Pojem opotřebení, hlavní typy opotřebení. Opotřebení dílů zařízení. Druhy opotřebení Důsledky opotřebení stejně jako vyrobené

1. Podstata fenoménu opotřebení

Život průmyslové vybavení je dáno opotřebením jeho částí - změnou velikosti, tvaru, hmotnosti nebo stavu jejich povrchů v důsledku opotřebení, tj. zbytkové deformace od trvalého zatížení nebo v důsledku destrukce povrchové vrstvy při tření.

Velikost opotřebení je charakterizována stanovenými jednotkami délky, objemu, hmotnosti atd. Opotřebení se určuje změnou mezer mezi dosedacími plochami dílů, výskytem netěsností v těsněních, snížením přesnosti zpracování produktu atd. Opotřebení může být normální a nouzové. Normální, neboli přirozené, je opotřebení, ke kterému dochází při správném, ale dlouhodobém provozu stroje, tedy v důsledku využívání daného zdroje jeho práce.

Nouzové (neboli progresivní) opotřebení se nazývá, který nastane během krátké doby a dosáhne takových rozměrů, že další provoz stroje se stává nemožným.

2. Druhy a povaha opotřebení dílů.

Druhy opotřebení se rozlišují podle existující druhy mít na sobě:

mechanické;

Brusivo;

únava;

Žíravý atd.

Mechanické opotřebení je výsledkem působení třecích sil při klouzání jedné části po druhé. Při tomto druhu opotřebení dochází k otěru (proříznutí) povrchové vrstvy kovu a zkreslení geometrických rozměrů společně pracujících dílů. K opotřebení tohoto typu nejčastěji dochází při provozu takových běžných rozhraní dílů, jako je hřídel - ložisko, lože - stůl, píst - válec atd.

Stupeň a povaha mechanického opotřebení dílů závisí na mnoha faktorech:

Fyzikální a mechanické vlastnosti horních vrstev kovu;

Pracovní podmínky a povaha interakce protilehlých povrchů;

Tlak;

Relativní rychlost pohybu;

Podmínky mazání; drsnost atd.

Nejničivějším účinkem na díly je abrazivní opotřebení, ke kterému dochází při znečištění třecích ploch drobnými abrazivními a kovovými částicemi. Typicky takové částice dopadají na třecí povrchy během zpracování odlitků na stroji.

Mechanické opotřebení může být způsobeno i špatnou údržbou zařízení, například nepravidelností v dodávce mazání, nekvalitními opravami a nedodržováním jeho termínů, přetížením výkonu atd.

únavové opotřebení je výsledkem proměnných zatížení působících na součást, způsobujících únavu materiálu součásti a jeho destrukci. Hřídele, pružiny a další díly jsou zničeny únavou materiálu v průřezu. Aby se předešlo únavovému selhání, je důležité zvolit správný tvar průřezu nově vyrobeného nebo opravovaného dílu: neměl by mít ostré přechody z jedné velikosti do druhé. Pracovní plocha eliminuje přítomnost škrábanců a škrábanců, které jsou koncentráty stresu.

Korozivní opotřebení je důsledkem opotřebení částí strojů a instalací, které jsou pod přímým vlivem vody, vzduchu, chemikálií, kolísání teplot.

Vlivem koroze se v dílech tvoří hloubkové koroze, povrch se stává houbovitým a ztrácí mechanickou pevnost.

Korozní opotřebení je obvykle doprovázeno mechanickým opotřebením v důsledku spárování jedné části s druhou. V tomto případě dochází k tzv. mechanické korozi, tzn. komplexní opotřebení.

Opotřebení zadření vzniká v důsledku přilepení („zadření“) jednoho povrchu k druhému. Tento jev je pozorován při nedostatečném mazání a také při výrazném tlaku, při kterém se k sobě dvě spárované plochy přiblíží tak těsně, že mezi nimi začnou působit molekulární síly, což vede k jejich zadření.

Povaha mechanického opotřebení dílů. Mechanické opotřebení částí zařízení může být úplné, pokud je celek

povrch dílu, případně místní, pokud je některá jeho část poškozena (obr. 1).

V důsledku opotřebení vedení obráběcích strojů dochází vlivem působení nestejného zatížení na kluznou plochu k porušení jejich rovinnosti, přímosti a rovnoběžnosti. Například přímočará vedení 2 stroje (obr. 1, a) se vlivem velkého místního zatížení stanou ve střední části konkávní (místní opotřebení) a krátká vedení 1 stolu, která jsou s nimi spojena, se stanou konvexními.

U valivých ložisek z různých důvodů (obr. 2, a-d)

pracovní plochy podléhají opotřebení - objevují se na nich rýhy, je pozorováno odlupování povrchů běžeckých pásů a míčků. Při působení dynamických zatížení dochází k jejich únavovému porušení; pod vlivem příliš těsných uložení ložisek na hřídeli a ve skříni jsou kuličky a válečky sevřeny mezi kroužky, v důsledku čehož jsou možné deformace kroužků během instalace a další nežádoucí důsledky.

Různé povrchy saně také podléhají charakteristickým vzorům opotřebení (obr. 3).

Při chodu ozubených kol dochází vlivem kontaktní únavy materiálu pracovních ploch zubů a působením tangenciálních pnutí k vylamování pracovních ploch, což vede k tvorbě důlků na třecí ploše (obr. 3, Obr. A).

Destrukce pracovních ploch zubů v důsledku intenzivního odštípnutí (obr. 3, b) se často nazývá odlupování (dochází k oddělení od třecí plochy materiálu ve formě šupin).

Na Obr. 3c znázorňuje povrch poškozený korozí. Povrch litinového práškového prstence (obr. 3, d) je poškozen v důsledku opotřebení erozí, ke kterému dochází při pohybu pístu ve válci vzhledem k kapalině; bubliny plynu v kapalině praskají blízko povrchu pístu, což vytváří místní zvýšení tlaku nebo teploty a způsobuje opotřebení dílů.

3. Známky opotřebení.

Opotřebení stroje nebo strojních součástí lze posuzovat podle povahy jejich práce. U strojů s klikovými hřídeli s ojnicemi (spalovací motory a parní stroje, kompresory, excentrické lisy, čerpadla atd.) je vzhled opotřebení dán bouchnutím v místech dosedacích dílů (je silnější, tím větší je opotřebení ).

Hluk v převodech je známkou opotřebení profilu zubů. Hluché a ostré otřesy jsou pociťovány při každé změně směru otáčení nebo přímočarého pohybu v případě opotřebení dílů perových a drážkovaných spojů.

Stopy drcení na soustružnickém válci instalovaném v kuželovém otvoru vřetena naznačují zvětšení mezery mezi krky vřetena a jeho ložisky v důsledku jejich opotřebení. Pokud je zpracováno dne soustruh obrobek se ukáže jako kuželový, což znamená, že ložiska vřetena (hlavně přední) a vedení lože jsou opotřebené. Zvýšení vůle rukojetí upevněných na šroubech nad přípustnou hodnotu svědčí o opotřebení závitů šroubů a matic.

Opotřebení strojních součástí se často posuzuje podle škrábanců, rýh a rýh, které se na nich objevují, a také podle změny jejich tvaru. V některých případech se kontrola provádí kladivem: chrastivý zvuk při poklepání na část kladivem naznačuje přítomnost významných trhlin v ní.

Provoz montážních jednotek s valivými ložisky lze posuzovat podle charakteru hluku, který vydávají. Nejlepší je provést takovou kontrolu pomocí speciálního zařízení - stetoskop.

Činnost ložiska lze kontrolovat i ohřevem, který se zjišťuje dotykem vnější strany ruky, která bezbolestně odolává teplotám až 60°C.

Těsné otáčení hřídele ukazuje na nesouosost mezi hřídelí a ložiskem nebo příliš těsné uložení ložiska na hřídeli nebo v pouzdře atd.

4. Metody zjišťování vad a restaurování dílů.

Většina velkých a středních mechanických vad je odhalena při externím vyšetření. K detekci malých trhlin můžete použít různé metody defektoskopie. Nejjednodušší kapilární metody. Pokud je například část ponořena do petroleje na 15-30 minut, pak pokud jsou praskliny, kapalina do nich proniká. Po důkladném rozetření jsou povrchy dílu pokryty tenkou vrstvou křídy; křída absorbuje petrolej z prasklin, což způsobí, že se na povrchu objeví tmavé pruhy, které označují místo defektu.

Pro přesnější detekci trhlin se používají kapaliny, které svítí při ozáření ultrafialovými paprsky (kapilární luminiscenční metoda). Takovou kapalinou je například směs 5 dílů petroleje, 2,5 dílu transformátorového oleje a 2,5 dílu benzínu. Předmět se ponoří na 10-15 minut do kapaliny, poté se promyje a suší a poté se ozáří ultrafialovými paprsky (rtuťová křemenná lampa). V místech prasklin se objevuje světle zelená záře.

Trhliny jsou také detekovány metodami magnetické detekce defektů. Díl je zmagnetizován a navlhčen magnetickou suspenzí (prášek oxidu železitého rozmíchaný v oleji, petroleji nebo roztoku vodního mýdla). V místech trhlin se tvoří nahromadění prášku (obr. 4, a).

Podélné trhliny jsou detekovány, když magnetické čáry procházejí podél obvodu součásti (obr. 4, b), a příčné trhliny - během podélné magnetizace (obr. 4, c).

Vady umístěné uvnitř materiálu se zjišťují fluoroskopickou metodou. Rentgenové paprsky procházející kontrolovanou částí dopadají na citlivý film, na kterém se objevují dutiny jako tmavší skvrny a husté cizí inkluze jako světlejší skvrny.

V současné době distribuováno ultrazvuková metoda detekce trhlin a jiných skrytých vad. Na studovanou část je aplikována ultrazvuková sonda, jejíž hlavní částí je krystalový generátor vysokofrekvenčních mechanických kmitů (0,5-10 MHz). Tyto vibrace, procházející materiálem součásti, se odrážejí od vnitřních hranic (vnitřní trhliny, lomové plochy, dutiny atd.) a padají zpět do sondy. Zařízení registruje dobu zpoždění odražených vln vzhledem k emitovaným. Čím delší je tato doba, tím větší je hloubka, ve které se defekt nachází.

Restaurování částí a mechanismů obráběcích strojů se provádí následujícími způsoby. obrábění - metoda velikosti opravy- slouží k obnovení přesnosti vedení obráběcích strojů, opotřebených otvorů nebo krčků různých dílů, závitů vodících šroubů apod.

Oprava se nazývá velikost, do které se při restaurování dílu zpracuje opotřebovaný povrch. Existují volné a regulované velikosti.

Svařování opravte díly se zalomeními, prasklinami, třískami.

Navařování je druh svařování a spočívá v tom, že se na opotřebovanou plochu nanese přídavný materiál, který je odolnější proti opotřebení než materiál hlavního dílu.

Rozšířil se způsob restaurování dílů z litiny svařováním - pájením mosazným drátem a měděno-zinkovými tyčemi. slitiny cínu. Tato metoda nevyžaduje zahřívání okrajů, které mají být svařeny, na roztavení, ale pouze na teplotu tavení pájky.

Metalizace spočívá v roztavení kovu a jeho rozprášení proudem stlačeného vzduchu na malé částice, které jsou zasazeny do povrchových nerovností a ulpívají na nich. Vrstvu od 0,03 do 10 mm a vyšší lze zvýšit pokovením.

Pokovovací zařízení mohou být plynová (kov se taví v plameni plynového hořáku) a oblouková (jejichž schéma je na obr. 5).

Chromování je proces obnovy opotřebovaného povrchu součásti elektrolytickým nanášením chromu (obr. 6), tloušťka chromování do 0,1 mm.

Celá škála metod oprav je přehledně uvedena na obr.7.

5. Modernizace strojů.

V generální oprava je žádoucí provádět modernizaci obráběcích strojů s přihlédnutím k provozním podmínkám a nejnovějším poznatkům vědy a techniky.

V rámci modernizace obráběcích strojů rozumět zavádění dílčích změn a vylepšení v konstrukci s cílem zvýšit jejich technickou úroveň na úroveň moderní modely k obdobnému účelu (generální technická modernizace) nebo k řešení konkrétních technologických problémů výroby přizpůsobením zařízení k lepšímu výkonu určitého druhu práce (technologická modernizace). V důsledku modernizace se zvyšuje produktivita zařízení, snižují se provozní náklady, klesají zmetkovitosti a v některých případech se prodlužuje doba generální opravy.

Představu o hlavních směrech modernizace kovoobráběcích strojů dává schéma na obrázku 8.

LEKITSIA č. 6.

1.Technická diagnostika zařízení.

Technická diagnostika (TD)- prvek systému PPR, který vám umožňuje studovat a zjišťovat známky poruchy (provozuschopnosti) zařízení, stanovit metody a prostředky, pomocí kterých je dán závěr (diagnóza) o přítomnosti (nepřítomnosti) poruch (závad). Jednat na základě studia dynamiky změn ukazatelů technický stav zařízení řeší TD otázky prognózy (předvídání) zbytkového zdroje a bezproblémového provozu zařízení po určitou dobu.

Technická diagnostika vychází z toho, že jakékoli zařízení nebo jeho součást může být ve dvou stavech - provozuschopném a poruchovém. Provozuschopné zařízení je vždy provozuschopné, splňuje všechny požadavky technické specifikace stanovené výrobcem. Vadné (vadné) zařízení může být provozuschopné i nefunkční, tedy ve stavu poruchy. Poruchy jsou výsledkem opotřebení nebo nesouososti uzlů.

Technická diagnostika je zaměřena především na hledání a analýzu vnitřních příčin poruch. Vnější příčiny se zjišťují vizuálně, pomocí měřícího přístroje, jednoduchých přístrojů.

Zvláštností TD je, že měří a zjišťuje technický stav zařízení a jeho součástí za provozu, směřuje své úsilí k vyhledávání závad. Při znalosti technického stavu jednotlivých částí zařízení v době diagnostiky a velikosti závady, při které je zhoršena jeho výkonnost, lze předvídat dobu bezporuchového provozu zařízení do příští plánované opravy, stanovené normami pro frekvenci systému PPR.

Standardy periodicity stanovené na základě PPR jsou experimentálně zprůměrované hodnoty. Jakékoli průměrné hodnoty však mají svou významnou nevýhodu: i když existuje řada objasňujících koeficientů, neposkytují úplné objektivní posouzení technického stavu zařízení a potřeby jeho uvedení do plánovaných oprav. Téměř vždy existují dvě možnosti navíc: zbytkový zdroj zařízení není zdaleka vyčerpán, zbytkový zdroj nezajistí bezproblémový provoz až do příští plánované opravy. Obě možnosti neposkytují požadavek federální zákonč. 57-FZ o stanovení doby životnosti dlouhodobého majetku objektivním posouzením potřeby jeho uvedení do opravy nebo vyřazení z dalšího provozu.

Objektivní metodou pro posouzení potřeby zařízení k opravě je neustálé nebo periodické sledování technického stavu zařízení s opravami pouze v případě, kdy opotřebení dílů a sestav dosáhlo limitní hodnota, což nezaručuje bezpečný, bezporuchový a hospodárný provoz zařízení. Této kontroly lze dosáhnout pomocí TD a samotná metoda se stává nedílnou součástí systému PPR (řízení).

Dalším úkolem TD je predikce zbytkové životnosti zařízení a stanovení doby jeho bezporuchového provozu bez opravy (zejména kapitálové), tedy úprava struktury cyklu oprav.

Technická diagnostika tyto problémy úspěšně řeší u jakékoli strategie oprav, zejména strategie vycházející z technického stavu zařízení.

Hlavním principem diagnostiky je porovnání regulované hodnoty výkonový parametr nebo parametr technického stavu zařízení se skutečným použitím diagnostických nástrojů. Dále, podle GOST 19919-74, se parametrem rozumí vlastnost zařízení, která odráží fyzickou hodnotu jeho fungování nebo technický stav.

Cíle TD jsou:

Kontrola funkčních parametrů, tedy průběhu technologického procesu, za účelem jeho optimalizace;

Sledování parametrů technického stavu zařízení, které se mění během provozu, porovnávání jejich skutečných hodnot s mezními hodnotami a stanovení potřeby údržby a oprav;

Předpovídání zdrojů (životnosti) zařízení, sestav a sestav za účelem jejich výměny nebo uvedení do opravy.

2. Požadavky na zařízení předávané pro technickou diagnostiku.

V souladu s GOST 26656-85 a GOST 2.103-68 se při převodu zařízení na strategii oprav na základě technického stavu nejprve řeší otázka jeho vhodnosti pro instalaci prostředků TD.

Adaptabilita zařízení v provozu na TD se posuzuje podle dodržení ukazatelů spolehlivosti a dostupnosti míst pro instalaci diagnostického zařízení (snímače, přístroje, schémata zapojení).

Dále je stanoven seznam zařízení podléhajících TD, a to podle míry jeho vlivu na kapacitní (výrobní) ukazatele výroby pro výrobu produktů, jakož i na základě výsledků identifikace „úzkých míst“ z hlediska spolehlivosti technologických procesů. Na toto zařízení jsou zpravidla kladeny zvýšené požadavky na spolehlivost.

V souladu s GOST 27518-87 musí být konstrukce zařízení přizpůsobena pro TD.

Aby byla zajištěna vhodnost zařízení pro TD, jeho konstrukce by měla zajistit:

Možnost přístupu k kontrolním bodům otevřením technologických krytů a poklopů;

Dostupnost instalačních základů (platforem) pro instalaci vibrometrů;

Možnost připojení a umístění v uzavřených kapalinových systémech prostředků TD (tlakoměry, průtokoměry, hydrotestery v kapalinových systémech) a jejich napojení na kontrolní body;

Možnost vícenásobného připojení a odpojení prostředků TD bez poškození zařízení rozhraní a samotného zařízení v důsledku netěsnosti, kontaminace, vniknutí cizích předmětů do vnitřních dutin atd.

Seznam prací k zajištění adaptability zařízení na TD je uveden v zadání modernizace zařízení převedeného na TD.

Po stanovení seznamu zařízení předávaného k opravě podle jeho technického stavu je zpracována výkonná technická dokumentace pro vývoj a implementaci nástrojů TD a potřebné modernizace zařízení. Seznam a sled vývoje dokumentace skutečného provedení jsou uvedeny v tabulce. jeden.

3. Volba diagnostických parametrů a metod technické diagnostiky.

Nejprve jsou stanoveny parametry, které podléhají stálému nebo periodickému monitorování pro kontrolu funkčního algoritmu a zajištění optimálních provozních režimů (technického stavu) zařízení.

Pro všechny jednotky a jednotky zařízení je sestaven seznam možných poruch. Předběžně se shromažďují údaje o poruchách zařízení vybaveného zařízením TD nebo jeho analogů. Je analyzován mechanismus vzniku a vývoje každé poruchy a nastíněny diagnostické parametry, jejichž kontrolou, plánovanou údržbou a aktuálními opravami lze poruchám předejít. Analýza poruch se doporučuje provést ve formě uvedené v tabulce. 2.

U všech poruch jsou uvedeny diagnostické parametry, jejichž kontrola pomůže rychle najít příčinu poruchy, a metoda TD (viz tabulka 3).

Určuje se rozsah dílů, jejichž opotřebení vede k selhání.

V praxi se rozšířily diagnostické znaky (parametry), které lze rozdělit do tří skupin:

1) Možnosti pracovního postupu

(dynamika změn tlaku, námahy, energie), přímo charakterizující technický stav zařízení;

2) Parametry průvodních procesů nebo jevů

(tepelné pole, hluk, vibrace atd.), které nepřímo charakterizují technický stav;

3) Konstrukční parametry

(vůle v rozhraních, opotřebení dílů atd.), které přímo charakterizují stav konstrukčních prvků zařízení.

Studuje se možnost snížení počtu řízených parametrů pomocí zobecněných (komplexních) parametrů.

Pro pohodlí a přehlednost metod a prostředků TD jsou vyvinuta funkční schémata pro monitorování parametrů. technologických postupů a technický stav zařízení.

Při výběru metod TD se berou v úvahu následující hlavní kritéria pro posouzení její kvality:

Ekonomická efektivita procesu TD;

Spolehlivost TD;

Dostupnost vyrobených senzorů a zařízení;

Univerzálnost metod a prostředků TD.

Na základě výsledků analýzy poruch zařízení jsou vypracována opatření ke zlepšení spolehlivosti zařízení, včetně vývoje nástrojů TD.

4. Prostředky technické diagnostiky.

Exekucí se prostředky dělí na:

- externí- nebýt nedílnou součástí předmětu diagnózy;

- vestavěný- se systémem měřicích převodníků (snímačů) vstupních signálů, vyrobených ve společném provedení s diagnostickým zařízením jako jeho nedílnou součástí.

Externí prostředky TD se dělí na: stacionární, mobilní, pohybliví a přenosný.

Je-li rozhodnuto o diagnostice zařízení externími prostředky, pak by mělo zajistit kontrolní body a v návodu k obsluze nástrojů TD je nutné uvést jejich umístění a popsat technologii ovládání.

Vestavěné řídicí parametry nástrojů TD, jejichž hodnoty přesahují standardní (mezní) hodnoty, znamenají nouzovou situaci a často je nelze během období předem předvídat Údržba.

Podle stupně automatizace řídicího procesu se TD nástroje dělí na automatické, ruční (neautomatické) a automatizovaně-ruční řízení.

Možnosti automatizace diagnostiky se značně rozšiřují s využitím moderní výpočetní techniky.

Při vytváření nástrojů AP pro technologické vybavení lze použít různé převodníky (senzory) neelektrických veličin na elektrické signály, analogově-digitální převodníky analogových signálů na ekvivalentní hodnoty digitálního kódu, senzorické subsystémy technického vidění.

Doporučuje se, aby byly kladeny následující požadavky na konstrukce a typy měničů používaných pro zařízení TD:

Malá velikost a jednoduchost návrhů;

Adaptabilita pro umístění v místech s omezeným množstvím umístění zařízení;

Možnost opakované instalace a demontáže snímačů s minimální pracností a bez instalace zařízení;

Soulad metrologických charakteristik snímačů s informačními charakteristikami diagnostických parametrů;

Vysoká spolehlivost a odolnost proti rušení, včetně schopnosti pracovat v podmínkách elektromagnetického rušení, kolísání napětí a napájecí frekvence;

Odolnost proti mechanickým vlivům (rázy, vibrace) a proti změnám parametrů životní prostředí(teplota, tlak, vlhkost);

Snadná regulace a údržba.

Poslední fází tvorby a implementace nástrojů TD je vývoj dokumentace.

Provozní projektová dokumentace;

Technologická dokumentace;

Dokumentace pro organizaci diagnostiky.

Kromě provozní, technologické a organizační dokumentace jsou pro každý přenášený objekt vyvíjeny programy pro předpověď zbytkového a predikovaného zdroje.

PŘEDNÁŠKA №7.

1. Principy moderní služby.

Existuje řada obecně uznávaných norem, jejichž dodržování varuje před chybami:
· Povinná nabídka. Globálně společnosti vyrábějící vysoce kvalitní zboží, ale nedostatečným poskytováním souvisejících služeb se staví do velmi nevýhodné pozice.
· Volitelné použití. Firma by neměla klientovi službu vnucovat.
elasticita služby. Balíček servisních činností společnosti může být poměrně široký: od minima požadovaných po nejvhodnější.
Pohodlí obsluhy. Služba musí být prezentována na místě, v čase a ve formě, která vyhovuje kupujícímu.

Technická přiměřenost služby.

Moderní podniky jsou stále více vybaveny nejnovější technologie, což značně komplikuje samotnou technologii výroby produktů. A pokud technická úroveň zařízení a servisní technologie neodpovídá úrovni výroby, pak je těžké počítat s potřebnou kvalitou služeb.
· Informace o vrácení služby. Vedení společnosti by mělo naslouchat informacím, které může servisní oddělení poskytnout o provozu zboží, o hodnoceních a názorech zákazníků, chování a způsobech obsluhy konkurentů atd.
Rozumné cenová politika. Služba by neměla být ani tak zdrojem dodatečného zisku, ale pobídkou k nákupu produktů společnosti a nástrojem k posílení důvěry zákazníků.
· Garantovaná shoda výroby s provozem. Výrobce svědomitě jednající se spotřebitelem bude přísně a přísně měřit jeho produkční kapacita s možnostmi služby a nikdy nestaví klienta do podmínek "obsluhujte si."

2. Hlavní úkoly systému služeb.

Obecně platí, že hlavní úkoly ve službě jsou:

Poradenství potenciálním kupcům před nákupem produktů společnosti, které jim umožní informovaně se rozhodnout.

Zaškolení personálu kupujícího nebo jeho samotného pro co nejefektivnější a nejbezpečnější obsluhu zakoupeného zařízení.

Předání potřebné technické dokumentace.

Předprodejní příprava produktu, aby se předešlo sebemenší možnosti poruchy jeho provozu při předvádění potenciálnímu kupci.

Dodání produktu na místo jeho použití tak, aby se minimalizovala možnost poškození při přepravě.

Uvedení zařízení do provozuschopného stavu v místě provozu (instalace, instalace) a předvedení kupujícímu v akci.

Zajištění úplné připravenosti produktu k provozu po celou dobu jeho pobytu u spotřebitele.

Rychlá dodávka náhradních dílů a údržba potřebné sítě skladů k tomu, úzký kontakt s výrobcem náhradních dílů.

Shromažďování a systematizace informací o tom, jak je zařízení provozováno spotřebitelem (podmínky, doba trvání, kvalifikace personálu atd.) a jaké jsou uplatňovány stížnosti, připomínky, návrhy.

Účast na zlepšování a modernizaci spotřebních produktů na základě analýzy obdržených informací.

Shromažďování a systematizace informací o tom, jak konkurenti provádějí servisní práce, jaké inovace nabízejí zákazníkům.

Formování stálé klientely trhu podle principu: „Vy si koupíte náš produkt a použijete ho, my uděláme zbytek“

Pomoc marketingovému oddělení podniku při analýze a hodnocení trhů, zákazníků a zboží.

3. Druhy služeb podle doby jejich realizace.

Podle časových parametrů se služba dělí na předprodejní a poprodejní a poprodejní zase na záruční a pozáruční.

1. Předprodejní servis

Je vždy zdarma a zajišťuje přípravu produktu k prezentaci potenciálnímu nebo skutečnému kupci. Předprodejní služba v zásadě zahrnuje 6 hlavních prvků:

Zkouška;

Zachování;

Vyplnění potřebné technické dokumentace, návodů pro spuštění, provoz, údržbu, základní opravy a další informace (v příslušném jazyce);

Znovuotevření a testování před prodejem;

Demonstrace;

Konzervace a přenos na spotřebitele.

2. Poprodejní servis

Poprodejní servis se čistě formálně dělí na záruční a pozáruční: „zdarma“ (v prvním případě) nebo za poplatek (v druhém případě) jsou provedeny práce uvedené v servisním listu. Formální zde je, že cena práce, náhradních dílů a materiálu v záruční době je zahrnuta v prodejní ceně nebo jiných (pozáručních) službách.

Servis během záruční doby pokrývá druhy odpovědnosti přijaté po dobu záruky v závislosti na produktu, uzavřené smlouvě a politice konkurence. V zásadě zahrnuje:

1) otevření u spotřebitele;

2) instalace a spuštění;

3) kontrola a nastavení;

4) školení zaměstnanců ve správném provozu;

5) školení zákaznických specialistů v podpůrných službách;

6) pozorování činnosti produktu (systému);

7) provádění předepsané údržby;

8) provedení opravy (je-li to nutné);

9) dodávky náhradních dílů.

Navrhovaný seznam služeb se týká především složitých drahých zařízení pro průmyslové účely.

Servis v pozáruční době zahrnuje obdobné služby, z nichž nejčastější jsou:

Monitorování produktu v provozu;

Rekvalifikace klientů;

Různá technická pomoc;

Poskytování náhradních dílů;

Oprava (v případě potřeby);

Modernizace produktu (dle dohody se zákazníkem).

Zásadní rozdíl mezi pozáručním servisem je v tom, že je prováděn za úplatu a jeho objem a ceny jsou určeny podmínkami smlouvy na tento typ služby, ceníky a dalšími obdobnými dokumenty.

Politika služeb tedy pokrývá systém akcí a rozhodnutí souvisejících s utvářením přesvědčení spotřebitele, že si koupí konkrétního produktu nebo komplexu zaručuje spolehlivé zázemí a může se soustředit na své hlavní povinnosti.

Je však třeba zdůraznit, že pro vytvoření konkurenční politiky marketingových služeb ve fázi vývoje produktu je nutné provést následující kroky:

a) studie spotřebitelské poptávky na trzích v té části, která souvisí s formami, metodami a podmínkami služeb přijatými konkurenty pro podobné produkty;

b) systematizace, analýza a vyhodnocení shromážděných informací pro výběr řešení pro organizaci služby; vývoj řešení s přihlédnutím k charakteristikám produktu, trhu a cílům organizace;

v) srovnávací analýza opce;

d) účast servisních specialistů na konstrukčních a vývojových činnostech za účelem zlepšení produktu s přihlédnutím k následné údržbě.

V případě nejúplnější implementace zahrnuje značková služba řadu prvků, které reflektují životní cyklus výrobků od okamžiku jeho výroby až po likvidaci (obr. 1).

4. Druhy služeb podle náplně práce.

Při uvádění posledních trendů je třeba poznamenat, že ne čistě inženýrské práce, ale různé (včetně nepřímých) intelektuální služby. A je jedno, jakou formou jsou tyto služby podávány: speciální sada receptur pro mikrovlnné trouby nebo sada individuálních konzultací pro daného farmáře o zpracování jeho konkrétního pozemku.

Z tohoto důvodu je služba rozdělena podle obsahu práce:

- tvrdá služba zahrnuje veškeré služby související se zachováním provozuschopnosti, spolehlivosti a stanovených parametrů produktu;

- měkká služba zahrnuje celý komplex intelektuální služby spojené s individualizací, tedy s efektivnějším provozováním produktu v konkrétních pracovních podmínkách pro daného spotřebitele, a také jednoduše s rozšířením sféry užitku produktu pro něj.

Kompetentní výrobce se v každé situaci snaží udělat maximum pro kupujícího. Když výrobce poskytne zemědělci kvalifikované posouzení nejúčinnějších režimů zpracování půdy na zakoupeném traktoru, jedná se o přímou službu. A jestli v zájmu udržení dobrého vztahu s klientem dealer pozve farmářovu ženu, aby kurzy zdarma"Domácí účetní", organizovaný speciálně pro manželky klientů firmy, zde můžeme hovořit o nepřímé službě. S nákupem traktoru to samozřejmě nemá nic společného, ​​ale pro klienta je to užitečné a příjemné. Nepřímá služba, byť složitým způsobem, tedy přispívá k úspěchu firmy.

5. Základní přístupy k implementaci služby.

Na základě praxe, která se vyvinula ve vyspělých zemích, navrhla řada západních autorů následující klasifikaci přístupů k implementaci služby:

1) Negativní přístup.

Při tomto přístupu výrobce považuje projevené vady výrobku za náhodné chyby. Služba není vnímána jako činnost, která přidává hodnotu produktu, ale spíše jako dodatečné náklady, které je třeba udržovat na co nejnižší úrovni.

2) Výzkumný přístup.

Organizačně je do značné míry podobný předchozímu. Na rozdíl od ní je ale kladen důraz na pečlivé shromažďování a zpracování informací o závadách, které se později využívají ke zlepšení kvality výrobků. Tento přístup spoléhá spíše na zjištění příčiny závady než na opravu samotného produktu.

3) Služba jako ekonomická činnost.

Služba může být pro organizaci významným zdrojem zisku, zejména pokud se prodává velké množství produktů a systémů, které jsou již po záruce. Jakékoli vylepšení produktu ve směru zvyšování spolehlivosti omezuje výnosy ze služby; ale na druhou stranu vytváří předpoklady pro úspěch v konkurenčním boji.

4) Za servis odpovídá dodavatel.

Praktická práce č. 1

"Samostatné studium a pořizování poznámek na téma: "Opotřebení částí průmyslových zařízení""

Podstata fenoménu opotřebení

Životnost průmyslového zařízení je dána opotřebením jeho částí.- změna velikosti, tvaru, hmotnosti nebo stavu jejich povrchů v důsledku opotřebení, tj. zbytkové deformace od trvalého zatížení nebo v důsledku destrukce povrchové vrstvy při tření.

Rychlost opotřebení součástí zařízení závisí na mnoha faktorech:

Ø podmínky a způsob jejich práce;

Ø materiál, ze kterého jsou vyrobeny;

Ø povaha mazání třecích ploch;

Ø měrná síla a rychlost posuvu;

Ø teplota v zóně rozhraní;

Ø stav prostředí (prašnost apod.).

Množství opotřebení charakterizované stanovenými jednotkami délky, objemu, hmotnosti atd.

Odpisy se stanoví:

Ø změnou mezer mezi dosedacími plochami dílů, \

Ø netěsnosti v těsnění,

Ø snížení přesnosti zpracování produktu atp.

opotřebení je:

ü normální a

ü pohotovost.

Normální nebo přirozené se nazývá opotřebení, ke kterému dochází při správném, ale dlouhodobém provozu stroje, tedy v důsledku využívání daného zdroje jeho provozu.

nouzové nebo progresivní, tzv. opotřebení, ke kterému dochází během krátké doby a dosahuje takových rozměrů, že další provoz stroje je nemožný.

Při určitých hodnotách změn vyplývajících z opotřebení, limit opotřebení, což způsobuje prudké zhoršení výkonu jednotlivých částí, mechanismů a stroje jako celku, což způsobuje nutnost jeho opravy.

Míra opotřebení - to je poměr hodnot charakterizujících veličin k časovému intervalu, ve kterém vznikaly.

Podstata jevu tření

Primární příčinou opotřebení dílů (zejména spárování a tření o sebe) je tření.

Tření - proces odporu vůči relativnímu pohybu, ke kterému dochází mezi dvěma tělesy v oblastech styku jejich povrchů podél tečen k nim, doprovázený disipací energie, tj. její přeměnou na teplo.

V každodenním životě je tření prospěšné i škodlivé.

Výhoda spočívá v tom, že díky drsnosti všech předmětů bez výjimky v důsledku tření mezi nimi nedochází ke skluzu. To například vysvětluje, že se můžeme volně pohybovat po zemi, aniž bychom spadli, předměty nám nekloužou z rukou, hřebík drží pevně ve zdi, vlak se pohybuje po kolejích atd. Stejný jev tření je pozorován v mechanismy strojů, jejichž práce je doprovázena pohybem vzájemně se ovlivňujících částí. V tomto případě dává tření negativní výsledek - opotřebení dosedacích ploch dílů. Proto je tření v mechanismech (s výjimkou tření brzd, hnacích řemenů, třecích ozubených kol) nežádoucím jevem.

Druhy a povaha opotřebitelných dílů

Druhy opotřebení se rozlišují podle stávajících typů opotřebení -

Druhy opotřebení:

Ø mechanické(abrazivní, únava ),

Ø korozívní atd.

Mechanické opotřebení je výsledkem působení třecích sil při klouzání jedné části po druhé.

Při tomto druhu opotřebení dochází k otěru (proříznutí) povrchové vrstvy kovu a zkreslení geometrických rozměrů společně pracujících dílů. K opotřebení tohoto typu nejčastěji dochází při provozu takových běžných rozhraní dílů jako hřídel - ložisko, rám - stůl, píst - válec atd. Objevuje se také při valivého tření ploch, neboť kluzné tření nevyhnutelně doprovází tento typ tření, avšak v takových případech je opotřebení velmi malé.

Stupeň a povaha mechanického opotřebení dílů závisí na mnoha faktorech:

Ø fyzikální a mechanické vlastnosti horních vrstev kovu;

Ø pracovní podmínky a povaha vzájemného působení protilehlých ploch; tlak; relativní rychlost pohybu;

Ø podmínky pro mazání třecích ploch;

Ø stupeň drsnosti posledně jmenovaného atd.

Nejničivější vliv má na detaily abrazivní opotřebení, což je pozorováno v případech, kdy jsou třecí plochy kontaminovány malými abrazivními a kovovými částicemi.

Obvykle se takové částice dostávají na třecí povrchy během zpracování odlitků na stroji v důsledku opotřebení samotných povrchů, vnikání prachu atd.

Po dlouhou dobu si zachovávají své řezné vlastnosti, vytvářejí rýhy a oděrky na povrchu dílů a po smíchání s nečistotami působí jako brusná pasta, v důsledku čehož dochází k intenzivnímu tření a opotřebení dosedacích ploch. Interakce povrchů dílů bez relativního pohybu způsobuje drcení kovu, které je typické pro spoje s perem, drážkou, závitem a další.

Mechanické opotřebení může být způsobeno i špatnou údržbou zařízení, jako jsou nepravidelnosti v dodávce mazání, nekvalitní opravy a nedodržování jeho termínů, výkonové přetížení atp.

Při provozu je mnoho strojních součástí (hřídele, ozubení, ojnice, pružiny, ložiska) vystaveno dlouhodobému působení proměnných dynamických zatížení, která mají na pevnostní vlastnosti součásti negativnější vliv než statické zatížení.

únavové opotřebení je výsledkem proměnných zatížení působících na součást, způsobujících únavu materiálu součásti a jeho destrukci. Hřídele, pružiny a další díly jsou zničeny únavou materiálu v průřezu. V tomto případě se získá charakteristický typ lomu se dvěma zónami - zónou rozvíjejících se trhlin a zónou, podél které k lomu došlo. Povrch první zóny je hladký, zatímco druhá zóna je skořápka a někdy zrnitý.

Únavové selhání materiálu dílu nemusí nutně vést k jeho okamžitému selhání. Je také možné, že se mohou objevit únavové trhliny, odlupování a další vady, které jsou však nebezpečné, protože způsobují zrychlené opotřebení dílu a mechanismu.

Aby se předešlo únavovému selhání, je důležité zvolit správný tvar průřezu nově vyrobeného nebo opravovaného dílu: neměl by mít ostré přechody z jedné velikosti do druhé. Je třeba také pamatovat na to, že hrubý povrch, přítomnost škrábanců a škrábanců může způsobit únavové trhliny.

Záchvatové opotřebenídochází v důsledku přilnutí („zadření“) jednoho povrchu k druhému.

Tento jev je pozorován při nedostatečném mazání a také při výrazném tlaku, při kterém se k sobě dvě spárované plochy přiblíží tak těsně, že mezi nimi začnou působit molekulární síly, což vede k jejich zadření.

Korozivní opotřebení je důsledkem opotřebení částí strojů a instalací, které jsou pod přímým vlivem vody, vzduchu, chemikálií, kolísání teplot. Například, pokud je teplota vzduchu v průmyslových prostorách nestabilní, pak pokaždé, když stoupne, obsažená

Rýže. jeden. Povaha mechanického opotřebení dílů:

A- průvodce postelí a stolů, b- vnitřní povrchy válce,

v- píst, d, d- hřídel, e, w- zuby kola h- závity pro šrouby a matice,

a- kotoučová třecí spojka;

1 - stůl, 2 - postel, 3 - sukně, 4 - skokan, 5 - dno, 6 - díra,

7 - ložisko, 8 - krk hřídele 9 - mezera, 10 - šroub, 11 - šroub;

A- místa nošení, R- aktivní úsilí

Ve vzduchu se na nich vodní pára ve styku s chladnějšími kovovými částmi ukládá ve formě kondenzátu, který způsobuje korozi, tedy destrukci kovu v důsledku chemických a elektrochemických procesů probíhajících na jeho povrchu. Vlivem koroze se v dílech tvoří hloubkové koroze, povrch se stává houbovitým a ztrácí mechanickou pevnost. Tyto jevy jsou pozorovány zejména u částí hydraulických lisů a parních bucharů pracujících v páře nebo ve vodě.

Korozní opotřebení je obvykle doprovázeno mechanickým opotřebením v důsledku spárování jedné části s druhou. V tomto případě dochází k tzv. korozně-mechanické, tzn. složité, opotřebení.

Tabulka 7.1 - Hlavní typy mechanického opotřebení

Podmínky výskytu	Mechanismus ničení	Manifestace
kluzné tření; nízká rychlost relativního pohybu (u ocelových dílů - až 1 m / s); nedostatek mazání nebo ochranný film oxidů mezi třecími částmi; nízká teplota ohřevu povrchových vrstev (až 100 °C).	Vyznačuje se výskytem adhezivních vazeb mezi částmi s jejich následným zničením.	Na styčné ploše dílu vyrobeného z méně odolného materiálu se tvoří náhodně umístěné trhliny a na dílu vyrobeném z odolnějšího materiálu dochází k přilepení.
kluzné tření; vysoká rychlost relativního pohybu (přes 4 m/s); vysoký tlak překračující mez kluzu na skutečných kontaktních plochách; vysoká teplota v povrchových vrstvách (až 1600 °C).	První stupeň (teplota do 600 °C, mechanické vlastnosti materiálů mírně klesají).	Trhliny částic na dílech vyrobených z méně odolného materiálu, střídající se v přibližně stejných intervalech.
	Druhý stupeň (teplota 600-1400 °C, měknutí kovu, znatelný pokles mechanických vlastností materiálů).	Na styčné ploše odolnějšího dílu je patrné lepení a rozmazání kovu a na povrchu méně odolného dílu jsou viditelné trhliny.
	Třetí stupeň (teplota nad 1400 °C, vrstvy roztaveného kovu jsou odváděny lubrikantem).	Roztavené brázdy.
valivé tření nebo kluzné tření; rychlost relativního pohybu dílů 1,5-7,0 m/s (bez mazání) a až 20 m/s (s mazáním).	Je určena interakcí materiálu dílů s kyslíkem prostředí za vzniku pevných roztoků a oxidových filmů, které chrání původní materiály před intenzivním opotřebením. Povrchové opotřebení spočívá v periodickém vzhledu a odlupování tvrdých a křehkých oxidových filmů. Minimální míra opotřebení.	Matné pruhy skládající se z filmů oxidů, pevných roztoků a chemických sloučenin kovů s kyslíkem.
valivé tření; proměnlivé nebo střídavé zatížení; vysoké tlaky dosahující meze únosnosti.	Opakované zatížení způsobuje únavu kovu. V rovinách maximálních napětí uvnitř součásti se objevují trhliny. Jejich vývoj vede k prasknutí styčné plochy. Pohyb valivých těles skrz povrchovou trhlinu je doprovázen dynamickými jevy, v důsledku kterých postupuje opotřebení.	V místech odštípnutí na styčných plochách se objevují prohlubně podobné neštovicím. Nejcharakterističtější typ opotřebení částí valivých ložisek.
kluzné tření; přítomnost abrazivních částic na třecích plochách.	Abrazivní částice deformují mikroobjemy povrchových vrstev a způsobují mikrořezné procesy.	Jednoznačně orientované ve vztahu ke směru pohybu, rizikům různé hloubky a délky.

Mezi erozivní typy opotřebení patří:

• opotřebení erozí- pevné částice pohybující se v proudu plynu nebo kapaliny vyvíjejí mnohonásobné lokální pulzní dopady na kovový povrch, což způsobuje uvolnění a vymývání povrchové vrstvy dílů (eroze);
• elektroerozivní opotřebení– erozní opotřebení povrchu v důsledku nárazu elektrický proud, přičemž dochází k částečnému přenosu kovu z jednoho kontaktu na druhý a nástřiku kovu;
• kavitační opotřebení– hydroerozivní opotřebení během pohybu pevné tělo vzhledem ke kapalině a naopak, ve kterém bubliny plynu kolabují blízko povrchu a vytvářejí místní zvýšení tlaku.

Mezi další typy opotřebení patří ().

Tabulka 7.2 - Další typy opotřebení

Podmínky výskytu	Manifestace	Fotka
průchod elektrického proudu uzlem.	Skvrny v místech dotyku dílů.
kondenzace vlhkosti v uzlu; nedostatek lubrikantu.	Začíná od povrchu. Může být souvislá (pokrývá rovnoměrnou vrstvou a mění drsnost povrchu dílů, aniž by tvořila samostatná ohniska) a místní (pozorovaná ve formě skvrn, jejichž hloubka se pohybuje od mírné bodové prohlubně až po důlky).

7.2. Typy destrukcí a zlomenin

zamotat- zničení součásti způsobené špatnou kvalitou materiálu, výrobními vadami, porušením pravidel provozu, náhodným mechanickým poškozením a dalšími faktory.

Typ zlomeniny umožňuje určit příčiny jejího výskytu ().

Tabulka 7.3 - Hlavní typy zlomenin

Vzhled	Povaha vývoje	Způsobit
Tvárný lom
Má vláknitou strukturu, bez krystalického lesku (nerovné plochy rozptylují světlo - povrch lomu působí matně). Charakteristickým znakem je přítomnost bočních úkosů podél okraje lomu.	Doprovázeno silnou plastickou deformací materiálu součásti. Primární zlomeniny jsou zřídka viskózní. Relativně pomalu se rozvíjející viskózní trhlina je buď detekována předem, nebo v důsledku nadměrné plastické deformace přestane součást plnit své funkce ještě před poruchou.	Vliv významných krátkodobých sil vznikajících zablokováním mechanismu nebo porušením technologického režimu. Může nastat při dlouhodobém působení sil, které způsobují napětí překračující mez kluzu materiálu součásti.
křehká destrukce
Má výraznou krystalickou strukturu v nedeformovatelných materiálech a hladkou od smyku v měkkých materiálech. Hrany lomu jsou hladké, rovné, bez úkosů nebo s malými úkosy. Úkos na křehkém lomu označuje místo lomu (konec lomu).	Ve většině případů se začínají vyvíjet v oblastech koncentrace napětí (v místech, kde jsou svařeny výztuhy, kde svary u otvorů a zaoblení, v oblastech s ostrými změnami tloušťky). Středy jsou často defekty svařování (praskliny za tepla a za studena, nedostatek průvaru, podříznutí, struskové vměstky, póry, delaminace kovů).	Vzniká náhle při jednorázovém působení síly nebo při působení opakovaných nárazových sil s malým stupněm lokální plastické deformace.
únavové selhání
Zřetelně se rozlišují: zóna únavového lomu, která má jemnozrnnou strukturu, s porcelánovým nebo leštěným povrchem; zóna statické destrukce - s vláknitou strukturou pro tvárné kovy a hrubozrnnou pro křehké.	Vznikají v procesu postupného hromadění poškození v materiálu dílů působením střídavých napětí, která vedou ke vzniku mikrotrhlin, jejich rozvoji a konečné destrukci dílu.	Je to jeden z hlavních typů poškození působením cyklických zátěží.

Pravidla pro čištění a kontrolu zlomeniny:

• neodstraňujte volné úlomky z povrchu lomu;
• nesnažte se skládat části zničené části;
• neotírejte zlomeninu hadry a kartáči;
• lom se očistí ofouknutím stlačeným vzduchem s následným ponořením do petroleje.

Zvláštnosti vady kalení Zobrazeno v .

Tabulka 7.4 - Vady kalení

Manifestace	Způsobit
Vytvrzená vrstva je jemnozrnná, stejnoměrná.	Teplotní režim je zachován.
Lomová plocha je vláknitá, pilník zanechává na dílu znatelnou stopu.	Produkt nebyl zahřát na požadovanou teplotu.
Lomová plocha je nerovnoměrná zrnitostí.	Produkt byl zahřátý na vyšší teplotu, než je požadováno.
Lom je hrubozrnný, se silným bílým leskem.	Produkt byl zahřátý na příliš vysokou teplotu a na této teplotě byl dlouhou dobu.
Lom je nehomogenní, místy nezkalená a dobře prokalená zrna, na žebrech a tenkých částech jsou pozorována zrna spálená.	Výrobek byl zahříván příliš rychle a nerovnoměrně.

7.3. Poškození valivých ložisek

Stopy radiální síla působící v jednom bodě, konstantní ve směru, s rotujícím vnitřním a nehybným vnějším kroužkem, se objevují jako souvislá značka na vnitřním kroužku a místní opotřebení vnějšího kroužku ().

Obrázek 7.1 - Stopy radiální síly, konstantní ve směru:
a) trvalé opotřebení vnitřního kroužku;	b) místní opotřebení vnějšího kroužku

Pokud je vnitřní kroužek nehybný a vnější kroužek je pohyblivý, pak se účinek konstantní radiální síly projeví jako souvislá značka opotřebení na vnějším kroužku a místní opotřebení vnitřního kroužku.

V deformace vnějšího kroužku ložiska v důsledku odchylek ve tvaru sedáku se ve dvou bodech objeví neštovicovité odštípnutí ().

Obrázek 7.2 - Odštípnutí neštovic na dvou místech na běhounu vnějšího kroužku dvouřadého soudečkového ložiska s odchylkou tvaru sedla víka ložiska

Radiální síla působící v jednom bodě provádějící periodický oscilační pohyb v omezeném sektoru vede k místnímu opotřebení vnějších a vnitřních kroužků ložiska (). Tento typ opotřebení je typický pro kloubové mechanismy, u kterých hřídel kmitá.

Obrázek 7.3 - Lokální opotřebení běžeckého pásu vnějšího kroužku dvouřadého radiálního válečkového ložiska při oscilačním pohybu

Radiální síla rotující s hřídelí, bude mít za následek trvalé známky opotřebení na nehybném vnějším kroužku a lokalizované odštípnutí na vnitřním kroužku ().

Obrázek 7.4 - Lokální odlupování vnitřního kroužku kuličkového ložiska rotující radiální silou, stacionárního vnějšího kroužku a současného působení axiální síly

Axiální síla působící v podélném směru, způsobí posunutí stop opotřebení na ložiskových kroužcích (). Kromě toho lze účinek axiální síly posuzovat podle přítomnosti odlehčení na koncích válečků ().

Obrázek 7.5 - Zvýraznění na koncích válečků jedné z pojezdových drah dvouřadého radiálního válečkového ložiska při vystavení axiální síle

Ložisková jednotka má pevné i pohyblivé styčné plochy dílů. Kontrola valivého ložiska se provádí postupně od dosedací plochy ložiska ve skříni mechanismu k dosedací ploše vnitřního kroužku na hřídeli.

Pokud jsou povrchy vnitřního kroužku a hřídele stacionární, pak má vnitřní kroužek ložiska matný povrch ().

Obrázek 7.6 - Matný povrch vnitřního kroužku ložiska s pevným uložením na hřídeli

Uvolněné sedlo ložiska v důsledku montážních chyb často provoz vede k otáčení ložiska na hřídeli a ve skříni (). Rotace ložisek je doprovázena zvýšením teploty sestavy, změnou charakteru hluku a vibrací a vede k nepřijatelnému opotřebení částí těla.

Obrázek 7.7 - Stopy otáčení ložiskových kroužků

Otěrová koroze nastává, když se dotykové plochy pohybují pod vlivem proměnlivých sil nebo vibrací. Projevuje se ve formě intenzivní oxidace povrchů, tmavé skvrny na dosedacích plochách ložiskových kroužků (). Vede k klepání, rázům při provozu ložiska. S dalším vývojem může způsobit iniciaci únavových trhlin.

Obrázek 7.8 - Stopy třecí koroze na dosedací ploše kroužků kuličkových ložisek:
a) vnitřní;	b) venkovní

Pokud je zatížení nerovnoměrně rozloženo po délce válečku nebo mezi řadami valivých těles dvouřadého ložiska (), pak se životnost ložiska výrazně snižuje. Důvod - nesouosost pouzdra ložiska.

Obrázek 7.9 - Nerovnoměrné odštípnutí při ohnutí hřídele:
a) po délce válečků radiálního válečkového ložiska;	b) podél běžeckých pásů dvouřadého radiálního kuličkového ložiska

Kontrola vnějších koncových ploch ložiskových kroužků umožňuje potvrdit otočné kroužky nebo definovat přítomnost kontaktu ložiska s blízkou částí ().

Obrázek 7.10 - Značky kroužků na koncové ploše vnitřního kroužku - výsledek kontaktu kroužku ložiska s pevnou částí

Kontrola pojezdových drah vnějších a vnitřních kroužků umožňuje zjistit povahu kontaktu mezi valivými prvky a pojezdovou dráhou. Nesouosost hřídele vzhledem k pouzdru ložiska může být upevněn podél trojúhelníkové stopy s oscilační povahou zatížení ložiska ().

Obrázek 7.11 - Trojúhelníkový tvar kontaktu kroužku s válečkem, když je hřídel zkosená vzhledem k tělesu dvouřadého válečkového radiálního ložiska

Praskliny napříč běžeckými pásy jsou výsledkem nárazu dynamická zatížení, nárazy nebo montážní chyby(). Třísky stran kroužků jsou výsledkem dynamických účinků osové síly ().

Obrázek 7.12 - Výsledky rázového zatížení:
a) příčná trhlina na kroužku ložiska;	b) odštípnuté strany prstenu

Praskliny umístěné podél kroužku ložiska jsou výsledkem nedostatek tepelných mezer když se stroj zahřeje. Axiální síla vznikající tepelnou roztažností vede ke zmizení radiální vůle a vzniku významných radiálních sil, které mohou vést ke zničení vnějšího kroužku ().

Obrázek 7.13 - Zničení vnějšího kroužku kuličkového ložiska při absenci tepelné mezery

Zvýšená axiální vůle dvojice kuličkových ložisek s kosoúhlým stykem vede při působení podélné síly ke vzniku fazet nebo k neštovicovému odštípnutí na nepracovní části běžeckého pásu ().

Obrázek 7.14 - Nefunkční část běžeckého pásu kuličkového ložiska s kosoúhlým stykem se zvýšenou axiální vůlí a podélným zatížením:
a) fazeta;	b) štípání neštovic

Brinelling se projevuje vznikem promáčklin na běžeckých pásech s krokem rovným kroku valivých prvků. Je to důsledek dopad při instalaci ().

Obrázek 7.15 - Brinelling na běžících pásech axiálního kuličkového ložiska - promáčkliny s roztečí rovnající se rozteči valivých těles

K falešnému brinelování dochází, když výtok maziva od valivých ploch ložisek nečinný stroj v důsledku mechanických vibrací přenášených z pracovních mechanismů. Projevuje se ve formě poškození pracovní plochy ložiska, umístěné s krokem rovným kroku valivých těles ().

Obrázek 7.16 - Stopy po falešném brinelingu na pracovní ploše vnějšího kroužku válečkového kuželového jednořadého ložiska s kosoúhlým stykem

Poškození separátoru je nejzávažnějším typem poškození. Pokud je separátor poškozen, mohou být poškozeny další díly v důsledku vibrací, opotřebení, zaseknutí a deformace (). Nejčastější příčinou selhání separátoru je problémy s mazáním a deformace vnějších kroužků. To vede ke vzniku nerovnoměrných sil na valivá tělesa a působení destruktivních sil na separátor.

Obrázek 7.17 - Zničení separátoru

Valivá ložiska je nutné vyměnit s jedním z následujících poškození:

• únavové nebo korozní skořápky na kolejích a valivých tělesech;
• praskliny, třísky desek, kroužky, valivá tělesa;
• praskliny, lom separátoru;
• opotřebení, zlomení oddělovacích nýtů;
• zářezy na oddělovači;
• oděrky, zvlnění, opotřebení nebo promáčkliny na pracovních plochách kroužků a valivých těles;
• povrchová koroze nebo změna barvy na pracovních plochách;
• zvýšení radiální vůle.

7.4. Poškození převodovky

vnější faktory:

1. Hodnota zatížení působící silou určuje následující povahu poškození na pracovní ploše:
   • jmenovité zatížení nevede ke změně tvaru zubu a nezanechává stopy deformace na pracovní ploše ozubeného kola ();
     

     Obrázek 7.18 - Absence deformací - znak působení jmenovitého zatížení:
     a) pracovní plocha zubů;	b) koncová plocha zubů

   • proměnlivé nebo střídavé síly vedou ke vzniku napětí na kontaktních plochách, které přesahují mez únosnosti materiálu, zanechávají na pracovní ploše prohlubně podobné neštovicím způsobené únavou materiálu ();
     

     Obrázek 7.19 - Překročení meze únosnosti materiálu vede k praskání pracovní plochy podobné neštovicím:
     a) počáteční fáze;	b) další rozvoj;	c) mezní stav

   • plastické posuny na pracovní ploše zubů nastávají, když jsou překročena napětí působící na kontaktní plochy, mez kluzu, povrchová vrstva kovu se pohybuje od roztečného průměru k vrcholu zubu a tvoří výstupek ();
     

     Obrázek 7.20 - Plastové nůžky na pracovní ploše ozubeného kola - napětí na kontaktních podložkách přesáhlo mez kluzu:
     a) počáteční fáze;	b) další vývoj

   Meziprojevy působících sil jsou: odlupování kovových částic z pracovní plochy zubů, zpevnění vlivem silných nárazů v přítomnosti mezery v záběru.

2. Povaha aplikovaného výkonového zatížení spojené se stálostí nebo nestálostí otáček, změnou směru otáčení, hodnotou dynamické složky. Dynamické nárazy často vedou ke zlomení zubů (). S rostoucí rychlostí otáčení rostou požadavky na přesnost výroby a montáže ozubených kol, jinak se zvyšuje opotřebení zubů. U nevratných převodů je povinná kontrola zpětného (nepracovního) povrchu zubu. Může vykazovat výrobní nebo instalační chyby. Například kvůli malé boční vůli se mohou na zadní ploše zubu objevit kontaktní značky ().

   

   Obrázek 7.21 - Zlomenina zubů vlivem dynamických rázů

   

   Obrázek 7.22 - Kontaktní plocha na nepracovní ploše zubu kola

3. přítomnost abrazivních částic nebo látek, které způsobují korozi, vede k abrazivnímu opotřebení, korozi povrchu zubu, přispívá k výskytu plynové nebo kapalné eroze. Hlavní příčina koroze – přítomnost vody v mazivu – se jeví jako stejnoměrná () nebo nerovnoměrná vrstva () rzi na povrchu zubů.
   

   Prvotním projevem abrazivního opotřebení je vznik rýh nebo rýh na pracovní ploše ve směru pohybu brusného materiálu (). Vznik abrazivního opotřebení je usnadněn použitím znečištěného nebo maziva, které je akumulátorem abrazivních částic. Opotřebovaná ozubená kola mají zvětšené záběrové mezery; zvyšuje se hluk, vibrace a dynamické přetížení; tvar zubu je zkreslený; zmenšují se rozměry průřezu a pevnost zubu ().

   

   Obrázek 7.24 - Počáteční fáze abrazivního opotřebení kola zubového čerpadla - vzhled škrábanců na pracovní ploše zubů

   

   Obrázek 7.25 - Mezní fáze abrazivního opotřebení ozubeného kola

Výkon ozubení je tím ovlivněn vnitřní faktory:

1. Nehybnost přistávacích ploch ozubené kolo a hřídel splňují požadavky, pokud jsou protilehlé části při působení zatížení stacionární (). Vzhled malých pohybů spojovacích částí vede k korozi třením, která se projevuje ve formě tmavých skvrn na dosedací ploše ().
   

   Následně se objevují stopy vzájemného pohybu lícujících ploch ve formě lesklých leštěných ploch. To zvyšuje rychlost rozvoje procesů opotřebení a vytváří předpoklady pro výskyt rázů v poslední fázi vývoje poškození. Při otevření spoje dosedacích částí klesá tuhost spoje, dochází k dynamickým rázům vedoucím ke ztvrdnutí a destrukci.

Přednáška 2. Druhy opotřebení. Mazadla. Způsoby, jak se vypořádat s opotřebením

Technologické procesy prováděné v chemickém průmyslu se vyznačují řadou parametrů. Provozní podmínky zařízení jsou dány především teplotou, tlakem a fyzikálně-chemickými vlastnostmi média.

Pod spolehlivost zařízení rozumí plné shodě se svým technologickým určením v rámci stanovených provozních parametrů.

Trvanlivost– doba udržování minimální dovolené spolehlivosti za provozních podmínek zařízení a přijatého systému údržby (údržba a opravy).

1.1. Hlavní typy opotřebení

Snížení spolehlivosti a snížení životnosti zařízení je způsobeno zhoršením jeho stavu v důsledku fyzického nebo zastarávání.

Pod opotřebení je třeba rozumět změně tvaru, rozměrů, celistvosti a fyzikálních a mechanických vlastnostech dílů a sestav, která je zjištěna vizuálně nebo měřením.

Zastarávání zařízení je dáno mírou zpoždění jeho technického a konstrukčního účelu od úrovně vyspělé technologie (nízká produktivita, kvalita produktu, efektivita atd.).

1.1.1. Mechanické opotřebení

Mechanické opotřebení lze vyjádřit lomem, povrchovým opotřebením a poklesem mechanických vlastností součásti.

• Lámání

Úplné selhání dílu nebo výskyt trhlin na něm je důsledkem překročení povolených zatížení. Někdy příčina poruchy spočívá v nedodržení výrobní technologie zařízení (nekvalitní odlévání, svařování atd.).

• Opotřebení povrchu

Za jakýchkoli provozních podmínek a podmínek údržby je nevyhnutelné povrchové opotřebení dílů v kontaktu s jinými díly nebo médii. Povaha a množství opotřebení závisí na různých faktorech:

fyzikální a mechanické vlastnosti třecích částí a médií;

specifické zatížení;

relativní rychlosti pohybu atd.

• Opotřebení vlivem třecích sil

Opotřebení je postupná destrukce povrchu materiálu, která může být doprovázena oddělováním částic od povrchu, přenosem částic jednoho tělesa na povrch konjugovaného tělesa, změnou geometrického tvaru třecích ploch. a vlastnosti povrchových vrstev materiálu.

• Oděr

Abraze je relativní pohyb dílů přitlačených k sobě. Třecí povrchy s jakýmkoliv zpracováním mají drsnost, tj. vybrání a hrbolky. Vzájemným pohybem se tuberkuly vyhlazují. V důsledku postupného záběhu třecích ploch se práce tření sníží a opotřebení se zastaví. Proto je velmi důležité dodržovat stanovený záběhový režim u nového zařízení.

Další příčinou abraze může být molekulární kontakt povrchů v oddělených oblastech, ve kterých se spojují svařováním. Relativním pohybem povrchů dochází ke zničení svarových bodů: z třecích povrchů odchází mnoho částic.

Při tření se povrchy dílů zahřívají. Tím amorfní vrstvy náběhových ploch za určitých podmínek měknou, přenášejí se na určité vzdálenosti a po pádu do prohlubní ztvrdnou.

• Šikanování

Bodování je vytvoření spíše hlubokých rýh na povrchu, které slouží jako předpoklad pro další intenzivní otěr. Bylo zjištěno, že nejčastější případy odření jsou v třecích párech vyrobených ze stejného kovu.

• Abrazivní otěr

Kromě pevných částic vznikajících při otěru padá na třecí plochy spousta drobných částic ve formě prachu, písku, vodního kamene, sazí. Jsou přiváděny s mazivem nebo vytvářeny za určitých provozních podmínek. Účinek těchto částic je malý, pokud jsou jejich rozměry menší než tloušťka vrstvy maziva.

• Deformace kolapsem a únavové odlupování

Při nízké kvalitě zpracování třecích ploch je skutečná kontaktní plocha mnohem menší než teoretická: díly jsou v kontaktu pouze s vyčnívajícími hřebeny. Při dosažení mezního tlaku dochází k deformaci drcení úseků vyčnívajících za průměrnou kontaktní plochu.

Častá změna směru a velikosti zatížení třecích ploch vede k únavě kovu, v důsledku čehož dochází k odlupování jednotlivých částic z povrchů (únavové odlupování).

1.1.2. Erozivní opotřebení

Mnoho médií, s nimiž části přicházejí do styku, obsahuje pevné částice (soli, písek, koks v proudech oleje; katalyzátor, absorbent atd.), které způsobují otěr nebo opotřebení. Podobné opotřebení je pozorováno při silných a dlouhodobých nárazech na povrch kapalinových a parních paprsků. Destrukce povrchu součásti, ke které dochází působením tření a nárazem z pracovního prostředí, se nazývá erozivní opotřebení .

1.1.3. únavové opotřebení

Časté jsou případy, kdy se díl vystavený proměnným zatížením zlomí při namáhání mnohem nižším, než je pevnost materiálu dílu v tahu. Úplné nebo částečné zničení součásti působením napětí, jejichž hodnota je menší než pevnost v tahu, se nazývá únavové opotřebení .

1.1.4. Korozivní opotřebení

Korozí se rozumí destrukce povrchu kovu, která je důsledkem výskytu chemických nebo elektrochemických procesů. Koroze může být kontinuální, lokální, mezikrystalová a selektivní.

V pevný korozi se povrch dílu poměrně rovnoměrně opotřebovává. Podle stupně rovnoměrnosti korozní destrukce povrchové vrstvy se rozlišuje souvislá stejnoměrná (viz obr. 2.1, a) a souvislá nerovnoměrná (viz obr. 2.1, b).

V místní Korozní destrukce se nešíří po celém povrchu kontaktu s médiem, ale pokrývá pouze určité oblasti povrchu a je na nich lokalizována. V tomto případě se tvoří krátery a prohlubně, jejichž vývoj může vést ke vzniku průchozích otvorů. Odrůdy místní koroze jsou: koroze jednotlivá místa (viz obr. 2.1, c), ulcerativní (viz obr. 2.1, d), směřovat (viz obr. 2.1, e).

Mezikrystalová (nebo interkrystalická) koroze - destrukce kovů podél hranice zrn (obr. 2.1, e). Tento typ koroze je typický pro díly z chromniklových ocelí, měď-hliník, hořčík-hliník a další slitiny.

Hluboce pronikající mezikrystalová koroze se nazývá transkrystalické (obr. 2.1, g).

Selektivní(strukturálně-selektivní) koroze spočívá v destrukci jedné nebo více strukturních složek kovu současně (obr. 2.1, h).

Rýže. 2.1. Povaha a formy šíření korozivního opotřebení:
a - spojitá uniforma; b - spojitý nerovnoměrný; c - místní;
g - ulcerózní; d - bod; f – intergranulární; g - transkrystalické;
h - strukturně-selektivní

Podle mechanismu působení se rozlišuje chemická a elektrochemická koroze.

Chemikálie koroze - koroze kovu chemicky aktivními látkami (kyseliny, zásady, roztoky solí atd.).

Rozšířené elektrochemický koroze vznikající ve vodných roztocích elektrolytů, v prostředí vlhkých plynů a zásad působením elektrického proudu. V tomto případě kovové ionty přecházejí do roztoku elektrolytu.

Podzemí (půda ) koroze je výsledkem působení zeminy na kov. Ve většině případů k němu dochází při provzdušňování a má lokální charakter. Koroze půdy je biokoroze (mikrobiologická koroze) způsobená mikroorganismy. Nejčastěji se objevuje v hliněná půda, v příkopech, v mořském nebo říčním bahně.

Vnější povrchy zařízení, potrubí, kovových konstrukcí podléhají atmosférický koroze, ke které dochází v přítomnosti přebytečného množství kyslíku při střídavém působení vlhkosti a suchého vzduchu na kov.

V chemických zařízeních, tzv Kontakt koroze. Vyskytuje se v místě kontaktu dvou různých nebo stejných kovů v různých stavech.

1.1.5. Tepelné opotřebení

Významná část zařízení chemických a petrochemických provozů pracuje při vysokých teplotách. Za těchto podmínek, v napjatém stavu, ocelová konstrukce v průběhu času podléhá dotvarování a relaxaci.

Jev plížit se spočívá v pomalé plastické deformaci konstrukční prvek při stálé zátěži. Pokud jsou napětí malá, může se růst deformace v průběhu času zastavit. Při vysokém namáhání se mohou deformace zvětšovat, dokud výrobek selže.

Pod relaxace je chápán jako samovolný pokles napětí v součásti, při konstantní hodnotě její deformace, vlivem vysoké teploty. Relaxace může vést k odtlakování zařízení a nehodám.

Narušení stability konstrukce při vysokých teplotách je způsobeno grafitizací, sféroidizací a mezikrystalovou korozí.

Proces grafitizace je destrukce karbidu za vzniku volného grafitu, což má za následek snížení rázové houževnatosti kovu. Šedá litina, uhlíkové a molybdenové oceli jsou náchylné ke grafitizaci při teplotách nad 500 °C.

Sferoidizace neovlivňuje výrazně pevnost ocelí. Spočívá v tom, že lamelární perlit časem získá kulatý zrnitý tvar.

1.2. Způsoby kontroly a měření opotřebení

K posouzení korozního poškození se používají kvalitativní a kvantitativní metody.

Kvalitativní metoda spočívá ve vizuální kontrole vzorku a jeho zkoumání pod mikroskopem za účelem kontroly stavu povrchu, detekce korozních produktů na těchto površích nebo v médiu, zjištění změn barvy a fyzikálně-chemických vlastností média.

kvantitativní metoda spočívá ve stanovení rychlosti koroze a skutečných mechanických vlastností kovu.

Ukazatelem velikosti koroze je hloubka poškození kovu v jednotlivých bodech, určená pomocí speciálních přístrojů. Charakter koroze a její rychlost jsou určovány systematickými kontrolami a měřeními prováděnými periodicky po celou dobu životnosti zařízení. Takovéto periodické kontroly však vyžadují poměrně časté vypínání zařízení, jejich přípravu a otevírání, což zkracuje produktivní čas.

Proto je preferován způsob kontinuálního sledování pomocí sond. Princip činnosti sondy je založen na kontrole změn elektrického odporu vzorků vyrobených ze stejného materiálu jako zkoumané zařízení. Vzorek určité velikosti a tvaru je umístěn uvnitř přístroje v těch oblastech, kde je studium charakteru koroze kovu nebo agresivních vlastností média největší zájem. Údaje všech sond jsou umístěny na jednom štítu.

Je obtížnější kontrolovat korozní poškození nekovových materiálů. Mechanismus destrukce polymerních materiálů se liší od koroze kovů a není dobře pochopen. Obtíž spočívá ve skutečnosti, že polymer v médiu bobtná a rychle se rozpouští. Tyto procesy se díky difúzi šíří hluboko do polymerního materiálu.

Nejjednodušší a nejběžnější metoda pro stanovení míry opotřebení je mikrometrů , tedy měření skutečných rozměrů dílů pomocí různých nástrojů (kalipery, mikrometry, měřidla, šablony atd.).

Pro přesnější stanovení celkové míry opotřebení se používá metoda, která spočívá ve stanovení úbytku hmotnosti vzorku v důsledku opotřebení. Tato metoda vyžaduje důkladné čištění a opláchnutí dílů a vysoce citlivou váhu.

V některých případech, kdy je nutné kontrolovat opotřebení zařízení během jeho provozu (na cestách), používají integrální metoda , který stanoví stanovení množství oceli nebo litiny, které přešlo do mazacího oleje v důsledku opotřebení třecích ploch. K tomu odeberte vzorek oleje pro chemickou analýzu.

Kromě běžného opotřebení se v praxi vyskytují případy tzv. katastrofálního opotřebení, ke kterému dochází velmi rychle, někdy i okamžitě (porucha). Možnost katastrofálního opotřebení by měla být stanovena co nejdříve, aby se předešlo nehodám. Chcete-li to provést, použijte vše možné způsoby vizuální kontrola a dotykový test.

Při externí prohlídce zkontrolují správnou vzájemnou polohu dílů a komponent stroje, hustotu a pevnost spojů, uchycení k základu atd. Teplota třecích dílů a vibrace stroje nebo jeho jednotlivých komponent se určují dotykem. Zvýšená teplota a nepřijatelné vibrace mohou být důsledkem zvýšeného opotřebení.

Rozbití pohyblivých částí lze snadno zjistit klepáním nebo hlukem ucha nebo pomocí speciálního sluchadla.

Opotřebení je náhodný proces, protože závisí na velký počet faktory. Proto je analytický popis opotřebení prováděn na průměrných hodnotách indikátorů opotřebení.

Míra opotřebení- absolutní opotřebení součásti v čase, vyjádřené v lineárních, hmotnostních nebo objemových jednotkách a měřeno v mikronech/h, g/h, mm 3/h.

Míra opotřebení je poměr absolutního opotřebení k kluzné vzdálenosti (µm/km, m/m).

Intenzita lineárního opotřebení je určena rovnicí

já h = h/L,

kde h je výška opotřebované vrstvy;
L je délka třecí dráhy.

Intenzita opotřebení hmoty je určena rovnicí

já m = M/FL

kde M- hmotnost opotřebovaného kovu;
F je jmenovitá plocha třecí plochy.

Vztah mezi já h a já m je určeno vzorcem

já h = já mρ,

kde ρ je hustota kovu.

Jak teplota stoupá, tvrdost materiálu klesá a rovnice se používá k popisu rychlosti opotřebení jako funkce teploty:

já = A exp( BT),

kde A, B- trvalé.

Popsat závislost rychlosti opotřebení na tlaku P obvykle se používá výkonová rovnice

já = CPn,

kde C, n- trvalé.

Povrchová úprava určuje skutečnou styčnou plochu třecích částí. Čistota zpracování rozhoduje především o opotřebení v době záběhu. Na Obr. 2.2 ukazuje změnu drsnosti povrchu v průběhu času pro různé počáteční úpravy. Čas τ 1 charakterizuje dobu záběhu, tj. kdy je pozorována patrná změna drsnosti. Při τ >τ 1 je pozorována perioda stálého opotřebení.

Optimální drsnost závisí na vlastnostech materiálů, tvaru dílů, pracovních podmínkách třecích párů a přítomnosti maziva.

Charakter opotřebení dílů v čase je znázorněn na Obr. 2.3. Počáteční hodnota mezery ve spoji je dána návrhem spoje. Křivku opotřebení lze rozdělit do následujících částí:

I je období záběhu, vyznačující se zvýšeným opotřebením v důsledku rychlého zničení mikrodrsností;

II - období normálního opotřebení, charakterizované konstantní rychlostí opotřebení;

III - období nouzového opotřebení, charakterizované zvýšením míry opotřebení.

Mezera δ 2 odpovídající přechodu z období běžného opotřebení do nouzového opotřebení je maximálně přípustná. Číselné hodnoty δ 2 jsou uvedeny v Specifikace pro opravy automobilů.

Z křivky opotřebení vyplývá, že míra opotřebení (tangens sklonu tečny ke křivce opotřebení) klesá v době záběhu, v době normální operace zůstává konstantní a zvyšuje se s nouzovým opotřebením. V obecný pohled rovnice opotřebení bude vypadat

Nejjednodušší lineární závislost má tvar

kde A, B- koeficienty.

SPOLEHLIVOST A OPRAVITELNOST ZAŘÍZENÍ

Jakékoli zařízení po výrobě nebo opravě musí po určitou dobu fungovat. Potřeba a četnost oprav jsou dány její spolehlivostí.

Spolehlivost- vlastnost výrobku plnit své funkce a udržovat výkon ve stanovených mezích po požadovanou dobu.

výkon- stav objektu, ve kterém je schopen vykonávat stanovené funkce při zachování hodnot stanovených parametrů v mezích stanovených regulační a technickou dokumentací.

Nefunkčnost- stav objektu, ve kterém hodnota alespoň jednoho ze stanovených parametrů nesplňuje požadavky regulační a technické dokumentace.

Spolehlivost- vlastnost objektu nepřetržitě udržovat provozuschopnost po určitou dobu.

Zamítnutí- událost spočívající v narušení provozuschopnosti objektu.

mezní stav- toto je stav objektu, ve kterém musí být ukončen jeho další provoz z důvodu neodstranitelného porušení bezpečnostních požadavků.

Provozní doba- trvání nebo rozsah práce objektu.

Technický zdroj– doba provozu objektu od zahájení provozu nebo jeho obnovení po generální opravě do dosažení mezního stavu.

Trvanlivost- vlastnost objektu zůstat provozuschopný, dokud nenastane mezní stav se zavedeným systémem údržby a oprav.

udržitelnost- vlastnost objektu, která spočívá v přizpůsobivosti k prevenci a zjišťování příčin jeho poruch a odstraňování jejich následků prováděním oprav.

Objekt v opravě- jedná se o objekt, jehož provozuschopnost a provozuschopnost v případě poruchy nebo poškození je předmětem obnovy.

Neopravitelný objekt- jedná se o objekt, jehož provozuschopnost a provozuschopnost v případě poruchy nebo poškození nelze obnovit.

Výše uvedené definice ukazují, že spolehlivost zařízení závisí na kvalitě údržby a oprav. Otázky spolehlivosti by měly mít největší význam při vývoji nových zařízení. V chemickém průmyslu je hlavní role při zlepšování spolehlivosti přiřazena opravárenským službám.

K selhání dílů nejčastěji nedochází v důsledku nedostatečné pevnosti, ale v důsledku opotřebení pracovních ploch.

sekundární zdroj, tj. zdroj získaný po první generální opravě není vždy roven primárnímu zdroji nového stroje. V autě se hromadí únava nebo stárnutí, které se při generální opravě neodstraní. Hlavním důvodem nízkého sekundárního zdroje je však nižší kvalita oprav ve srovnání s kvalitou prací prováděných při výrobě stroje ve specializovaném strojírenském závodě.

Kvantitativní ukazatele spolehlivosti jsou vyjádřeny ve formě libovolných absolutních nebo relativních hodnot. Spolehlivost nelze přesně měřit ani předvídat; lze ji pouze přibližně odhadnout speciálně organizovanými testy nebo sběrem provozních dat.

Spolehlivost také Poruchovost λ je počet poruch zařízení za jednotku času, vztažený k počtu zařízení stejného typu v provozu.

V souladu s fyzikálním obrazem opotřebení je sestrojena křivka poruchovosti součásti (obr. 2.4). Sekce I charakterizuje změnu poruchovosti v době záběhu, sekce II - poruchovost v době normálního provozu, sekce III - změna poruchovosti v době zvýšeného opotřebení.

Rýže. 2.4. Část křivky náhlé poruchovosti λ

Možné způsoby selhání:

1. Selhání v rané období provoz stroje. Poruchy zapálení jsou důsledkem nedokonalosti technologie výroby dílů nebo nekvalitní montáže a kontroly.

2. Náhlé poruchy - probíhají při náhlé koncentraci zátěže, která přesahuje vypočítanou. Vyskytují se náhodně a nelze předvídat jejich výskyt, ale je možné určit pravděpodobnost náhodných poruch.

3. Poruchy způsobené opotřebitelnými díly jsou důsledkem stárnutí stroje. Včasné kontroly, mazání, opravy a výměny opotřebovaných dílů slouží jako prostředek k jejich prevenci.

udržitelnost Vyznačuje se přizpůsobivostí stroje k detekci poškození, udržovatelností a udržovatelností.

Adaptabilita pro zjištění poškození, pro diagnostiku technického stavu bez demontáže stroje závisí na konstrukci, přítomnosti bezpečnostních, signalizačních, měřicích zařízení a uzlů otevřených pro prohlížení.

Udržitelnost se hodnotí podle snadného přístupu k jednotkám a jednotlivým dílům pro kontrolu a opravu a závisí na dostupnosti poklopů a krytů, které lze otevřít.

Udržitelnost je určena schopností stroje vyměnit díly a schopností dílů obnovit.

Kvantitativně je udržovatelnost charakterizována podílem času správného provozu zařízení:

kde T b – trvání bezporuchového provozu;
T p je doba odstávky pro opravy;
T o je čas strávený údržbou.

Hlavní požadavky na udržovatelnost zařízení lze rozdělit do dvou skupin.

1. skupina zahrnuje požadavky, které zajišťují udržovatelnost zařízení během kontroly a opravy na místě:

a) volný přístup k jednotkám a částem, které podléhají kontrole, seřízení nebo výměně;

b) rychlá výměna opotřebitelných dílů;

c) úprava vzájemného působení jednotek a částí, které jsou v procesu práce porušeny;

d) kontrola kvality maziva, jeho výměna nebo doplňování v místě provozu zařízení;

e) rychlé zjišťování příčin havárií a poruch zařízení a jejich odstraňování.

Druhá skupina zahrnuje požadavky, které zajišťují udržovatelnost během oprav v RMC podniků:

a) snadná demontáž a montáž jednotek i komplexů;

b) používání jednoduchých mechanizačních prostředků při operacích demontáže a montáže;

c) maximální možnost obnovení jmenovitých rozměrů opotřebitelných prvků;

d) snadnost kontroly stavu dílů a sestav po zkouškách na zkušebním stavu;

e) možnost kontroly vzájemného působení všech částí zařízení po opravě.

Tendence k odpisování je vlastní mnoha druhům majetku účtovaného ve společnosti, včetně dlouhodobého majetku. O tom, jaké jsou druhy odpisů dlouhodobého majetku a jak je stanovit, bude pojednáno v publikaci.

Pojem a druhy odpisování dlouhodobého výrobního majetku (OPF)

OPF - majetek určený k provozu ve výrobě po dlouhou dobu (více než 1 rok) a opotřebovává se v průběhu práce.

Za znehodnocení se považuje postupná ztráta spotřebitelských vlastností předmětu, a tedy i jeho hodnoty. Děje se to různými způsoby. Některé předměty se opotřebovávají v důsledku zastaralosti a chátrání základních materiálů, mechanického opotřebení, únavy kovů pod vlivem výrobních procesů, přírodních jevů a dalších faktorů, zatímco jiné - kvůli ztrátě účelnosti použití a snížení ekonomická účinnost v aplikaci. A jelikož se výrobní aktiva opotřebovávají ze zcela jiných důvodů, klasifikují tento jev v souladu s nimi.

Na základě výše uvedených kritérií mezi typy odpisů dlouhodobého majetku patří fyzické a morální odpisy.

Zastarávání dlouhodobého majetku

Zastarání dlouhodobého majetku se nachází v odpisech dlouhodobého majetku v důsledku výskytu technických inovací, někdy dlouho před koncem JFS. Rozlišujte zastaralost 1. a 2. řádu.

Do první kategorie patří odpisy způsobené zvýšením produktivity práce v odvětvích produkujících PF. Tento proces vede ke snížení nákladů na vyráběné předměty, které již mají zvýšenou konkurenceschopnost díky nižším cenám.

Zastarávání stálých aktiv 2. řádu nastává v důsledku vytváření nákladově nejefektivnějších stálých aktiv, vzniku nových zařízení zvyšujících produktivitu výroby.

Zastarání může být částečné nebo úplné. Uznává se částečná amortizace, což je sdílená ztráta spotřebitelské hodnoty předmětu. V závislosti na specifikách výroby je možné zabránit částečnému zastarávání objektu jeho využitím v jiných provozech, kde bude efektivita vyšší.

Úplné zastarání je úplné znehodnocení objektu. V takových případech se jeho použití ve výrobě stává nerentabilním.

Fyzické odpisy dlouhodobého majetku

Fyzické poškození OS znamená ztrátu užitné hodnoty. Rozlišujte mezi produktivním a neproduktivním opotřebením. Produktivní je charakterizován ztrátou hodnoty, která je důsledkem provozu, neproduktivní opotřebení je neměnným atributem předmětů, které jsou z různých důvodů konzervovány, jako je nemožnost použití, přirozené stárnutí atd.

Fyzické zhoršení může být úplné nebo částečné. V plném rozsahu jsou položky OS nahrazeny novými aktivy, protože životnost vypršela a náklady na OS plně přešly do ceny vydávaných produktů. Příkladem je investiční výstavba, kdy postavená budova nahrazuje opotřebovanou. Dílčí fyzické odpisy zahrnují možnost dalšího provozování objektu, provádění oprav, případně rekonstrukcí nebo provádění znaleckých prací za účelem stanovení procenta znehodnocení objektu a zjištění možnosti jeho provozu nebo prodeje.

Metody výpočtu opotřebení

Stupeň fyzického znehodnocení dlouhodobého majetku závisí na faktorech, jako je intenzita a doba provozu, charakteristické rysy návrhů OS a okolnosti práce. Budeme zvažovat metody pro výpočet odpisů budov, protože nejčastěji vyžadují profesionální hodnocení.

Ve speciální literatuře o posuzování je popsáno 5 metod pro výpočet fyzického poškození budov. Jsou to tyto metody:

• kompenzace nákladů;
• chronologický věk;
• efektivní věk;
• expert;
• poruchy.

Zvažte vlastnosti každého z nich.

1. Kompenzace nákladů spočívá ve zrovnoprávnění výše odpisů s náklady na jejich odstranění, což je vynikajícím odůvodněním výše odpisů. Nevýhodou metody je její pracnost výpočtů, zejména u velkých staveb.
2. U metody chronologického výpočtu se používá vzorec:

   A fyzické \u003d B x / B ss x 100, kde B x je ve skutečnosti stáří objektu, B ss je životnost budovy podle normy.

   Spočítejme fyzické poškození budovy, příklad:

   Stanovme si odpisy budovy, která sloužila 750 měsíců se standardní životností 1200 měsíců.

   A fyzické \u003d 750 / 1200 x 100 \u003d 62,5 %

   Výhodou metody je jednoduchost výpočtu, ale nezohledňuje opravy a výměny, které probíhaly za provozu, což se v praxi často stává. Proto je tato metoda považována za účinnou pro výpočet odpisů v prvních letech provozu OS; pokud je budova starší než 10 let, neměli byste ji používat.;

3. Výpočet metodou efektivního věku má 3 varianty:

   A fyzické \u003d V e / V ss x 100 %, kde V e je efektivní stáří objektu, tj. odborník hodnotí strukturu podle vzhledu.

   A fyzické \u003d (V ss – V ost) / V ss x 100 %

   A fyzické \u003d (1 - B st / V ss) x 100%, kde B st - zbývající životnost budovy.

   Dosazením počátečních dat z předchozího příkladu do vzorců a přidáním expertního odhadu 720 měsíců dostaneme hodnoty:

   A fyzické \u003d 720 / 1200 x 100 \u003d 60 %

   A fyzické \u003d (1200–450) / 1200 x 100 \u003d 62,5 %

   A fyzické \u003d (1–450 / 1200) x 100 \u003d 62,5 %

   Nevýhodou metody je nemožnost silného zdůvodnění efektivního stáří konstrukce. Je zde velká chyba výpočtu (je to vidět z prvního vzorce).

4. Expertní metoda vychází z ratingové stupnice pro odpisování, navržené v „Pravidlech pro posuzování fyzického odpisování bytových domů“ VSN 53-86r. Jeho hodnota je dána vnějším poškozením živlů. Tento způsob využívají zaměstnanci ZISZ při vydávání osvědčení o registraci. Opotřebení se určuje podle vzorce:

   A fyzické \u003d ∑ (I k x HC k) x 100 %, kde I k je množství opotřebení určitého prvku v budově, vypočtené podle pravidel VSN 53-86r, UV k - specifická gravitace tento prvek v budově.

   Uvedený NLA podrobně popisuje expertní metodiku, uvádíme pouze princip výpočtu. expertní metoda je nejčastěji používaný.

5. Metoda členění navrhuje stanovení fyzických odpisů jako celku sečtením hodnot odpisů pro jednotlivé skupiny, vyjádřených v:
   • Opravitelné opotřebení (odložená oprava);
   • Neopravitelné opotřebení prvků s krátkou životností (tj. opakovaně vyměňovaných během provozu);

   V různých fázích stanovení opotřebení lze použít všechny výše uvedené metody pro výpočet fyzického opotřebení.

   • Neopravitelné opotřebení prvků s dlouhou životností (jejichž obnova je možná pouze při generální opravě objektu).