Концепцията за износване, основните видове износване. Износване на частите на оборудването. Видове износване Последици от износване както и произведени

1. Същността на явлението износване

Живот индустриално оборудване се определя от износването на неговите части - промяна в размера, формата, масата или състоянието на техните повърхности поради износване, т.е. остатъчна деформация от постоянни натоварвания или поради разрушаване на повърхностния слой по време на триене.

Размерът на износването се характеризира с установени единици дължина, обем, маса и т.н. Износването се определя чрез промяна на пролуките между свързващите се повърхности на частите, появата на течове в уплътненията, намаляване на точността на обработка на продукта и т.н. могат да бъдат нормални и спешни. Нормално или естествено е износването, което възниква по време на правилната, но продължителна работа на машината, т.е. в резултат на използването на даден ресурс от нейната работа.

Извиква се аварийно (или прогресивно) износване, което се случва за кратко време и достига такива размери, че по-нататъшната работа на машината става невъзможна.

2. Видове и характер на износването на детайлите.

Видовете износване се разграничават според съществуващи видовеизносване:

Механични;

Абразивен;

умора;

Корозивен и др.

Механично износванее резултат от действието на силите на триене при плъзгане на една част върху друга. При този вид износване се получава абразия (разрязване) на повърхностния слой на метала и изкривяване на геометричните размери на съвместно работещите части. Износването от този тип най-често възниква по време на работа на такива общи интерфейси на части като вал - лагер, легло - маса, бутало - цилиндър и др.

Степента и естеството на механичното износване на частите зависи от много фактори:

Физични и механични свойства на горните слоеве на метала;

Условия на работа и естеството на взаимодействието на свързващите се повърхности;

налягане;

Относителна скорост на движение;

Условия на смазване; грапавост и др.

Най-разрушителният ефект върху частите е абразивното износване, което възниква, когато триещите се повърхности са замърсени с малки абразивни и метални частици. Обикновено такива частици попадат върху триещите се повърхности по време на обработката на ляти заготовки на машина.

Механичното износване може да бъде причинено и от лоша поддръжка на оборудването, като нередности в подаването на смазка, некачествен ремонт и неспазване на сроковете му, претоварване на мощността и др.

износване от уморае резултат от променливи натоварвания, действащи върху детайла, причиняващи умора на материала на детайла и неговото разрушаване. Валове, пружини и други части се разрушават поради умора на материала в напречното сечение. За да се предотврати повреда от умора, е важно да се избере правилната форма на напречното сечение на новопроизведена или ремонтирана част: тя не трябва да има резки преходи от един размер към друг. Работната повърхност елиминира наличието на драскотини и драскотини, които са концентрати на стрес.

Корозивно износванее резултат от износване на части от машини и инсталации, които са под прякото въздействие на вода, въздух, химикали, температурни колебания.

Под въздействието на корозия в частите се образуват дълбоки корозии, повърхността става гъбеста и губи механична якост.

Обикновено корозионното износване е придружено от механично износване поради свързването на една част с друга. В този случай възниква така наречената механична корозия, т.е. сложно износване.

Износването на захващане възниква в резултат на залепване ("захващане") на една повърхност към друга. Това явление се наблюдава при недостатъчно смазване, както и при значително налягане, при което две свързващи се повърхности се приближават толкова плътно, че между тях започват да действат молекулярни сили, което води до тяхното захващане.

Естеството на механичното износване на частите. Механичното износване на частите на оборудването може да бъде пълно, ако цялото

повърхността на частта или локално, ако някоя част от нея е повредена (фиг. 1).

В резултат на износването на водачите на металорежещите машини се нарушава тяхната плоскост, праволинейност и паралелност поради действието на неравномерни натоварвания върху плъзгащата повърхност. Например, праволинейните водачи 2 на машината (фиг. 1, а) под въздействието на големи локални натоварвания стават вдлъбнати в средната част (локално износване), а късите водачи 1 на масата, свързани с тях, стават изпъкнали.

В търкалящи лагери поради различни причини (фиг. 2, a-d)

работните повърхности са подложени на износване - върху тях се появяват петна, наблюдава се лющене на повърхностите на бягащи пътеки и топки. Под действието на динамични натоварвания настъпва разрушаването им от умора; под въздействието на прекалено стегнати прилягания на лагерите на вала и в корпуса, топките и ролките се притискат между пръстените, в резултат на което са възможни изкривявания на пръстените по време на монтажа и други нежелани последствия.

Различни повърхностиплъзгачите също са обект на характерни модели на износване (фиг. 3).

По време на работа на зъбни колела, поради контактна умора на материала на работните повърхности на зъбите и под действието на тангенциални напрежения, възниква раздробяване на работните повърхности, което води до образуване на ями на повърхността на триене (фиг. 3, а).

Разрушаването на работните повърхности на зъбите поради интензивно натрошаване (фиг. 3, б) често се нарича лющене (има отделяне от повърхността на триене на материала под формата на люспи).

На фиг. 3в показва повърхност, повредена от корозия. Повърхността на чугунения прахов пръстен (фиг. 3, d) е повредена поради ерозионно износване, което възниква, когато буталото се движи в цилиндъра спрямо течността; газовите мехурчета в течността се пукат близо до повърхността на буталото, което създава локално повишаване на налягането или температурата и причинява износване на частите.

3. Признаци на износване.

Износването на машината или машинните части може да се съди по естеството на тяхната работа. При машини с колянови валове с биели (двигатели с вътрешно горене и парни машини, компресори, ексцентрични преси, помпи и др.) Появата на износване се определя от тъп удар в точките на съединителните части (толкова по-силен е, колкото по-голям е износване).

Шумът в предавките е признак за износване на профила на зъбите. Глухи и резки удари се усещат всеки път, когато се променя посоката на въртене или праволинейно движение в случай на износване на части от шпонкови и шлицови връзки.

Следи от смачкване върху въртящата ролка, монтирана в коничния отвор на шпиндела, показват увеличаване на пролуката между шийките на шпиндела и неговите лагери поради тяхното износване. Ако се обработва на стругдетайлът се оказва коничен, което означава, че лагерите на шпиндела (предимно отпред) и водачите на леглото са износени. Увеличаването на хлабината на дръжките, фиксирани върху винтовете над допустимото, е доказателство за износване на резбите на винтовете и гайките.

За износването на машинните части често се съди по появяващите се по тях драскотини, бразди и цепки, както и по промяна във формата им. В някои случаи проверката се извършва с чук: тракащ звук при почукване на част с чук показва наличието на значителни пукнатини в нея.

Работата на монтажните единици с търкалящи лагери може да се прецени по естеството на шума, който излъчват. Най-добре е да извършите такава проверка със специално устройство - стетоскоп.

Работата на лагера може да се провери и чрез нагряване, което се определя чрез допир с външната страна на ръката, която безболезнено издържа на температури до 60°C.

Плътното завъртане на вала показва липса на центровка между него и лагера или прекалено плътно прилягане на лагера към вала или в корпуса и т.н.

4. Методи за откриване на дефекти и възстановяване на части.

Повечето големи и средни механични дефекти се откриват по време на външен преглед. За да откриете малки пукнатини, можете да използвате различни методидефектоскопия. Най-простите капилярни методи. Ако например част се потопи в керосин за 15-30 минути, тогава ако има пукнатини, течността прониква в тях. След старателно триене повърхностите на детайла се покриват с тънък слой креда; тебеширът абсорбира керосина от пукнатините, което води до появата на тъмни ивици на повърхността, показващи местоположението на дефекта.

За по-точно откриване на пукнатини се използват течности, които светят при облъчване с ултравиолетови лъчи (капилярен луминесцентен метод). Такава течност е например смес от 5 части керосин, 2,5 части трансформаторно масло и 2,5 части бензин. Артикулът се потапя за 10-15 минути в течност, след което се измива и изсушава, след което се облъчва с ултравиолетови лъчи (живачно-кварцова лампа). На места с пукнатини се появява светлозелен блясък.

Пукнатини се откриват и чрез магнитни методи за дефектоскопия. Частта се магнетизира и намокря с магнитна суспензия (прах от железен оксид, смесен с масло, керосин или водно-сапунен разтвор). На места с пукнатини се образуват натрупвания от прах (фиг. 4, а).

Надлъжните пукнатини се откриват, когато магнитните линии преминават по обиколката на детайла (фиг. 4, b), а напречните пукнатини - по време на надлъжно намагнитване (фиг. 4, c).

Дефектите, разположени вътре в материала, се откриват чрез флуороскопски метод. Рентгеновите лъчи, преминавайки през проверяваната част, попадат върху чувствителен филм, върху който празнините изглеждат като по-тъмни петна, а плътните чужди включвания - като по-светли петна.

В момента се разпространява ултразвуков методоткриване на пукнатини и други скрити дефекти. Към изследваната част се прилага ултразвукова сонда, чиято основна част е кристален генератор на високочестотни механични трептения (0,5-10 MHz). Тези вибрации, преминавайки през материала на частта, се отразяват от вътрешните граници (вътрешни пукнатини, счупени повърхности, кухини и др.) и падат обратно в сондата. Устройството регистрира времето на забавяне на отразените вълни спрямо излъчените. Колкото по-дълго е това време, толкова по-голяма е дълбочината, на която се намира дефектът.

Възстановяването на части и механизми на металорежещи машини се извършва по следните методи. Машинна обработка - метод за размер на ремонта- използва се за възстановяване на точността на водачи на металорежещи машини, износени отвори или шийки на различни части, резби на ходови винтове и др.

Ремонтът се нарича размер, до който се обработва износената повърхност при възстановяване на детайла. Има свободни и регулирани размери.

Заваряването фиксира части с прегъвания, пукнатини, чипове.

Наваряването е вид заваряване и се състои в това, че върху износената зона се нанася добавъчен материал, който е по-износоустойчив от материала на основната част.

Широко разпространен е метод за възстановяване на части от чугун чрез заваряване - запояване с месингова тел и медно-цинкови пръти. калаени сплави. Този метод не изисква нагряване на заварените ръбове до стапяне, а само до температурата на топене на спойката.

Метализацията се състои в разтопяването на метала и напръскването му със струя сгъстен въздух на малки частици, които се вграждат в повърхностни неравности, полепвайки по тях. Слой от 0,03 до 10 mm и по-висок може да бъде увеличен чрез метализация.

Метализиращите инсталации могат да бъдат газови (металът се топи в пламъка на газова горелка) и дъгови (чиято схема е показана на фиг. 5).

Хромирането е процес на възстановяване на износената повърхност на част чрез електролитно отлагане на хром (фиг. 6), дебелина на хромирането до 0,1 mm.

Цялото разнообразие от методи за ремонт е ясно представено на фиг.7.

5. Модернизация на машините.

При основен ремонтжелателно е да се извърши модернизация на машинните инструменти, като се вземат предвид условията на работа и най-новите постижения на науката и технологиите.

Под модернизация на металорежещи машиниразбират въвеждането на частични промени и подобрения в дизайна, за да повишат техническото си ниво до ниво модерни моделиза подобна цел (обща техническа модернизация) или за решаване на специфични технологични проблеми на производството чрез адаптиране на оборудване за по-добро изпълнение на определен вид работа (технологична модернизация). В резултат на модернизацията се увеличава производителността на оборудването, намаляват експлоатационните разходи, бракът намалява, а в някои случаи се увеличава продължителността на периода на основен ремонт.

Представата за основните насоки за модернизация на металорежещите машини е дадена от диаграмата, показана на фигура 8.

ЛЕКИЦИЯ №6.

1.Техническа диагностика на оборудване.

Техническа диагностика (ТД)- елемент от системата PPR, който ви позволява да изучавате и установявате признаци на неизправност (работоспособност) на оборудването, да установявате методи и средства, чрез които се дава заключение (диагноза) за наличието (липса) на неизправности (дефекти). Действа въз основа на изучаване на динамиката на промените в показателите техническо състояниеоборудване, ТД решава въпросите за прогнозиране (форсайт) на остатъчния ресурс и безпроблемна работа на оборудването за определен период от време.

Техническата диагностика изхожда от позицията, че всяко оборудване или негов компонент може да бъде в две състояния - изправно и неизправно. Обслужваемото оборудване е винаги работоспособно, отговаря на всички изисквания на техническите спецификации, установени от производителя. Дефектното (дефектно) оборудване може да бъде както работещо, така и неработещо, т.е. в състояние на повреда. Повредите са резултат от износване или неправилно подравняване на възлите.

Техническата диагностика е насочена основно към намиране и анализ на вътрешните причини за повреда. Външните причини се определят визуално, с помощта на измервателен инструмент, прости устройства.

Особеността на ТД е, че измерва и определя техническото състояние на оборудването и неговите компоненти по време на работа, насочва усилията си към търсене на дефекти. Познавайки техническото състояние на отделните части на оборудването към момента на диагностиката и големината на дефекта, при който е нарушена неговата работа, е възможно да се предвиди периодът на безотказна работа на оборудването до следващия планиран ремонт, предвидени от стандартите за честота на системата PPR.

Стандартите за периодичност, заложени в основата на PPR, са експериментално осреднени стойности. Но всички средни стойности имат свой значителен недостатък: дори ако има редица изясняващи коефициенти, те не осигуряват пълна обективна оценка на техническото състояние на оборудването и необходимостта от планирани ремонти. Почти винаги има две допълнителни опции: остатъчният ресурс на оборудването далеч не е изчерпан, остатъчният ресурс не осигурява безпроблемна работа до следващия планов ремонт. И двата варианта не предоставят изискването федерален закон№ 57-FZ за установяване на полезния живот на дълготрайните активи чрез обективна оценка на необходимостта от въвеждане в ремонт или извеждане от по-нататъшна експлоатация.

Обективен метод за оценка на необходимостта от оборудване за ремонт е постоянен или периодичен мониторинг на техническото състояние на съоръжението с ремонт само в случай, че износването на частите и възлите е достигнало гранична стойност, което не гарантира безопасната, безпроблемна и икономична работа на оборудването. Такъв контрол може да се постигне чрез ТД, а самият метод става неразделна част от системата за ППР (контрол).

Друга задача на TD е да предвиди остатъчния живот на оборудването и да установи периода на неговата безотказна работа без ремонт (особено капитал), т.е. коригиране на структурата на ремонтния цикъл.

Техническата диагностика успешно решава тези проблеми с всяка стратегия за ремонт, особено стратегия, базирана на техническото състояние на оборудването.

Основният принцип на диагностика е сравнението на регулираната стойност параметър на производителностили параметър на техническото състояние на оборудванетос действителното използване на диагностични инструменти. По-нататък, съгласно GOST 19919-74, параметърът се разбира като характеристика на оборудването, която отразява физическата стойност на неговото функциониране или техническо състояние.

Целите на ТД са:

Контрол на параметрите на функциониране, т.е хода на технологичния процес, с цел оптимизирането му;

Наблюдение на параметрите на техническото състояние на оборудването, които се променят по време на работа, сравняване на действителните им стойности с граничните стойности и определяне на необходимостта от поддръжка и ремонт;

Прогнозиране на ресурса (срока на експлоатация) на оборудването, възлите и възлите с цел тяхната подмяна или извеждането им за ремонт.

2. Изисквания към оборудването, прехвърлено за техническа диагностика.

В съответствие с GOST 26656-85 и GOST 2.103-68, при прехвърляне на оборудване към стратегия за ремонт въз основа на техническо състояние, първо се решава въпросът за неговата годност за инсталиране на TD средства върху него.

Адаптивността на работещото оборудване към ТД се оценява по съответствие с показателите за надеждност и наличието на места за инсталиране на диагностично оборудване (сензори, инструменти, електрически схеми).

След това списъкът на оборудването, подлежащо на TD, се определя от степента на неговото влияние върху показателите за капацитет (производство) на производството за производство на продукти, както и въз основа на резултатите от идентифицирането на "тесните места" по отношение на надеждността в технологичните процеси. По правило към това оборудване се налагат повишени изисквания за надеждност.

В съответствие с GOST 27518-87, дизайнът на оборудването трябва да бъде адаптиран за TD.

За да се гарантира пригодността на оборудването за TD, неговият дизайн трябва да предвижда:

Възможност за достъп до контролните точки чрез отваряне на технологични капаци и люкове;

Наличие на монтажни основи (платформи) за монтаж на виброметри;

Възможност за свързване и поставяне в затворени течни системи на ТД средства (манометри, разходомери, хидротестери в течни системи) и свързването им към контролни точки;

Възможността за многократно свързване и изключване на TD означава без повреда на интерфейсните устройства и самото оборудване в резултат на изтичане, замърсяване, навлизане на чужди тела във вътрешни кухини и др.

Списъкът на работите за осигуряване на адаптивността на оборудването към ТД е даден в заданието за модернизация на оборудването, прехвърлено на ТД.

След определяне на списъка на оборудването, прехвърлено за ремонт според техническото му състояние, се изготвя изпълнителна техническа документация за разработване и внедряване на TD инструменти и необходимите модернизации на оборудването. Списъкът и последователността на разработване на строителната документация са дадени в табл. един.

3. Избор на диагностични параметри и методи за техническа диагностика.

На първо място се определят параметри, които подлежат на постоянен или периодичен мониторинг за проверка на алгоритъма на функциониране и осигуряване на оптимални режими на работа (техническо състояние) на оборудването.

За всички възли и единици оборудване се съставя списък с възможни повреди. Предварително се събират данни за повреди на оборудване, оборудвано с TD съоръжения или негови аналози. Анализиран е механизмът на възникване и развитие на всяка повреда и са очертани диагностични параметри, чийто контрол, планова поддръжка и текущи ремонти могат да предотвратят повреда. Анализът на неизправностите се препоръчва да се извърши във формата, представена в табл. 2.

За всички неизправности са очертани диагностични параметри, чийто контрол ще помогне за бързо намиране на причината за повредата и метода TD (виж Таблица 3).

Определя се обхватът на частите, чието износване води до повреда.

В практиката са широко разпространени диагностичните признаци (параметри), които могат да бъдат разделени на три групи:

1) Опции на работния процес

(динамика на промените в налягането, усилието, енергията), пряко характеризиращи техническото състояние на оборудването;

2) Параметри на съпътстващи процеси или явления

(топлинно поле, шум, вибрации и др.), които косвено характеризират техническото състояние;

3) Структурни параметри

(хлабини в интерфейсите, износване на части и др.), Които пряко характеризират състоянието на структурните елементи на оборудването.

Проучва се възможността за намаляване на броя на контролираните параметри чрез използване на обобщени (комплексни) параметри.

За удобство и яснота на методите и средствата за ТД са разработени функционални схеми за наблюдение на параметрите. технологични процесии техническо състояние на оборудването.

При избора на методи за TD се вземат предвид следните основни критерии за оценка на неговото качество:

Икономическа ефективност на ТД процеса;

Надеждност на ТД;

Наличност на произведени сензори и устройства;

Универсалност на методите и средствата на ТД.

Въз основа на резултатите от анализа на повредите на оборудването се разработват мерки за подобряване на надеждността на оборудването, включително разработването на инструменти за TD.

4. Средства за техническа диагностика.

По начин на изпълнение средствата се разделят на:

- външен- не е неразделна част от обекта на диагностика;

- вградена- със система от измервателни преобразуватели (сензори) на входни сигнали, изпълнени в общ дизайн с диагностична апаратура като неразделна част.

Външните средства на TD се разделят на: стационарен, Подвижени преносим.

Ако се вземе решение за диагностика на оборудване чрез външни средства, тогава трябва да се предвидят контролни точки, а в ръководството за експлоатация на инструменти TD е необходимо да се посочи тяхното местоположение и да се опише технологията за управление.

Вградените TD инструменти контролират параметри, чиито стойности надхвърлят стандартните (гранични) стойности, водят до извънредна ситуация и често не могат да бъдат предвидени предварително по време на периоди Поддръжка.

Според степента на автоматизация на процеса на управление средствата за ТД се разделят на автоматични, ръчни (неавтоматични) и автоматизирано-ръчно управление.

Възможностите за автоматизирана диагностика значително се разширяват с използването на съвременни компютърни технологии.

Когато създавате AP инструменти за технологично оборудванемогат да се използват различни преобразуватели (сензори) на неелектрически величини в електрически сигнали, аналогово-цифрови преобразуватели на аналогови сигнали в еквивалентни стойности на цифров код, сензорни подсистеми на техническо зрение.

Препоръчително е да се наложат следните изисквания към конструкциите и типовете преобразуватели, използвани за ТД съоръжения:

Малък размер и простота на дизайна;

Приспособимост за поставяне на места с ограничено количество разполагане на оборудването;

Възможност за многократна инсталация и демонтаж на сензори с минимална трудоемкост и без монтаж на оборудването;

Съответствие на метрологичните характеристики на сензорите с информационните характеристики на диагностичните параметри;

Висока надеждност и устойчивост на шум, включително възможност за работа в условия на електромагнитни смущения, колебания на напрежението и честотата на захранването;

Устойчивост на механични въздействия (удари, вибрации) и на промени в параметрите околен свят(температура, налягане, влажност);

Лесно регулиране и поддръжка.

Последният етап от създаването и внедряването на TD инструменти е разработването на документация.

Оперативен проектна документация;

Технологична документация;

Документация за организиране на диагностика.

Освен експлоатационна, технологична и организационна документация, за всеки предаван обект се разработват програми за прогнозиране на остатъчния и прогнозен ресурс.

ЛЕКЦИЯ №7.

1. Принципи на съвременното обслужване.

Има редица общоприети норми, чието спазване предупреждава срещу грешки:
· Задължителна оферта. В световен мащаб компаниите, произвеждащи висококачествени стоки, но като им предоставят лошо свързани услуги, се поставят в много неизгодна позиция.
· Използване по избор. Фирмата не трябва да налага обслужване на клиента.
служебна еластичност. Пакетът от услуги на компанията може да бъде доста широк: от минимално необходимите до най-подходящите.
Удобство на обслужването. Услугата трябва да бъде представена на място, във време и под форма, които са удобни за купувача.

Техническа изправност на услугата.

Съвременните предприятия са все по-оборудвани с най-новите технологии, което значително усложнява реалната технология на производство на продуктите. И ако техническото ниво на оборудването и технологията на обслужване не е адекватно на нивото на производство, тогава е трудно да се разчита на необходимото качество на услугата.
· Информационно връщане на услугата. Ръководството на компанията трябва да се вслушва в информацията, която сервизният отдел може да даде относно работата на стоките, за оценките и мненията на клиентите, поведението и методите на обслужване на конкурентите и др.
Разумен ценова политика. Услугата трябва да бъде не толкова източник на допълнителна печалба, колкото стимул за закупуване на продуктите на компанията и инструмент за укрепване на доверието на клиентите.
· Гарантирано съответствие на продукцията и услугата. Производител, който се отнася съвестно към потребителя, ще измерва стриктно и стриктно неговия производствен капацитетс възможностите на услугата и никога няма да постави клиента в условията на "обслужи се сам".

2. Основните задачи на системата за обслужване.

Като цяло основните задачи в службата са:

Консултиране на потенциални купувачи преди закупуване на продуктите на компанията, което им позволява да направят информиран избор.

Обучение на персонала на купувача или самия него за най-ефективна и безопасна работа на закупеното оборудване.

Предаване на необходимата техническа документация.

Предпродажбена подготовка на продукта, за да се избегне и най-малката възможност за повреда в работата му по време на демонстрацията на потенциален купувач.

Доставка на продукта до мястото на употреба по такъв начин, че да се сведе до минимум възможността за повреда при транспортиране.

Привеждане на оборудването в работно състояние на мястото на експлоатация (монтаж, монтаж) и демонстрирането му на купувача в действие.

Осигуряване на пълна готовност на продукта за експлоатация през целия период на престоя му при потребителя.

Бърза доставка на резервни части и поддръжка на необходимата за това складова мрежа, тесен контакт с производителя на резервни части.

Събиране и систематизиране на информация за това как се експлоатира оборудването от потребителя (условия, продължителност, квалификация на персонала и др.) и какви оплаквания, коментари, предложения са направени.

Участие в усъвършенстване и модернизиране на консумативи въз основа на анализ на получената информация.

Събиране и систематизиране на информация за това как конкурентите извършват услугата, какви иновации предлагат на клиентите.

Формиране на постоянна клиентела на пазара на принципа: „Вие купувате нашия продукт и го използвате, ние правим останалото“

Съдействие на маркетинговия отдел на предприятието при анализ и оценка на пазари, клиенти и стоки.

3. Видове услуга по време на нейното изпълнение.

По времеви параметри услугата се разделя на предпродажбена и следпродажбена, а следпродажбената от своя страна на гаранционна и следгаранционна.

1. Предпродажбено обслужване

Тя е винаги безплатна и осигурява подготовката на продукта за представяне пред потенциален или реален купувач. Предпродажбеното обслужване по принцип включва 6 основни елемента:

Преглед;

Запазване;

Попълване на необходимата техническа документация, инструкции за пускане в експлоатация, експлоатация, поддръжка, елементарни ремонти и друга информация (на съответния език);

Повторно отваряне и тестване преди продажба;

Демонстрация;

Съхраняване и трансфер до потребителя.

2. Следпродажбено обслужване

Следпродажбеното обслужване се разделя на гаранционно и следгаранционно на чисто формална основа: „безплатно“ (в първия случай) или срещу заплащане (във втория) се извършва работата, предвидена в списъка на услугите. Формалността тук е, че разходите за работа, резервни части и материали по време на гаранционния период са включени в продажната цена или други (следгаранционни) услуги.

Обслужването по време на гаранционния период покрива видовете отговорност, приети за гаранционния период, в зависимост от продукта, сключения договор и политиките на конкурентите. По принцип тя включва:

1) отваряне при потребителя;

2) монтаж и пуск;

3) проверка и настройка;

4) обучение на служителите за правилна експлоатация;

5) обучение на специалисти на клиента за поддържащо обслужване;

6) наблюдение на работата на продукта (системата);

7) извършване на предписана поддръжка;

8) извършване (при необходимост) на ремонт;

9) доставка на резервни части.

Предложеният списък от услуги се отнася главно до сложно скъпо оборудване за промишлени цели.

Обслужването в следгаранционния период включва подобни услуги, най-често срещаните от които са:

Мониторинг на продукта в експлоатация;

Преквалификация на клиенти;

Различна техническа помощ;

Предоставяне на резервни части;

Ремонт (при необходимост);

Модернизация на продукта (съгласувано с клиента).

Съществената разлика между следгаранционното обслужване е, че то се извършва срещу заплащане, а обемът и цените му се определят от условията на договора за този вид услуга, ценови листи и други подобни документи.

По този начин сервизната политика обхваща система от действия и решения, свързани с формирането на убеждението на потребителя, че с покупката на конкретен продукт или комплекс той си гарантира надежден тил и може да се концентрира върху основните си задължения.

Трябва обаче да се подчертае, че за да се формира конкурентна политика за маркетингови услуги на етапа на разработване на продукта, е необходимо да се извършат следните действия:

а) проучване на потребителското търсене на пазарите в тази част, която е свързана с формите, методите и условията на обслужване, възприети от конкурентите за подобни продукти;

б) систематизиране, анализ и оценка на събраната информация за избор на решение за организация на услугата; разработване на решения, като се вземат предвид характеристиките на продукта, пазара и целите на организацията;

в) сравнителен анализнастроики;

г) участие на сервизни специалисти в дейности по проектиране и разработка за подобряване на продукта, като се вземе предвид последващата поддръжка.

В случай на най-пълно изпълнение брандираната услуга включва редица елементи, които отразяват кръговат на животапродукти от момента на производството им до изхвърлянето им (фиг. 1).

4. Видове услуги според съдържанието на работата.

При посочване на последните тенденции трябва да се отбележи, че не чисто инженерни работи, но различни (включително непреки) интелектуални услуги. И няма значение под каква форма се предоставят тези услуги: специален набор от рецепти за микровълнови фурни или набор от индивидуални консултации за даден фермер относно обработката на неговия конкретен парцел.

Поради тази причина услугата е разделена според съдържанието на работата:

- тежко обслужваневключва всички услуги, свързани с поддържане на работоспособността, надеждността и зададените параметри на продукта;

- меко обслужваневключва целия комплекс интелектуални услугисвързано с индивидуализация, т.е. с по-ефективна работа на продукта в специфични условия на работа за даден потребител, както и просто с разширяване на сферата на полезност на продукта за него.

Компетентният производител се стреми да направи максимално възможното за купувача във всяка ситуация. Когато производителят предостави на фермера квалифицирана оценка на най-ефективните режими на обработка на почвата на закупен трактор, това е директна услуга. И ако, за да поддържа добри отношения с клиента, търговецът покани съпругата на фермера безплатни курсове„Домашен счетоводител”, организиран специално за съпругите на клиентите на фирмата, тук можем да говорим за косвена услуга. Това, разбира се, няма нищо общо с покупката на трактор, но е полезно и приятно за клиента. По този начин непрякото обслужване, макар и по комплексен начин, допринася за успеха на фирмата.

5. Основни подходи при изпълнение на услугата.

Въз основа на практиката, развила се в развитите страни, редица западни автори предлагат следната класификация на подходите за внедряване на услугата:

1) Отрицателен подход.

При този подход производителят разглежда проявените дефекти на продукта като случайни грешки. Услугата не се разглежда като дейност, която добавя стойност към продукта, а по-скоро като допълнителна цена, която трябва да бъде възможно най-ниска.

2) Изследователски подход.

Организационно той до голяма степен е подобен на предишния. Но за разлика от него, акцентът е върху внимателното събиране и обработка на информация за дефекти, която се използва по-късно за подобряване на качеството на продукта. Този подход разчита повече на откриване на причината за дефекта, отколкото на ремонт на самия продукт.

3) Услугата като икономическа дейност.

Обслужването може да бъде значителен източник на печалба за една организация, особено ако се продават голям брой продукти и системи, които вече са с изтекла гаранция. Всяко подобрение на продукта в посока повишаване на надеждността ограничава приходите от услугата; но, от друга страна, създава предпоставки за успех в конкурентната борба.

4) Обслужването е отговорност на доставчика.

Практическа работа №1

„Самостоятелно проучване и записване на тема: „Износване на части от промишлено оборудване““

Същността на явлението износване

Срокът на експлоатация на промишленото оборудване се определя от износването на неговите части.- промяна в размера, формата, масата или състоянието на техните повърхности поради износване, т.е. остатъчна деформация от постоянни натоварвания или поради разрушаване на повърхностния слой при триене.

Степента на износване на частите на оборудването зависи от много фактори:

Ø условия и режим на тяхната работа;

Ø материал, от който са направени;

Ø естеството на смазването на триещите се повърхности;

Ø специфична сила и скорост на плъзгане;

Ø температура в междинната зона;

Ø състояние на околната среда (запрашеност и др.).

Количество на износванехарактеризиращ се с установени единици за дължина, обем, маса и др.

Амортизацията се определя:

Ø чрез промяна на пролуките между свързващите се повърхности на частите, \

Ø теч в уплътненията,

Ø намаляване на точността на обработка на продукта и др.

Износването е:

ü нормално и

ü спешни случаи.

Нормално или естествено се нарича износване, което възниква по време на правилна, но продължителна работа на машината, т.е. в резултат на използване на даден ресурс на нейната работа.

спешна или прогресивна, наречено износване, което настъпва за кратко време и достига такива размери, че по-нататъшната работа на машината става невъзможна.

При определени стойности на промени в резултат на износване, граница на износване, което води до рязко влошаване на работата на отделни части, механизми и машината като цяло, което налага необходимостта от нейния ремонт.

Степен на износване - това е съотношението на стойностите на характеризиращите величини към интервала от време, през който са възникнали.

Същността на явлението триене

Основната причина за износването на частите (особено съединяването и триенето една в друга) е триенето.

Триене - процесът на съпротивление на относително движение, който възниква между две тела в зоните на контакт на техните повърхности по допирателните към тях, придружен от разсейване на енергия, т.е. нейното превръщане в топлина.

В ежедневието триенето е както полезно, така и вредно.

ползасе крие във факта, че поради грапавостта на всички предмети без изключение, в резултат на триене между тях, не се получава приплъзване. Това обяснява например, че можем да се движим свободно по земята, без да падаме, предметите не се изплъзват от ръцете ни, пиронът е здраво закрепен в стена, влакът се движи по релси и т.н. Наблюдава се същото явление на триене в механизмите на машините, чиято работа е придружена от движение на взаимодействащи части. В този случай триенето дава отрицателен резултат - износване на съединителните повърхности на частите. Следователно триенето в механизмите (с изключение на триенето на спирачки, задвижващи ремъци, фрикционни предавки) е нежелано явление.

Видове и характер на износващите се части

Видовете износване се разграничават в съответствие със съществуващите видове износване -

Видове износване:

Ø механичен(абразив, умора ),

Ø корозивени т.н.

Механично износване е резултат от действието на силите на триене при плъзгане на една част върху друга.

При този вид износване се получава абразия (разрязване) на повърхностния слой на метала и изкривяване на геометричните размери на съвместно работещите части. Износването от този тип най-често възниква по време на работа на такива общи интерфейси на части като вал - лагер, рамка - маса, бутало - цилиндър и др. Появява се и при триене при търкаляне на повърхности, тъй като триенето при плъзгане неизбежно придружава този тип триене , но в такива случаи износването е много малко.

Степента и естеството на механичното износване на частите зависи от много фактори:

Ø физични и механични свойства на горните слоеве на метала;

Ø условия на работа и естеството на взаимодействието на свързващите се повърхности; налягане; относителна скорост на движение;

Ø условия за смазване на триещите се повърхности;

Ø степен на грапавост на последния и др.

Най-разрушителен ефект върху детайлите има абразивно износване, което се наблюдава в случаите, когато триещите се повърхности са замърсени с малки абразивни и метални частици.

Обикновено такива частици попадат върху триещите се повърхности по време на обработката на ляти заготовки на машината, в резултат на износване на самите повърхности, проникване на прах и др.

Те запазват своите режещи свойства за дълго време, образуват драскотини, драскотини по повърхностите на частите и, когато се смесват с мръсотия, действат като абразивна паста, в резултат на което се получава интензивно триене и износване на свързващите повърхности. Взаимодействието на повърхностите на частите без относително движение причинява смачкване на метала, което е типично за шпонкови, прорезни, резбови и други връзки.

Механичното износване може да бъде причинено и от лоша поддръжка на оборудването, като нередности в подаването на смазка, некачествен ремонт и неспазване на сроковете му, претоварване на мощността и др.

По време на работа много машинни части (валове, зъби на зъбни колела, свързващи пръти, пружини, лагери) са подложени на дълготрайно действие на променливи динамични натоварвания, които имат по-негативен ефект върху якостните свойства на детайла, отколкото статичните натоварвания.

износване от умора е резултат от променливи натоварвания, действащи върху детайла, причиняващи умора на материала на детайла и неговото разрушаване.Валове, пружини и други части се разрушават поради умора на материала в напречното сечение. В този случай се получава характерен тип счупване с две зони - зоната на образуване на пукнатини и зоната, по която е настъпило счупването. Повърхността на първата зона е гладка, докато втората зона е люспеста и понякога зърнеста.

Разрушаването от умора на материала на дадена част не води непременно до нейното разрушаване веднага. Възможно е също да се появят пукнатини от умора, отлепване и други дефекти, които обаче са опасни, тъй като предизвикват ускорено износване на частта и механизма.

За да се предотврати повреда от умора, е важно да се избере правилната форма на напречното сечение на новопроизведена или ремонтирана част: тя не трябва да има резки преходи от един размер към друг. Също така трябва да се помни, че грапавата повърхност, наличието на драскотини и драскотини могат да причинят пукнатини от умора.

Износване на припадъцивъзниква в резултат на залепване („захващане“) на една повърхност към друга.

Това явление се наблюдава при недостатъчно смазване, както и при значително налягане, при което две свързващи се повърхности се приближават толкова плътно, че между тях започват да действат молекулярни сили, което води до тяхното захващане.

Корозивно износване е резултат от износване на части от машини и инсталации, които са под прякото въздействие на вода, въздух, химикали, температурни колебания.Например, ако температурата на въздуха в промишлени помещения е нестабилна, тогава всеки път, когато се повиши, съдържа

Ориз. един. Естеството на механичното износване на частите:

а- водачи за легло и маса, b- вътрешни повърхности на цилиндъра,

в- бутало, г, г- вал, е в- зъби на колелата ч- резби за винтове и гайки,

и- дисков фрикционен съединител;

1 - маса, 2 - легло, 3 - пола, 4 - скачач, 5 - дъно, 6 - дупка,

7 - лагер, 8 - шийка на вала 9 - празнина, 10 - винт, 11 - винт;

И- места за носене, Р- активни усилия

Във въздуха водните пари, които са в контакт с по-студените метални части, се отлагат върху тях под формата на кондензат, което причинява корозия, т.е. разрушаване на метала поради химични и електрохимични процеси, протичащи на повърхността му. Под въздействието на корозия в частите се образуват дълбоки корозии, повърхността става гъбеста и губи механична якост. Тези явления се наблюдават по-специално в части от хидравлични преси и парни чукове, работещи в пара или вода.

Обикновено корозионното износване е придружено от механично износване поради свързването на една част с друга. В този случай се получава така наречената корозионно-механична, т.е. комплекс, износване.

Таблица 7.1 - Основни видове механично износване

Условия на възникване	Механизъм на унищожаване	Проява
триене при плъзгане; ниска скорост на относително движение (за стоманени части - до 1 m/s); липса на смазване или защитен филм от оксиди между триещите се части; ниска температура на нагряване на повърхностните слоеве (до 100 °C).	Характеризира се с появата на адхезивни връзки между частите с последващото им разрушаване.	На контактната повърхност на част от по-малко издръжлив материал се образуват произволно разположени разкъсвания, а върху част от по-издръжлив материал се образува залепване.
триене при плъзгане; висока скорост на относително движение (над 4 m/s); високо налягане, надвишаващо границата на провлачване в действителните контактни зони; висока температура в повърхностните слоеве (до 1600 °C).	Първият етап (температура до 600 °C, механичните свойства на материалите намаляват леко).	Сълзи от частици върху части от по-малко издръжлив материал, редуващи се на приблизително еднакви интервали.
	Вторият етап (температура 600-1400 ° C, омекване на метала, забележимо намаляване на механичните свойства на материалите).	На контактната повърхност на по-издръжливата част се вижда залепване и размазване на метала, а на повърхността на по-малко издръжлива част се виждат разкъсвания.
	Третият етап (температура над 1400 °C, разтопените метални слоеве се отвеждат със смазка).	Разтопени бразди.
триене при търкаляне или триене при плъзгане; скорост на относително движение на детайлите 1,5-7,0 m/s (без смазване) и до 20 m/s (със смазване).	Определя се от взаимодействието на материала на частите с кислорода на околната среда с образуването на твърди разтвори и оксидни филми, които предпазват оригиналните материали от интензивно износване. Повърхностното износване се състои в периодичното появяване и отчупване на твърди и крехки оксидни филми. Минимална степен на износване.	Матови ивици, състоящи се от филми от оксиди, твърди разтвори и химични съединения на метал с кислород.
триене при търкаляне; променливи или редуващи се натоварвания; високо налягане, достигащо границата на издръжливост.	Повтарящото се натоварване причинява умора на метала. Появяват се пукнатини по равнините на максимални напрежения вътре в детайла. Развитието им води до разкъсване на контактната повърхност. Движението на търкалящите тела през повърхностния разрив се съпровожда от динамични явления, в резултат на което износването прогресира.	Подобни на едра шарка вдлъбнатини се появяват в местата на отчупване на контактните повърхности. Най-характерният вид износване на части на търкалящи лагери.
триене при плъзгане; наличието на абразивни частици върху триещите се повърхности.	Абразивните частици деформират микрообемите на повърхностните слоеве и предизвикват процеси на микрорязане.	Еднозначно ориентирани спрямо посоката на движение, рискове с различна дълбочина и дължина.

Ерозивните видове износване включват:

• ерозионно износване- твърдите частици, движещи се в газов или течен поток, упражняват множество локални импулсни удари върху металната повърхност, причинявайки разхлабване и измиване на повърхностния слой на детайлите (ерозия);
• електроерозионно износване– ерозионно износване на повърхността в резултат на удар електрически ток, докато има частично прехвърляне на метал от един контакт в друг и метално пръскане;
• кавитационно износване– хидроерозионно износване при движение твърдо тялоспрямо течността и обратно, при което газовите мехурчета се свиват близо до повърхността, създавайки локално повишаване на налягането.

Допълнителните видове износване включват ().

Таблица 7.2 - Допълнителни видове износване

Условия на възникване	Проява	Снимка
преминаването на електрически ток през възела.	Петна в точките на контакт на части.
кондензация на влага във възела; липса на смазка.	Започва от повърхността. Тя може да бъде непрекъсната (покрива с равномерен слой и променя повърхностната грапавост на частите, без да образува отделни огнища) и локална (наблюдава се под формата на петна, чиято дълбочина варира от лека точкова депресия до ями).

7.2. Видове разрушения и счупвания

пречупване- унищожаването на частта, причинено от лошо качество на материала, производствени дефекти, нарушаване на правилата за работа, случайни механични повреди и други фактори.

Видът на фрактурата ви позволява да определите причините за възникването му ().

Таблица 7.3 - Основни видове счупвания

Външен вид	Естеството на развитие	причина
Пластично счупване
Има влакнеста структура, без кристален блясък (неравномерните участъци разпръскват светлина - повърхността на фрактурата изглежда матова). Характерна особеност е наличието на странични скосове по ръба на счупването.	Придружен от тежка пластична деформация на материала на частта. Първичните фрактури рядко са вискозни. Сравнително бавно развиваща се вискозна пукнатина или се открива предварително, или поради прекомерна пластична деформация частта престава да изпълнява функциите си дори преди повреда.	Въздействието на значителни краткотрайни сили, произтичащи от блокиране на механизма или нарушаване на технологичния режим. Може да възникне при продължително действие на сили, които причиняват напрежения, надвишаващи границата на провлачване на материала на частта.
крехко разрушаване
Има ясно изразена кристална структура в недеформируеми материали и гладка от срязване в меки материали. Ръбовете на счупването са гладки, равни, без скосове или с малки скосове. Скосяване на крехка фрактура показва мястото на счупването (края на фрактурата).	В повечето случаи те започват да се развиват в области на концентрация на напрежение (на места, където са заварени усилващи елементи, където заварки, при дупки и филета, в области с резки промени в дебелината). Центровете често са дефекти на заваряване (горещи и студени пукнатини, липса на проникване, подрязвания, включвания на шлака, пори, разслояване на метала).	Възниква внезапно при еднократно прилагане на сила или под действието на повтарящи се ударни сили с малка степен на локална пластична деформация.
недостатъчност на умората
Ясно се разграничават: зоната на уморно счупване, която има дребнозърнеста структура, с порцеланова или полирана повърхност; зоната на статично разрушаване - с влакнеста структура за пластичните метали и едрозърнеста за крехките.	Те възникват в процеса на постепенно натрупване на повреди в материала на частите под действието на променливи напрежения, които водят до образуване на микропукнатини, тяхното развитие и окончателното разрушаване на частта.	Той е един от основните видове повреди от действието на циклични натоварвания.

Правила за почистване и проверка на фрактура:

• не отстранявайте разхлабени фрагменти от повърхността на фрактурата;
• не се опитвайте да сглобите частите на разрушената част;
• не избърсвайте счупването с парцали и четки;
• счупването се почиства чрез продухване със сгъстен въздух, последвано от потапяне в керосин.

Особености втвърдяващи дефектипоказано в .

Таблица 7.4 - Дефекти на втвърдяване

Проява	причина
Втвърденият слой е финозърнест, равномерен.	Температурният режим се поддържа.
Повърхността на фрактурата е фиброзна, пилата оставя забележима следа върху детайла.	Продуктът не е загрят до необходимата температура.
Повърхността на счупването е неравна по размер на зърното.	Продуктът е бил загрят до по-висока температура от необходимата.
Ломът е едрозърнест, със силен бял блясък.	Продуктът е бил нагрят до прекалено висока температура и е бил на тази температура дълго време.
Сломът е нехомогенен, на места невтвърдени и добре втвърдени зърна, по ребрата и изтънените части се наблюдават прегорели зърна.	Продуктът се нагрява твърде бързо и неравномерно.

7.3. Повреда на търкалящите лагери

Следи радиална сила, приложена в една точка, постоянна по посока, с въртящ се вътрешен и неподвижен външен пръстен, се появяват като непрекъснат белег върху вътрешния пръстен и локално износване на външния пръстен ().

Фигура 7.1 - Следи от радиална сила, постоянна по посока:
а) непрекъснато износване на вътрешния пръстен;	б) локално износване на външния пръстен

Ако вътрешният пръстен е фиксиран, а външният пръстен е подвижен, тогава ефектът от постоянна радиална сила ще се появи като непрекъсната следа от износване на външния пръстен и локално износване на вътрешния пръстен.

При деформация на външния пръстен на лагерав резултат на отклонения във формата на седалката в две точки ще се появят стружки, подобни на шарка ().

Фигура 7.2 - Отчупване на едра шарка на две места върху протектора на външния пръстен на двуредов сферичен ролков лагер с отклонение във формата на гнездото на капачката на лагера

Радиална сила, приложена в една точка, извършваща периодично осцилаторно движение в ограничен секторводи до локално износване на външните и вътрешните пръстени на лагера (). Този тип износване е типичен за шарнирни механизми, при които валът осцилира.

Фигура 7.3 - Локално износване на бягащата пътека на външния пръстен на двуредов радиален ролков лагер по време на осцилаторно движение

Радиална сила, въртяща се с вала, ще доведе до постоянна следа от износване на неподвижния външен пръстен и локално начупване на вътрешния пръстен ().

Фигура 7.4 - Локално разцепване на вътрешния пръстен на сачмен лагер с въртяща се радиална сила, неподвижен външен пръстен и едновременно действие на аксиална сила

Аксиална сила, действаща в надлъжна посока, причинява изместване на следите от износване върху лагерните пръстени (). Освен това ефектът от аксиалната сила може да се прецени по наличието на изсветляване в краищата на ролките ().

Фигура 7.5 - Акценти върху краищата на ролките на една от релсите на двуредов радиален ролков лагер, когато са изложени на аксиална сила

Лагерният възел има както неподвижни, така и подвижни контактни повърхности на частите. Проверката на търкалящия лагер се извършва последователно от опорната повърхност на лагера в корпуса на механизма до опорната повърхност на вътрешния пръстен на вала.

Ако повърхностите на вътрешния пръстен и вала са неподвижни, тогава вътрешният пръстен на лагера има матова повърхност ().

Фигура 7.6 - Матова повърхност на вътрешния пръстен на лагера с фиксирано прилягане на вала

Разхлабена седалка на лагерав резултат на грешки при монтажа, работата често води до въртене на лагера на вала и в корпуса (). Въртенето на лагера е придружено от повишаване на температурата на възела, промяна в естеството на шума и вибрациите и води до неприемливо износване на частите на тялото.

Фигура 7.7 ​​- Следи от завъртане на лагерните пръстени

Фретинг корозиявъзниква, когато контактните повърхности се движат под въздействието на променливи сили или вибрации. Проявява се под формата на интензивно окисляване на повърхности, тъмни петнавърху опорните повърхности на лагерните пръстени (). Води до почукване, удар по време на работа на лагера. При по-нататъшно развитие може да предизвика появата на пукнатини от умора.

Фигура 7.8 - Следи от фретинг корозия върху опорната повърхност на пръстените на сачмените лагери:
а) вътрешни;	б) на открито

Ако товарът е неравномерно разпределен по дължината на ролката или между редовете търкалящи се елементи на двуредов лагер (), тогава животът на лагера е значително намален. причина - несъосност на корпуса на лагера.

Фигура 7.9 - Неравномерно нарязване, когато валът е огънат:
а) по дължината на ролките на радиален ролков лагер;	б) по бягащите пътеки на двуредов радиален сферичен сачмен лагер

Проверката на външните крайни повърхности на лагерните пръстени ви позволява да потвърдите въртящи се пръстениили дефинирайте наличието на контакт на лагера с близката част ().

Фигура 7.10 - Следи от пръстени върху крайната повърхност на вътрешния пръстен - резултатът от контакта на лагерния пръстен с неподвижна част

Проверката на релсите за движение на външния и вътрешния пръстен ви позволява да установите естеството на контакта между търкалящите се елементи и пистата за движение. Несъосност на валаспрямо корпуса на лагера, той може да бъде фиксиран по протежение на триъгълна следа с осцилаторния характер на натоварването на лагера ().

Фигура 7.11 - Триъгълна форма на контакта на пръстена с ролката, когато валът е изкривен спрямо корпуса на двуредов ролков радиален лагер

Пукнатините по бягащите пътеки са резултат от удар динамични натоварвания, удари или монтажни грешки(). Чиповете на страните на пръстените са резултат от динамичните ефекти на аксиалната сила ().

Фигура 7.12 - Резултати от ударно натоварване:
а) напречна пукнатина на лагерния пръстен;	б) нащърбени страни на пръстена

Пукнатини, разположени по дължината на лагерния пръстен, са резултат от липса на термични пропускикогато машината загрее. Аксиалната сила, произтичаща от термичното разширение, води до изчезването на радиалната хлабина и появата на значителни радиални сили, които могат да доведат до разрушаване на външния пръстен ().

Фигура 7.13 - Разрушаване на външния пръстен на сачмен лагер при липса на термична междина

Повишена аксиална хлабиначифт сачмени лагери с ъглов контакт води, когато възникне надлъжна сила, до появата на фасети или подобни на шарка надрасквания върху неработещата част на бягащата пътека ().

Фигура 7.14 - Неработеща част на бягащата пътека на сачмен лагер с ъглов контакт с увеличен аксиален луфт и надлъжно натоварване:
а) фасет;	б) чипиране на едра шарка

Бринелирането се проявява в появата на вдлъбнатини върху бягащите пътеки със стъпка, равна на стъпката на търкалящите се елементи. Тя е следствие въздействие по време на монтажа ().

Фигура 7.15 - Бринелиране върху бягащите пътеки на аксиалния сачмен лагер - вдлъбнатини със стъпка, равна на стъпката на търкалящите се елементи

Фалшиво греене възниква, когато изтичане на смазкаот търкалящи повърхности на лагери празна машинав резултат на механични вибрации, предавани от работещи механизми. Проявява се под формата на повреда на работната повърхност на лагера, разположена със стъпка, равна на стъпката на търкалящите елементи ().

Фигура 7.16 - Следи от фалшиво греене върху работната повърхност на външния пръстен на ролков ъглов конусен еднореден лагер

Повредата на сепаратора е най-сериозният вид повреда. Ако сепараторът е повреден, други части могат да се повредят поради вибрации, износване, задръстване и изкривяване (). Най-честата причина за повреда на сепаратора е проблеми със смазването и деформация на външните пръстени. Това води до появата на неравномерни сили върху търкалящите тела и въздействието на разрушителни сили върху сепаратора.

Фигура 7.17 - Разрушаване на сепаратора

Търкалящите лагери трябва да се сменятс една от следните щети:

• обвивки от умора или корозия на релсите и търкалящите се тела;
• пукнатини, стърготини от дъски, пръстени, подвижни елементи;
• пукнатини, счупване на сепаратора;
• износване, счупване на разделителни нитове;
• прорези по сепаратора;
• надраскване, гофриране, износване или вдлъбнатини върху работните повърхности на пръстените и търкалящите се елементи;
• повърхностна корозия или обезцветяване на работните повърхности;
• увеличаване на радиалния просвет.

7.4. Повреда на предавката

външни фактори:

1. Стойността на приложеното силово натоварванеопределя следния характер на повредата на работната повърхност:
   • номиналното натоварване не води до промяна във формата на зъба и не оставя следи от деформация върху работната повърхност на зъбното колело ();
     

     Фигура 7.18 - Липса на деформации - знак за въздействието на номиналния товар:
     а) работната повърхност на зъбите;	б) крайната повърхност на зъбите

   • променливи или редуващи се сили, водят до появата на напрежения върху контактните зони, които надвишават границата на издръжливост на материала, оставят вдлъбнатини, подобни на едра шарка, върху работната повърхност, причинени от умора на материала ();
     

     Фигура 7.19 - Превишаването на границата на издръжливост на материала води до олющване на работната повърхност, подобно на шарка:
     а) начален етап;	б) по-нататъшно развитие;	в) гранично състояние

   • пластичните измествания на работната повърхност на зъбите възникват, когато напреженията, действащи върху контактните зони, границата на провлачване, повърхностният слой на метала се преместват от диаметъра на стъпката към върха на зъба, образувайки издатина ();
     

     Фигура 7.20 - Пластмасови ножици върху работната повърхност на предавката - напреженията върху контактните подложки са надвишили границата на провлачване:
     а) начален етап;	б) по-нататъшно развитие

   Междинни прояви на действащите сили са: отлепване на метални частици от работната повърхност на зъбите, втвърдяване от силни удари при наличие на луфт в зацепването.

2. Естеството на приложеното мощностно натоварванесвързани с постоянството или непостоянството на скоростта, промяна в посоката на въртене, стойността на динамичния компонент. Динамичните въздействия често водят до счупване на зъби (). С увеличаване на скоростта на въртене се увеличават изискванията за точност на изработка и монтаж на зъбни колела, в противен случай се увеличава износването на зъбите. При нереверсивни предавки е задължителен оглед на обратната (неработна) повърхност на зъба. Може да показва производствени или монтажни грешки. Например, поради малък страничен просвет, върху задната повърхност на зъба могат да се появят контактни белези ().

   

   Фигура 7.21 - Счупване на зъбите поради въздействието на динамични въздействия

   

   Фигура 7.22 - Контактно петно ​​върху неработната повърхност на зъба на колелото

3. Наличието на абразивни частици или вещества, които причиняват корозия,води до абразивно износване, корозия на зъбната повърхност, допринася за появата на газова или течна ерозия. Основната причина за корозия - наличието на вода в смазката - се появява като равномерен () или неравномерен слой () ръжда върху повърхността на зъбите.
   

   Първоначалната проява на абразивно износване е появата на драскотини или драскотини върху работната повърхност по посока на движение на абразивния материал (). Развитието на абразивно износване се улеснява от използването на замърсена или грес, която е акумулатор на абразивни частици. Износените зъбни колела имат увеличени междини на зацепване; увеличаване на шума, вибрациите и динамичните претоварвания; формата на зъба е изкривена; размерите на напречното сечение и здравината на зъба () намаляват.

   

   Фигура 7.24 - Началният етап на абразивно износване на колелото на зъбната помпа - появата на драскотини върху работната повърхност на зъбите

   

   Фигура 7.25 - Етапът на ограничаване на абразивното износване на зъбното колело

Работата на предавката се влияе от това вътрешни фактори:

1. Неподвижност на приземителните повърхностизъбно колело и вал отговаря на изискванията, ако свързващите се части са неподвижни при прилагане на натоварването (). Появата на малки движения на свързващите се части води до корозия, която се проявява под формата на тъмни петна върху повърхността на сядане ().
   

   Впоследствие се появяват следи от взаимно движение на съединителните повърхности под формата на лъскави полирани повърхностни участъци. Това увеличава скоростта на развитие на процесите на износване, създавайки предпоставки за възникване на удари в последния етап от развитието на повредата. При отваряне на съединението на свързващите се части, твърдостта на съединението намалява, възникват динамични удари, водещи до втвърдяване и разрушаване.

Лекция 2. Видове износване. Лубриканти. Начини за справяне с износването

Технологичните процеси, извършвани в химическата промишленост, се характеризират с различни параметри. Условията на работа на оборудването се определят главно от температурата, налягането и физико-химичните свойства на средата.

Под надеждност оборудване разбират пълно съответствие с технологичното му предназначение в рамките на зададените работни параметри.

Издръжливост– продължителността на поддържане на минимално допустимата надеждност при условията на работа на оборудването и приетата система за поддръжка (техническо обслужване и ремонт).

1.1. Основни видове износване

Намаляването на надеждността и намаляването на издръжливостта на оборудването се дължи на влошаване на състоянието му в резултат на физическо или остаряване.

Под износвам трябва да се разбира промяната във формата, размерите, целостта и физико-механичните свойства на частите и възлите, която се установява визуално или чрез измервания.

Остаряванеоборудване се определя от степента на изоставане на неговото техническо и дизайнерско предназначение от нивото на напреднала технология (ниска производителност, качество на продукта, ефективност и др.).

1.1.1. Механично износване

Механичното износване може да се изрази в счупване, повърхностно износване и намаляване на механичните свойства на детайла.

• Разбиване

Пълният отказ на частта или появата на пукнатини по нея е резултат от превишаване на допустимите натоварвания. Понякога причината за повредата се крие в неспазване на технологията на производство на оборудването (некачествено леене, заваряване и др.).

• Износване на повърхността

При всякакви условия на работа и поддръжка повърхностното износване на частите в контакт с други части или среда е неизбежно. Характерът и степента на износване зависи от различни фактори:

физични и механични свойства на триещите се части и среди;

специфични натоварвания;

относителни скорости на движение и др.

• Износване поради сили на триене

Износването е постепенно разрушаване на повърхността на материала, което може да бъде придружено от отделяне на частици от повърхността, прехвърляне на частици от едно тяло към повърхността на конюгирано тяло, промяна на геометричната форма на триещите се повърхности и свойствата на повърхностните слоеве на материала.

• Абразия

Абразията е относително движение на части, притиснати една към друга. Триещите се повърхности с всякаква обработка имат грапавост, т.е. вдлъбнатини и туберкули. При взаимно движение туберкулите се изглаждат. В резултат на постепенното сработване на триещите се повърхности, работата на триенето ще намалее и износването ще спре. Ето защо е много важно да се спазва установеният режим на взлом на ново оборудване.

Друга причина за абразия може да бъде молекулярният контакт на повърхностите в отделни зони, в които те се сливат чрез заваряване. При относителното движение на повърхностите точките на заваряване се разрушават: много частици се отделят от триещите се повърхности.

По време на триенето повърхностите на частите се нагряват. В резултат на това аморфните слоеве на навлизащите повърхности се омекотяват при определени условия, пренасят се на определени разстояния и, попадайки във вдлъбнатините, се втвърдяват.

• Тормоз

Набраздяването е образуването на доста дълбоки бразди на повърхността, което служи като предпоставка за по-нататъшно интензивно триене. Установено е, че най-честите случаи на надраскване са при триещи се чифтове от същия метал.

• Абразивна абразия

В допълнение към твърдите частици, образувани по време на абразия, върху триещите се повърхности попадат много малки частици под формата на прах, пясък, котлен камък, сажди. Те се внасят със смазката или се формират при определени работни условия. Ефектът от тези частици е малък, ако размерите им са по-малки от дебелината на смазочния слой.

• Деформация при срутване и разцепване от умора

При ниско качество на обработка на триещи се повърхности действителната контактна площ е много по-малка от теоретичната: частите са в контакт само с изпъкнали ръбове. При достигане на граничното налягане се получава деформация на смачкване на секциите, излизащи извън средната контактна повърхност.

Честата промяна в посоката и големината на натоварването върху триещите се повърхности води до умора на метала, в резултат на което отделните частици се отлепват от повърхностите (отчупване от умора).

1.1.2. Ерозивно износване

Много среди, с които частите влизат в контакт, съдържат твърди частици (соли, пясък, кокс в маслените потоци; катализатор, абсорбент и др.), които причиняват абразия или износване. Подобно износване се наблюдава при силни и продължителни удари върху повърхността на течни и парни струи. Разрушаването на повърхността на детайла, което възниква под действието на триене и въздействие от работната среда, се нарича ерозивно износване .

1.1.3. износване от умора

Има чести случаи, когато част, подложена на променливи натоварвания, се счупва при напрежения, много по-ниски от якостта на опън на материала на частта. Пълното или частично разрушаване на част под действието на напрежения, чиято стойност е по-малка от якостта на опън, се нарича износване от умора .

1.1.4. Корозивно износване

Под корозия се разбира разрушаването на металната повърхност, което е следствие от протичането на химични или електрохимични процеси. Корозията може да бъде непрекъсната, локална, междукристална и избирателна.

При твърдо корозия, повърхността на частта се износва относително равномерно. Според степента на равномерност на корозионното разрушаване на повърхностния слой се разграничават непрекъснати равномерни (виж фиг. 2.1, а) и непрекъснати неравномерни (виж фиг. 2.1, б).

При местен Корозионното разрушаване не се разпространява по цялата повърхност на контакт със средата, а обхваща само определени участъци от повърхността и се локализира върху тях. В този случай се образуват кратери и вдлъбнатини, чието развитие може да доведе до появата на проходни дупки. Разновидности на локалната корозия са: корозия отделни петна (виж фиг. 2.1, c), язвен (виж фиг. 2.1, d), точка (виж фиг. 2.1, д).

Междукристална (или междукристална) корозия - разрушаването на металите по границата на зърното (фиг. 2.1, д). Този тип корозия е типичен за детайли от хромо-никелови стомани, медно-алуминиеви, магнезиево-алуминиеви и други сплави.

Нарича се дълбоко проникваща междукристална корозия транскристален (Фиг. 2.1, g).

селективен(структурно-селективна) корозия се състои в разрушаването на един или няколко структурни компонента на метала едновременно (фиг. 2.1, з).

Ориз. 2.1. Естеството и формите на разпространение на корозивното износване:
a - непрекъсната униформа; b - непрекъснато неравномерно; c - локален;
g - язвен; d - точка; е – междузърнеста; g - транскристален;
h - структурно-селективен

Според механизма на действие се разграничават химична и електрохимична корозия.

химическикорозия - корозия на метал от химически активни вещества (киселини, основи, солеви разтвори и др.).

Широко разпространен електрохимичен корозия, възникваща във водни разтвори на електролити, в среда от влажни газове и основи под действието на електрически ток. В този случай металните йони преминават в разтвора на електролита.

Под земята (почва ) корозията е резултат от действието на почвата върху метала. В повечето случаи възниква по време на аерация и има локален характер. Корозията на почвата е биокорозия (микробиологична корозия), причинена от микроорганизми. Най-често се появява в земна земя, в канавки, в морска или речна тиня.

Подлежат на външни повърхности на оборудване, тръбопроводи, метални конструкции атмосферен корозия, възникваща в присъствието на излишно количество кислород при променливо действие на влага и сух въздух върху метала.

В химическото оборудване, т.нар контакт корозия. Възниква на мястото на контакт между два различни или еднакви метала в различни състояния.

1.1.5. Термично износване

Значителна част от оборудването на химическите и нефтохимическите заводи работи при високи температури. При тези условия, намирайки се в напрегнато състояние, стоманената конструкция претърпява пълзене и релаксация с течение на времето.

Феномен пълзене се състои от бавна пластична деформация структурен елементпри постоянно натоварване. Ако напреженията са малки, тогава нарастването на деформацията с течение на времето може да спре. При големи напрежения деформациите могат да се увеличат, докато продуктът се повреди.

Под релаксация се разбира като спонтанно намаляване на напрежението в част, с постоянна стойност на нейната деформация, под въздействието на висока температура. Отпускането може да доведе до разхерметизиране на оборудването и злополуки.

Нарушаването на стабилността на структурата при високи температури се дължи на графитизация, сфероидизация и междукристална корозия.

Процес графитизация е разрушаването на карбида с образуването на свободен графит, което води до намаляване на ударната якост на метала. Сивият чугун, въглеродната и молибденовата стомана са податливи на графитизация при температури над 500 °C.

Сфероидизацияне влияе значително на якостта на стоманите. Това се дължи на факта, че ламеларният перлит с течение на времето придобива кръгла гранулирана форма.

1.2. Начини за контрол и измерване на износването

Използват се качествени и количествени методи за оценка на щетите от корозия.

Качественият метод се състои във визуална проверка на пробата и нейното изследване под микроскоп, за да се провери състоянието на повърхността, да се открият корозионни продукти върху тези повърхности или в средата, да се установят промени в цвета и физикохимичните свойства на средата.

количествен методсе състои в определяне на скоростта на корозия и действителните механични характеристики на метала.

Индикатор за големината на корозията е дълбочината на увреждане на метала в отделни точки, определена с помощта на специални инструменти. Естеството на корозията и нейната скорост се определят чрез систематични проверки и измервания, извършвани периодично през целия експлоатационен живот на оборудването. Такива периодични прегледи обаче изискват доста често изключване на устройствата, тяхната подготовка и отваряне, което намалява продуктивното време.

Следователно предпочитание се дава на метода на непрекъснато наблюдение с помощта на сонди. Принципът на работа на сондата се основава на контрола на промените в електрическото съпротивление на проби, направени от същия материал като изследваното оборудване. Проба с определени размери и форми се поставя вътре в апарата в онези зони, където изследването на естеството на металната корозия или агресивните свойства на средата представлява най-голям интерес. Показанията на всички сонди са поставени на един щит.

По-трудно е да се контролира корозионното увреждане на неметалните материали. Механизмът на разрушаване на полимерните материали се различава от корозията на металите и не е добре разбран. Трудността се състои в това, че полимерът набъбва в средата и бързо се разтваря. Тези процеси се разпространяват дълбоко в полимерния материал поради дифузия.

Най-простият и най-разпространеният метод за определяне на степента на износване е микрометър , т.е. измерване на действителните размери на частите с помощта на различни инструменти (шублер, микрометри, габарити, шаблони и др.).

За по-точно определяне на общото количество износване се използва метод, който се състои в определяне на загубата на маса на пробата в резултат на износване. Този метод изисква цялостно почистване и изплакване на частите и високочувствителен баланс.

В някои случаи, когато се изисква да се контролира износването на оборудването по време на неговата работа (в движение), те използват интегрален метод , който предвижда определяне на количеството стомана или чугун, преминало в смазочно масло в резултат на износване на триещи се повърхности. За да направите това, вземете проба от масло за химически анализ.

В допълнение към нормалното износване, в практиката са чести случаите на така нареченото катастрофално износване, което се случва много бързо, а понякога и моментално (повреда). Възможността за катастрофално износване трябва да се установи възможно най-скоро, за да се предотвратят инциденти. За да направите това, използвайте всички възможни начинивизуална проверка и тест на допир.

При външен преглед се проверява правилното взаимно разположение на частите и компонентите на машината, плътността и здравината на фугите, закрепването към основата и др. Температурата на триещите се части и вибрациите на машината или отделните й компоненти се определят чрез допир. Повишената температура и неприемливите вибрации може да са резултат от повишено износване.

Счупването на движещи се части се установява лесно чрез почукване или шум на ухо или с помощта на специален слухов апарат.

Износването е случаен процес, защото зависи от Голям бройфактори. Следователно аналитичното описание на износването се извършва на средните стойности на индикаторите за износване.

Степен на износване- абсолютното износване на детайла във времето, изразено в линейни, масови или обемни единици и се измерва съответно в микрони / h, g / h, mm 3 / h.

Степен на износванее отношението на абсолютното износване към разстоянието на плъзгане (µm/km, m/m).

Интензивността на линейното износване се определя от уравнението

аз з = ч/Л,

където че височината на износения слой;
Ле дължината на пътя на триене.

Интензивността на масовото износване се определя от уравнението

аз съм = М/ЕТ

където М- маса на износения метал;
Ее номиналната повърхност на зоната на триене.

Връзка между аз зи аз съмсе определя по формулата

аз з = аз съмρ,

където ρ е плътността на метала.

С повишаването на температурата твърдостта на материала намалява и уравнението се използва за описание на скоростта на износване като функция на температурата:

аз = Аопит ( BT),

където А, б- постоянен.

Да се ​​опише зависимостта на скоростта на износване от налягането Побикновено се използва уравнението на мощността

аз = CPn,

където ° С, н- постоянен.

Обработката на повърхността определя действителната контактна повърхност на триещите се части. Чистотата на обработката определя главно износването по време на периода на разработка. На фиг. 2.2 показва промяната в грапавостта на повърхността във времето за различни първоначални покрития. Времето τ 1 характеризира периода на разработка, т.е. когато се наблюдава забележима промяна в грапавостта. При τ >τ 1 се наблюдава период на стабилно износване.

Оптималната грапавост зависи от свойствата на материалите, формата на частите, условията на работа на триещите се двойки и наличието на смазка.

Характерът на износването на частите с течение на времето е показан на фиг. 2.3. Първоначалната стойност на празнината във връзката се определя от конструкцията на връзката. Кривата на износване може да бъде разделена на следните участъци:

I е периодът на работа, характеризиращ се с повишено износване поради бързото унищожаване на микронеравностите;

II - периодът на нормално износване, характеризиращ се с постоянна скорост на износване;

III - периодът на аварийно износване, характеризиращ се с увеличаване на скоростта на износване.

Разликата δ 2, съответстваща на прехода от периода на нормално износване към аварийно износване, е максимално допустимата. Числените стойности на δ 2 са дадени в технически условияза ремонт на автомобили.

От кривата на износване следва, че степента на износване (тангенсът на наклона на допирателната към кривата на износване) намалява по време на периода на работа, през периода нормална операцияостава постоянен и се увеличава при аварийно износване. AT общ изгледуравнението за износване ще изглежда така

Най-простата линейна зависимост има формата

където А, б- коефициенти.

НАДЕЖДНОСТ И РЕМОНТНОСТ НА ОБОРУДВАНЕТО

Всяко устройство след производство или ремонт трябва да работи определено време. Необходимостта и честотата на ремонтите се определят от неговата надеждност.

Надеждност- свойството на продукта да изпълнява функциите си, поддържайки работоспособност в зададените граници за необходимия период от време.

производителност- състоянието на обекта, при което той е в състояние да изпълнява определените функции, като същевременно поддържа стойностите на определените параметри в границите, установени от нормативната и техническата документация.

Неработоспособност- състоянието на обекта, при което стойността на поне един от посочените параметри не отговаря на изискванията на нормативната и техническата документация.

Надеждност- свойството на обекта непрекъснато да поддържа работоспособност за определен период от време.

Отказ- събитие, състоящо се в нарушение на работоспособността на обекта.

гранично състояние- това е състоянието на обекта, при което по-нататъшната му експлоатация трябва да бъде прекратена поради непоправимо нарушение на изискванията за безопасност.

Време на работа- продължителността или обхвата на работата на обекта.

Технически ресурс– време на работа на обект от началото на експлоатацията или възобновяването й след основен ремонт до настъпване на граничното състояние.

Издръжливост- свойството на обекта да остане в експлоатация до настъпване на граничното състояние с изградената система за поддръжка и ремонт.

ремонтопригодност- свойство на обекта, което се състои в адаптивност към предотвратяване и откриване на причините за неговите повреди и отстраняване на последствията от тях чрез извършване на ремонт.

Обект в ремонт- това е обект, чиято изправност и работоспособност в случай на повреда или повреда подлежи на възстановяване.

Неремонтируем обект- това е обект, чиято работоспособност и работоспособност в случай на повреда или повреда не могат да бъдат възстановени.

Горните определения показват, че надеждността на оборудването зависи от качеството на поддръжката и ремонта. Въпросите за надеждността трябва да бъдат от най-голямо значение при разработването на ново оборудване. В химическата промишленост основна роля за подобряване на надеждността се отдава на ремонтните услуги.

Повредата на частите най-често се случва не поради недостатъчна якост, а поради износване на работните повърхности.

вторичен ресурс, т.е. ресурсът, придобит след първия основен ремонт, не винаги е равен на основния ресурс на новата машина. В колата умората или стареенето се натрупват, сякаш не са елиминирани по време на основен ремонт. Основната причина за ниския вторичен ресурс обаче е по-ниското качество на ремонтните работи в сравнение с качеството на работата, извършена по време на производството на машината в специализиран машиностроителен завод.

Количествените показатели за надеждност се изразяват под формата на всякакви абсолютни или относителни стойности. Надеждността не може да бъде точно измерена или предвидена; може да се оцени само приблизително чрез специално организирани тестове или събиране на оперативни данни.

Надеждността също е процент на неуспех λ е броят на отказите на оборудването за единица време, отнесен към броя на оборудването от същия тип в експлоатация.

В съответствие с физическата картина на износването се изгражда крива на степента на отказ на компонента (фиг. 2.4). Раздел I характеризира промяната в степента на отказ по време на периода на работа, раздел II - степента на отказ по време на нормалния период на работа, раздел III - промяната в процента на отказ по време на периода на повишено износване.

Ориз. 2.4. Частична крива на скоростта на внезапна повреда λ

Възможни режими на повреда:

1. Провали в ранен периодработа на машината. Повредите при изгаряне са резултат от несъвършенство в технологията на производство на части или лошо качество на монтаж и контрол.

2. Внезапни повреди - възникват при внезапна концентрация на натоварване, надвишаваща изчислената. Те възникват случайно и е невъзможно да се предскаже появата им, но е възможно да се определи вероятността от случайни повреди.

3. Повредите, причинени от износващи се части, са резултат от стареене на машината. Навременните проверки, смазване, ремонт и подмяна на износени части служат като средство за предотвратяването им.

ремонтопригодностХарактеризира се с адаптивност на машината към откриване на повреди, ремонтопригодност и ремонтопригодност.

Възможността за определяне на повреда, за диагностициране на техническото състояние без разглобяване на машината зависи от конструкцията, наличието на предпазни, сигнални, измервателни устройства и отворени за преглед възли.

Ремонтопригодностсе оценява от лесния достъп до възли и отделни части за проверка и ремонт и зависи от наличието на люкове и капаци, които могат да се отварят.

Ремонтопригодностсе определя от способността на машината да заменя части и способността на частите да се възстановяват.

Количествено поддържаемостта се характеризира с съотношението на времето на правилна работа на устройството:

където T b – продължителност на безотказна работа;
T p е продължителността на престоя за ремонт;
T o е времето, изразходвано за поддръжка.

Основните изисквания към ремонтопригодността на оборудването могат да бъдат разделени на две групи.

Първата група включва изисквания, които осигуряват поддържаемостта на оборудването по време на проверка и ремонт на място:

а) свободен достъп до възли и части, подлежащи на проверка, настройка или подмяна;

б) бърза подмяна на износващите се части;

в) регулиране на взаимодействието на възли и части, нарушени в процеса на работа;

г) проверка на качеството на смазката, нейната подмяна или допълване на мястото на експлоатация на оборудването;

д) бързо установяване на причините за аварии и неизправности на оборудването и тяхното отстраняване.

2-ра група включва изисквания, които осигуряват поддръжка по време на ремонт в RMC на предприятия:

а) лекота на разглобяване и сглобяване на възли, както и комплекси;

б) използването на прости средства за механизация при операциите по демонтаж и монтаж;

в) максималната възможност за възстановяване на номиналните размери на износващите се елементи;

г) лекота на проверка на състоянието на частите и възлите след стендови тестове;

д) възможност за проверка на взаимодействието на всички части на оборудването след ремонт.

Тенденцията към амортизация е присъща на много видове имущество, отчитано във фирмата, включително дълготрайни активи. Какви са видовете амортизация на дълготрайни активи и как да се определи, ще бъдат обсъдени в публикацията.

Концепцията и видовете амортизация на дълготрайни производствени активи (OPF)

OPF - активи, предназначени за работа в производството за дълго време (повече от 1 година) и се износват по време на работа.

Амортизацията се счита за постепенна загуба на потребителски качества на даден обект и съответно на неговата стойност. Това се случва по различни начини. Някои предмети се износват поради остаряване и износване на съставните материали, механично износване, умора на метала под въздействието на производствени процеси, природни явления и други фактори, а други - поради загуба на целесъобразност и намаляване икономическа ефективноств приложението. И тъй като производствените активи се износват по съвсем различни причини, те класифицират това явление в съответствие с тях.

Въз основа на горните критерии видовете амортизация на дълготрайни активи включват физическа и морална амортизация.

Остаряване на дълготрайни активи

Остаряването на дълготрайните активи се открива в амортизацията на дълготрайните активи, в резултат на появата на технически нововъведения, понякога много преди края на JFS. Разграничаване на остаряването на 1-ви и 2-ри ред.

Първата категория включва амортизация, причинена от повишаване на производителността на труда в отраслите, произвеждащи OF. Този процес води до намаляване на себестойността на произведените обекти, които вече имат повишена конкурентоспособност поради по-ниски цени.

Остаряването на дълготрайните активи от 2-ри ред възниква в резултат на създаването на най-рентабилните дълготрайни активи, появата на нови съоръжения, които повишават производителността на производството.

Остаряването може да бъде частично или пълно. Признава се частична амортизация, която е споделена загуба на потребителската стойност на обекта. В зависимост от спецификата на производството е възможно да се предотврати частичното остаряване на даден обект, като се използва в други операции, където ефективността ще бъде по-висока.

Пълно овехтяване е пълното обезценяване на обекта. В такива случаи използването му в производството става нерентабилно.

Физическа амортизация на ДМА

Физическото влошаване на операционната система означава загуба на потребителска стойност. Разграничаване на продуктивно и непродуктивно износване. Продуктивното се характеризира със загуба на стойност, която е резултат от експлоатацията, непроизводителното износване е неизменна характеристика на обекти, които се съхраняват по различни причини, като невъзможност за използване, естествено стареене и др.

Физическото влошаване може да бъде пълно или частично. Изцяло артикулите на ОС се заменят с нови активи, тъй като срокът на експлоатация е изтекъл и цената на ОС е преминала изцяло в цената на продуктите, които се пускат. Пример е капиталното строителство, когато издигната сграда заменя износена. Частичната физическа амортизация предполага възможността за по-нататъшна експлоатация на обекта, извършване на ремонтни работи, реконструкция, ако е необходимо, или извършване на оценъчна работа за определяне на процента на амортизация на обекта и установяване на възможността за неговата експлоатация или продажба.

Методи за изчисляване на износването

Степента на физическо износване на дълготрайните активи зависи от фактори като интензивността и продължителността на експлоатация, характеристиките на дизайна на операционната система и условията на работа. Ще разгледаме методите за изчисляване на амортизацията на сградите, тъй като те най-често изискват професионална оценка.

В специалната литература за оценка са описани 5 метода за изчисляване на физическото износване на сградите. Това са методите:

• компенсация на разходите;
• хронологична възраст;
• ефективна възраст;
• експерт;
• повреди.

Помислете за характеристиките на всеки от тях.

1. Компенсацията на разходите се състои в приравняване на размера на амортизацията към разходите за нейното премахване, което е отлично оправдание за размера на амортизацията. Недостатъкът на метода е трудоемкостта на изчисленията, особено за големи сгради.
2. При хронологичния метод на изчисление се използва формулата:

   И физически \u003d B x / B ss x 100, където B x е действителната възраст на обекта, B ss е експлоатационният живот на сградата според стандарта.

   Нека изчислим физическото износване на сградата, например:

   Нека определим амортизацията на сграда, която е служила 750 месеца със стандартен експлоатационен живот от 1200 месеца.

   И физически \u003d 750 / 1200 x 100 \u003d 62,5%

   Предимството на метода е простотата на изчислението, но не отчита ремонтите и подмените, извършени по време на работа, което често се случва на практика. Следователно този метод се счита за ефективен за изчисляване на амортизацията през първите години от експлоатацията на OS; ако сградата е на повече от 10 години, не трябва да я използвате .;

3. Изчисляването по метода на ефективната възраст има 3 варианта:

   И физически \u003d V e / V ss x 100%, където V e е ефективната възраст на обекта, т.е. експертът оценява структурата по външен вид.

   И физически \u003d (V ss - V ost) / V ss x 100%

   И физически \u003d (1 - B st / V ss) x 100%, където B st - оставащият живот на сградата.

   Замествайки първоначалните данни от предишния пример във формулите и добавяйки оценката на експерта от 720 месеца, получаваме стойностите:

   И физически \u003d 720 / 1200 x 100 \u003d 60%

   И физически \u003d (1200 - 450) / 1200 x 100 \u003d 62,5%

   И физически \u003d (1 - 450 / 1200) x 100 \u003d 62,5%

   Недостатъкът на метода е невъзможността за силно обосноваване на ефективната възраст на конструкцията. Има голяма грешка в изчислението (това се вижда от първата формула).

4. Експертният метод се основава на скалата за оценка на амортизацията, предложена в "Правила за оценка на физическата амортизация на жилищни сгради" VSN 53-86r. Стойността му се определя от външните повреди на елементите. Този метод се използва от служители на BTI при издаване на удостоверения за регистрация. Износването се определя по формулата:

   И физически \u003d ∑ (I k x HC k) x 100%, където I k е количеството на износване на определен елемент в сградата, изчислено съгласно правилата на VSN 53-86r, UV k - специфично теглотози елемент в сградата.

   Посоченият НЛА описва подробно експертната методика, въвеждаме само принципа на изчисление. експертен методе най-често използваният.

5. Методът на разбивка предлага установяване на физическата амортизация като цяло чрез сумиране на амортизационните стойности за отделните групи, изразени в:
   • Коригируемо износване (отложен ремонт);
   • Непоправимо износване на краткотрайни (т.е. многократно подменяни по време на работа) елементи;

   На различни етапи на определяне на износването могат да се използват всички горепосочени методи за изчисляване на физическото износване.

   • Непоправимо износване на дълготрайни (чието възстановяване е възможно само с основен ремонт на сградата) елементи.