ГОСТ 24507-80

Група B09

ДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ НА СЪЮЗА НА ССР

НЕРАЗРУШИТЕЛЕН КОНТРОЛ.
ИЗКОВКИ ОТ ЧЕРНИ И ЦВЕТНИ МЕТАЛИ

Методи за ултразвукова дефектоскопия

Безразрушителен контрол.
Изковки от черни и цветни метали.
Ултразвукови методи за бавна дефектация

Дата на въвеждане 1982-01-01

ОДОБРЕНО И ВЪВЕДЕНО С Указ на Държавния комитет по стандартите на СССР от 30 декември 1980 г. № 6178

РЕПУБЛИКАЦИЯ (март 1993 г.) с поправка № 1, одобрена през май 1986 г. (IUS 8-86).


Този стандарт се прилага за изковки, изработени от черни и цветни метали с дебелина 10 mm или повече, и установява методи за ултразвукова дефектоскопия на металната непрекъснатост, които гарантират откриването на дефекти като черупки, залези, пукнатини, стада, разслоения, неметални включвания без определяне на техния характер и реални размери.

Необходимостта от ултразвуково изследване, неговият обхват и нормите за недопустими дефекти трябва да бъдат установени в техническата документация за изковки.

Общи изисквания към методите за ултразвуково изследване - съгласно GOST 20415-82.

Термините, използвани в стандарта, са дадени в приложението.

1. АПАРАТУРА И ОПИТНИ ОБРАЗЦИ

1.1. По време на контрола трябва да се използват: ултразвуков импулсен дефектоскоп, преобразуватели, тестови или стандартни проби или DGS диаграми, помощни устройства и устройства за осигуряване на постоянни контролни параметри и регистриране на резултатите.

1.2. По време на контрола се използват дефектоскопи и преобразуватели, които са преминали сертификация, държавни тестове и периодична проверка по предписания начин.

1.3. При контактно изпитване на цилиндрични изковки с диаметър 150 mm и по-малко с наклонени преобразуватели в посока, перпендикулярна на генератора, работната повърхност на преобразувателя се трие върху повърхността на изковката.

При проверка на изковки с диаметър над 150 mm могат да се използват дюзи и опори за фиксиране на входния ъгъл.

1.4. Тестовите и стандартните проби се използват в широкомащабно производство на изковки, които са хомогенни по отношение на затихването на ултразвук, когато амплитудните колебания на долния сигнал вътре в отделните изковки не надвишават 4 dB, а от коване до коване - 6 dB (с равни дебелини и еднаква повърхностна обработка).

1.5. DGS диаграмите се използват в дребномащабно производство или при управление на големи изковки, както и в случай, когато колебанията на долния сигнал надвишават стойностите, посочени в точка 1.4.

1.6. DGS диаграмите се използват за изпитване върху плоски повърхности, върху вдлъбнати цилиндрични повърхности с диаметър 1 m или повече и върху изпъкнали цилиндрични повърхности с диаметър 500 mm или повече - за директна сонда и с диаметър 150 mm или повече - за наклонена сонда.

1.7. Образците за изпитване трябва да бъдат направени от метал от същия клас и структура и да имат същата повърхностна обработка като проверяваните изковки. Образците за изпитване не трябва да имат дефекти, откриваеми чрез ултразвуково изпитване.

1.8. Амплитудата на обратния сигнал в образеца за изпитване не трябва да бъде по-малка от амплитудата на обратния сигнал в изковката (с равни дебелини и еднаква повърхност) и не трябва да я надвишава с повече от 6 dB.

1.9. Разрешено е да се използват тестови образци от подобни видове сплави (например от въглеродна стомана от различни степени), при условие че са изпълнени изискванията на точка 1.8.

1.10. Формата и размерите на контролните рефлектори в пробите са посочени в нормативната и техническа документация. Препоръчва се използването на рефлектори под формата на отвори с плоско дъно, ориентирани по оста на ултразвуковия лъч.

1.11. Комплектът рефлектори в пробните образци трябва да се състои от рефлектори, изработени на различни дълбочини, от които минималната трябва да бъде равна на "мъртвата" зона на използвания търсач, а максималната трябва да бъде равна на максималната дебелина на изковките, които трябва да бъдат изковани. тестван.

1.12. Стъпките на дълбочината трябва да бъдат такива, че съотношението на амплитудите на сигналите от същите контролни рефлектори, разположени на най-близките дълбочини, да е в диапазона 2-4 dB.

1.13. На всяка стъпка на дълбочина в пробата за изпитване трябва да се направят еталонни отражатели, за да се определи нивото на фиксиране и нивото на отхвърляне. Разрешено е производството на контролни рефлектори с други размери, но в същото време съотношението на амплитудите от двата най-близки рефлектора по размер не трябва да бъде по-малко от 2 dB.

1.14. Разстоянието между еталонните отражатели в пробите за изпитване трябва да бъде такова, че ефектът от съседните отражатели върху амплитудата на ехото да не превишава 1 dB.

1.15. Разстоянието от еталонния рефлектор до стената на изпитвания образец трябва да отговаря на условието:

където е разстоянието по лъча от входната точка до отразяващата повърхност на контролния рефлектор, mm;

- дължина на вълната ултразвукови вибрации, мм.

1.16. Площите на рефлекторите с плоско дъно трябва да бъдат избрани от следния диапазон (съответните диаметри на отворите са посочени в скоби): 1 (1.1); 2(1,6); 3 (1,9); 5 (2,5); 7(3); 10 (3,6); 15 (4,3); 20(5); 30 (6,2); 40 (7,2); 50(8); 70 (9,6) мм.

1.17. Дълбочините на рефлекторите с плоско дъно (разстоянията от техните краища до входната повърхност) трябва да бъдат избрани от диапазона: 2, 5, 10, 20, 50, 75, 100, 150, 200, 250, 325, 400, 500 mm и след това след 100 mm с грешка не повече от ±2 mm.

1.18. Образците за изпитване за контрол на алуминиеви изковки са направени в съответствие с GOST 21397-81. Разрешено е да се използват аналогови тестови образци от алуминиева сплав D16T за изпитване на други материали с помощта на калкулатори.

1.19. Точност и технология на производство на контролни рефлектори за директен преобразувател - съгласно GOST 21397-81, за наклонен преобразувател - съгласно GOST 14782-76.

1.20. Радиусът на образеца за изпитване трябва да бъде равен на , където е радиусът на изковката.

Разрешено е да се използват тестови образци с различен радиус, когато съотношението е 0,9<<1,2.

1.21. Използването на образци за изпитване с плоска входна повърхност е разрешено при изпитване на цилиндрични продукти с диаметър над 500 mm с директен комбиниран преобразувател и при изпитване на цилиндрични продукти с диаметър над 150 mm с прав двойно комбиниран преобразувател или наклонена сонда.

1.22. DGS-диаграмите или изчислителните устройства трябва да отговарят на следните изисквания:

стойността на разделението на скалата "Амплитуда на сигнала" трябва да бъде не повече от 2 dB;

стойността на разделението на скалата "Дълбочина на поява" трябва да бъде не повече от 10 mm;

разстоянието по ординатната ос между кривите, съответстващи на различните размери на контролните рефлектори, трябва да бъде не повече от 6 dB и не по-малко от 2 dB.

2. ПОДГОТОВКА ЗА КОНТРОЛНА

2.1. По време на общата технологична подготовка на производството на изковки, подложени на ултразвуков контрол, се съставят технологични схеми за ултразвуково изпитване.

2.2. За всеки типоразмер на изковка се съставя технологична карта. Картата съдържа следната информация:

основни данни за коване (чертеж, клас на сплавта, ако е необходимо - скорост на звука и коефициент на затихване);

обхват на контрола;

повърхностна обработка и надбавки (ако е необходимо, посочете на скицата);

основни контролни параметри (звукова схема, типове трансдюсери, входни ъгли и работни честоти, чувствителност на контрола, скорост и стъпка на сканиране);

изисквания за качество на изковките.

Допуска се изготвянето на стандартни контролни карти, комбинирани с един или повече от изброените параметри.

2.3. Контролната схема трябва да предвижда контрола на този етап технологичен процескогато изковката има най-проста геометрична форма и най-голям припуск. Допуска се контрол без надбавка, ако се осигури пълно звучене на целия обем метал. Препоръчително е да се извършва контрол след термична обработка на изковката.

2.4. Преди изпитването повърхностите на изковките, от които се извършва сондиране (входни повърхности), трябва да бъдат обработени и да имат параметър за грапавост на повърхността<10 мкм по ГОСТ 2789-73 .

Повърхностите на изковките, успоредни на входните повърхности (долните повърхности), трябва да имат параметър на грапавост от 40 µm съгласно GOST 2789-73.

Допуска се намаляване на изискванията за грапавост на повърхността, при условие че се открият неприемливи дефекти.

3. КОНТРОЛ

3.1. Контролът на изковките се извършва по метода на ехото и метода на огледалната сянка.

Могат да се използват други методи, при условие че бъдат идентифицирани неприемливи дефекти. Контролът по метода на огледалната сянка се осъществява чрез наблюдение на затихването на амплитудата на долния сигнал.

3.2. Схемите на звучене за изковки с различни геометрични форми се определят от техническата документация за изпитване.

3.3. Схемата за озвучаване на изковки в пълен размер е зададена по такъв начин, че всеки елементарен обем метал да се озвучава в три взаимно перпендикулярни посоки или близо до тях. В този случай изковки с правоъгълно сечение се озвучават от директен преобразувател от три перпендикулярни лица. Цилиндричните изковки се озвучават от директен преобразувател от крайните и страничните повърхности, както и от наклонен преобразувател от страничната повърхност в две посоки, перпендикулярни на генератора (хордално звучене).

3.4. Ако един от размерите на изковката надвишава другия размер с фактор или повече, тогава директният преобразувател се заменя с наклонен преобразувател. В този случай се използват наклонени преобразуватели с възможно най-голям входен ъгъл и сондирането се извършва по най-голямото измерение в две противоположни посоки.

Стойността се определя от израза

където е диаметърът на пиезоелектричната плоча на преобразувателя, mm;

- честота на ултразвук, MHz;

- скорост на надлъжни ултразвукови вибрации в даден метал, m/s.

(Ревизирано издание, Рев. № 1).

3.5. Чертежът показва примери за звукови схеми в пълни изковки с проста геометрична форма, знакът показва посоката на излъчване на директния търсач, знакът показва посоката на движение и ориентацията на наклонения търсач.

Примери за звукови изковки с проста форма

3.6. Контролът се осъществява чрез сканиране на повърхнините на изковките, определени по зададената схема на сондиране, от преобразувателя.

Скоростта и стъпката на сканиране се определят от техническата документация за контрол, базирана на надеждното откриване на неприемливи дефекти.

3.7. Честотата на ултразвук е посочена в техническата документация за контрола. Масивните и едрозърнести изковки се препоръчват да се озвучават при честоти от 0,5-2,0 MHz, тънки изковки с фина зърнеста структура - при честоти от 2,0-5,0 MHz.

3.8. Нивото на фиксиране и нивото на отхвърляне трябва да съответстват на нивата, установени от техническата документация за изковки, с грешка не повече от ± 2 dB.

3.9. Търсенето на дефекти се извършва на чувствителността на търсенето, която е зададена:

с ръчно управление - 6 dB над нивото на фиксиране;

с автоматичен контрол - такъв, че дефектът, който трябва да се отстрани, се открива най-малко 9 пъти от 10 експериментални сондажи.

3.10. По време на контрола се фиксират участъци, в които се наблюдава поне един от следните признаци на дефекти:

отразен сигнал, чиято амплитуда е равна или надвишава определеното ниво на фиксиране;

затихване на дънния сигнал или затихване на предавания сигнал до или под дадено ниво на фиксиране.

4. ОБРАБОТКА И ФОРМУЛИРАНЕ НА РЕЗУЛТАТИТЕ ОТ КОНТРОЛ

4.1. При откриване на дефекти се оценяват основните им характеристики:

разстояние до преобразувателя;

еквивалентен размер или площ;

условни граници и (или) условна дължина.

При необходимост дефектите се класифицират на разширени и неразширени и се определя тяхното пространствено разположение.

4.2. Резултатите от контрола се записват в сертификата за коване и се вписват в специален дневник, който се изготвя в съответствие с GOST 12503-75 със следните допълнителни данни:

ниво на фиксиране;

контролни дати;

фамилия или подпис на оператора.

Ако в дневника се открият дефекти, техните основни характеристики се записват в съответствие с точка 4.1 и (или) дефектограми.

4.3. Въз основа на сравнението на резултатите от контрола с изискванията на нормативната и техническата документация се прави заключение за годността или отхвърлянето на изковката.

4.4. В нормативно-техническата документация за изковки, подлежащи на ултразвуково изследване, трябва да се посочи следното:

ниво на фиксиране, неприемливо ниво на затихване на долния сигнал и параметри на неприемливи дефекти (минимален еквивалентен размер или площ, минимална условна дължина, минимален брой дефекти в определен обем), например:

Дефекти с еквивалентна площ или повече подлежат на фиксиране.

Не се допускат дефекти с еквивалентна площ или повече.

Не се допускат дефекти с номинална дължина и повече.

Не се допускат дефекти, които причиняват, когато се управлява от директен преобразувател, фоновият сигнал да бъде отслабен до ниво или по-ниско.

Неразширени дефекти с еквивалентна площ от до не се допускат, ако образуват натрупване на или повече дефекти с пространствено разстояние между най-отдалечените дефекти, равно или по-малко от дебелината на изковката.

Индикатори на техническите изисквания за изковки въз основа на резултатите от ултразвуково изследване

Директен конвертор

Ъглов преобразувател

Специфични

па-гърди-

плътност на дефектите в

клъстер

4.5. При писане на нормативни изисквания за качеството на изковките се препоръчва да се посочи групата за качество на изковките в съответствие с таблицата. Таблицата показва стойностите, които се използват за изчисляване на неприемливия брой дефекти в клъстер от размери съгласно формулата

Когато изчислявате, закръглете надолу до най-близкото цяло число.

(Ревизирано издание, Рев. № 1).

4.6. В изковките, причислени към групи 1, 2 и 3, не се допуска нито един разширен дефект и нито един дефект с еквивалентна площ или повече. Такова условие обикновено се удовлетворява от метали, топени във вакуум. В изковките, причислени към групи 2, 3 и 4, се допускат малки неразширени дефекти (например неметални включвания, открити в някои мартенови стомани). В изковките, причислени към група 4, се допускат някои разширени дефекти, чиято номинална дължина е по-малка от 1,5.

5. ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНОСТ

5.1. Ултразвуковите дефектоскопи са преносими електрически приемници, поради което при използването им трябва да се спазват изискванията за безопасност и промишлена хигиена в съответствие с "Правила за техническа експлоатация на потребителски електрически инсталации" и "Правила за безопасност при работа на потребителски електрически инсталации", одобрен от Държавния орган за енергиен надзор през 1969 г. с допълнения и изменения през 1971 г.

5.2. До работа с ултразвукови устройства се допускат лица, които са преминали теста за познаване на "Правилата за техническа експлоатация на потребителски електрически инсталации". При необходимост квалификационната група на дефектоскопистите се установява от фирмата, извършваща контрола, в зависимост от условията на работа.

5.3. Мерките за пожарна безопасност се извършват в съответствие с изискванията на „Примерните правила за пожарна безопасност за промишлени предприятия“, одобрени от GUPO на Министерството на вътрешните работи на СССР през 1975 г. и GOST 12.1.004-91.

5.4. Контролната зона трябва да отговаря на изискванията на SN 245-71, одобрен от Gosstroy на СССР, както и на GOST 12.1.005-88.

5.5. При използване на повдигащи механизми на мястото за управление трябва да се вземат предвид изискванията на "Правилата за устройство и безопасна експлоатация на подемни кранове", одобрени от Госгортехнадзор на СССР през 1969 г.

5.6. Допълнителните изисквания за безопасност са посочени в техническата документация, която определя технологията за изпитване на конкретни изковки и е одобрена по предписания начин.

5.7. При контрола трябва да се спазват изискванията на ГОСТ 12.3.002-75 и ГОСТ 12.1.003-83.

ПРИЛОЖЕНИЕ (справка). ИЗПОЛЗВАНИ ТЕРМИНИ В СТАНДАРТА

ПРИЛОЖЕНИЕ
справка

	Обяснение
еквивалентен размер	Размерът (или размерите) на контролен рефлектор с дадена форма, разположен в изпитваната проба на дълбочина, най-близка до дълбочината на дефекта, и даващ ехо сигнал, равен по амплитуда на сигнала от дефекта
Еквивалентна площ на дефекта	Площта на челната повърхност на сондаж с плоско дъно, разположена в тестовата проба на дълбочина, най-близка до дълбочината на дефекта, и даваща ехо сигнал, равен по амплитуда на сигнала от дефекта
Ниво на фиксация	Нивото на амплитудата на ехо сигнала от контролния рефлектор, определено от нормативната и техническа документация за изковки, което служи като основа за отстраняване на дефекта:
	чрез превишаване на това ниво от сигнала по време на контрола по ехо метода;
	чрез затихване на долния сигнал до това ниво, когато се контролира чрез метода на огледалната сянка
Ниво на отхвърляне (отнася се само за ехо тестване)	Нивото на амплитудата на ехо сигнала от контролния рефлектор, определено от нормативната и техническа документация за изковки, превишаването на което чрез сигнал от дефект служи като основа за отхвърляне на изковката
Условна граница на дефекта	Локусът на позициите на центъра на предния преобразувател или входната точка на наклонения преобразувател върху входната повърхност, при която амплитудата на ехо сигнала от дефекта или амплитудата на сигнала на задната стена (когато се контролира от директен преобразувател) е равно на определеното ниво на фиксиране
Условна дължина на дефекта	Максималното разстояние (в дадена посока) между две точки, разположени на условната граница на дефекта.
	Забележка. Обозначен, mm. Условната дължина на контролния рефлектор, еквивалентна по амплитуда на този дефект, се обозначава, mm.
	Допуска се стойността да се дефинира като условна дължина на контролния рефлектор, която определя нивото на отхвърляне
Разширен дефект	Дефект, който отговаря на условието >.
Неразширен дефект	Дефект, който отговаря на условието.
Скорост на сканиране	Скоростта на движение на преобразувателя по дадена траектория по протежение на входната повърхност.
Стъпка на сканиране	Разстояние между съседни траектории на сондата, например между редове при прогресивно сканиране или между спирални завои при спирално сканиране
ARD диаграма	Система от графики, свързващи амплитудата на ехо сигнала с разстоянието до дефекта и неговата еквивалентна площ

Текстът на документа се заверява от:
официална публикация
М.: Издателство за стандарти, 1993 г

Пряк път http://bibt.ru

Методи за контрол на коването

Методите за контрол на изковките се избират в зависимост от изискванията, които се прилагат към частта по време на нейната работа. Всички изковки трябва да бъдат подложени на външен преглед и измерване. В същото време се проверява качеството на повърхността, наличието на повърхностни дефекти - косми, пукнатини, плен и др., И съответствието на размера на изковката с чертежа.

В някои случаи външните дефекти могат да бъдат отстранени чрез щанцоване, шлифоване и др. В този случай е необходимо да се установи възможността за получаване на добър продукт от детайла след отстраняване на дефекта.

След предварителна термична обработка, отгряване и нормализиране се измерва твърдостта на изковките. Измерването се извършва на преса Brinell или Rockwell и дава възможност да се прецени правилността на режима на топлинна обработка и механичните свойства на детайла. При коване на критични продукти механичните свойства на метала на изковката се наблюдават чрез изпитване на опън на образци, изрязани от местата на коване, разположени в най-критичната част на детайла.

В някои случаи (коване на критични части, въвеждане на нов технологичен режим и т.н.) се определя структурата на метала в изковките. Структурата на предварително смляна и ецвана проба може да се определи с просто око (проверка на макроструктурата) или с микроскоп (проверка на микроструктурата). В първия случай могат да се открият металургични дефекти - мехурчета, черупки, неметални включвания и др. Под микроскоп се установява наличието на структурни компоненти в стоманата (ферит, перлит, мартензит), размерът и еднородността на включванията и зърната. определен.

Тези изследвания обаче не винаги позволяват да се идентифицират всички дефекти - косми, пукнатини, разслоения, шлакови включвания и др., тъй като те могат да бъдат локализирани в дълбочината на изковката.

лаборатория безразрушителен контролТърговска къща "Спецплав" има удоволствието да Ви предложи нашите услуги за ултразвуков контрол на качеството на изковки и валцувани изделия.

Ултразвуковият метод се основава на способността на ултразвуковите вибрации да се отразяват от повърхностите на вътрешните дефекти на метала.
С помощта на ултразвук се откриват черупки, пукнатини, пластове, фистули и вълни, които лежат на дълбочина, в дебелината на метала, които не се откриват с магнитни и луминесцентни методи и не винаги се откриват с рентгенови лъчи. Достигайки противоположната страна на продукта (до „дъното“), ултразвуковият лъч се отразява, удря специален търсач, който го преобразува в променливо напрежение, подадено към входа на усилвателя, а след това към крана на тръбата на осцилоскопа под формата на пик (долен сигнал). Ако има дефект в дебелината на метала, лъчът също се отразява от него и ще се появи дефектен сигнал от страната на долния сигнал (местоположението на дефектния и долния сигнал на екрана е предварително определено от устройството на осцилоскопа).

Нашата лаборатория е оборудвана с най-много модерно оборудване, което ви позволява да работите с различни марки стомана и да откривате скрити дефекти от всякакъв размер. В допълнение, нашият персонал се състои от сертифицирани специалисти, които са преминали специализирано обучение и имат потвърдена квалификация от Ростехнадзор. Благодарение на това можем да извършим висококачествен ултразвуков контрол на изковки в съответствие с всички изисквания на техническата документация на клиента.

Някои производители, от съображения за икономия или некомпетентност, пренебрегват безразрушителното изпитване на продуктите или си спомнят за него само на последния етап - непосредствено преди доставката на продуктите (и това води до допълнителна загуба на време и непредвидени разходи, понякога много значителни ), когато управлението е технически неосъществимо. Подобно отношение към контрола на качеството най-често води до извънредни ситуации по време на експлоатацията на готовите продукти.

Контролът на качеството на изковките е задължителна част производствен процес. Цялото контролно оборудване, инструменти, приспособления трябва да бъдат подготвени едновременно с основното технологично оборудванеи такелаж.

Прилага контрол на суровините, междуоперационен контрол и контрол Завършени продукти. Изходният материал се контролира за съответствие с параметрите на спецификациите. Интероперативният контрол в условията на широкомащабно и масово производство е необходим за предотвратяване на брак чрез регулиране на инсталирането на матрици и други инструменти, работата на оборудването. Контролът на готовите продукти е разнообразен и се свежда до установяване дали размерите, структурата и твърдостта отговарят на спецификациите, наличието на пукнатини и други външни дефекти.

Изковка, която се отклонява от техническите спецификации за нейното производство, се нарича дефектна, а изковка, която не може да бъде коригирана, се счита за дефект. Бракът може да бъде сключен:

При използване на дефектен изходен материал;

При рязане на детайли;

При нагряване;

При щамповане и подрязване светкавица;

По време на термична обработка;

При почистване от котлен камък.

Дефектите на изходния материал включват:

Косъм - тънки пукнатини, които се получават по време на валцуване;

Залези - бръчки, навити под формата на диаметрално противоположни надлъжни гънки;

Захващане - пръски течен метал, замръзнал върху повърхността на слитъка, разточен по време на валцуване;

Деламинации - кухина при свиване или ронливост, която се отваря по време на процеса на коване и щамповане; неметални включвания от шлака, пясък, огнеупори, които влизат в метала по време на топене, изливане и се разкриват по време на обработката на изковки;

Стадата са натрупвания от най-малките пукнатини, видими върху профилите на стоманата под формата на бели петна или люспи, причината за които е наличието на водород в стоманата.

Наличието на люспи води до намаляване на механичните свойства, изковките са склонни да образуват пукнатини по време на втвърдяване.

Бракът при рязане на изходния материал включва: наклонен или груб срез, в зависимост от качеството на ножовете и правилността на монтажа им; крайни пукнатини, възникващи при рязане на големи профили от легирани и високовъглеродни стомани (особено при ниски температури); несъответствие на детайлите по дължина поради неправилно инсталиране на ограничители.

Прегряване и изгаряне на детайлите в резултат на нарушение на температурен режим; прекомерно образуване на мащаб поради дългия престой на детайлите в пещта.

Бракът по време на щамповане и подрязване на флаш включва:

Вдлъбнатини, които представляват следи от щампована скала с дълбочина до 2 mm;

Убождания - различни видове механични повреди на изковки, които възникват по време на прехвърлянето или извличането на изковки;

Understamping - увеличаване на всички размери във височина;

Изкривяване - напречно или надлъжно изместване на част от изковката в равнината на разделяне на матрицата;

Скоби - щамповани гънки, които се получават поради неправилно протичане на метал в щампа или неправилно полагане на детайла в щампа;

Кривина - отклонение на осите или равнините на изковката от зададените посоки; отклонение от посочените размери поради прекомерен мащаб, износване на матрицата или неправилно производство;

Незапълване на фигурата поради грешен размер на детайла, дефектен печат, неравномерно разпределение на температурата по напречното сечение.

Брак по време на топлинна обработка: недостатъчна или повишена твърдост спрямо предвиденото в спецификации; втвърдяване на пукнатини поради неправилна топлинна обработка.

Брак по време на отстраняване на котлен камък: остатъци от котлен камък, пренарязване, прорези и вдлъбнатини.

Брак, открит след механична обработка: чернота поради недостатъчна надбавка, кривина, непълнота на фигурата на коване; вдлъбнатини; тънки стени в изковки с изкривявания, кривини или отклонения в дължината. Обикновено след механична обработка се откриват и различни вътрешни дефекти.

За да се предотврати бракът, е необходимо стриктно да се спазва технологичният процес. Основното средство за откриване и предотвратяване на брака е правилна организацияконтрол от край до край на всички етапи от производството на коване. В цехове за масови и едромащабни производствени операции технически контролса елементи на технологичния процес и се включват в оперативните схеми.