ПРОИЗВОДСТВЕН ПРОЦЕС И ОРГАНИЗАЦИЯТА МУ

Практическа работа №1

(Опция 81)

Обективен:консолидират и конкретизират знанията на студентите в областта на рационалната организация производствен процес, анализира и оценява степента на влияние върху производствения цикъл на различни организационни фактори.

Задача

Определяне на продължителността на технологичните и производствените цикли и за трите вида движение на предметите на труда; как ще се промени продължителността на технологичния цикъл, ако партидата за обработка се удвои; какъв тип партийно движение и неговият размер има най-значително влияние върху намаляването на цикъла. Изграждане на графики на технологични цикли с паралелно и паралелно-последователно движение на предметите на труда.

Работата се извършва на две смени по 8 часа.Няма естествени процеси при обработката на една партида детайли. Изходните данни за вариант 81 са показани в таблица 1.

Таблица 1 Изходни данни

номер на операция	Норма на времето T PCS, мин	Брой машини с, PCS	Обработен размер на партидата н, PCS	Размер на опаковката стр, PCS	Средно оперативно време T мес, мин

Оценка

номер на операция	Норма на времето T PCS, мин	Брой машини с, PCS

Изчисляване на технологични и производствени цикли на движение на детайлите

Последователен тип движение

Продължителността на производствения процес, тоест календарният период от време, през който се извършва производственият процес, се нарича производствен цикъл. В основата на производствения цикъл стои технологичният цикъл, който от своя страна се състои от оперативни цикли.

Оперативният цикъл, т.е. продължителността на обработка на партида от детайли (min) при една (дадена) технологична операция е равна на

,

където П -размер на партидата на детайлите, бр.;

T м - поделка калкулационна норма време за операцията, min;

с- брой работни места за операция.

Комбинацията от работни цикли във времето за изпълнение значително влияе върху производствения цикъл и определя реда, в който частите (партидите) се прехвърлят в процеса. Съществуват 3 вида комбинация от работни цикли (видове движение на предметите на труда чрез операциите на процеса): последователни, паралелни и паралелно-последователни.

Последователен тип движение, когато цялата партида обработвани части се прехвърля изцяло към следващата операция след завършване на цялата работа по предишната. В същото време продължителността на технологичния процес (min) се определя от сумата на работните цикли

където м - броя на операциите в процеса.

Продължителността на производствения цикъл (календарни дни) включва допълнителни прекъсвания между операциите (T мес ) и време на естествените процеси ( T храня се)

Където С- брой смени;

р - продължителност на смяна, мин.;

f- коефициент за превръщане на работните дни в календарни (при 260 работни дни в годината f= 260/365 = 0,71).

н=150 бр.; Р=15бр

Фигура 1 - Графика на технологичния цикъл в последователен изглед

Изглед с паралелно движение

Паралелен тип движение, когато малки транспортни партиди p или отделни части (p = 1) части се пускат за следваща операция веднага след като са били обработени в предишната операция, независимо от цялата партида. Напълно зареден в този случай, най-отнемащата време операция с най-дългата оперативен цикъл, отнемат по-малко време, имат почивки.

Брой транспортни опаковки н, БР.:

.

където Р-броя на частите в транспортната партида (пакет), бр.;

- работен цикъл с максимална продължителност, мин.

Продължителността на производствения цикъл (календарни дни) ще приеме формата

С двоен размер на партидата (2n=300)

н=150 бр.; Р=15бр

Фигура 2 - Графика на технологичния цикъл с паралелен изглед

движение на партида части в производството

Паралелно-последователен тип движение

Паралелно-последователен тип движение, при което следващата операция започва преди завършване на работата по предходната операция и се извършва без прекъсвания в производство на партида части. В този случай има частично припокриване във времето за изпълнение на съседни работни цикли. Прехвърлянето на произведени части от предишната към следващата операция се извършва не на цели партиди, а на части, транспортни партиди Р(опаковки) или на парче (p=1).

Продължителността на технологичния цикъл (min) ще бъде съответно по-малка, отколкото при последователен тип движение с количеството комбинация от работни цикли.

където
- сумата от кратките работни цикли от всяка двойка съседни операции.

Продължителността на производствения цикъл (календарни дни) с паралелно-последователен тип движение ще приеме формата:

С двоен размер на партидата (2n=300)

Фигура 2 - График на технологичния цикъл с паралелно-последователен тип движение на партида части в производството

AT изводи:

След анализ на изчисленията на технологични и производствени цикли за три видадвижение на детайли, както и графики на технологични цикли, може недвусмислено да се твърди, че най-дълго е последователното движение (4800 min). Това се дължи на факта, че цялата партида детайли, които се обработват, се прехвърля изцяло към следващата операция след завършване на цялата работа по предишната. Най-бърз е успоредният тип движение (1830 мин). Това се дължи на факта, че малки транспортни партиди части се пускат за следващата операция веднага след като са били обработени в предишната операция, независимо от цялата партида. В този случай най-трудоемката операция с най-дълъг работен цикъл е напълно натоварена, по-малко трудоемките имат прекъсвания. Последователно-паралелният тип движение се оказа малко по-дълъг от паралелния (1965 min), т.к. има частично припокриване във времето за изпълнение на съседни работни цикли, т.е. следващата операция започва преди пълното завършване на работата по предишната операция и се извършва без прекъсвания производство на партида части.

Що се отнася до удвояването на групата, тук паралелният тип движение също се оказва най-ефективен, т.к. технологичният цикъл ще приключи на 330 мин. по-бързо (3330 минути), отколкото ако го повторим два пъти (3660 минути). Същата ситуация се наблюдава при последователно-успоредно движение. Тук печалбата във времето ще бъде 105 минути. (3825 мин. срещу 3930 мин.). С последователно движение, време технологичен процесняма да бъде намалена, а продължителността на производствения цикъл ще намалее само с 0,26 календарни дни (срещу 0,52 дни с паралелен и 0,19 календарни дни с паралелно-последователен тип движение на партида части в производството).

При определяне на продължителността на производствения цикъл обикновено се изчислява продължителността на трите му компонента: продължителността на технологичната част на цикъла, времето на прекъсванията по различни причини и времето на естествените прекъсвания, ако са предвидени от технологичния процес. Останалите елементи от продължителността на производствения цикъл или имат незначителна стойност, например подготвително и крайно време, или се извършват по време на почивки по различни причини, например времето за извършване на транспортни операции, времето за отчитане и опаковане на продуктите.

Продължителността на работния цикъл за обработка на партида от детайли в една операция T o се определя по формулата:

където n е броят на частите в партидата, t е времето за обработка на една част, min, c е броят на работните места, на които се извършва тази операция.

Фактори, влияещи върху продължителността на технологичния цикъл:

сложността на извършваните операции;

Норми за продължителност на елементи от цикъла, регламентирани почивки;

· метод за прехвърляне на партиди, обработени части от операция на операция, от едно работно място на следващото, т.е. върху вида на движението на предметите на труда в производствения процес.

Да се ​​изгради график за движение на партида продукти за операции с различни видоведвижения определяме продължителността на работния цикъл за обработка на партида детайли за различни видове движения.

Има три основни вида движение на предметите на труда: последователно, успоредно и успоредно-последователно или смесено (виж фиг. 2).

Ориз. 2.

Последователният тип движение на предметите на труда в производствения процес се характеризира с факта, че по време на производството на партида от части в многооперационен технологичен процес се прехвърля към всяка следваща операция ( работно място) само след завършване на обработката на всички части в предишната операция. Тук се допуска паралелизъм само когато една и съща операция се извършва на няколко работни места.

Продължителността на технологичния цикъл T c с последователен метод на комбиниране на операции е пропорционална на размера на партидата и сложността на операциите и се определя по формулата:

където i - индекс на операциите; t i - сложността на обработката на един предмет на труда на i-тата операция; n - броят на частите в партидата, бр.

Недостатъкът на последователното движение е голямата продължителност на работния цикъл. Всяка част изчаква края на обработката на цялата партида, преди да започне следващата операция, в резултат на което общият цикъл се удължава. Въпреки това, последователното движение е лесно за организиране и се използва широко в единично и масово производство при партидна обработка на части и сглобяващи единици.

Пример. Да предположим, че искате да обработите партида от части (P d) в размер на 20 броя, броят на операциите - 4: първата продължителност на операцията (t 1) - 0,5 минути; вторият (t 2) - 2 минути; трети (t 3) - 1 мин.; четвърта (t 4) - 3 мин. Броят на работните места за всяка операция е едно. Четвъртата операция се извършва на две работни места (C). При тези условия продължителността на технологичния цикъл (Tc.seq) в последователна форма ще бъде:

Tc.seq \u003d 20 * (0,5 / 1 + 2 / 1 +1 / 1 +3 / 2) \u003d 100 мин.

За да се намали продължителността на производствения цикъл, е възможно предметите на труда (частите) да се прехвърлят от една операция на друга на части (транспорт, трансфер на партиди). Такова прехвърляне на предмети на труда става с паралелен поглед върху движението на труда в производствения процес.

Паралелният тип движение се характеризира с факта, че партидата детайли е разделена на няколко транспортни партиди. Първата транспортна партида се пуска в производство при първата операция от производствения процес и след приключване на обработката веднага се прехвърля към втората и следващите операции, без да се чака завършването на обработката на цялата партида части в първа и последващи операции. В същото време е необходимо да се осигури непрекъснатост на обработката на партида части само за най-трудоемката операция, в нашия пример за изчисление това е втората операция.

Втората транспортна партида се пуска в производство за първата операция от производствения процес по такъв начин, че крайният час на нейната обработка при първата операция съвпада с крайния час на обработката на първата транспортна партида при втората операция, което в приетото състояние е най-трудоемко. След края на обработката на втората операция, втората транспортна партида се прехвърля за обработка на третата и следващите операции (използва се последователен тип движение на детайлите в производствения процес) Същата процедура за стартиране на третия и четвъртия транспорт партиди за първа операция.

Продължителността на производствения цикъл с паралелен метод на комбиниране на операции се определя по формулата:

където p е размерът на партидата за обработка; t ch е времето за изпълнение на най-дългата (основна) операция от технологичния процес.

При паралелно движение в сравнение с последователно, продължителността на работния цикъл е значително намалена. Но ако при паралелно движение операциите не са равни и не са многократни по продължителност, т.е. извън синхронизация, всички операции, с изключение на операцията с най-голяма продължителност, ще претърпят прекъсвания на оборудването и работниците. Пълното премахване на такива прекъсвания се постига при условие на синхронни операции, когато:

Паралелното движение се използва в масово и широкомащабно производство при извършване на операции с еднаква или многократна продължителност.

Въз основа на приетите условия продължителността на технологичния цикъл с паралелен тип движение на предметите на труда (T c.paral) в примера ще бъде:

T c.parall = 0,5 5+2 20+1 5+3/2 5=55 (мин).

При паралелен тип движение на предметите на труда продължителността на технологичния цикъл е рязко намалена в сравнение с последователния тип движение. В приетото състояние продължителността на технологичния цикъл е намалена от 100 min на 55 (почти два пъти).

Въпреки това паралелният тип движение причинява прекъсване на оборудването на работните места, където продължителността на операцията е по-малка от най-трудоемката операция. Тези престои са толкова по-големи, колкото по-голяма е разликата между времето за изпълнение на най-дългата (основна) операция и времето, изразходвано за други операции. В тази връзка паралелният тип движение е оправдан в случаите, когато времето на различни операции е приблизително равно или кратно едно на друго, т.е. в условията на непрекъснато производство.

Паралелно-последователният тип движение на предметите на труда се характеризира с факта, че цялата партида от части не се разделя на транспортни (трансферни) партиди, а се пуска в производство за първата операция и се обработва непрекъснато. Изпълнението на следващата операция, (втора), започва преди края на обработката на цялата партида детайли на предишната операция, (първа). При този вид движение на предметите на труда съседните операции се припокриват във времето поради факта, че се извършват успоредно за известно време.

При паралелно-последователен тип движение на предметите на труда се определя времето на припокриване между две съседни операции, което е равно на времето за обработка на цялата партида части, пуснати в производство, минус времето за обработка на една транспортна партида - по времетраенето на кратка операция между две съседни.

Продължителността на производствения цикъл с паралелно-последователен метод на комбиниране на операции се определя по формулата:

където - комбинацията във времето на две съседни операции, min.

Подравняването S се определя по формулата (p=1):

където t min е времето за изпълнение на по-малко продължителна операция от две съседни, min.

Продължителността на паралелното изпълнение на две съседни операции (комбинирано време) зависи от изместването на времето на началото на следващата операция спрямо предходната. Тук има два възможни случая:

1) продължителността на следващата операция е по-голяма или равна на предишната (като се вземе предвид броят на работните места за дублерите):

2) продължителността на следващите операции е по-малка от предишната:

В първия случай детайлът, след обработката му в предходната операция, веднага влиза в обработката за следващата операция. Докато обработката на тази част приключи при втората операция, ще пристигне следващата част от първата операция и т.н. По този начин обработката при последваща операция протича без прекъсване на оборудването, което е условие за паралелно-последователното движение на детайлите. Времето за паралелно изпълнение на тези операции ще бъде:

Във втория случай непрекъснатата работа по последващата операция изисква известно натрупване на броя на детайлите, което е свързано с по-голямо изместване на времето на нейното начало, отколкото в първия случай. Времето за паралелно изпълнение на операциите е равно на:

Както можете да видите, и в двата случая времето за паралелно изпълнение на съседни операции е равно на броя на частите в партидата без една, умножен по продължителността на по-малката операция. Ако последната операция е означена с, тогава в общия случай за всяка двойка съседни операции:

За m - операции такива комбинации ще бъдат m-1. И тогава, накрая, можем да напишем:

В приетото състояние времето на припокриване между първата и втората операция ще бъде:

S 1 \u003d 0,5 (20 - 1) \u003d 9,5 мин.

Между първата и втората операция, първата операция с продължителност 0,5 минути се счита за кратка операция.

Определете времето на припокриване между други съседни операции:

S 2 \u003d 1 (20-1) \u003d 19 мин.

S 3 \u003d 1 (20-1) \u003d 19 мин.

Между втората и третата, между третата и четвъртата операция, същата трета операция с продължителност 1,0 минути се счита за кратка, така че се взема предвид при изчисляването на размера на припокриващото се време.

Покритото време ще бъде:

9,5+ 19+19 = 47,5 (мин).

Продължителността на технологичния цикъл с паралелно-последователен тип движение ще бъде:

T c.p.p. =100 - 47,5=52,5 (мин).

Паралелно-последователният тип движение на предметите на труда елиминира недостатъците на последователния тип, при който производственият цикъл е дълъг, извършвайки кратки операции при обработка на партида от части. Смесеният тип движение обаче изисква внимателна организация на производствения процес във времето, тъй като е необходимо постоянно да се поддържат на изчисленото ниво минималните, но достатъчно надеждни запаси от предмети на труда (части) между операциите, за да се осигури непрекъсната работа на съседни работни места.

Анализът на характеристиките на видовете движение на предметите на труда ни позволява да направим следните изводи:

първо, нивото на паралелност, непрекъснатост и размерът на технологичния цикъл значително зависят от вида на движението на предметите на труда в производствения процес;

второ, при наличието на несинхронизирани операции всички видове движение на предмети на труда не осигуряват минималната продължителност на технологичния цикъл и следователно имат големи резерви на рационалност;

трето, увеличаването на размера на партидата на детайлите е особено препоръчително при паралелен тип движение на предмети на труда, тъй като в този случай технологичният цикъл се увеличава по-бавно от размера на партидата;

четвърто, промяната в нормите на време за операции значително влияе върху продължителността на технологичния цикъл, но това влияние е икономически противоречиво за различни видове движение на партида от части. Така. намаляването на трудоемкостта на кратки операции с паралелно-последователно движение на предметите на труда увеличава производителността на труда (производителността) при тези операции, но в същото време причинява загуби в производството поради удължаване на технологичния цикъл поради увеличаване на накисването части на работните места, където трудоемкостта на извършване на операции е по-висока.

Всички видове движение на предмети на труда не отчитат продължителността на различните видове почивки, които се случват в производството. Прекъсванията могат да бъдат разделени на групи: междуоперационни (вътрешноциклови), междуциклови прекъсвания поради незавършена незавършена работа, прекъсвания поради забавяне на изпълнението на част поддържащи операциии рутинни почивки. Междуоперативните прекъсвания включват прекъсвания, дължащи се на групиране и прекъсвания, дължащи се на серийно зареждане на оборудване, така наречените прекъсвания на изчакване.

Прекъсванията, дължащи се на разделяне, се дължат на самото естество на работата на партиди от части. Всяка част, пристигаща на работното място като част от партида, лежи два пъти веднъж преди началото на обработката, чакайки да дойде ред, друг път - след края на обработката, чакайки края на обработката на последната част в партидата. Например, обработката на партида части в размер на 100 броя на струг, сложността на обработката на частта - 5 минути. Осмата част чакаше началото на обработката (положена) 35 минути (7 години * 5 минути). След като операцията приключи, осмата част ще изчака края на обработката на последната, стотна част за 460 минути (5 минути * 92 деца).

Прекъсвания, дължащи се на серийно зареждане на оборудване по време на обработката на партида от части, възникват, когато тяхната обработка е завършена на едно работно място и частите се пренасят на друго работно място за по-нататъшна обработка, но това работно място е заето в този моментобработка на партида части за друг сериен продукт. Например, след обработка на струг партидата се транспортира до работното място за фрезоване. Въпреки това, фрезата е заета с обработка на партиди от 200 части за друг продукт. В същото време стотната част се обработва и продължителността на операцията е 4 минути. Доставената партида части ще лежи на фреза 400 мин.

Средната стойност на интероперативния декубитус се определя емпирично и варира значително. Тази стойност зависи от броя на извършените операции на работното място, т.е. върху неговия коефициент на сериализация (ниво на специализация).

Прекъсвания поради непълнота на текущата работа възникват при сложна възлова система за планиране, когато готовите части, възли лежат поради липсата на други заготовки, части, които са включени заедно с първите в един комплект.

Лоша организация на работните места, ненавременна доставка на материали и инструменти, лошо качество на техническата документация или забавяне на нейната подготовка, липса на ремонт - всичко това може да доведе до принудителни прекъсвания и следователно до увеличаване на продължителността на производствения цикъл. . Почивките за сигурност се регулират от режима на работа на предприятието (почивки за обяд, междусменни, неработни смени, неработни дни). Тези почивки ще бъдат най-малки при непрекъсната работна седмица. Прекъсванията, свързани с начина на работа на предприятието, обикновено се вземат предвид чрез прехвърляне на производствения цикъл, изчислен според разходите за работно време, в календарно време, като същевременно се запазва пропорционалността на всички условия на цикъла.

Трябва да се има предвид, че продължителността на производствения цикъл на целия продукт не е аритметична сума от времената на цикъла за производство на части и възли, тъй като много от тях се обработват или сглобяват едновременно, с други думи, паралелно .

Целта на курсовия проект е да формира у студентите ясно систематично разбиране за производството, организацията и планирането на машинните цехове на машиностроителните предприятия. Овладяването на концепцията за проектиране на производство на ниво обект, познаването на основните методологични разпоредби на общия подход и оценката на техническата и икономическата ефективност на планирания вариант е основната задача на този курсов проект.

Изходните данни за изпълнение на курсовия проект са: индивидуална задача, литературни и справочни източници, справочни материали за дипломен и курсов проект.

Курсовият проект е изготвен под формата на споразумение и обяснителна бележка на стандартни листове хартия А4. Примерна заглавна страница е включена в приложението. В началото на бележката е дадено нейното съдържание с посочване на страниците, а в края – списък на използваната литература и справочни материали.

Всички изчисления се правят под формата на таблици (формите на таблици са дадени в съответните раздели на указанията). Всяка таблица е придружена от обяснение на изчислителната процедура, като се посочва източникът на изходните данни. Номерът на литературния източник по списъка се поставя в квадратни скоби.

Разплащателната и обяснителната бележка трябва да съдържа следните раздели:

Въведение.

Изчисляване на програмата за стартиране на части.

Изчисляване на стандартния размер на партидата на детайлите.

Изчисляване на честотата на повторение на производството.

Изчисляване на продължителността на производствения цикъл на партида части.

Изчисляване на необходимото количество оборудване.

Изчисляване на капиталовите разходи за сграда и оборудване. Този раздел трябва да съдържа схема на разположение на основното оборудване под формата на проект на план.

Изчисляване на числеността и фонда заплатипромишлен и производствен персонал. В същия раздел е дадена изчислителна таблица на обобщени показатели за труд и работна заплата.

Изчисляване на проектната цена на продукцията.

Основните технико-икономически показатели на обекта.

Финансово-икономическа оценка на инвестиционния проект.

Изводи по проекта.

Въведение

Въведението съдържа описание на индивидуалната задача: технологичния процес, залегнал в производството, състава на оборудването, вида на заготовките и основния материал.

Изчисляване на програмата за стартиране на части (възли)

Производственият процес в машиностроенето се нарича набор от действия, необходими за производството Завършени продукти. Производственият процес се основава на технологичния процес на производство на продукти, по време на който се променя качественото състояние на производствения обект. За осигуряване на непрекъснато изпълнение на технологичния процес на производство на продукта са необходими и спомагателни процеси. Различни етапи от производствения процес в машиностроителен завод могат да се извършват в отделни цехове или в един цех.

Производствените процеси се делят на поточни и непоточни. Под поточен производствен процес се разбира такъв процес, при който заготовките, детайлите или сглобените продукти са в движение по време на тяхното производство и това движение се извършва с постоянен цикъл в разглеждания период от време. Под безпоточно производство се разбира производство, при което полуфабрикатите в процеса на тяхното производство се движат с различна продължителност на операциите и лежат между тях. В този курсов проект ще се разглежда нелинейното производство.

Програма за освобождаване - броят на продуктите, които трябва да бъдат произведени за единица време (година, тримесечие, месец). В индивидуалната задача на курсовия проект е инсталирана програмата за производство на готови детайли.

Въз основа на приетата за изчисление производствена програма трябва да се изчисли програма за пускането й в производство.

Броят на частите, които трябва да бъдат пуснати в работилницата (на обекта) в рамките на един месец (за всяка част, включена в комплекта), се определя по следната формула:

Nz = Nvyp + (-) N np, (1)

където Nz е броят на частите, пуснати в производство в рамките на един месец (количеството технически приемлив брак в машинния цех не се взема предвид от курсовия проект);

Nvyp - броят на произведените готови части (броят на продуктите или комплектите части, които трябва да бъдат произведени, умножени по броя на частите с това име, отиващи за един продукт в комплекта);

N np - промяна в общите салда на незавършеното производство (назад) в края на месеца във физическо изражение.

Посоченото изчисление се извършва в таблица 1.

Таблица 1 - Изчисляване на програмата за стартиране на части

Партиден метод на организиране на производството

Организацията на производствения процес до голяма степен зависи от вида на производството в предприятието. Видът на производството е класификационна категория на производството, разграничена въз основа на широчината на номенклатурата, стабилността на обема на продукцията и специализацията на работните места. Има три основни типа организация на производството: единична, серийна и масова. В този курсов проект студентите трябва да организират среден производствен процес, който се извършва в производствената зона на машиностроително предприятие.

производствена площназовават частта от обема на цеха, в която са разположени работните места, обединени от транспортни и складови устройства; средства за техническа, инструментална и метрологична поддръжка; средства за управление на обекта и защита на труда.

Процесът на партидно производство е процес, при който периодично се произвежда относително ограничен набор от продукти в количества, определени от партиди или партиди. Основният принцип на този тип е производството на цялата партида (серия) като цяло, както при обработката на части, така и при сглобяването. Понятието "партида" често се отнася до броя на частите, "серия" - до броя на машините, пуснати в производство по едно и също време. Средносерийният производствен процес е класическата форма на партидния метод. За от този типпроизводството се характеризира с използване на металорежещи машини: универсални, специализирани, автоматизирани, модулни; използва се универсално регулируем инструмент; квалификация на работниците - средна.

Постигането на еднаква работа с партиден метод се осигурява от разработването на редица стандарти, които организират производствения процес. Най-важните от тях са: размерът на партидата части, продължителността на производствения цикъл за производство на партида части, периодът на повторяемост за пускане на партиди.

Методи за изчисляване на партиди от части

Първи начине да се намери такъв брой части в партидата, при който общата цена на част приема минималната стойност. Така че, с увеличаване на партидата части от 100 до 600 броя, цената на смяната се намалява 6 пъти.

Втори начинизчисляването на партида части се основава на условието, че времето за обработка на дадена партида части на всяко работно място не трябва да бъде по-малко от една смяна. Това условие се обяснява с желанието да се предотврати пренастройването на оборудването за обработка на други части по време на една смяна. В този случай изчислението се основава на минималното време за работа на единица (Tshm), прекарано в производството на детайла в този цех. Изчисляването на партидата от части се извършва по формулата:

N \u003d Tcm / T pcsm × K n, (2)

където Tcm е променливият фонд на времето за работа на оборудването, h;

Тshtm - минималното единично време на операцията;

Трети начинизчисляването на партида части се основава на условието за най-пълно използване на оборудването. Именно този метод на изчисление се предлага да се използва от студентите в курсов проект за изчисляване на стандартния размер на партида части. Изчислението се основава на максимално допустимото съотношение между подготвително-заключителното време (Тпз) и работното време (Тшт) на водещата операция. Размерът на партидата, изчислен за операцията на задвижващата част, е задължителен за всички останали операции. водещи в този случай се има предвид операцията с най-дълго подготвително-заключително време.Изчисляването на партидата от части (N) се извършва по формулата:

N \u003d Tpz / T бр × Kn, (3)

където T pz - подготвително и крайно време за водещата операция;

T piece - кратно време за водеща операция;

Кн - коефициент на настройка на оборудването.

N \u003d Σ Tpz / ΣT бр × Kn. (3')

Коефициентът на настройка на оборудването характеризира максимално допустимото съотношение на времето за настройка към работното време. Размерите на коригиращите коефициенти се определят от индустриални изследователски институти, като се вземат предвид вида на производството, материалоемкостта на частите. Така че, за мащабно производство коефициентът на корекция се определя в диапазона от 0,03 до 0,06; и дребно производство - 0,1.

При определяне на размера на партидата за материалоемки части коефициентът на настройка се избира в зависимост от цената на частта и броя на операциите, присвоени на едно работно място. Например, когато цената на частите е 2-15 рубли и броят на операциите, възложени на едно работно място, е 10, коефициентът на корекция е 0,03; при 20 операции -0,04; при 30 операции - 0,06.

Когато определяте коефициента на настройка, можете да се съсредоточите върху теглото и общите размери на произведените части. И така, за големи части с тегло 5-10 kg се взема коефициентът на регулиране - 0,03; за средни части с тегло от 1 до 5 kg коефициентът на настройка е 0,05; за малки части с тегло под kg коефициентът на корекция се приема за 0,07. В индивидуална задача за изпълнение на курсов проект се предоставят данни за теглата на изработените части, затова е за предпочитане да се използва последен вариантизбор на коефициент на настройка.

Определяне на стандартния размер на партидата на детайлите

Изчисляването на стандартния размер на партидата на частите се извършва в следната последователност.

Въз основа технологични картивърху обработката на детайлите определят водещата операция. Изборът на водещата операция се извършва само чрез операции на обработка. Не се вземат предвид оборудване и операции на други видове обработка (термични, галванични и др.), както и машини за ръчни операции. Трябва да се има предвид, че машините в рамките на отделни групи оборудване, например винторежещи стругове (код

STV-1, STV-2, STV-3, STV-4 и STV-5), вертикални фрезови машини (код VF-1), надлъжни фрезови машини (кодове PF-1 и PF-2) и др. една група.

Тази група се използва за изчисляване на водещата операция за всяка част и нейните отделни операции. Невъзможно е да се извърши посоченото изчисление като цяло за широка група оборудване (например машини за струговане, фрезоване, пробиване и др.).

Таблица 2 показва избора на водеща операция за пет групи машини (надлъжно фрезоване, винтово рязане, копирно фрезоване, шлицоване и вертикално пробиване).

Таблица 2 - Избор на водеща операция по групи машини (условен пример)

Част №	Машинни групи
	Надлъжно фрезоване PFO-1		Стругове за винтове STV-1		Копирно фрезоване KOPF-4		Прорязване		Вертикално сондиране SVS-2
					82

Общото подготвително-заключително ΣTpz и детайлното време ΣTsht се определят в таблица 2 чрез последователно сумиране на тези времена за всяка група машини спрямо данните, дадени в съответните технологични карти за обработка на детайли. Посоченото изчисление се извършва за отделни операции от технологичния процес. Тъй като най-големият ΣTpz се оказа в копирно-фрезовата група машини, копирно-фрезовата операция ще бъде водеща. Ако ΣTpz е едно и също за две или повече групи машини, то водещата операция е тази, която съответства на най-малкото ΣTsht.

След като се определи водещата операция, минималният размер на партидата от части се изчислява по формулата (3'):

N min \u003d ΣTpz / Kn * ΣTsht, (3`)

където N min – минимален размерпартита, бр.;

ΣТпз - общо подготвително и заключително време за водещата операция на комплекта;

ΣTщ - общо късово време за водеща операция на комплекта;

Кн – коефициент на настройка на оборудването.

Ако теглото и общите размери на частите са толкова различни, че Kn приема различни стойности, тогава изчисляването на минималния размер на партидата на частите се извършва според най-тежката част със съответното Kn.

Минималният размер на партидата, получен по формула (3`), се коригира, за да отговаря на специфичните производствени условия.

При определяне на стандартния размер на партидата на частите трябва да се спазват следните основни правила:

1. Размерът на партидата на частите трябва да бъде равен или кратен на месечната програма за стартиране на тази част;

2. Броят на детайлите в една партида трябва да бъде такъв, че обработката им на едно работно място да изисква най-малко половин смяна (240 минути), но не повече от смяна (480 минути). В същото време това изчисление се прави за операция, която изисква минимално време за обработка на един детайл.

Честота на повторение на производството

Честотата на повторение на производството (ритъм на партидата) се разбира като период от време между пускането или освобождаването на две последователно произведени партиди артикули от това наименование.

Изчисляването на честотата на пускане - освобождаване на партида части (партиден ритъм) се извършва по следната формула (4):

P \u003d Tp / Nzap *N норми, (4)

където P е честотата на пускане-пускане на партида части, дни;

Tp - периодът, за който е инсталирана стартовата програма, дни (броят работни дни в месеца);

N zap - програмата за стартиране на части за месеца, бр.;

N норми - стандартен партиден размер на детайлите, бр.

5. Определяне на продължителността на производствения цикъл

много части

Ефективността и технико-икономическите показатели на производствения процес зависят от организирането му във времето. Един от показателите е продължителността на производствения цикъл. Под продължителност на производствения цикълсе разбира като период от време от момента на пускане на продукта (възел, част) в производство до момента на пълно производство и приемане от отдела технически контрол.

С една и съща задача, с едни и същи норми на време за една операция, променяйки само пътя и вида на движение на предметите на труда във времето, е възможно да се контролира продължителността на производствения процес. Резултатът зависи от продължителността на операцията, броя на единиците продукция и броя на едновременно работещите машини в тази операция.

Извиква се броят елементи, които се движат едновременно от една операция към друга трансферна страна.

Има три основни вида движение на детайлите в производствения процес: последователно, паралелно и паралелно-последователно (смесено).

Последователният тип движение на части през операции се характеризира с факта, че цялата партида части се прехвърля от операция на операция като цяло. Продължителността на цикъла с последователна комбинация от операции е най-голяма и се изчислява по формулата:

T c pos = ∑Tsht ×n, (5)

където ∑Tsht е времето за обработка на една част във всички операции;

n е броят на частите в партидата.

При паралелендвижение, предметът на труда незабавно се прехвърля от една операция на друга, а производството се извършва едновременно на всички операции. Продължителността на цикъла за паралелен тип движение се определя по формулата:

Tc пара \u003d ∑Tsht + (n-1) T max, (6)

където T max е времето за изпълнение на най-дългата операция.

При паралелен тип движение на предметите на труда продължителността на технологичния цикъл рязко се намалява, но има престои на работните места, където продължителността на операцията е по-малка от най-продължителната основна операция. Във връзка с това паралелният тип движение е оправдан в случаите, когато времето на различните операции е приблизително равно или кратно едно на друго, т.е. в условията на непрекъснато производство.

паралелно-последователенвидът на движение на предметите на труда се характеризира с факта, че изпълнението на следващата операция започва преди края на обработката на цялата партида части в предишната операция. При този тип движение на части съседните операции се припокриват във времето поради факта, че се изпълняват паралелно за известно време. При паралелно-последователен тип движение на части за операции времето на цикъла се определя по формулата:

T c смес \u003d ∑ C + n * T до, (7)

където ∑ С е сумата от отместванията (С 2 означава първото отместване на 2-рата операция

относно 1-ви; съответно C 3 означава отместване

3-то спрямо 2-ро и т.н.);

T до - времето за обработка на детайла при крайната операция;

m е броят на операциите за производство на част;

Нека T m е времето за обработка на детайла при следващата операция.

Ако при предишната операция обработката на детайла ще изисква по-малко или равно време в сравнение със следващата, т.е.

T m -1 ≤ Tm, тогава отместването Cm = T m -1 и когато T m -1 > Tm, тогава отместването се определя по формула 7.1:

Cm \u003d n * T m -1 - (n-1) Tm. (7.1)

Друг начин за определяне на продължителността на цикъл при паралелно-последователен тип движение е следната формула:

T c mix \u003d ∑Tsht + (n-1) [∑Tdl- ∑Tkor], (8)

където ∑Tdl е времето на общата продължителност на всички дългосрочни операции;

∑Tcor - времетраене на всички кратки операции.

За да се определи продължителността на операциите, се изгражда диаграма. Под дългосрочни разбирайте операции, разположени между две по-малко дълги. Късите транзакции са тези, които се намират между две дълги. Операциите, разположени на наклон, не са включени в изчислението и не са включени в сумата от дълги и къси операции.

В масовото производство се използват серийни и паралелно-последователни видове движение на партида от части.

Продължителността на производствения цикъл се състои от работен период и почивки. Работният период се състои от сумата от време технологични операции, сумата от времето между операциите и сумата от времето между смените. Продължителността на технологичните операции и подготвително-заключителните работи като цяло образуват оперативен цикъл. Следователно продължителността на производствения цикъл в календарни дни се определя по формулата (9):

∑Tpz+ n ∑Tsht * K пара, (9)

TC календи \u003d 60 * Tcm * C * K v.n.

където Tц calends е продължителността на производствения цикъл на партида части, кал.дни (с изключение на почивните дни и официални празници);

n е стандартният размер на партидата;

∑Тsht - общата норма на работното време за всички операции при производството на тази част;

∑Tpz - общата норма на подготвителното и крайното време за всички производствени операции на тази част;

Kpar - коефициент на паралелност; Kpar \u003d Tc микс / Tc след;

60 - коефициент на преобразуване в часове;

Tcm - нормална продължителност на смяната, час;

C е броят на работните смени на ден;

кв.н. - планираният коефициент на изпълнение на нормата (за опростяване на изчисленията Kv.n. в курсовия проект се приема само за машинна работа);

Км.о. - средният коефициент на междуоперативно време, който е равен на 1,25-2,0; този коефициент показва времето между смените и в рамките на смените, както и времето за технически контрол и времето за транспортиране на детайлите в цеха.

За да се провери възможността за изпълнение на цялата програма за пускане на части в рамките на един месец, те изхождат от определената продължителност на производствения цикъл за обработка на партида части и правят допълнително изчисление по следната формула:

Tc около \u003d (A-1) × P + Tc + D, (10)

където Tc около - общата продължителност на производствения цикъл на обработка на цялата програма за пускане на части от всеки артикул през месеца, кал.дни;

A - броят на партидите, стартирани през месеца (определен чрез разделяне на програмата за пускане на части от всеки артикул на стандартния размер на партидата на части);

P - честотата на пускане на партиди части, дни;

Tc - продължителността на производствения цикъл на партида части, дни;

D е броят на почивните дни и празниците в месеца.

Ако общата продължителност на производствения цикъл за обработка на цялата програма надвишава броя на работните дни в месеца, е необходимо да се премине от последователен тип движение на партида части към паралелно-последователен или да се увеличи броят на смени в участъка.

Изчисляването на продължителността на производствения цикъл, както за партида части, така и за цялата програма за пускането им в производство, се извършва в таблица 3.

Има следнитевидове движение на продуктите по линиите:

1) Последователно.

2) Паралелен.

3) Паралелно-последователен.

1) Същност последователен тип движения:

1. всяка следваща операция започва само след завършване на обработката на цялата партида части при предишната операция;
2. прехвърлянето на части от една операция в друга се извършва от цялата партида като цяло.

Продължителността на технологичния цикъл с последователен тип движение е равна на

Продължителността на работния цикъл за обработка на партида от идентични части в отделна операция е равна на

където н- броя на частите в партидата;

м- броя на операциите, на които се обработва партида от части;

ти- стандартно време за аз-та операция;

c i– броя на работните места, на които се извършва тази операция.

Пример. Има партида от части n = 8 броя, технологичният процес на обработка на които се състои от m = 4 операции, продължителност t 1 = 2 минути; t 2 \u003d 1 мин.; t 3 \u003d 3 минути; t4 = 4 минути. Всички операции, с изключение на третата, се извършват на една и съща работна станция: s 1 = 1; с 2 = 1; c 3 = 2; c 4 = 1. Определете чрез аналитични и графични методи продължителността на технологичния цикъл с последователен тип движение на детайлите.

Решение

Продължителността на цикъла на обработка на партида части е

Продължителността на цикъла на партидна обработка за всяка операция е равна на

След определяне на продължителността на работните цикли се изгражда график на технологичния цикъл (фиг. 2):

На графиката работата на две паралелни машини при третата операция е показана с две успоредни линии.

Предимства на този метод: липса на прекъсвания в работата на оборудването и работника при всяка операция; възможността за тяхното високо натоварване по време на смяната; лекота на организация.

Недостатъци на този метод: части лежат дълго време поради прекъсвания на партиди, което води до създаване на голям обем текуща работа; поради липсата на паралелност при обработката на детайлите, продължителността на технологичния цикъл е най-голяма.

Последователният тип движение се използва, като правило, в единично и дребномащабно производство.

Изглед с паралелно движение

Същността на паралелния тип движение:

1. частите се прехвърлят от операция на операция на парче или чрез транспортни (трансферни) партиди;
2. за всяка трансферна партида се осигурява непрекъснатост на нейната обработка на всички операции на технологичния процес (обработка без прекъсване между операциите).

Транспортната (трансферна) партида (p) се разбира като частта от партидата n, която е била обработена при тази операция и транспортирана до непосредствено следващата операция.

Продължителността на технологичния цикъл с паралелен тип движение е равна на

Предимства на този метод: осигурява най-кратка продължителност на технологичния цикъл, както и равномерно натоварване на работниците и оборудването.

Недостатъци на този метод: ако процесът не е синхронизиран (работните цикли не са еднакви), тогава всички операции, с изключение на операцията с максимален работен цикъл, изпитват прекъсвания в работата на оборудването.

Този тип движение се използва в серийно производство.

Паралелно - последователен тип движение

Същност паралелен - сериен тип движения:

1. частите се прехвърлят от операция на операция поотделно или чрез транспортни (трансферни) партиди (както при паралелно движение);

2. Осигурява се непрекъсната обработка на цялата партида части n, т.е. на всяко работно място работата се извършва без прекъсвания (както при последователно движение).

Продължителността на технологичния цикъл се изчислява по формулата:

Предимства на този метод: липса на престой в работата на оборудването и работниците; значително намаляване на продължителността на технологичния цикъл в сравнение с последователния тип движение.

Този тип движение се използва широко в средно и едромащабно производство при обработка на части с голяма трудоемкост.

Продължителността на производствения цикъл. Фактори, влияещи върху продължителността на производствения цикъл.

Тема 4. Организация на производството във времето.

Едно от най-важните изисквания за рационална организация на производствения процес е осигуряването на най-кратката продължителност на производствения цикъл за производство на продукти.

Продължителността на производствения цикъл се разбира като времето, през което се обработват предметите на труда от момента на пускането на суровините и материалите до момента на освобождаване на готовия продукт.

Продължителността на производствения цикъл може да се изрази със следната формула:

T c = t техн. + t ям + t tr + t pr, където

T c - продължителността на производствения цикъл, дни. или ч.;

t tech. - сумата от времето на технологичните операции;

t яде - сумата от времето на естествените процеси;

t tr - сумата от времето на транспортните операции;

t pr - сумата от времето, прекарано от части (продукти) в очакване на обработка.

Продължителността на производствения цикъл зависи от множество технически, икономически и организационни фактори: естеството на произвеждания продукт, неговата сложност и трудоемкост; обем на производство на продукти и вид производство; нивото на технологията, технологията и организацията на производството, начина на работа на предприятието и др.

Технологичният цикъл е част от производствения цикъл, той отчита само продължителността на технологичните операции и междуоперационните паузи. Продължителността на технологичния цикъл зависи от вида на комбинацията от операции:

1) последователен;

2) паралелен;

3) паралелно-сериен (смесен).

1. При последователна комбинация от операции цялата партида обработвани части се прехвърля към следващата операция само след завършване на цялата работа по предишната операция.

Ттц = n *Σ t pcsi, където

Ттц - технологичен цикъл на партида части;

n - размер на партидата на частите;

m е броят на технологичните операции;

t shti - парчето време на i-тата операция.

Последователният тип движение на обработените предмети на труда се използва в единично и дребномащабно производство при обработка на малки партиди от идентични части. В сравнение с другите два вида движение, той има най-малка ефективност.

2. При паралелна комбинация от операции всяка част след извършване на една операция незабавно се прехвърля към следващата операция, без да се чака края на обработката.

Ttts \u003d Σ tshti + (p-1) * t ch, където

t hl - време на работа за най-дълга операция.

За производство в голям обем се използва следната формула:

Ttts \u003d p * Σ tshti + (p-r) * t ch, където

p е размерът на транспортната група.

Паралелният тип движение осигурява максимално намаляване на продължителността на производството на партида от части като цяло. Въпреки това, в процеса на обработка по паралелен начин, всички операции, с изключение на основната, която е най-дългата, могат да претърпят прекъсване. Такъв престой е неизбежен, когато операциите на даден технологичен процес не са изравнени по продължителност. Но продължителността на операциите е специално изравнена само на производствените линии. Следователно на практика използването на паралелен тип движение се оказва рационално само при поточна организация на производството.

2. При смесена комбинация от операции има частичен паралелизъм при изпълнението на отделните операции; непрекъснатост на обработката на цялата партида при всяка операция; трансфер на обработени детайли както индивидуално, така и на партиди.

Ttts = Σ tshti + (n-1)*(Σ tb-Σ tm), където

Σ tb - сумата от големите операции (които са между съответните по-малки);

Σ tm - сумата от по-малките операции (които са между съответните по-малки).

Тtts = Σ tshti - (p-p)* Σ tк, където

Σ tк - сумата от кратки операции (избрани между две съседни).

Има два случая на паралелно-последователна комбинация от операции:

а) когато предходната операция е по-кратка от следващата,

б) когато предходната операция е по-дълга от следващата. В първия случай се използва частичното прехвърляне на частите към следващата операция, когато са готови, тъй като само една част е достатъчна, за да започне следващата операция, без да се страхувате, че в бъдеще може да възникне престой.

Във втория случай е необходимо, за да се избегнат прекъсвания в преминаването на цялата партида предмети на труда при последваща операция, така че последната част да премине последващата операция след преминаване на цялата партида предмети на труда. предишната операция. За това, вместо повторен прием на парче, е необходимо предварително натрупване на определен резерв от части, така че неговият размер да осигури непрекъснатост на работата при следваща, по-кратка операция. Съответно, началото на обработката на партида от части на кратки операции ще се извърши с известно изместване във времето в сравнение с паралелния тип движение. С тази стойност продължителността на цикъла на тяхната обработка ще надвишава продължителността на цикъла с паралелен тип движение.

Паралелно-последователният тип движение на обработваните предмети на труда намира широко приложение в средното и едрото производство.

Упражнение.

Конструирайте графики на технологичния цикъл на партида интегрални схеми в размер на 4 броя със сериен, паралелен и смесен тип комбинация от операции. Размерът на трансферната партида е 2. Партидата интегрални схеми се обработва на 4 машини. Времетраене на 1-ва операция - 1 мин., 2-ра - 5 мин., 3-та - 3 мин., 4-та - 2 мин.

Определете графично и аналитично продължителността на технологичния цикъл на обработка на партида от детайли с паралелни, последователни и смесени комбинации от операции.

Размерът на партидата на частите е 10 броя, размерът на партидата за прехвърляне е 2 броя, времето за обработка на 1-ва операция е 10 минути, 2-ра - 4 минути, 3-та - 15 минути, 4-та - 5 минути.

Партида от части от 12 броя се обработва в паралелно-последователна комбинация, трансферна партида е 3 броя. Една партида части се обработва на 3 машини. Времетраене на 1-ва операция - 6 мин., 2-ра - 20 мин., 3-та - 4 мин.

Определете как ще се промени времето за обработка на партида части, ако в резултат на промяна в технологията продължителността на втората операция е намаляла с 4 минути.

Освен това определете продължителността на производствения цикъл преди и след мастеринга нова технология, ако времето за изпълнение на спомагателните операции е 45 минути, времето за почивка е 130 минути.

Партида колани (50 броя) се обработват в 5 операции. Времето за обработка на лентата за операции е: t1 = 22 s, t2 = 59, t3 = 45, t4 = 20, t5 = 36 s.

Задайте продължителността на технологичната част от производствения цикъл за различни видове движение на предметите на труда: последователно, паралелно и паралелно-последователно.

1. Джурабаев К.Т. и т.н. Управление на производството. Учебник.- М., 2005.-416s.

2. Производствен мениджмънт: Учебник / Изд. В.А. Козловски.-М.: ИНФРА-М, 2003.-574с.

3. Управление на производството: учеб. за университети / Ред. S.D. Ильенкова.- М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2002.- 583с.

4. Фатхутдинов Р.А. Управление на производството. Учебник.-М .: UNITI, 1997.-447с.