența siguranței, semnalizare, dispozitive de măsurare și noduri deschise pentru vizualizare.

Mentenabilitatea se evaluează prin uşurinţa de acces la unităţi şi piesele individuale pentru inspecţie şi reparare şi depinde de disponibilitatea trapelor şi capacelor care pot fi deschise.

Mentenabilitatea este determinată de capacitatea mașinii de a înlocui piesele și de capacitatea pieselor de a se recupera.

Cantitativ, mentenabilitatea este caracterizată de proporția timpului de funcționare corectă a dispozitivului:

Unde T b – durata operațiunii fără avarie;
T p este durata timpului de nefuncționare pentru reparații;
T o este timpul alocat întreținerii.

Principalele cerințe pentru menținerea echipamentelor pot fi împărțite în două grupuri.

Prima grupă include cerințe care asigură întreținerea echipamentului în timpul inspecției și reparațiilor la fața locului:

a) acces liber la unitățile și piesele supuse inspecției, reglajului sau înlocuirii;

b) înlocuirea rapidă a pieselor de uzură;

c) reglarea interacțiunii unităților și pieselor, rupte în procesul de lucru;

d) verificarea calitatii lubrifiantului, inlocuirea sau completarea acestuia la locul de functionare a echipamentului;

e) determinarea rapidă a cauzelor accidentelor și defecțiunilor echipamentelor și eliminarea acestora.

Grupa a 2-a include cerințe care asigură menținerea în timpul reparațiilor la RMC al întreprinderilor:

a) ușurința de demontare și asamblare a unităților, precum și a complexelor;

b) utilizarea mijloacelor simple de mecanizare în operațiunile de demontare și montare;

c) posibilitatea maximă de refacere a dimensiunilor nominale ale elementelor de uzură;

d) ușurința verificării stării pieselor și ansamblurilor după testele pe banc;

e) posibilitatea verificării interacțiunii tuturor părților echipamentului după reparație.

Tendința la amortizare este inerentă multor tipuri de proprietăți contabilizate în companie, inclusiv activele fixe. Despre care sunt tipurile de amortizare a mijloacelor fixe și cum să le determine, vor fi discutate în publicație.

Conceptul și tipurile de amortizare a activelor fixe de producție (OPF)

OPF - active concepute pentru funcționare în producție pentru o perioadă lungă de timp (mai mult de 1 an) și uzate în timpul lucrului.

Amortizarea este considerată a fi pierderea treptată a calităților de consum ale unui obiect și, în consecință, a valorii acestuia. Se întâmplă în moduri diferite. Unele obiecte se uzează din cauza învechirii și deteriorării materialelor constitutive, a uzurii mecanice, a oboselii metalice sub influența proceselor de producție, a fenomenelor naturale și a altor factori, în timp ce altele - din cauza pierderii oportunității utilizării și reducerii eficiență economicăîn aplicare. Și deoarece activele de producție se uzează din motive complet diferite, ele clasifică acest fenomen în conformitate cu acestea.

Pe baza criteriilor de mai sus, tipurile de amortizare a mijloacelor fixe includ amortizarea fizică și morală.

Învechirea mijloacelor fixe

Perimarea mijloacelor fixe se regăsește în deprecierea mijloacelor fixe, ca urmare a apariției inovațiilor tehnice, uneori cu mult înainte de încetarea JFS. Distingeți învechirea ordinului 1 și al 2-lea.

Prima categorie include deprecierea cauzată de o creștere a productivității muncii în industriile producătoare de OF. Acest proces duce la o reducere a costului obiectelor fabricate care au deja o competitivitate sporită datorită prețurilor mai mici.

Învechirea mijloacelor fixe de ordinul 2 apare ca urmare a creării celor mai rentabile mijloace fixe, a apariției unor noi instalații care cresc productivitatea producției.

Învechirea poate fi parțială sau completă. Se recunoaște amortizarea parțială, care este o pierdere comună a valorii de consum a obiectului. În funcție de specificul producției, este posibil să se prevină învechirea parțială a unui obiect prin utilizarea acestuia în alte operațiuni în care eficiența va fi mai mare.

Învechirea completă este deprecierea completă a obiectului. În astfel de cazuri, utilizarea sa în producție devine neprofitabilă.

Amortizarea fizică a mijloacelor fixe

Deteriorarea fizică a sistemului de operare înseamnă pierderea valorii de utilizare. Distingeți între uzura productivă și neproductivă. Productiv se caracterizează prin pierderea valorii, care este rezultatul funcționării, uzura neproductivă este un atribut invariabil al obiectelor aflate în conservare din diverse motive, precum imposibilitatea utilizării, îmbătrânirea naturală etc.

Deteriorarea fizică poate fi totală sau parțială. În totalitate, elementele OS sunt înlocuite cu noi active, deoarece durata de viață a expirat și costul sistemului de operare a trecut în totalitate în prețul produselor lansate. Un exemplu este construcția capitală, atunci când o clădire ridicată înlocuiește una uzată. Amortizarea fizică parțială presupune posibilitatea exploatării în continuare a obiectului, efectuarea lucrărilor de reparații, reconstrucție, după caz, sau realizarea unor lucrări de evaluare pentru a determina procentul de amortizare a obiectului și a stabili posibilitatea exploatării sau vânzării acestuia.

Metode de calcul al uzurii

Gradul de uzură fizică a mijloacelor fixe depinde de factori cum ar fi intensitatea și durata de funcționare, trăsăturile caracteristice ale designului OS și circumstanțele de lucru. Vom lua în considerare metode de calcul a deprecierii clădirilor, deoarece acestea necesită cel mai adesea o evaluare profesională.

În literatura specială de evaluare sunt descrise 5 metode de calcul al deteriorării fizice a clădirilor. Acestea sunt metodele:

compensarea costurilor;
varsta cronologica;
vârsta efectivă;
expert;
avarii.

Luați în considerare caracteristicile fiecăruia dintre ele.

Compensarea costurilor constă în echivalarea sumei deprecierii cu costul eliminării acesteia, ceea ce reprezintă o justificare excelentă pentru valoarea deprecierii. Dezavantajul metodei este laboriozitatea calculelor, în special pentru clădirile mari.
Cu metoda de calcul cronologic, se utilizează formula:
Și fizic \u003d B x / B ss x 100, unde B x este de fapt vârsta obiectului, B ss este durata de viață a clădirii conform standardului.

Să calculăm deteriorarea fizică a clădirii, de exemplu:

Să determinăm amortizarea unei clădiri care a servit 750 de luni cu o durată de viață standard de 1200 de luni.

Și fizic \u003d 750 / 1200 x 100 \u003d 62,5%

Avantajul metodei este simplitatea calculului, dar nu ia în considerare reparațiile și înlocuirile care au avut loc în timpul funcționării, ceea ce se întâmplă adesea în practică. Prin urmare, această metodă este considerată eficientă pentru calcularea amortizarii în primii ani de funcționare a sistemului de operare; dacă clădirea are mai mult de 10 ani, nu ar trebui să o utilizați .;
Calculul prin metoda vârstei efective are 3 variante:
Și fizic \u003d V e / V ss x 100%, unde V e este vârsta efectivă a obiectului, adică expertul evaluează structura după aspect.

Și fizic \u003d (V ss - V ost) / V ss x 100%

Și fizic \u003d (1 - B st / V ss) x 100%, unde B st - durata de viață rămasă a clădirii.

Înlocuind datele inițiale ale exemplului anterior în formule și adăugând estimarea expertului de 720 de luni, obținem valorile:

Și fizic \u003d 720 / 1200 x 100 \u003d 60%

Și fizic \u003d (1200 - 450) / 1200 x 100 \u003d 62,5%

Și fizic \u003d (1 - 450 / 1200) x 100 \u003d 62,5%

Dezavantajul metodei este imposibilitatea unei justificări puternice a vechimii efective a structurii. Există o eroare mare de calcul (aceasta se poate vedea din prima formulă).
Metoda expertului se bazează pe scara de rating pentru amortizare, propusă în „Regulile de evaluare a deprecierii fizice a clădirilor de locuit” VSN 53-86r. Valoarea sa este determinată de deteriorarea externă a elementelor. Această metodă este folosită de angajații BTI la eliberarea certificatelor de înregistrare. Uzura este determinată de formula:
Și fizic \u003d ∑ (I k x HC k) x 100%, unde I k este cantitatea de uzură a unui anumit element din clădire, calculată conform regulilor VSN 53-86r, UV k - gravitație specifică acest element din clădire.

NLA specificat descrie în detaliu metodologia expertului, introducem doar principiul calculului. metoda experta este cel mai des folosit.
Metoda defalcării propune stabilirea amortizării fizice în ansamblu prin însumarea valorilor deprecierii pentru grupuri individuale, exprimate în:
- Uzură corectabilă (reparație amânată);
- Uzura iremediabilă a elementelor de scurtă durată (adică înlocuite în mod repetat în timpul funcționării);
- Uzura ireparabilă a elementelor cu durată lungă de viață (a căror recuperare este posibilă numai cu revizuirea clădirii).

ultimele articole

2022-03-26 18:06:30
Cilindri pentru gaze comprimate
2022-03-20 06:19:03
Planul de producție al întreprinderii: ce este?
2022-03-14 22:16:45
Licență de salon de tatuaje

Articole populare

Alegerea editorilor

2022-01-28 10:45:17

Prim-adjunct Gleb Nikitin
În 1999, Nikitin a primit o diplomă de la Universitatea de Stat de Economie și Finanțe din Sankt Petersburg. În 2004, Gleb Sergeevich a absolvit Universitatea de Stat din Sankt Petersburg, ...
2022-01-23 12:56:25

desene ale unui brigantin (fără titlu)
Date de bază ale iahtului Lungime totală (cu bompres), m 10,00 Lungime totală carenă, m 8,65 Lungime DWL, m 7,00 Lățime totală (cu...
2022-01-18 11:39:17

Licențierea activității
În Rusia, anumite tipuri de activități comerciale necesită obținerea unui permis sau licență. Toate in lista...
2022-01-13 15:41:32

Afacere proprie la domiciliu Publicitate contextuală pentru un webmaster
Astăzi vreau să vorbesc despre modalități de a monetiza site-ul, adică. luați în considerare nu toate opțiunile posibile pentru a face bani pe Internet (am scris deja despre ele), și anume ...
2022-01-03 14:59:18

Diareea la puii de carne: cauze și ce trebuie făcut?
Creșterea puilor sănătoși și productivi ai puilor de carne este în puterea fiecărui fermier. Dar pentru aceasta nu este suficient să deții un efectiv mare, trebuie să poți...


Figura 7.18 - Absența deformațiilor - un semn al impactului sarcinii nominale:
a) suprafața de lucru a dinților;	b) suprafaţa terminală a dinţilor


Figura 7.20 - Foarfece din plastic pe suprafața de lucru a angrenajului - tensiunile pe plăcuțele de contact au depășit limita de curgere:
a) stadiul inițial;	b) dezvoltare ulterioară

Conceptul de uzură, principalele tipuri de uzură. Uzura pieselor echipamentului. Tipuri de uzură Consecințele uzurii precum și ale fabricației

Tipurile de uzură erozive includ:

Tabel 7.2 - Tipuri suplimentare de uzură

7.2. Tipuri de distrugeri și fracturi

Tabel 7.3 - Principalele tipuri de fracturi

Reguli pentru curățarea și inspectarea unei fracturi:

Tabel 7.4 - Defecte de întărire

7.3. Deteriorări ale rulmenților

Figura 7.1 - Urme ale unei forțe radiale, constante pe direcție:

a) uzura continua a inelului interior;

b) uzura locală a inelului exterior

Figura 7.8 - Urme de coroziune prin fretare pe suprafața de așezare a inelelor cu bile:

a) intern;

b) în aer liber

Figura 7.9 - Așchiere neuniformă când arborele este îndoit:

a) pe lungimea rolelor unui rulment radial cu role;

b) de-a lungul benzilor de alergare ale unui rulment radial sferic cu bile cu două rânduri

Figura 7.12 - Rezultatele încărcării la impact:

a) fisura transversala pe inelul rulmentului;

b) laturile ciobite ale inelului

Figura 7.14 - Partea nefuncțională a benzii de alergare a unui rulment cu bile cu contact unghiular cu joc axial crescut și încărcare longitudinală:

a) fațetă;

b) ciobirea variolei

Figura 7.17 - Distrugerea separatorului

Rulmenții trebuie înlocuiți cu una dintre următoarele daune:

7.4. Deteriorări ale angrenajului

factori externi:

Figura 7.18 - Absența deformațiilor - un semn al impactului sarcinii nominale:

a) suprafața de lucru a dinților;

b) suprafaţa terminală a dinţilor

Figura 7.19 - Depășirea limitei de rezistență a materialului duce la așchierea sub formă de variola a suprafeței de lucru:

a) stadiul inițial;

b) dezvoltare ulterioară;

c) stare limită

Figura 7.20 - Foarfece din plastic pe suprafața de lucru a angrenajului - tensiunile pe plăcuțele de contact au depășit limita de curgere: