GOST 24507-80

Skupina B09

STÁTNÍ NORMA SVAZU SSR

NEDESTRUKTIVNÍ OVLÁDÁNÍ.
VÝKOVKY ZE ŽELEZNÝCH A NEŽELEZNÝCH KOVŮ

Metody ultrazvukové defektoskopie

Nedestruktivní testování.
Výkovky ze železných a neželezných kovů.
Ultrazvukové metody pomalé defekce

Datum uvedení 1982-01-01

SCHVÁLENO A ZAVEDENO výnosem Státního výboru pro normy SSSR ze dne 30. prosince 1980 č. 6178

REPUBLIKACE (březen 1993) s dodatkem č. 1 schváleným v květnu 1986 (IUS 8-86).


Tato norma platí pro výkovky ze železných a neželezných kovů o tloušťce 10 mm nebo více a zavádí metody pro ultrazvukovou detekci vad kontinuity kovu, které zajišťují detekci vad, jako jsou skořepiny, západy slunce, praskliny, vločky, delaminace, nekovové vměstky bez určení jejich povahy a skutečné velikosti.

Potřeba zkoušení ultrazvukem, jeho rozsah a normy nepřijatelných vad by měly být stanoveny v technické dokumentaci výkovků.

Všeobecné požadavky na ultrazvukové zkušební metody - podle GOST 20415-82.

Pojmy použité v normě jsou uvedeny v příloze.

1. PŘÍSTROJ A ZKUŠEBNÍ VZORKY

1.1. Při kontrole by měly být použity: ultrazvukový pulzní defektoskop, převodníky, zkušební nebo standardní vzorky nebo DGS diagramy, pomocná zařízení a zařízení pro zajištění konstantních kontrolních parametrů a registrace výsledků.

1.2. Při kontrole se používají defektoskopy a snímače, které prošly předepsaným způsobem certifikací, státními zkouškami a periodickým ověřováním.

1.3. Při kontaktním zkoušení válcových výkovků o průměru 150 mm a menším s nakloněnými měniči ve směru kolmém na tvořící čáru dochází k otírání pracovní plochy měniče o povrch výkovku.

Při kontrole výkovků s průměrem větším než 150 mm lze použít trysky a podpěry k upevnění nájezdového úhlu.

1.4. Zkušební a standardní vzorky se používají při velkosériové výrobě výkovků, které jsou z hlediska útlumu ultrazvuku homogenní, kdy kolísání amplitudy spodního signálu uvnitř jednotlivých výkovků nepřesahuje 4 dB a od výkovku k výkovku - 6 dB (s stejné tloušťky a stejná povrchová úprava).

1.5. DGS diagramy se používají v malosériové výrobě nebo při řízení velkorozměrových výkovků, stejně jako v případě, kdy kolísání spodního signálu přesahuje hodnoty uvedené v článku 1.4.

1.6. DGS diagramy se používají pro testování na rovných plochách, na konkávních válcových plochách o průměru 1 m a více a na konvexních válcových plochách o průměru 500 mm a více - pro přímou sondu a o průměru 150 mm popř. více - pro nakloněnou sondu.

1.7. Zkušební vzorky musí být vyrobeny z kovu stejné jakosti a struktury a mají stejnou povrchovou úpravu jako kontrolované výkovky. Zkušební vzorky nesmí vykazovat vady zjistitelné ultrazvukovým zkoušením.

1.8. Amplituda zpětného signálu ve zkušebním vzorku nesmí být menší než amplituda zpětného signálu ve výkovku (se stejnou tloušťkou a stejnou povrchovou úpravou) a nesmí ji překročit o více než 6 dB.

1.9. Je povoleno používat zkušební vzorky z podobných typů slitin (například z uhlíkové oceli různých jakostí) za předpokladu, že jsou splněny požadavky bodu 1.8.

1.10. Tvar a rozměry kontrolních reflektorů ve vzorcích jsou uvedeny v regulační a technické dokumentaci. Doporučuje se používat reflektory ve formě otvorů s plochým dnem orientovaných podél osy ultrazvukového paprsku.

1.11. Sada reflektorů ve zkušebních vzorcích se skládá z reflektorů vyrobených v různých hloubkách, z nichž minimum se rovná „mrtvé“ zóně použitého hledáčku a maximum se rovná maximální tloušťce výkovků, které mají být testováno.

1.12. Hloubkové kroky by měly být takové, aby poměr amplitud signálů ze stejných řídicích reflektorů umístěných v nejbližších hloubkách byl v rozmezí 2-4 dB.

1.13. V každém hloubkovém kroku ve zkušebním vzorku musí být vyrobeny referenční reflektory pro stanovení úrovně fixace a úrovně odmítnutí. Je povoleno vyrábět kontrolní reflektory jiných velikostí, ale zároveň by poměr amplitud dvou rozměrově nejbližších reflektorů neměl být menší než 2 dB.

1.14. Vzdálenost mezi referenčními reflektory ve zkušebních kusech musí být taková, aby vliv sousedních reflektorů na amplitudu ozvěny nepřesáhl 1 dB.

1.15. Vzdálenost od referenčního reflektoru ke stěně zkušebního vzorku musí splňovat podmínku:

kde je vzdálenost podél paprsku od vstupního bodu k odrazné ploše kontrolního reflektoru, mm;

- vlnová délka ultrazvukové vibrace, mm.

1.16. Plochy reflektorů s plochým dnem by měly být vybrány z následujícího rozsahu (odpovídající průměry otvorů jsou uvedeny v závorkách): 1 (1.1); 2(1,6); 3 (1,9); 5 (2,5); 7(3); 10 (3,6); 15 (4,3); 20(5); 30 (6,2); 40 (7,2); 50(8); 70 (9,6) mm.

1.17. Hloubky reflektorů s plochým dnem (vzdálenosti od jejich konců ke vstupní ploše) by měly být voleny z rozsahu: 2, 5, 10, 20, 50, 75, 100, 150, 200, 250, 325, 400, 500 mm a poté po 100 mm s chybou ne větší než ±2 mm.

1.18. Zkušební vzorky pro kontrolu hliníkových výkovků jsou vyrobeny v souladu s GOST 21397-81. Pro zkoušení jiných materiálů pomocí kalkulátorů je povoleno používat analogová zkušební tělesa vyrobená z hliníkové slitiny D16T.

1.19. Přesnost a technologie výroby kontrolních reflektorů pro přímý snímač - podle GOST 21397-81, pro nakloněný snímač - podle GOST 14782-76.

1.20. Poloměr zkušebního vzorku se musí rovnat , kde je poloměr výkovku.

Je povoleno použít zkušební tělesa o jiném poloměru, pokud je poměr 0,9<<1,2.

1.21. Použití zkušebních těles s rovnou vstupní plochou je povoleno při zkoušení válcových výrobků o průměru větším než 500 mm přímým kombinovaným snímačem a při zkoušení válcových výrobků o průměru větším než 150 mm přímým dvoukombinovaným snímačem popř. nakloněná sonda.

1.22. DGS-diagramy nebo počítací zařízení musí splňovat následující požadavky:

hodnota dělení stupnice "amplituda signálu" by neměla být větší než 2 dB;

hodnota dílku stupnice "Hloubka výskytu" by neměla být větší než 10 mm;

vzdálenost podél svislé osy mezi křivkami odpovídajícími různým velikostem řídicích reflektorů by neměla být větší než 6 dB a menší než 2 dB.

2. PŘÍPRAVA NA KONTROLU

2.1. Při celkové technologické přípravě výroby výkovků podléhajících zkouškám ultrazvukem jsou sestavovány technologické tabulky zkoušek ultrazvukem.

2.2. Pro každý standardní rozměr výkovku je sestavena technologická mapa. Mapa obsahuje následující informace:

základní údaje o kování (výkres, třída slitiny, je-li to nutné - rychlost zvuku a koeficient útlumu);

rozsah kontroly;

povrchová úprava a přídavky (v případě potřeby uveďte na náčrtu);

základní parametry ovládání (zvukové schéma, typy měničů, vstupní úhly a pracovní frekvence, citlivost ovládání, rychlost snímání a krok);

požadavky na kvalitu výkovků.

Je povoleno sestavit standardní regulační diagramy kombinované s jedním nebo více uvedenými parametry.

2.3. Kontrolní vývojový diagram by měl umožňovat kontrolu v této fázi technologický postup kdy má výkovek nejjednodušší geometrický tvar a největší přídavek. Ovládání bez přídavku je povoleno, pokud je zajištěno plné ozvučení celého objemu kovu. Kontrolu se doporučuje provést po tepelném zpracování výkovku.

2.4. Před zkoušením musí být povrchy výkovků, ze kterých se provádí sondáž (vstupní povrchy), opracovány a mít parametr drsnosti povrchu<10 мкм по ГОСТ 2789-73 .

Plochy výkovků rovnoběžné se vstupními plochami (spodními plochami) musí mít parametr drsnosti 40 µm podle GOST 2789-73.

Je povoleno snížit požadavky na drsnost povrchu za předpokladu, že jsou zjištěny nepřijatelné vady.

3. OVLÁDÁNÍ

3.1. Kontrola výkovků se provádí metodou echo a metodou zrcadlového stínu.

Jiné metody mohou být použity za předpokladu, že jsou identifikovány nepřijatelné vady. Řízení metodou zrcadlového stínu se provádí sledováním útlumu amplitudy spodního signálu.

3.2. Sondážní schémata pro výkovky různých geometrických tvarů jsou stanovena technickou dokumentací pro zkoušení.

3.3. Schéma ozvučení výkovků v plném rozsahu je nastaveno tak, že každý elementární objem kovu je ozvučován ve třech vzájemně kolmých směrech nebo blízko nich. Výkovky obdélníkového průřezu jsou v tomto případě ozvučovány přímým měničem ze tří na sebe kolmých čel. Válcové výkovky jsou ozvučeny přímým měničem z čelní a boční plochy a také šikmým měničem z boční plochy ve dvou směrech kolmých na tvořící čáru (zvuková struna).

3.4. Pokud jeden z rozměrů výkovku převyšuje druhý rozměr o faktor nebo více, pak je přímý převodník nahrazen nakloněným převodníkem. V tomto případě se používají nakloněné měniče s největším možným vstupním úhlem a sondování se provádí podél největšího rozměru ve dvou opačných směrech.

Hodnota je určena výrazem

kde je průměr piezoelektrické desky měniče, mm;

- frekvence ultrazvuku, MHz;

- rychlost podélných ultrazvukových vibrací v daném kovu, m/s.

(Upravené vydání, rev. č. 1).

3.5. Na výkrese jsou ukázky ozvučovacích schémat v plných výkovcích jednoduchého geometrického tvaru, značka udává směr vyzařování přímého hledáčku, značka udává směr pohybu a orientaci nakloněného hledáčku.

Příklady ozvučených výkovků jednoduchého tvaru

3.6. Kontrola se provádí snímáním povrchů výkovků, určených daným schématem sondování, převodníkem.

Rychlost a krok skenování jsou stanoveny technickou dokumentací pro kontrolu na základě spolehlivého zjištění nepřijatelných vad.

3.7. Frekvence ultrazvuku je uvedena v technické dokumentaci ke kontrole. Masivní a hrubozrnné výkovky se doporučuje ozvučit na frekvencích 0,5-2,0 MHz, tenké výkovky s jemnozrnnou strukturou - na frekvencích 2,0-5,0 MHz.

3.8. Úroveň upevnění a úroveň odmítnutí musí odpovídat úrovním stanoveným technickou dokumentací pro výkovky, s chybou ne větší než ±2 dB.

3.9. Hledání defektů se provádí na citlivosti vyhledávání, která je nastavena:

s ručním ovládáním - 6 dB nad úrovní fixace;

s automatickým řízením - tak, aby opravovaná závada byla detekována alespoň 9x z 10 experimentálních měření.

3.10. Během kontroly jsou fixovány oblasti, ve kterých je pozorován alespoň jeden z následujících příznaků závad:

odražený signál, jehož amplituda je rovna nebo přesahuje stanovenou fixační úroveň;

útlum spodního signálu nebo útlum přenášeného signálu na nebo pod danou fixační úroveň.

4. ZPRACOVÁNÍ A FORMULACE VÝSLEDKŮ KONTROLY

4.1. Když jsou zjištěny vady, hodnotí se jejich hlavní charakteristiky:

vzdálenost k převodníku;

ekvivalentní velikost nebo plocha;

podmíněné hranice a (nebo) podmíněná délka.

V případě potřeby se vady roztřídí na rozšířené a nerozšířené a určí se jejich prostorové umístění.

4.2. Výsledky kontroly jsou zaznamenány v osvědčení o kování a zapsány do speciálního deníku, který je vypracován v souladu s GOST 12503-75 s následujícími dalšími podrobnostmi:

úroveň fixace;

kontrolní data;

příjmení nebo podpis provozovatele.

Pokud jsou v protokolu nalezeny závady, zaznamenají se jejich hlavní charakteristiky v souladu s článkem 4.1 a (nebo) defektogramy.

4.3. Na základě porovnání výsledků kontroly s požadavky normativní a technické dokumentace je učiněn závěr o vhodnosti nebo zamítnutí výkovku.

4.4. V normativní a technické dokumentaci pro výkovky podléhající ultrazvukovým zkouškám musí být uvedeno:

úroveň fixace, nepřijatelná úroveň spodního útlumu signálu a parametry nepřijatelných defektů (minimální ekvivalentní velikost nebo plocha, minimální podmíněná délka, minimální počet defektů v určitém objemu), například:

Vady ekvivalentní plochy nebo více podléhají opravě.

Vady ekvivalentní plochy nebo více nejsou povoleny.

Vady jmenovité délky a více nejsou povoleny.

Nejsou povoleny závady, které způsobí, že při ovládání přímým převodníkem je signál pozadí zeslaben na úroveň nebo nižší.

Nerozšířené vady s ekvivalentní plochou od do nejsou povoleny, pokud tvoří nahromadění nebo více vad s prostorovou vzdáleností mezi nejvzdálenějšími vadami rovnou nebo menší než tloušťka výkovku.

Ukazatele technických požadavků na výkovky na základě výsledků ultrazvukových zkoušek

Přímý převodník

Úhlový převodník

Charakteristický

pa-hrudník-

hustota defektů v

shluk

4.5. Při psaní normativních požadavků na jakost výkovků se doporučuje uvést jakostní skupinu výkovků v souladu s tabulkou. Tabulka ukazuje hodnoty, které se používají k výpočtu nepřijatelného počtu defektů ve shluku velikostí podle vzorce

Při výpočtu zaokrouhlujte dolů na nejbližší celé číslo.

(Upravené vydání, rev. č. 1).

4.6. U výkovků zařazených do skupin 1, 2 a 3 není povolena ani jedna rozšířená vada a ani jedna vada o ekvivalentní ploše nebo více. Taková podmínka je obvykle splněna vakuovým tavením kovů. Ve výkovcích zařazených do skupin 2, 3 a 4 jsou povoleny malé nerozšířené vady (například nekovové vměstky nalezené v některých ocelích s otevřenou nístějí). U výkovků zařazených do skupiny 4 jsou povoleny některé rozšířené vady, jejichž jmenovitá délka je menší než 1,5.

5. BEZPEČNOSTNÍ POŽADAVKY

5.1. Ultrazvukové poruchové hlásiče jsou přenosné elektrické přijímače, proto při jejich používání musí být dodrženy požadavky na bezpečnost a průmyslovou hygienu v souladu s „Pravidly pro technický provoz elektroinstalace spotřebitele“ a „Bezpečnostními předpisy pro provoz elektroinstalace spotřebitele“, schválen Státním energetickým dozorem v roce 1969 s doplňky a změnami v roce 1971 .

5.2. Práce s ultrazvukovými přístroji je povolena osobám, které prošly vědomostním testem „Pravidel pro technický provoz spotřebitelských elektroinstalací“. Kvalifikační skupinu defektoskopů zřizuje v případě potřeby firma provádějící kontrolu v závislosti na pracovních podmínkách.

5.3. Opatření požární bezpečnosti se provádějí v souladu s požadavky „Modelových pravidel požární bezpečnosti pro průmyslové podniky“ schválených GUPO Ministerstva vnitra SSSR v roce 1975 a GOST 12.1.004-91.

5.4. Kontrolní oblast musí splňovat požadavky SN 245-71, schválené SSSR Gosstroy, a také GOST 12.1.005-88.

5.5. Při použití zvedacích mechanismů v místě ovládání je třeba vzít v úvahu požadavky „Pravidel pro konstrukci a bezpečný provoz zdvihacích jeřábů“, schválených SSSR Gosgortekhnadzorem v roce 1969.

5.6. Další požadavky na bezpečnost jsou uvedeny v technické dokumentaci, která definuje technologii zkoušení konkrétních výkovků a schváleny předepsaným způsobem.

5.7. Při kontrole musí být dodrženy požadavky GOST 12.3.002-75 a GOST 12.1.003-83.

DODATEK (odkaz). PODMÍNKY POUŽITÉ VE STANDARDU

SLEPÉ STŘEVO
Odkaz

	Vysvětlení
ekvivalentní velikost	Velikost (nebo rozměry) kontrolního reflektoru daného tvaru, umístěného ve zkušebním vzorku v hloubce nejbližší hloubce defektu a poskytujícího echo signál s amplitudou stejnou jako signál z defektu
Ekvivalentní oblast defektu	Oblast koncového čela vrtání s plochým dnem umístěná ve zkušebním vzorku v hloubce nejbližší hloubce defektu a poskytující echo signál, který se amplitudou rovná signálu z defektu
Úroveň fixace	Úroveň amplitudy ozvěny z kontrolního reflektoru, specifikovaná normativní a technickou dokumentací pro výkovky, která slouží jako základ pro opravu vady:
	překročením této úrovně signálem při řízení metodou echo;
	útlumem spodního signálu na tuto úroveň při řízení metodou zrcadlového stínu
Úroveň odmítnutí (platí pouze pro testování ozvěny)	Amplitudová úroveň signálu ozvěny z kontrolního reflektoru stanovená normativní a technickou dokumentací pro výkovky, jejíž překročení signálem z vady slouží jako základ pro zamítnutí výkovku.
Hranice podmíněné vady	Místo polohy středu dopředného měniče nebo vstupního bodu nakloněného měniče na vstupní ploše, ve kterém je amplituda signálu echa z defektu nebo amplituda signálu zadní stěny (pokud je řízena přímý převodník) se rovná stanovené úrovni fixace
Délka podmíněné vady	Maximální vzdálenost (v daném směru) mezi dvěma body umístěnými na podmíněné hranici defektu.
	Poznámka. Určeno, mm. Podmíněná délka kontrolního reflektoru, ekvivalentní amplitudě této vady, je označena , mm.
	Je povoleno definovat hodnotu jako podmíněnou délku řídicího reflektoru, která určuje úroveň odmítnutí
Prodloužená vada	Vada, která splňuje podmínku >.
Neprodloužená vada	Vada, která splňuje podmínku.
Rychlost skenování	Rychlost pohybu převodníku po dané trajektorii podél vstupního povrchu.
Krok skenování	Vzdálenost mezi sousedními dráhami převodníku, např. mezi řadami při progresivním snímání nebo mezi šroubovitými závity při spirálovém snímání
ARD diagram	Systém grafů vztahující amplitudu signálu echa se vzdáleností k defektu a jeho ekvivalentní plochou

Text dokumentu je ověřen:
oficiální publikace
M.: Nakladatelství norem, 1993

Zástupce http://bibt.ru

Metody řízení kování

Způsoby řízení výkovků se volí v závislosti na požadavcích, které se na díl vztahují při jeho provozu. Všechny výkovky musí být podrobeny vnější kontrole a měření. Zároveň se kontroluje kvalita povrchu, přítomnost povrchových vad - vlasové linie, trhliny, zajetí atd. a korespondence velikosti výkovku s výkresem.

V některých případech lze vnější vady odstranit děrováním, broušením atd. V tomto případě je nutné po odstranění vady stanovit možnost získání dobrého výrobku z obrobku.

Po předběžném tepelném zpracování, žíhání a normalizaci se měří tvrdost výkovků. Měření se provádí na lisu Brinell nebo Rockwell a umožňuje posoudit správnost režimu tepelného zpracování a mechanické vlastnosti součásti. Při kování kritických výrobků jsou mechanické vlastnosti kovu výkovku sledovány tahovou zkouškou vzorků vyříznutých z kovacích míst umístěných v nejkritičtější části součásti.

V některých případech (kování kritických dílů, zavedení nového technologického režimu atd.) se zjišťuje struktura kovu ve výkovcích. Strukturu předem vybroušeného a naleptaného vzorku lze určit pouhým okem (kontrola makrostruktury) nebo mikroskopem (kontrola mikrostruktury). V prvním případě lze detekovat metalurgické vady - bubliny, slupky, nekovové vměstky atd. Pod mikroskopem se zjišťuje přítomnost strukturních složek v oceli (ferit, perlit, martenzit), velikost a rovnoměrnost vměstků a zrn. odhodlaný.

Tyto studie však ne vždy umožňují identifikovat všechny vady - vlasové linie, trhliny, delaminace, struskové vměstky atd., protože mohou být umístěny v hloubce výkovku.

Laboratoř nedestruktivní testování Trade House "Spetssplav" si dovoluje nabídnout naše služby pro ultrazvukové testování kvality výkovků a válcovaných kovových výrobků.

Ultrazvuková metoda je založena na schopnosti ultrazvukových vibrací odrážet se od povrchů vnitřních defektů kovu.
Pomocí ultrazvuku jsou detekovány skořápky, praskliny, vrstvy, píštěle a vlnky, které leží v hloubce, v tloušťce kovu, které nejsou detekovány magnetickými a luminiscenčními metodami a nejsou vždy detekovány rentgenovým zářením. Po dosažení opačné strany produktu (do „spodu“) se ultrazvukový paprsek odrazí, zasáhne speciální hledač, který jej přemění na střídavé napětí přiváděné na vstup zesilovače a poté do jeřábu osciloskopu ve formě špičky (spodní signál). Pokud je defekt v tloušťce kovu, paprsek se od něj také odráží a na straně spodního signálu se objeví vadný signál (umístění vadného a spodního signálu na obrazovce je předem určeno zařízením osciloskopu).

Naše laboratoř je vybavena nejvíce moderní vybavení, který umožňuje pracovat s různými jakostmi oceli a odhalovat skryté vady libovolné velikosti. Náš personál se navíc skládá z certifikovaných specialistů, kteří prošli specializovaným školením a mají potvrzenou kvalifikaci od Rostekhnadzor. Díky tomu můžeme provádět kvalitní ultrazvukové zkoušky výkovků v souladu se všemi požadavky technické dokumentace zákazníka.

Někteří výrobci z důvodu hospodárnosti nebo neschopnosti ignorují nedestruktivní testování výrobků nebo na to pamatují až v poslední fázi - bezprostředně před dodáním výrobků (a to vede k další ztrátě času a nepředvídatelným nákladům, někdy velmi významným ), kdy je kontrola technicky neproveditelná. Takový přístup ke kontrole kvality vede nejčastěji k nouzovým situacím při provozu hotových výrobků.

Povinnou součástí je kontrola kvality výkovků produkční proces. Všechna ovládací zařízení, nástroje, přípravky musí být připraveny současně s hlavním technologické vybavení a lanoví.

Aplikuje kontrolu surovin, mezioperační kontrolu a kontrolu hotové výrobky. Zdrojový materiál je kontrolován z hlediska souladu s parametry specifikací. Mezioperační kontrola v podmínkách velkosériové a hromadné výroby je nezbytná k zabránění sňatku úpravou instalace zápustek a dalších nástrojů, provozu zařízení. Kontrola hotových výrobků je různorodá a spočívá v určení, zda rozměry, struktura a tvrdost odpovídají specifikacím, přítomnosti trhlin a jiných vnějších vad.

Výkovek, který se odchyluje od technických specifikací pro jeho výrobu, se nazývá vadný a výkovek, který nelze opravit, se považuje za vadu. Manželství lze získat:

Při použití vadného výchozího materiálu;

Při řezání obrobků;

Při zahřátí;

Při ražení a oříznutí blesk;

Během tepelného zpracování;

Při čištění od vodního kamene.

Mezi vady zdrojového materiálu patří:

Vlasová linie - tenké trhliny, které se vyskytují během válcování;

Západy slunce - otřepy svinuté ve formě diametrálně protilehlých podélných záhybů;

Zajetí - stříkance tekutého kovu zmrzlého na povrchu ingotu, vyvaleného během válcování;

Delaminace - smršťovací dutina nebo drobivost, která se otevírá během procesu kování a ražení; nekovové vměstky strusky, písku, žáruvzdorných materiálů, které vstupují do kovu při tavení, lití a odhalují se při obrábění výkovků;

Vločky jsou nahromadění nejmenších trhlin viditelných na úsecích oceli ve formě bílých skvrn nebo vloček, jejichž příčinou je přítomnost plynného vodíku v oceli.

Přítomnost vloček vede ke snížení mechanických vlastností, výkovky mají při kalení tendenci vytvářet trhliny.

Sňatek při řezání výchozího materiálu zahrnuje: šikmý nebo hrubý řez, v závislosti na kvalitě nožů a správnosti jejich instalace; koncové trhliny, které vznikají při řezání velkých profilů legovaných a vysoce uhlíkových ocelí (zejména při nízkých teplotách); nesoulad obrobků v délce v důsledku nesprávné instalace dorazů.

Přehřátí a vyhoření obrobků v důsledku porušení teplotní režim; nadměrná tvorba okují v důsledku dlouhého pobytu obrobků v peci.

Manželství během ražení a ořezávání blesku zahrnuje:

Promáčkliny, což jsou stopy vyražených šupin do hloubky 2 mm;

Nicks - různé druhy mechanického poškození výkovku, ke kterému dochází při přenosu nebo extrakci výkovků;

Podražení - zvýšení všech rozměrů na výšku;

Zešikmení - příčné nebo podélné posunutí části výkovku v rovině dělení zápustky;

Svorky - ražené záhyby, které se získávají v důsledku nesprávného toku kovu v raznici nebo nesprávného položení obrobku v raznici;

Zakřivení - odchylka os nebo rovin výkovku od daných směrů; odchylka od specifikovaných rozměrů v důsledku nadměrného měřítka, opotřebení matrice nebo nesprávné výroby;

Nevyplnění obrázku z důvodu špatné velikosti obrobku, vadné razítko, nerovnoměrné rozložení teploty po průřezu.

Sňatek při tepelném zpracování: nedostatečná nebo zvýšená tvrdost proti stanovené v Specifikace; tvrdnoucí trhliny v důsledku nesprávného tepelného zpracování.

Sňatky při odstraňování vodního kamene: zbytky vodního kamene, přeleptání, rýhy a promáčkliny.

Sňatek zjištěný po opracování: čerň v důsledku nedostatečného přídavku, zakřivení, neúplnost výkovku; promáčkliny; tenké stěny ve výkovcích s deformacemi, zakřivením nebo odchylkami v délce. Obvykle se po obrobení zjistí i různé vnitřní vady.

Aby se zabránilo sňatku, je nutné přísně dodržovat technologický postup. Hlavním prostředkem odhalování a prevence manželství je správná organizace end-to-end kontrola ve všech fázích výroby kování. V dílnách hromadných a velkovýrobních provozů technická kontrola jsou prvky technologického procesu a jsou obsaženy v provozních vývojových diagramech.