Šta je praznina u mašinstvu. Priprema detalja. osnovne ideje teorije učenja

Tehnološke karakteristike tipični procesi žetve

5.1 Vrste praznina i njihove karakteristike

5.2 Metode pripreme

5.3 Izbor radnog komada i dizajn

5.4 Dozvole za obradu

5.5 Faktori koji utiču na veličinu naknada

5.5 Određivanje srednjih veličina prema putu obrade

Radni komad je proizvodni predmet od kojeg se promjenom veličine, oblika i kvaliteta površine dobiva gotovi dio. Ukupni radni intenzitet i cijena izrade dijela uvelike ovise o pravilnom izboru radnog komada.

U automobilskoj i traktorskoj industriji koriste se sljedeće vrste praznina:

– odlivci od livenog gvožđa, čelika i obojenih metala;

– otkovci i štancani od čelika i nekih obojenih legura;

– dugi proizvodi od čelika i obojenih metala (krug, kvadrat, šesterokut, profil, lim);

– pečatom zavareni zarezi od valjanog čelika i drugih metala (najpovoljniji su i najekonomičniji);

– štancanje i odljevci od plastike i drugih nemetalnih materijala;

– metalokeramičke gredice dobijene metalurgijom praha.

Mehanička svojstva odljevaka, s jedne strane, i otkovaka i štancanja, s druge strane, značajno se razlikuju jedni od drugih, pa se već pri projektiranju strojeva tip izratka za svaki njegov dio obično određuje od strane projektanta. Međutim, to mora učiniti u dogovoru sa tehnolozima mašinskih i nabavnih radnji. U nekim slučajevima kada je moguće koristiti različite vrste obradak (na primjer, otkovci, štancani ili šipke), najbolje rješenje se dobija poređenjem konkurentskih opcija.

Cast blanks. Koriste se različite metode livenja. Odljevci služe kao praznine za oblikovane dijelove. Kućišta radilice, kutije, kućišta ležajeva, nosači zamašnjaka, remenice, prirubnice itd. su liveni od livenog gvožđa. Uz veće zahtjeve za mehaničkim svojstvima dijelova, slični odljevci se izrađuju od čelika. Od legure aluminijuma liveni blokovi cilindara, kućišta radilice, kutije, klipovi.

Glavne metode za dobijanje odlivaka:

- livenje u peščane kalupe (ručno ili mašinsko livenje), tačnost livenja 15-17 kvaliteta, hrapavost površine R Z 320-160 mikrona;

- livenje u kalupe - metoda za dobijanje tačnih i kvalitetnih malih i srednjih odlivaka od gvožđa i čelika, tačnost odlivaka je 14 kvaliteta, ovu metodu preporučljivo je primijeniti u serijskoj i masovnoj proizvodnji;

- livenje se koristi za dobijanje malih odlivaka složene konfiguracije, obezbeđuje visoku tačnost kvaliteta 11-12 i hrapavost površine R Z 40-10 mikrona, površine delova se ili uopšte ne obrađuju, ili se samo poliraju;

- livenje u kalupe (metalni kalupi) obezbeđuje odlitke sa preciznošću od 12-15 kvaliteta i hrapavosti površine R Z 160-80 mikrona;

- brizganje se koristi za dobijanje malih odlivaka složenog oblika od obojenih legura u velikoj proizvodnji, odlivci se izvode sa preciznošću od 9-11 kvaliteta i hrapavosti R Z 80-20 mikrona;

- centrifugalno livenje se uglavnom koristi za dobijanje zalogaja u obliku tela obrtanja (cilindri, čaše, prstenovi), tačnosti 12-14 kvaliteta i hrapavosti R Z 40-20 mikrona.

Preforme dobivene obradom pod pritiskom. Metode dobivanja početnih zaliha obradom pod pritiskom uključuju slobodno kovanje, toplo i hladno štancanje. Mehanička svojstva kovanih i štancanih zareza su veća od svojstava zareza dobivenih lijevanjem. Ovo je glavna vrsta praznih dijelova za proizvodnju kritičnih dijelova od čelika i nekih obojenih legura.

Dobivanje zaliha kovanjem koristi se uglavnom u uvjetima individualne ili male proizvodnje, kada nije ekonomski isplativo proizvoditi skupe kalupe.

Da bi se smanjila potrošnja metala tokom kovanja zareza, koriste se prstenovi i podložne kalupe.

U uvjetima serijske i masovne proizvodnje, male i srednje čelične tvornice dobivaju se štancanjem. Prednosti ove metode: značajna produktivnost, naglo smanjenje veličine dodataka u usporedbi sa besplatnim kovanjem.

U zavisnosti od opreme koja se koristi, štancanje se deli na štancanje na čekićima, prese, horizontalne mašine za kovanje i specijalne mašine. Štancanje se vrši i toplo i hladno.

Hladno štancanje omogućava da se dobije obradak sa visokim fizičkim i mehaničkim svojstvima, ali ova metoda je energetski intenzivna i vrlo se rijetko koristi.

Rolled stock. Valjani proizvodi se koriste u slučajevima kada konfiguracija dijela blisko odgovara bilo kojoj vrsti presječnog materijala (okrugla, šesterokutna, kvadratna, pravokutna). Široku primjenu imaju i toplo valjane bešavne cijevi različitih debljina i promjera, kao i profilisani proizvodi (ugaoni čelik, kanali, grede).

Valjani proizvodi se proizvode toplo valjani i kalibrirani hladno vučeni. Prilikom odabira veličine valjanog materijala treba koristiti standarde materijala, uzimajući u obzir konfiguraciju dijela, točnost izvedenih dimenzija i potrebu za uštedom metala. Okrugli toplo valjani profilisani materijal povećane i normalne tačnosti proizvodi se u skladu sa GOST 2590-2006, okrugli kalibrisan - u skladu sa GOST 7417-75. Kako bi se oblik obratka približio konfiguraciji dijelova kao što su osovine i osovine, preporučljivo je koristiti valjane proizvode promjenjivog poprečnog presjeka (periodično valjanje) u uvjetima velike i masovne proizvodnje.

Kombinovani praznini. Značajan je u proizvodnji predmeta složene konfiguracije ekonomski efekat omogućava izradu pojedinačnih elemenata izratka progresivnim metodama (štancanje, livenje, profilisani i profilisani čelik) uz naknadno povezivanje ovih elemenata zavarivanjem ili drugim metodama. U poljoprivrednim mašinama zavarivanje se koristi: u proizvodnji ramova, točkova itd.

Metalokeramičke blanke. Metalokeramički materijali dobijeni presovanjem praškaste smjese s naknadnim sinteriranjem su porozni, pa je njihova upotreba učinkovita u proizvodnji čahure ležaja. Kermetne obloge se izrađuju i za kočione pločice i druge tarne dijelove sa visokim koeficijentom trenja (0,26-0,32 za suvi čelik i 0,10-0,12 za rad na ulju).

Metalurgija praha uključuje sljedeće korake:

– priprema sirovina u prahu (bakar, volfram, grafit itd.);

– presovanje zareza u posebne kalupe. Ako je potrebno dobiti najgušći dio, tada se zbijanje vrši uz predgrijavanje do temperature sinteriranja, ali ispod tačke topljenja glavne komponente.

Prah se sinteruje u plinskim ili električnim pećima u vodiku ili drugim zaštitnim plinovima. Ako dio radi u uvjetima značajnog trenja, tada je impregniran uljem ili se u sastav dodaje grafitni prah. Da bi se dobili precizni radni komadi nakon sinterovanja, oni se kalibriraju.

Izbor radnog komada i dizajn. Važan zadatak u proizvodnji praznina, njihovo približavanje oblika gotovim dijelovima.

Na izbor vrste blanka i načina njegove proizvodnje utiču materijal dela, njegove dimenzije i konstruktivni oblici, godišnja proizvodnja delova i drugi faktori.

Prilikom razvoja procesa za proizvodnju dijelova koriste se dvije glavne oblasti:

- dobijanje zareza koji su po obliku najbliži dimenzijama gotovog dela, kada procesi nabavke predstavljaju glavni intenzitet rada;

- dobijanje praznina sa velikim dodacima, tj. glavni uloženi rad pada na mašinsku radionicu.

Dizajn praznina se izvodi u sljedećem redoslijedu:

- određuje se vrsta originalnog obratka (valjano, štancanje, livenje);

– razvija se tehnološka ruta za obradu radnog komada;

- utvrđuju se (obračunavaju) radni i ukupni dodaci za sve obrađene površine;

- na crtežu dijela ucrtani su opći dodaci za obradu svake površine;

- zadaju se preliminarne dimenzije blankova i tolerancije za njih;

- dimenzije obratka se prilagođavaju uzimajući u obzir način njegove proizvodnje, postavljaju se preklapanja, nagibi oblikovanja, radijusi itd.

Tolerancije i dopuštenja za mašinsku obradu zaliha od livenog gvožđa i čelika livenih u peščanim kalupima regulisani su GOST 26645-89 "Odlivci od metala i legura".

Za odabranu metodu livenja, tabele određuju klasu dimenzionalne tačnosti, klasu tačnosti mase i seriju dodataka.

Određene su tolerancije za glavne dimenzije odlivaka i glavne dodatke. Da bi se odredio dodatni dodatak, određuje se stepen savijanja (odnos najmanje ukupne dimenzije odlivaka prema najvećem). Skica odlivaka je prikazana na slici 6.

Slika 6

Za dijametralne dimenzije, dimenzije radnog komada određene su formulama:

d= d N + (Z 1 + Z 2) 2 ± T (5.1)

D \u003d D N - (Z 1 + Z 2) 2 ± T (5.2)

gdje je Z 1 - glavni dodatak

Z 2 - dodatni dodatak;

T - tolerancija veličine (simetrična).

Primjer bilježenja tačnosti livenja 9-9-5-3 GOST 26645-85, gdje je 9 tačnost veličine, 9 je tačnost mase, 5 je stepen savijanja, 3 je broj dopuštenja.

Za proizvodnju osovina koristi se toplo valjani okrugli čelik prema GOST 2590-2006 prečnika od 5 do 270 mm, tri stepena tačnosti: A - visoka tačnost; B - povećana tačnost; B - normalna tačnost (slika 7).

Slika 7

Valjani čelični kalibrirani okrugli u skladu sa GOST 7417-75, prečnika od 3 do 100 mm sa tolerancijskim poljem h9, h10, h11 i h12 (slika 8):

Slika 8

Ako osovina ima velike razlike u koracima, radni komad se dobija kovanjem ili štancanjem. Kovanje prema GOST 7829-70 od ugljičnog legiranog čelika, proizvedenog slobodnim kovanjem na čekićima (slika 9):

Slika 9

Dimenzije radnog komada određene su formulom:

d 1 \u003d d N + Z 1 +,

gdje je Z 1 - dopuštena veličina;

T 1 - tolerancija veličine (simetrična tolerancija).

Otkovci prema GOST 7062-90 se primjenjuju za velike zatvore izrađene kovanjem na prešama.

Prilikom kovanja zareza poželjno je da ima jednostavan simetrični oblik, a treba izbjegavati ukrštanje cilindričnih elemenata jedan s drugim.

Štancani blankovi se izrađuju u skladu sa GOST 7505-89 "Otkivanje od žigosanog čelika". Standard utvrđuje dopuštenja, tolerancije dimenzija, odstupanja oblika i najmanji radijusi ugla.

Dozvole i tolerancije se postavljaju u zavisnosti od mase i dimenzija otkovaka, grupe čelika, stepena složenosti, klase tačnosti otkovka, hrapavosti obrađene površine dela (slika 10).

Hrapavost površine otkovaka je R Z 320-80 µm. Ako se nakon štancanja izvrši čačkanje, moguće je održati točnost pojedinačnih dimenzija do 0,02 ... 0,05 mm.

Slika 10

Geometrijski oblik obratka mora omogućiti slobodno uklanjanje iz kalupa. U tu svrhu predviđeni su površinski nagibi.

Udubljenja i udubljenja u radnom komadu mogu se napraviti samo u smjeru kretanja žiga. Uske i dugačke izbočine u ravnini razdvajanja matrice ili okomito na njih nisu dozvoljene. Bočne površine moraju imati nagibe za štancanje. Prijelazi s jedne površine na drugu moraju imati zaobljenja, dimenzije uglova i polumjeri zaobljenja utvrđeni su standardima. Drške konusnog oblika otežavaju štancanje, pa se preporučuje da budu cilindrične.

Dozvole za mašinsku obradu. Svaki radni komad predviđen za dalju obradu se izrađuje sa dodatak na veličinu gotovog dela. Dodatak je višak materijala neophodan za dobijanje konačnih dimenzija i zadate klase hrapavosti površine delova, koji se uklanja na mašinama reznim alatima. Površine dijela koje nisu podvrgnute obradi nemaju dodatke.

Razlika između dimenzija radnog komada i gotovog dijela određuje iznos dodatka, tj. sloj koji se uklanja tokom obrade.

Dozvole se dijele na opće i interoperativne.

Ukupni dodatak za obradu- sloj metala koji se uklanja tokom obrade radnog komada kako bi se dobio oblik, dimenzije i kvalitet obrađene površine koji je određen crtežom i specifikacijama. mejo operativni dodatak- sloj metala uklonjen tokom jedne tehnološke operacije. Iznos dodatka se obično navodi "po strani", tj. označava debljinu sloja koji treba ukloniti na datoj površini.

Ukupna dozvola za obradu je zbir svih operativnih dozvola.

Dopune mogu biti simetrične i asimetrične, tj. simetrično i asimetrično smješteno u odnosu na os obratka. Simetrični dodaci mogu biti na vanjskim i unutrašnjim površinama tijela okretanja; mogu biti i na suprotnim ravnim površinama koje se obrađuju paralelno, u isto vrijeme.

Dodatak mora imati dimenzije koje obezbeđuju performanse mašinske obrade potrebne za ovaj deo uz ispunjavanje utvrđenih zahteva za hrapavost i kvalitet metalne površine i tačnost dimenzija delova uz najmanju potrošnju materijala i najnižu cenu izrade. dio. Ovaj dodatak je optimalan. Preporučljivo je dodijeliti dodatak koji se može ukloniti u jednom prolazu. Na mašinama srednje snage u jednom prolazu možete ukloniti dodatak do 6 mm po strani. Uz prevelike dodatke, mašine moraju raditi na visokom naponu, povećavaju se njihovo habanje i troškovi popravke; troškovi reznog alata se povećavaju, jer vrijeme rada alata se povećava, a samim tim i njegova potrošnja; povećanje dubine rezanja zahtijeva povećanje snage stroja, što kao rezultat dovodi do povećanja potrošnje energije.

Faktori koji utiču na iznos naknada. Vrijednosti dopuštenja za obradu i tolerancije za dimenzije obratka ovise o nizu faktora čiji je stupanj utjecaja različit. Glavni faktori uključuju sljedeće:

- materijal radnog predmeta;

- konfiguraciju i dimenzije radnog komada;

- vrstu izratka i način njegove izrade;

– zahtjevi za mašinsku obradu;

– specifikacije u pogledu kvaliteta i klase hrapavosti površine i točnosti dimenzija.

Materijal radnog komada. Za gredice proizvedene livenjem, površinski sloj ima tvrdu koru. Za normalan rad alata potrebno je da dubina reza bude veća od debljine opne odljevka. Debljina kore je različita, zavisi od materijala, dimenzija livenja i načina livenja; za odljevke od lijevanog željeza - od 1 do 2 mm; za čelične odljevke - od 1 do 3 mm.

Otkovci i štancani mogu biti od legiranog ili ugljičnog čelika; otkovci se izrađuju od ingota ili valjanih proizvoda. Prilikom izrade otkovaka na njima se formira kamenac. Za uklanjanje ovog sloja tokom obrade ugljenični čelicičesto je dovoljna dubina reza od 1,5 mm; za legirane čelike, dubina rezanja treba biti 2-4 mm.

Površinski sloj otkovaka je dekarbonizovan i mora se ukloniti tokom obrade. Debljina ovog sloja za štancane od legiranih čelika je do 0,5 mm; za štancanje od ugljeničnih čelika 0,5-1,0 mm, ovisno o konfiguraciji i dimenzijama dijela i drugim faktorima.

Konfiguracija i dimenzije izratka. Teško je dobiti izratke složene konfiguracije slobodnim kovanjem, stoga, kako bi se pojednostavio oblik obratka, ponekad se ispostavlja da je potrebno povećati dodatke za obradu.

Kod žigosanja složene konfiguracije protok materijala je otežan, stoga je za takve štance potrebno povećati i dodatke.

U odljevcima složene konfiguracije, kako bi se metal ravnomjernije ohladio, potrebno je napraviti glatke, postupne prijelaze od tankih zidova do debelih, što također zahtijeva povećanje dodatka. U proizvodnji velikih odljevaka mora se uzeti u obzir skupljanje.

Vrsta radnog komada i način njegove proizvodnje. Billets, kao što je spomenuto, su u obliku odljevaka, otkovaka, štancanja i valjanih proizvoda. Ovisno o vrsti obratka i načinu njegove proizvodnje, dopuštena odstupanja i tolerancije za dimenzije obratka se razlikuju. Dakle, za liveni dio izrađen ručnom kalupljenjem, dodatak je veći nego za metalne kalupe. Najprecizniji, dakle, sa najmanjim dodacima, dobijaju se pri livenju u školjke i metalne kalupe, pri livenju pod pritiskom, prema modelima ulaganja. Ako uporedimo dopuštenja otkovaka i štancanja za iste dijelove, možemo vidjeti da su dodaci otkovaka veći nego kod štancanja. Kod valjanih zalogaja, dodaci su manji nego kod zareza dobivenih lijevanjem, kovanjem ili štancanjem.

Zahtjevi za obradu. U skladu sa zahtjevima za hrapavost površine i točnost dimenzija dijela, koristi se jedan ili drugi način obrade. Za svaku međuoperaciju strojne obrade potrebno je ostaviti uklonjeni dodatak alat za rezanje u jednom ili više prolaza. Stoga, ukupni dopušteni iznos ovisi o metodama strojne obrade koje su potrebne za proizvodnju dijela prema specifikaciji.

Specifikacije na kvalitetu i tačnost površina. Što su zahtjevi za dio prema tehnički zahtjevi, veći bi trebao biti dodatak. Ako površina mora biti glatka, tada je potrebno dati dodatak koji omogućava da se nakon grube obrade dobije završni sloj. Ako se dimenzije moraju izraditi tačno u okviru utvrđenih tolerancija, tada se napustom mora osigurati mogućnost postizanja potrebne točnosti i klase hrapavosti površine, što se mora uzeti u obzir pri određivanju vrijednosti dopuštenja. U tom slučaju potrebno je obezbijediti metalni sloj koji kompenzira greške oblika nastale prethodnom obradom (posebno termičkom), kao i grešku ugradnje dijela u ovoj operaciji.

Određivanje srednjih veličina u skladu sa rutom obrade. Regulatorne naknade su utvrđene relevantnim standardima. U uslovima proizvodnje, dimenzije dodataka se određuju na osnovu iskustva, koristeći praktične podatke u zavisnosti od težine (mase) i ukupnih dimenzija delova, konstruktivnih oblika i dimenzija, zahtevane tačnosti i klase čistoće obrade. Mnoge tvornice, istraživački i projektantski instituti imaju svoje standardne tabele dopuštenja, koje su razvili na osnovu dugog iskustva u odnosu na prirodu njihove proizvodnje.

U mašinstvu se široko koristi eksperimentalno-statistički metod za utvrđivanje obrada. Istovremeno, opšta i srednja odobrenja uzimaju se prema tabelama koje su sastavljene na osnovu generalizacije podataka o proizvodnji naprednih fabrika. Nedostatak ove metode je u tome što se dodaci dodjeljuju bez uzimanja u obzir specifičnih uslova za izvođenje tehnoloških procesa.

Obračunsko-analitička metoda za utvrđivanje odobrenja sastoji se u analizi različitih uvjeta obrade i utvrđivanju glavnih faktora koji određuju međukorifikaciju (faktori koji utiču na odobrenja prethodnih i završenih tranzicija) tehnološki proces Obrada površina. Vrijednost dodatka utvrđuje se metodom diferenciranog obračuna za elemente koji čine dodatak, uzimajući u obzir grešku obrade na prethodnim i datim tehnološke tranzicije. Ova metoda je predložio profesor V.M. skovan,

Simetrični dodatak za dijametralne dimenzije određuje se formulom:

2Z b min = 2[(H a + T a) +].

Simetrični dodatak za dvije suprotne paralelne ravne površine:

2Z b min = 2[(H a + T a) + ()].

Asimetrični dodatak na jednoj od suprotnih paralelnih ravnih površina:

Z b min \u003d (H a + T a) + (),

gdje je Z b min minimalno dopuštenje za prelazak na stranu;

H a - vrijednost mikrohrapavosti iz prethodne obrade;

T a je vrijednost defektnog površinskog sloja preostalog od prethodnog tretmana;

ρ a je ukupna vrijednost prostornih odstupanja od prethodne obrade;

ε b - greška u montaži obratka tokom rada

Metoda proračuna, zbog svoje složenosti, nije dobila široku rasprostranjenost, iako je sa metodološke tačke gledišta od određenog interesa.

Radi lakšeg izračunavanja, operativna dopuštenja i tolerancije nalaze se u različitim fazama obrade u obliku dijagrama.

Kada se utvrdi redoslijed i način obrade svake površine, potrebno je odrediti vrijednosti međuodnosa i međudimenzija obratka kako se obrađuje od prijelaza do prijelaza. Kao rezultat toga, dimenzije radnog komada se određuju razumnije, odnosno uzimajući u obzir obradu kojoj će biti podvrgnut.

Za obradu vanjske površine (tačnost obrade osovine - 7. razred, hrapavost R a 1,25 μm), raspored međuveličina prikazan je na slici 10.

Raspored međudimenzija pri obradi rupe (preciznost obrade - 7. razred) prikazan je na slici 11.

Raspored međudimenzija u obradi završne površine (tačnost obrade - 11. razred, hrapavost R a 2,5 μm) prikazan je na slici 12.

T 3 - tolerancija nakon završetka okretanja;

z 3 - dodatak za završno okretanje;

T 4 - tolerancija nakon grubog okretanja;

T 5 - tolerancija obratka

Slika 10 - Šema rasporeda međudimenzija pri obradi vanjskih površina

T 1 - tolerancija veličine navedena na crtežu;

z 1 - dodatak za fino mlevenje;

T 2 - tolerancija nakon prethodnog mljevenja;

z 2 - dodatak za prethodno mlevenje;

T 3 - tolerancija nakon povlačenja;

z 3 - dodatak za provlačenje;

T 4 - tolerancija polja bušenja;

z 4 - dodatak za bušenje;

T 5 - tolerancija obratka

Slika 11 - Raspored međudimenzija pri obradi unutrašnjih površina

T 1 - tolerancija navedena na crtežu;

z 1 - dodatak za prethodno mlevenje;

T 2 - tolerancija nakon završetka okretanja;

z 2 - dodatak za završno okretanje;

T 3 - tolerancija nakon grubog okretanja;

z 3 - dodatak za grubo okretanje;

T 4 - tolerancija obratka

Slika 12 - Raspored međudimenzija pri obradi krajnjih površina

Test

u disciplini "Tehnologije i oprema nabavne proizvodnje"

Završio: student gr. TAMP-12bzu

HE. Strelnikova

Provjerio: nastavnik

T.R. Ablyaz

Perm, 2015

Vježba 1.

Namjena i trendovi u razvoju nabavne proizvodnje.

Nivo razvoja mašinstva jedan je od najznačajnijih faktora tehničkog napretka. Proizvodnja praznina je jedna od glavnih faza proizvodnje mašina, koja direktno utječe na potrošnju materijala, kvalitetu proizvoda, zahtjevnost njihove proizvodnje i cijenu.

Učešće intenziteta rada nabavne proizvodnje u mašinstvu je oko 45% od ukupnog intenziteta rada.

Dakle, svrha proizvodnje blankova je proizvodnja blankova za obradbene i montažne radnje. Glavni trendovi u razvoju proizvodnje praznih materijala mogu se nazvati smanjenjem utroška metala praznih materijala (zbog smanjenja dopuštenja) u kombinaciji s povećanjem kvalitete površine i točnosti izrade; primjena novih metoda proizvodnje proizvoda; upotreba visokih tehnologija u proučavanju proizvodnje mašinskih delova.

Koji se praznini koriste u mašinstvu.

Blanke se, u zavisnosti od vrste i vrste proizvodnje, dobijaju u livnicama, kovačnicama, štancanju i drugim radnjama. Izrađuju se i zavareni ulošci, praznine od kompozitnih materijala, plastike. Savremena proizvodnja blankova ima mogućnost isporuke blankova najsloženije konfiguracije, raznih veličina i tačnosti.Približna struktura proizvodnje blankova u mašinstvu prikazana je u tabeli 1.

Koncept pripreme. Klasifikacija praznina.

Prazan je predmet rada, od kojeg se dio dobiva promjenom oblika, dimenzija, svojstava površine i (ili) materijala (definicija je data u skladu sa GOST 3.1109-82 ESTD. Termini i definicije osnovnih pojmova.

Radni komadi se mogu podijeliti u tri glavne vrste:

1. Inženjerski profili.

Izrađuju se konstantni presjek (okrugli, heksagonalni, cijevi) i periodični presjek. U masovnoj i masovnoj proizvodnji koriste se i specijalni valjani proizvodi.

2. Prazni komadi.

U komade spadaju odljevci, otkovci, štancani, zavareni praznini. U svim vrstama proizvodnje koriste se komadi.

3. Kombinovani praznini.

To su složeni praznini dobiveni spajanjem (na primjer, zavarivanjem) pojedinačnih jednostavnih elemenata. Ova vrsta praznina se koristi kada je potrebno izraditi velike masivne konstrukcije. To vam omogućava da smanjite težinu radnih komada, a za najopterećenije elemente koristite odgovarajuće materijale.

Radne komade karakterišu konfiguracija, dimenzije, tačnost, stanje površine. Oblik i dimenzije obratka, stanje njegove površine u velikoj mjeri utječu na dalju obradu dijela. Preciznost dimenzija radnog komada je jedna od glavnih kritični faktori utiče na cenu proizvodnje dela. Uzimajući u obzir sve navedene faktore, većina obradaka zahtijeva prethodnu mehaničku obradu: čišćenje, ravnanje, guljenje, centriranje, obradu tehnoloških osnova.

Metodičko uputstvo za implementaciju praktičan rad i sekcije na predmetnim i diplomskim projektima za studente specijalnosti 151001 "Tehnologija mašinstva" Sarov 2009 Ministarstvo prosvjete Region Nižnji Novgorod GOU SPO "Sarov Politehnički koledž"

Dizajn štancanih otkovaka

Smjernice za izvođenje praktičnih radova i sekcija na predmetnim i diplomskim projektima za studente specijalnosti 151001 "Tehnologija mašinstva"

Sastavio: Sunyaykina N.N.- učitelj najviša kategorija specijalne discipline GOU SPO SPT

Recenzent: Khaldeev V.N.- dr., zamenik. glava Katedra za "Tehnologiju mašinstva" FGOU VPO

"Sarov državni institut za fiziku i tehnologiju"

Ove smjernice sažimaju teorijska i praktična pitanja na temu "Izbor blankova", daju karakteristike glavnih metoda za dobijanje blankova, posebno blanko dobijene žigosanjem, razmatraju osnovne zahtjeve za izvođenje praktičnog rada i sekcije kursnih i diplomskih projekata. za određivanje veličine pečata dobijenih štancanjem, namjenskih dodataka i tolerancija na površini žigosanih zaliha, sastavljanjem crteža štancanja. Obezbijeđen referentni materijal na temu. Detaljno je opisana procedura za izvođenje proračuna.

Priručnik je namenjen studentima specijalnosti 151001 "Tehnologija mašinstva" osnovnih, srednjih i viših stručno obrazovanje, kao i za rukovodioce kursnih i diplomskih projekata.

Dogovoreno na sastanku diplomskog PCC GOU SPO SPT

usvojen na sastanku metodološko vijeće GOU SPO SPT

Protokol br. ___ od „____“ _____________20 g

1. Vrste blankova i njihove karakteristike .............................................................. ..……. četiri

2. Izbor vrste i načina dobijanja obratka……………………………………………….. 6

3. Štancani otkovci……..……………………………………………………………. osam

4. GOST 7505 - 89 „Otkivci od štancanog čelika. Tolerancije, dodaci

i kovački krugovi”……………………………………………………………………….. 15

5. GOST 3.1126 - 88 "Pravila za izvođenje crteža otkovaka"……………. 24

6. Primjer izračunavanja radnog komada dobivenog vrućim kovanjem ... 25

7. Laboratorijski rad na predmetu "Tehnologija mašinstva"………….. 32

Spisak korišćene literature…………………………………………………….. 34

VRSTE BLANKOVA I NJIHOVE KARAKTERISTIKE

prazno- proizvodni predmet od kojeg se promjenom oblika, veličine, hrapavosti površine i svojstava materijala izrađuje dio ili integralna montažna jedinica.

Priprema prije prve tehnološke operacije naziva se originalni radni komad.

Izbor radnog komada sastoji se u utvrđivanju metode za njegovu izradu, izračunavanju ili izboru dodataka za obradu i određivanju dimenzija originalnog obratka.

Način izrade radnog komada određen je oblikom i dimenzijama dijela, tehnološkim svojstvima materijala, njegovom tačkom, strukturna karakteristika(smjer vlakana i veličina zrna). Prilikom odabira radnog komada uzima se u obzir asortiman materijala (pro-cut), raspoloživa oprema, proizvodni program, vrsta proizvodnje, stepen mehanizacije i automatizacije. Najbolja opcija Izrada obradaka se uspostavlja na osnovu tehničko-ekonomskih proračuna. Povećanje točnosti praznina (smanjenje dodataka) omogućava vam da uštedite metal, smanjite troškove i radni intenzitet obrade, ali to može povećati troškove proizvodnje originalnih praznina. Uz mali proizvodni program, korištenje nekih tehnoloških procesa za izradu gotovih gotova (vruće štancanje i sl.) možda neće biti ekonomski isplativo zbog visoke cijene tehnološke opreme i montiranje.

Najčešći tipovi praznina su:

Blanci od valjanih proizvoda i specijalnih profila;

Cast blanks;

Kovani i žigosani ureznici;

Kombinirane praznine;

Gredice dobivene metalurgijom praha.

Rolled blanks

Od visokokvalitetnog okruglog vruće valjanog čelika dobivaju se optimalni praznini za izradu stepenastih osovina s malom razlikom u promjerima, osovinama, olovnim vijcima, šipkama i drugim sličnim dijelovima produženog cilindričnog oblika za bilo koju vrstu proizvodnje.

Okrugli, kvadratni, šesterokutni, trakasti i limeni proizvodi naširoko se koriste u jednokratnoj proizvodnji za proizvodnju dijelova bilo koje konfiguracije. Čak i uz nisku stopu iskorištenja metala, ovo se često pokaže isplativijem od korištenja posebnih metoda za dobijanje preciznih zaliha koji zahtijevaju složene, skupe alate. Naravno, uz mali obim proizvodnje, takva oprema se ne može isplatiti.

Valjane cijevi su korisne za proizvodnju šupljih vratila, prstenova, cilindara, čahure itd.

Profilni valjani proizvodi u obliku uglova, kanala itd. koristi se za zavarene metalne konstrukcije, okvire, krevete, kućišta itd.

U uvjetima velike i masovne proizvodnje koristi se valjanje periodičnog profila dobivenog poprečnim spiralnim valjanjem. Nakon rezanja takvog valjanog proizvoda, dobivaju se stepenice koje su po obliku bliske gotovom dijelu.

Cast blanks

Izliveni ureznici se koriste u slučajevima kada:

Materijal ne dozvoljava da se obradak dobije na drugi način;

S velikim dimenzijama radnog komada, koji se ne mogu dobiti na druge načine;

Ako je livena gredica isplativija iz ekonomskih razloga.

Lijevanje u kalupe od pijeska i gline Koristi se u svim vrstama proizvodnje, jer je tehnološki svestran. Ova metoda proizvodi ~80% svih odljevaka, a samo 20% otpada na sve druge metode livenja. U masovnoj proizvodnji koriste se preciznije zareze koje se dobijaju mašinskim oblikovanjem na metalnim modelima, u pojedinačnoj proizvodnji - sa niskom preciznošću, sa ručnim oblikovanjem na drvenim modelima.

U serijskoj i masovnoj proizvodnji, pored livenja u peščano-glinene kalupe, koriste se i sledeće posebne metode livenja.

Lijevanje u kalupe za školjke primaju izratke složene konfiguracije. Oni su mnogo precizniji od odlivaka dobijenih u kalupima od peska i gline, ali zahtevaju složeniju opremu i stoga su skuplji.

Investiciono livenje pogodan za izradu složenih i preciznih radnih komada od materijala koji se teško obrađuje. Ova metoda je najzahtjevnija među metodama lijevanja, ali se može isplatiti zbog značajnog smanjenja potrošnje materijala i radno intenzivne obrade.

Lijevanje u metalne kalupe (u rashladni kalup) ima dvije karakteristične karakteristike:

Metalni kalupi se mogu koristiti više puta;

Metalni oblici obezbeđuju intenzivno odvođenje toplote i velika brzina hlađenje rastopljenog metala.

Posljednja okolnost smanjuje fluidnost metala i ne dopušta dobivanje obradaka tankih stijenki. Ali isto svojstvo igra pozitivnu ulogu, doprinoseći formiranju jače finozrnate metalne strukture.

Injekciono prešanje omogućava vam da ubrzate punjenje metalnog kalupa i dobijete složene precizne odljevke tankih stijenki (do 1 mm) od obojenih legura.

centrifugalno livenje koristi se za proizvodnju radnih predmeta kao što su tijela okretanja: cijevi, čahure, cilindri itd. Kao i injekcijsko prešanje, omogućava brzo punjenje metalnog kalupa i dobivanje gustog (bez šupljina i pora) odljevka, ali to nastaje zbog „utežanja“ metala centrifugalnim silama. Negativna kvaliteta centrifugalnog livenja je povećanje segregacije legura pod dejstvom centrifugalnih sila: teže komponente legure se kreću u periferne slojeve obratka.

Otkovci i žigosani blankovi

Takvi praznini se koriste u sljedećim slučajevima:

1) Za proizvodnju radnih komada sa velikom razlikom u presjecima (stepenasto i radilica, poluge itd.

2) Sa velikim dimenzijama radnog komada, koje premašuju dimenzije valjanih proizvoda.

3) Davanje visokih mehaničkih svojstava kritičnim delovima.

Kovanje je univerzalna metoda za proizvodnju gredica težine od 10 g do 350 tona.. Tokom kovanja, oblikovanje se vrši uzastopnim deformisanjem pojedinih delova gredice, što omogućava dobijanje gredica velikih dimenzija. Uglavnom se koristi u jednodelnoj proizvodnji zbog niske produktivnosti i niske preciznosti radnih komada.

Za poboljšanje točnosti i kvaliteta površina otkovaka koristi se kovanje u podložnim kalupima.

U serijskoj i masovnoj proizvodnji koristi se toplo kovanje. Štancanje je mnogo produktivnije od besplatnog kovanja. Štancani blankovi su mnogo precizniji, imaju bolje površine, ali su za njihovu proizvodnju potrebne složene skupe matrice. Štancanje se vrši na čekićima, presama, horizontalnim kovačkim mašinama (HCM) i drugoj opremi. Masa štancanih blankova je od 0,5 do 30 kg. Štancanje se vrši u otvorenim i zatvorenim markama. Kovanje ekstruzijom i hladno kovanje su obećavajuće.

Kombinirane metode

Kombinirane metode se koriste za proizvodnju velikih i složenih radnih komada. Dizajn takvih praznina podijeljen je na jednostavne elemente koji se lijevaju, štancaju, izrezuju iz valjanih proizvoda, a zatim zavaruju u jedan prazan. Ponekad se prazni elementi prethodno obrađuju prije zavarivanja. Umjesto zavarivanja može se koristiti djelomično izlijevanje prethodno obrađenih elemenata dobivenih drugim metodama. U kombinovanim prazninama možete koristiti razni materijali za dobijanje pojedinačnih elemenata, obezbeđujući njihove posebne kvalitete.

Metoda metalurgije praha.

Poluproizvod za dobijanje praznina su fino raspršeni prahovi sirovina. Radni komad se presuje iz praha u kalupu i termičkom obradom sinteruje u monolit. Sastav punjenja za sinterovanje može uključivati ​​prahove tvrdih vatrostalnih materijala i dobiti pseudolegure sa jedinstvena svojstva, na primjer, bakar-volfram, volfram karbid - kobalt (karbid alata) itd. Metoda metalurgije praha također omogućava dobivanje poroznih materijala za ležajeve. Ovom metodom moguće je dobiti izratke sa tačnošću od 7 kvaliteta bez termičke obrade. Međutim, visoka cijena alata čini metod učinkovitim samo za vrlo velike količine proizvodnje.

Prije ulaska u proces rezanja, originalni zarezi se podvrgavaju čišćenju, ispravljanju i toplinskoj obradi, ovisno o načinu njihove proizvodnje i zahtjevima. Odlivci se čiste od kalupne zemlje i jezgri, zatim se uklanjaju izbočine, izbočine, odsecaju se profiti, čiste se neravnine i nasumične plime. Čišćenje se vrši na stacionarnim i prijenosnim mašinama za mljevenje i ljuštenje, dlijetima, čeličnim četkama. Za mehanizaciju procesa čišćenja koriste se mašine za pjeskarenje i rotirajući bubnjevi. Radni komad dobijen vrućim štancanjem obično ima bljesak na mjestu cijepanja matrice, koji se odsiječe ili izrezuje u kalupima na prešama sa radilicom za sečenje. Nakon podrezivanja, toplinska obrada i ravnanje se izvode u toplom ili hladnom stanju. Termička obrada u cilju dobijanja željene mikrostrukture i mehaničkih svojstava uključuje normalizaciju, poboljšanje i druge procese.

Štancani se čiste od kamenca i neravnina peskarenjem, kiselinom, prevrtanjem u rotirajućim bubnjevima. Da bi se dobile točne dimenzije, neki žigosani blankovi se kalibriraju i kovaju u hladnom ili vrućem stanju. Prije ove operacije, vrši se žarenje ili normalizacija i uklanjanje kamenca. Za jurenje se daje dodatak od 0,2 do 0,8 mm po strani, ovisno o području gonjenja. Dugački valjani zarezi se ravnaju ručno, na presama ili na specijalnim mašinama za ravnanje i dimenzioniranje s više valjaka u 1-2 poteza.

U mašinstvu, sa stanovišta redosleda tehnološkog procesa, postoje dve vrste proizvoda: dijelovi i praznine:

DETALJ - gotov proizvod koji ide direktno na montažu;

BLANK - poluproizvod namenjen za dalju obradu u cilju dobijanja gotovog dela.

"Z" dodatak je sloj metala na površini obratka, koji je namijenjen za uklanjanje tokom naknadne obrade kako bi se dobila željena svojstva obrađene površine dijela. . Što je manja količina, manja količina metala radnog komada se pretvara u strugotine.

Postoje DVA NAČINA ODREĐIVANJA DOBAVE:

1. TABLIČNI METOD. Koristi se u maloj proizvodnji.

Dodatak se dodjeljuje prema referentnim tabelama GOST-a, bez obzira na rutu tehnološkog procesa obrade dijela.

2. PRORAČUNSKI I ANALITIČKI. Ukupna vrijednost dodatka na radnom komadu određuje se uzastopnim "naslojavanjem" na veličinu gotovog dijela operativnih dodataka za obradu.

LAP se naziva DODATNI VOLUME METALA BRAKA (Sl. 1.3), što pojednostavljuje njegovu konfiguraciju (popunjene rupe I, lokalna udubljenja 2, prelazi i izbočine 3), povezana sa tehnološkim karakteristikama njegove izrade (lijevanje i štancanje nagiba 4, radijusi 5) ili zbog toga ne više od 6 prilikom rezanja.

INITIAL BLANK je proizvod metalurške obrade (valjani ingot, talina) koji ulazi u prvu tehnološku operaciju procesa nabavke.

Zatvorci mašinskih delova se uglavnom dobijaju na dva načina: LIVANJEM i OBRADU PRITISKOM.

Blaga dobijena livenjem

U slučaju dobijanja zalogaja livenjem (slika 1.4), tečni metal, TAPLJENJE, PUNI se u unapred pripremljen kalup za LIVANJE koji odgovara konfiguraciji i dimenzijama gotovog dela, ali uzimajući u obzir dodatke i preklapanja. Nakon stvrdnjavanja metala dobija se proizvod koji se naziva LIVANJE.

PREDNOSTI livničke proizvodnje u odnosu na ostale metode proizvodnje zareza su: mogućnost dobijanja proizvoda SLOŽENE KONFIGURACIJE i BILO KOJE TEŽINE, kao i RELATIVNO NISKA TROŠKOVA odlivaka.

NEISPRAVAN - RELATIVNO NISKA ČVRSTOĆA LIVENIH PROIZVODA zbog livene zrnaste strukture, za razliku od vlaknaste strukture koju imaju kovani i štancani proizvodi.

KOMPLET MODELA (Sl. 1.8, vidi str. 11) - set učvršćenja, MODEL ZA LIVANJE, JEZGARSKA KUTIJA, MODELI SISTEMA KAPIJA, MODEL PLOČE, MODEL PLOČE).

Metode za dobijanje mašinograditeljskih profila i profilisanih zareza oblikovanjem metala

U slučaju dobijanja izradaka tlačnom obradom, ORIGINALNA BROJA, zagrijana ili hladna, ali obavezno čvrsta, se specijalnim alatom DEFORMIRA, u obliku BUNKS-a ili DAMPS-a i daje joj NOVA FOMA, koja po konfiguraciji i dimenzijama odgovara gotovog dijela, ali uzimajući u obzir dodatke i preklapanja. Rezultirajući proizvodi nazivaju se KOVAČKI ili ŠTAMPANI BLAGOVI.

OMD procesi se zasnivaju na upotrebi PLASTIČNIH SVOJSTVA metala, tj. njihova sposobnost da pod dejstvom spoljnih sila menjaju svoj oblik bez razaranja.

PREDNOSTI OMD procesa su:

UŠTEDI metal zbog malih ispusta i malog tehnološkog otpada u radu;

VISOKA PRODUKTIVNOST zbog velike brzine obrade;

GREAT PRECISION proizvodi;

POBOLJŠANJE SVOJSTVA PERFORMANSE proizvoda zbog stvaranja FINOZRNASTE I VLAKNASTI NAMJESNE METALNE STRUKTURE tokom deformacije.

NEDOSTACI - relativno VISOK TROŠKOVI proizvoda.

Postoji šest glavnih metoda OMD-a: valjanje, prešanje, izvlačenje, kovanje, volumetrijsko i štancanje limova.

Prva tri pod opštim nazivom PROIZVODNJA VALJANJA I TEČENJA koriste se u metalurškoj industriji za dobijanje MAŠIOGRAĐEVINSKIH PROFILA.

Druga tri- pod opštim nazivom PROIZVODNJA KOVAČKOG ŠTAMPANJA, koriste se u mašinstvu za izradu OBLIKOVANIH PROIZVODA.

Određeni broj procesa se izvodi sa zagrevanjem metala iznad PRAGA REKRISTALIZACIJE (0,4 temperature topljenja na apsolutnoj skali) - TOPLA DEFORMACIJA, red bez zagrevanja - HLADNA DEFORMACIJA.

1. ROLLING- postupak dobijanja mašinograditeljskih profila i profilisanih proizvoda plastičnim deformisanjem metala između rotirajućih valjaka valjaonice Tačnost dobijanja proizvoda od valjanih proizvoda prikazana je u Prilogu 3 (vidi str. 90).

Postoje tri glavne sheme valjanja:

UZDUŽNO valjanje u glatkim (a) i žljebljenim (b) valjcima proizvodi limove i trake, šipke, grede, šine i cijevi;

KRST ROLL (c, d) - masivno valjani prstenovi, vagon i zupčanici;

PROIZVODI ZA KRSTVIJKE - bešavni rukavi i periodični profili.

ROLLING RANGE uključuje četiri grupe proizvoda:

LIST - listovi i trake;

GRADE - šipke, grede i šine;

CIJEVI - bešavne i zavarene;

SPECIJALNI ČELIČNI PROIZVODI - vagoni i zupčanici, bimetali, periodični i savijeni profili;

2. PRITISANJE(Sl. 1.10, a) - proces dobijanja profila za mašinogradnju istiskivanjem metala iz zatvorene šupljine kroz PROFILNI otvor.

Koriste se tri šeme presovanja: direktno, obrnuto i kombinovano.

PROIZVODI ZA PRESANJE - šipke različitog presjeka, glatke i rebraste cijevi od teško deformirajućih visokolegiranih čelika i legura na bazi aluminija, magnezija i volframa;

3. CRTEŽ- proces završne obrade mašinograditeljskih profila PROVUČANJEM metala kroz KALIBRANI otvor. Uvek bez toplote.

PROIZVODI ZA CRTANJE - šipke različitih presjeka, cijevi i žice od obojenih legura i čelika.

4. KOVANJE- proces dobivanja oblikovanih proizvoda svrhovitom ponovljenom i uzastopnom deformacijom zagrijanog početnog obratka pomoću univerzalnog alata za podlogu (probijanje, presovanje, trnovi, sjekire) između glava čekića ili prese.

Kovanje se izvodi (vidi sl. 1.12, str. 14) ručno, na pneumatskim i parno-zračnim čekićima i hidrauličnim kovačnicama i koristi se u maloj proizvodnji, kao i za dobijanje teških otkovaka težine preko 200 kg. Glavne operacije kovanja su (pogledajte sliku 1.13, str. 15): ISPUŠTANJE (a), PROŠIRANJE (b), LOMI (c), REZANJE (d), SAVIJANJE (e)

.

5. TOPLO KOVANJE- proces dobijanja oblikovanih proizvoda deformiranjem zagrijanog početnog obratka u POTOKU - zatvorena šupljina alata - ŠTAMP (vidi sliku 1.14, str. 15). Konfiguracija i dimenzije pramena u potpunosti određuju konfiguraciju i dimenzije rezultirajućeg kovanja. Štancanje se vrši na čekićima, prešama i horizontalnim kovačkim mašinama, koje se koriste u masovnoj i masovnoj proizvodnji, gdje je proizvodnja matrica ekonomski isplativa. Proizvodi su: osovine, poluge, klipnjače, šipke, zupčanici. Koriste se tri vrste dizajna maraka:

OTVORENI PEČAT (a);

ZATVORENI PEČAT SA JEDNOM DELOM RAVNI (b);

ZATVORENI PEČAT SA DVIJE DIJELNE RAVNI (c).

Rice. 1.14. Shema toplog kovanja: 1 i 2 - gornji

i donje marke; 3 - kovanje; 4 - blic; 5 - bušilica;

6 - matrica; 7 - izbacivač; 8 - odvojiva matrica

6. ŠTAMPANJE LISTOM- proces dobivanja ravnih i voluminoznih proizvoda tankih stijenki od lima na presama pomoću pečata (vidi sliku 1.15, str. 16). Osnovne operacije: REZANJE, ČEPLJENJE, SAVIJANJE, CERTANJE, BRANJE, KOMPRESIJANJE i FORMIRANJE. Sve bez grijanja.

• odljevci primljeno razne metode, koriste se za izradu dijelova složenog oblika od lijevanog željeza, obojenih metala i specijalnog livenog čelika (indeks L se dodaje oznaci razreda čelika). Rupe različitih oblika mogu se dobiti metodama livenja u radni komad. Zalihe za livenje karakterišu povećana hrapavost površine, povećana tvrdoća površinskog sloja (ljuštenje), veliki dodaci obrade i visoka cena; otkovci se koriste za proizvodnju plastičnih metalnih dijelova manje složene konfiguracije od odljevaka, ali s velikim razlikama u veličini (na primjer, promjerima). Rupe se u pravilu ne dobivaju metodama kovanja. Izuzetak su slučajevi kada dobijanje rupe na druge načine nije ekonomski izvodljivo.
• Otkovci karakterizira manja hrapavost površine od odljevaka, ali veća valovitost; povećana tvrdoća površinskog sloja (kora), veliki dodaci obrade i niska cijena;
• štancanja koriste se za proizvodnju dijelova od plastičnih metala složenije konfiguracije od odljevaka. Prilikom štancanja moguće je dobiti rupe bilo kojeg oblika i konfiguracije. Prazninu za štancanje karakteriše niska hrapavost površine, visoka preciznost, mali dodaci obrade i najviša cijena. Praznine za štancanje koriste se u slučajevima kada postoje površine koje se ne mogu obraditi mehanički, ali je potreban njihov visok kvalitet;
• Dugi proizvodi. Njegova glavna prednost je jeftinost. Izrađuje se od čelika i obojenih metala u obliku šipki različitih oblika poprečnog presjeka (krug, kvadrat, šesterokut, cijev, kvadrat, bik, itd.). Valjani praznici našli su najširu primjenu zbog svoje jednostavnosti i niske cijene. Značajan nedostatak je niska iskorištenost materijala.

Prvi kriterijum pri odabiru vrste obratka koristi se materijal od kojeg je dio izrađen: čelik - valjani, kovani, štancani, rjeđe - lijevanje; liveno gvožđe - razne metode livenja; col. metali - valjanje, lijevanje, rjeđe - štancanje. Drugi kriterijum su tehnološke sposobnosti svaka vrsta:

za detalje jednostavnog oblika, valjanje je poželjno; za dijelove srednjih i velikih dimenzija jednostavnog oblika s velikim razlikama u veličini - kovanje; manje poželjan, zbog visoke cijene, livenja ili štancanja; za dijelove složenog oblika - livenje ili štancanje.

Studija izvodljivosti za pravilan izbor radnog komada

Izbor tipa obratka prema ovim kriterijima je približan. Oni mogu zadovoljiti nekoliko opcija za praznine odjednom. Na primjer - prirubnica ( vidi sliku.).
Za preciznije određivanje potrebno je izvršiti ekonomska računica- obračun tehnološke cijene izrade dijela. Ovaj proračun je prilično složen i zahtijeva korištenje velike količine ekonomskih podataka stvarnog preduzeća. U obrazovne svrhe, umjesto kalkulacije tehnološke cijene, dopušteno je utvrditi trošak radnog komada i dodati mu troškove karakterističnih operacija. Ako su u ovom slučaju odabrane metode za dobijanje radnog komada ekvivalentne, prednost treba dati opciji sa višom faktor iskorištenja materijala g. Pokazuje koliko se % materijala radnog komada koristi za predviđenu namjenu, a koliko odlazi u otpad, u strugotine. gdje q- masa gotovog dela, g
Q- masa početnog obratka, g. gdje r- gustina materijala obratka, g/mm 3 ;
V- zapremina obratka, mm 3. Prije izračunavanja zapremine obratka, mora se projektirati: prema crtežu dijela izračunati su dodaci obrade, odrediti dimenzije obratka i izraditi njegov crtež . Na osnovu crteža, radni komad je podijeljen na elementarne figure (cilindar, paralelepiped, lopta, itd.), čiji se volumen može izračunati pomoću poznatih formula. Zasebno se razmatraju zapremine tijela, odvojeno - zapremine praznina. Zapremina radnog komada se određuje kao
Ako je dio izrađen od valjanog metala ili kovanja, tada se trošak obratka određuje težinom materijala potrebnog za izradu dijela i težinom isporučenog čipsa, rub., gdje S- cijena 1 kg materijala (valjani proizvodi; otkovci), rub.;
S out- cijena 1 tone otpada, rub. dobijeno drugim metodama, sa dovoljnom preciznošću za dizajn kursa određuje se formulom:

Gdje C i- osnovni trošak od 1 tone praznih materijala, rub.;
k t, k s, k c, k m, k p- koeficijenti u zavisnosti od klase tačnosti, grupe složenosti, težine radnog predmeta, klase materijala i obima proizvodnje delova.

U slučaju kada izbor vrste radnog komada utiče na sadržaj tehnološki proces, odrediti cijenu razlikovanja operacija:

rub.,

Gdje je T st- tarifna stopa radnik - rukovalac mašina, rub./sat;
k=1,15 - koeficijent koji uzima u obzir platu mehaničara;
Tsh.k - vrijeme obračuna po komadu potrebno za izvođenje ove operacije, min. od poređenja metoda dobijanja praznina

N - godišnji program, kom.

OPCIJA 1 - kovanje	OPCIJA 2 - štancanje
	Težina gotovog dijela q = 3,058 kg
Težina gredice Q=10,409 kg	Težina gredice Q=5,794 kg
Faktor iskorištenja materijala g = 0,39	Faktor iskorištenja materijala g = 0,53
= 11,6 rubalja.	S zag \u003d 18,02 rubalja.
\u003d 1,25 rubalja.	Trošak razlikovanja operacija = 0
Konačno dobijamo:
S zag = 11,6 + 1,25 = 12,85 rubalja.	S zag \u003d 18,02 rubalja.
Godišnji ekonomski efekat E g = (18.02 - 12.85) 10.000 \u003d 51.700 rubalja.