PROSES PRODUKSI DAN ORGANISASINYA

Kerja praktek №1

(Opsi 81)

Objektif: mengkonsolidasikan dan mengkonkretkan pengetahuan siswa di bidang organisasi rasional proses produksi, menganalisis dan mengevaluasi tingkat pengaruh pada siklus produksi berbagai faktor organisasi.

Sebuah tugas

Tentukan durasi siklus teknologi dan produksi untuk ketiga jenis pergerakan objek kerja; bagaimana durasi siklus teknologi akan berubah jika batch pemrosesan digandakan; jenis gerakan partai dan ukurannya yang memiliki dampak paling signifikan terhadap pengurangan siklus. Buat grafik siklus teknologi dengan gerakan paralel dan paralel-sekuensial objek tenaga kerja.

Pekerjaan dilakukan dalam dua shift 8 jam.Tidak ada proses alami dalam pemrosesan batch bagian. Data awal untuk opsi 81 ditunjukkan pada Tabel 1.

Tabel 1 Data awal

nomor operasi	Norma waktu t PCS, min	Jumlah mesin Dengan, PCS	Ukuran lot yang diproses n, PCS	Ukuran paket p, PCS	Waktu interoperatif rata-rata t mo, min

Perkiraan

nomor operasi	Norma waktu t PCS, min	Jumlah mesin Dengan, PCS

Perhitungan siklus teknologi dan produksi dari pergerakan suku cadang

Jenis gerakan berurutan

Durasi proses produksi, yaitu periode waktu kalender selama proses produksi dilakukan, disebut siklus produksi. Dasar dari siklus produksi adalah siklus teknologi, yang pada gilirannya terdiri dari siklus operasi.

Siklus operasi, yaitu, durasi pemrosesan batch bagian (min) pada satu (diberikan) operasi proses sama dengan

,

di mana P - ukuran batch bagian, pcs.;

t m - norma perhitungan potongan waktu untuk operasi, min;

Dengan- jumlah pekerjaan per operasi.

Kombinasi siklus operasi dalam waktu eksekusi secara signifikan mempengaruhi siklus produksi dan menentukan urutan bagian (batch) yang ditransfer dalam proses. Ada 3 jenis kombinasi siklus operasi (jenis pergerakan benda kerja melalui operasi proses): sekuensial, paralel, dan paralel-sekuensial.

Jenis gerakan berurutan, ketika seluruh kumpulan bagian yang sedang diproses sepenuhnya ditransfer ke operasi berikutnya setelah selesainya semua pekerjaan pada yang sebelumnya. Pada saat yang sama, durasi proses teknologi (min) ditentukan oleh jumlah siklus operasi

di mana m - jumlah operasi dalam proses.

Durasi siklus produksi (hari kalender) termasuk jeda tambahan di antara operasi (t mo ) dan waktu proses alam ( T makan)

Di mana S- jumlah shift;

q - durasi shift, min;

f- koefisien untuk mengubah hari kerja menjadi hari kalender (dengan 260 hari kerja per tahun f= 260/365 = 0,71).

n= 150 buah; R= 15 pcs

Gambar 1 - Grafik siklus teknologi dalam tampilan berurutan

Tampilan gerak paralel

Jenis pergerakan paralel, ketika lot transportasi kecil p atau bagian individu (p = 1) diluncurkan untuk operasi berikutnya segera setelah diproses pada operasi sebelumnya, terlepas dari keseluruhan batch. Penuh dalam hal ini, operasi yang paling memakan waktu dengan yang terlama siklus operasi, kurang memakan waktu memiliki istirahat.

Jumlah paket transportasi N, PCS.:

.

di mana R- jumlah bagian dalam lot transportasi (paket), pcs;

- siklus operasi dengan durasi maksimum, min.

Durasi siklus produksi (hari kalender) akan berbentuk

Dengan ukuran batch ganda (2n=300)

n= 150 buah; R= 15 pcs

Gambar 2 - Grafik siklus teknologi dengan tampilan paralel

pergerakan batch bagian dalam produksi

Jenis gerakan paralel-sekuensial

Jenis gerakan paralel-urutan, di mana operasi berikutnya dimulai sebelum penyelesaian pekerjaan pada operasi sebelumnya dan dilakukan tanpa gangguan dalam produksi sejumlah suku cadang. Dalam hal ini, ada tumpang tindih parsial dalam waktu eksekusi dari siklus operasi yang berdekatan. Pemindahan bagian-bagian yang diproduksi dari operasi sebelumnya ke operasi selanjutnya dilakukan tidak dalam batch utuh, tetapi sebagian, batch transportasi R(bungkusan) atau per potong (p=1).

Durasi siklus teknologi (min) akan lebih sedikit dibandingkan dengan jenis gerakan berurutan dengan jumlah kombinasi siklus operasi.

di mana
- jumlah siklus operasi pendek dari setiap pasangan operasi yang berdekatan.

Durasi siklus produksi (hari kalender) dengan jenis gerakan paralel-sekuensial akan berbentuk:

Dengan ukuran batch ganda (2n=300)

Gambar 2 - Jadwal siklus teknologi dengan jenis pergerakan sekuensial paralel dari sekumpulan suku cadang dalam produksi

PADA kesimpulan:

Setelah menganalisis perhitungan siklus teknologi dan produksi untuk tiga jenis pergerakan bagian, serta grafik siklus teknologi, dapat dengan tegas dinyatakan bahwa yang terpanjang adalah gerakan berurutan (4800 menit). Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa seluruh batch bagian yang sedang diproses sepenuhnya ditransfer ke operasi berikutnya setelah selesainya semua pekerjaan pada yang sebelumnya. Yang tercepat adalah jenis gerakan paralel (1830 menit). Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa batch transportasi kecil bagian diluncurkan untuk operasi berikutnya segera setelah mereka diproses dalam operasi sebelumnya, terlepas dari keseluruhan batch. Dalam hal ini, operasi yang paling padat karya dengan siklus operasi terpanjang terisi penuh, yang kurang padat karya mengalami jeda. Jenis gerakan seri-paralel ternyata sedikit lebih panjang dari yang paralel (1965 menit), karena ada tumpang tindih sebagian dalam waktu eksekusi dari siklus operasi yang berdekatan, mis. operasi berikutnya dimulai sebelum penyelesaian lengkap pekerjaan pada operasi sebelumnya dan dilakukan tanpa gangguan dalam produksi sejumlah suku cadang.

Adapun menggandakan ukuran pesta, di sini jenis gerakan paralel juga ternyata paling efektif, karena. siklus teknologi akan berakhir pada 330 menit. lebih cepat (3330 menit) daripada jika kita mengulanginya dua kali (3660 menit). Situasi yang sama diamati dalam gerak seri-paralel. Di sini keuntungan dalam waktu adalah 105 menit. (3825 menit vs. 3930 menit). Dengan gerakan berurutan, waktu proses teknologi tidak akan berkurang, dan durasi siklus produksi akan berkurang hanya 0,26 hari kalender (terhadap 0,52 hari dengan paralel dan 0,19 hari kalender dengan jenis pergerakan berurutan paralel dari batch suku cadang dalam produksi).

Saat menentukan durasi siklus produksi, durasi ketiga komponennya biasanya dihitung: durasi bagian teknologi dari siklus, waktu istirahat karena berbagai alasan, dan waktu istirahat alami, jika disediakan oleh proses teknologi. Elemen yang tersisa dari durasi siklus produksi memiliki nilai yang tidak signifikan, misalnya, waktu persiapan dan akhir, atau dilakukan selama istirahat karena berbagai alasan, misalnya, waktu untuk melakukan operasi pengangkutan, waktu akuntansi dan pengemasan. produk.

Durasi siklus operasi untuk memproses batch bagian dalam satu operasi T o ditentukan oleh rumus:

di mana n adalah jumlah bagian dalam batch, t adalah waktu pemrosesan untuk satu bagian, min, c adalah jumlah tempat kerja di mana operasi ini dilakukan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi durasi siklus teknologi:

kompleksitas operasi yang dilakukan;

Standar untuk durasi elemen siklus, jeda yang diatur;

· metode pemindahan batch, bagian-bagian mesin dari operasi ke operasi, dari satu tempat kerja ke tempat kerja berikutnya, mis. pada jenis pergerakan benda kerja dalam proses produksi.

Untuk membangun jadwal pergerakan batch produk untuk operasi dengan berbagai jenis gerakan kami menentukan durasi siklus operasi untuk memproses sekumpulan suku cadang untuk berbagai jenis gerakan.

Ada tiga jenis utama pergerakan objek persalinan: berurutan, paralel dan paralel-sekuensial atau campuran (lihat Gambar 2).

Beras. 2.

Jenis pergerakan objek kerja yang berurutan dalam proses produksi dicirikan oleh fakta bahwa selama pembuatan sekumpulan suku cadang dalam proses teknologi multi-operasional, ia dipindahkan ke setiap operasi berikutnya ( tempat kerja) hanya setelah selesainya pemrosesan semua bagian dalam operasi sebelumnya. Paralelisme diperbolehkan di sini hanya jika operasi yang sama dilakukan di beberapa tempat kerja.

Durasi siklus teknologi T c dengan metode sekuensial menggabungkan operasi sebanding dengan ukuran batch dan kompleksitas operasi dan ditentukan oleh rumus:

di mana i - indeks operasi; t i - kompleksitas pemrosesan satu objek kerja pada operasi ke-i; n - jumlah bagian dalam batch, pcs.

Kerugian dari gerakan sekuensial adalah durasi siklus operasi yang panjang. Setiap bagian menunggu akhir pemrosesan seluruh batch sebelum memulai operasi berikutnya, sebagai akibatnya siklus keseluruhan diperpanjang. Namun, gerakan sekuensial mudah diatur dan banyak digunakan dalam produksi tunggal dan massal dalam pemrosesan batch bagian dan unit perakitan.

Contoh. Misalkan Anda ingin memproses batch bagian (P d) dalam jumlah 20 buah, jumlah operasi - 4: durasi operasi pertama (t 1) - 0,5 menit; yang kedua (t 2) - 2 menit; ketiga (t 3) - 1 menit; keempat (t 4) - 3 menit. Jumlah pekerjaan untuk setiap operasi adalah satu. Operasi keempat dilakukan di dua tempat kerja (C). Dengan kondisi tersebut, durasi siklus teknologi (Tc.seq) dalam bentuk sekuensial adalah:

Tc.seq \u003d 20 * (0,5 / 1 + 2 / 1 +1 / 1 +3 / 2) \u003d 100 mnt.

Untuk mengurangi durasi siklus produksi, dimungkinkan untuk mentransfer objek tenaga kerja (suku cadang) dari satu operasi ke operasi lain dalam bagian (pengangkutan, transfer batch). Pemindahan objek-objek kerja seperti itu terjadi dengan pandangan paralel tentang pergerakan kerja dalam proses produksi.

Jenis gerakan paralel dicirikan oleh fakta bahwa kumpulan benda kerja dibagi menjadi beberapa kumpulan transportasi. Batch transportasi pertama diluncurkan ke produksi pada operasi pertama dari proses produksi, dan setelah pemrosesan selesai, segera ditransfer ke operasi kedua dan selanjutnya, tanpa menunggu selesainya pemrosesan seluruh batch suku cadang di operasi pertama dan selanjutnya. Pada saat yang sama, perlu untuk memastikan kesinambungan pemrosesan batch suku cadang hanya untuk operasi yang paling padat karya, dalam contoh perhitungan kami ini adalah operasi kedua.

Batch transportasi kedua dimasukkan ke dalam produksi untuk operasi pertama dari proses produksi sedemikian rupa sehingga waktu akhir pemrosesan pada operasi pertama bertepatan dengan waktu akhir pemrosesan batch transportasi pertama pada operasi kedua, yang dalam kondisi yang diterima adalah yang paling melelahkan. Setelah akhir pemrosesan pada operasi kedua, batch transportasi kedua ditransfer untuk diproses ke operasi ketiga dan selanjutnya (digunakan jenis pergerakan suku cadang berurutan dalam proses produksi).Prosedur yang sama untuk meluncurkan transportasi ketiga dan keempat batch untuk operasi pertama.

Durasi siklus produksi dengan metode paralel operasi kombinasi ditentukan oleh rumus:

di mana p adalah ukuran batch pemrosesan; t ch adalah waktu eksekusi operasi proses teknologi (utama) terlama.

Dengan gerakan paralel dibandingkan dengan sekuensial, durasi siklus operasi berkurang secara signifikan. Namun, jika selama gerakan paralel, operasinya tidak sama dan tidak kelipatan durasinya, mis. tidak sinkron, semua operasi, kecuali operasi dengan durasi terlama, akan mengalami gangguan peralatan dan pekerja. Penghapusan lengkap gangguan tersebut dicapai dalam kondisi operasi sinkron, ketika:

Gerak paralel digunakan dalam produksi massal dan skala besar saat melakukan operasi dengan durasi yang sama atau ganda.

Berdasarkan kondisi yang diterima, durasi siklus teknologi dengan jenis gerakan paralel benda kerja (T c.paral) dalam contoh adalah:

T c.parall = 0,5 5+2 20+1 5+3/2 5=55 (menit).

Dengan jenis gerakan paralel objek kerja, durasi siklus teknologi berkurang tajam dibandingkan dengan jenis gerakan berurutan. Dalam kondisi yang diterima, durasi siklus teknologi berkurang dari 100 menit menjadi 55 (hampir dua kali).

Namun, jenis gerakan paralel menyebabkan downtime peralatan di tempat kerja, di mana durasi operasi kurang dari operasi yang paling padat karya. Waktu henti ini semakin besar, semakin besar perbedaan antara waktu eksekusi operasi terlama (utama) dan waktu yang dihabiskan untuk operasi lain. Dalam hal ini, jenis gerakan paralel dibenarkan dalam kasus ketika waktu berbagai operasi kira-kira sama atau kelipatan satu sama lain, mis. dalam kondisi produksi terus menerus.

Jenis pergerakan objek kerja paralel-sekuensial dicirikan oleh fakta bahwa seluruh batch bagian tidak dibagi menjadi batch transportasi (transfer), tetapi dimasukkan ke dalam produksi untuk operasi pertama dan diproses terus menerus. Eksekusi operasi selanjutnya, (kedua), dimulai sebelum akhir pemrosesan seluruh batch bagian pada operasi sebelumnya, (pertama). Dengan jenis pergerakan objek kerja ini, operasi yang berdekatan tumpang tindih dalam waktu karena fakta bahwa mereka dilakukan secara paralel untuk beberapa waktu.

Dengan jenis pergerakan objek kerja paralel-sekuensial, jumlah waktu tumpang tindih antara dua operasi yang berdekatan ditentukan, yang sama dengan waktu untuk memproses seluruh batch bagian yang dimasukkan ke dalam produksi, dikurangi waktu pemrosesan satu batch transportasi - dengan durasi operasi singkat antara dua yang berdekatan.

Durasi siklus produksi dengan metode kombinasi paralel-sekuensial ditentukan oleh rumus:

di mana - kombinasi waktu dari dua operasi yang berdekatan, min.

Penjajaran S ditentukan oleh rumus (p=1):

di mana t min adalah waktu eksekusi dari operasi yang kurang panjang dari dua operasi yang berdekatan, min.

Durasi eksekusi paralel dari dua operasi yang berdekatan (waktu kombinasi) tergantung pada pergeseran waktu dimulainya operasi berikutnya dibandingkan dengan yang sebelumnya. Ada dua kemungkinan kasus di sini:

1) durasi operasi selanjutnya lebih besar dari atau sama dengan yang sebelumnya (dengan mempertimbangkan jumlah pekerjaan untuk mahasiswa):

2) durasi operasi selanjutnya kurang dari yang sebelumnya:

Dalam kasus pertama, bagian tersebut, setelah memprosesnya di operasi sebelumnya, segera memasuki pemrosesan untuk operasi selanjutnya. Pada saat pemrosesan bagian ini selesai pada operasi kedua, bagian berikutnya akan tiba dari operasi pertama, dan seterusnya. Dengan demikian, pemrosesan pada operasi berikutnya berlangsung tanpa waktu henti peralatan, yang merupakan kondisi untuk pergerakan bagian-bagian yang berurutan secara paralel. Waktu eksekusi paralel dari operasi ini adalah:

Dalam kasus kedua, pekerjaan terus-menerus pada operasi selanjutnya memerlukan beberapa akumulasi jumlah detail, yang dikaitkan dengan pergeseran yang lebih besar pada waktu permulaannya daripada dalam kasus pertama. Waktu eksekusi paralel operasi sama dengan:

Seperti yang Anda lihat, dalam kedua kasus, waktu eksekusi paralel dari operasi yang berdekatan sama dengan jumlah bagian dalam batch tanpa satu, dikalikan dengan durasi operasi yang lebih kecil. Jika operasi terakhir dilambangkan dengan, maka dalam kasus umum untuk setiap pasangan operasi yang berdekatan:

Untuk m - operasi, kombinasi seperti itu akan menjadi m-1. Dan akhirnya, kita bisa menulis:

Dalam kondisi yang diterima, waktu tumpang tindih antara operasi pertama dan kedua adalah:

S 1 \u003d 0,5 (20 - 1) \u003d 9,5 mnt.

Antara operasi pertama dan kedua, operasi pertama, yang berlangsung selama 0,5 menit, dianggap sebagai operasi singkat.

Tentukan waktu tumpang tindih antara operasi yang berdekatan lainnya:

S 2 \u003d 1 (20-1) \u003d 19 mnt.

S 3 \u003d 1 (20-1) \u003d 19 mnt.

Antara operasi kedua dan ketiga, antara operasi ketiga dan keempat, operasi ketiga yang sama, berlangsung 1,0 menit, dianggap singkat, sehingga diperhitungkan dalam perhitungan jumlah waktu tumpang tindih.

Jumlah waktu yang dicakup adalah:

9,5+ 19+19 = 47,5 (menit).

Durasi siklus teknologi dengan jenis gerakan paralel-sekuensial adalah:

T c.p.p. =100 - 47,5=52,5 (menit).

Jenis pergerakan objek kerja paralel-sekuensial menghilangkan kerugian dari jenis sekuensial, di mana siklus produksi panjang, melakukan operasi pendek saat memproses sekumpulan suku cadang. Namun, jenis gerakan campuran membutuhkan organisasi yang cermat dari proses produksi tepat waktu, karena perlu untuk terus-menerus mempertahankan pada tingkat yang dihitung minimum, tetapi stok objek tenaga kerja (suku cadang) yang cukup andal di antara operasi untuk memastikan operasi yang tidak terputus dari pekerjaan yang berdekatan.

Analisis fitur-fitur jenis pergerakan benda kerja memungkinkan kita untuk menarik kesimpulan berikut:

pertama, tingkat paralelisme, kontinuitas, dan ukuran siklus teknologi sangat bergantung pada jenis pergerakan objek kerja dalam proses produksi;

kedua, dengan adanya operasi yang tidak sinkron, semua jenis pergerakan objek kerja tidak memberikan durasi minimum dari siklus teknologi, dan oleh karena itu, memiliki cadangan rasionalitas yang besar;

ketiga, peningkatan ukuran batch benda kerja sangat disarankan dengan jenis gerakan paralel objek kerja, karena dalam hal ini siklus teknologi meningkat lebih lambat daripada ukuran batch;

keempat, perubahan norma waktu untuk operasi secara signifikan mempengaruhi durasi siklus teknologi, namun, pengaruh ini secara ekonomi kontradiktif untuk berbagai jenis pergerakan batch bagian. Jadi. mengurangi intensitas tenaga kerja operasi pendek dengan gerakan paralel-sekuensial objek tenaga kerja meningkatkan produktivitas tenaga kerja (output) pada operasi ini, tetapi pada saat yang sama menyebabkan kerugian dalam produksi karena perpanjangan siklus teknologi karena peningkatan perendaman bagian di tempat kerja, di mana intensitas tenaga kerja melakukan operasi lebih tinggi.

Semua jenis gerak benda kerja tidak memperhitungkan lamanya berbagai macam istirahat yang terjadi dalam produksi. Istirahat dapat dibagi menjadi beberapa kelompok: antar-operasional (intra-siklus), istirahat antar-siklus karena pekerjaan yang belum selesai, istirahat karena keterlambatan pelaksanaan suatu bagian. mendukung operasi dan istirahat rutin. Istirahat antar operasional termasuk istirahat karena batching dan istirahat karena pemuatan peralatan secara berurutan, yang disebut istirahat menunggu.

Putus karena partisi disebabkan oleh sifat bekerja dalam kumpulan suku cadang. Setiap bagian, tiba di tempat kerja sebagai bagian dari batch, terletak dua kali sekali sebelum dimulainya pemrosesan, menunggu giliran untuk datang, lain kali - setelah akhir pemrosesan, menunggu akhir pemrosesan bagian terakhir di batch. Misalnya, pemrosesan batch bagian dalam jumlah 100 buah per mesin bubut, kompleksitas pemrosesan bagian - 5 menit. Bagian kedelapan menunggu dimulainya pemrosesan (diletakkan) selama 35 menit (7 tahun * 5 menit). Setelah operasi selesai, bagian kedelapan akan menunggu akhir pemrosesan bagian keseratus terakhir selama 460 menit (5 menit * 92 anak).

Kerusakan karena pemuatan peralatan secara berurutan selama pemrosesan batch suku cadang terjadi ketika pemrosesan selesai di satu tempat kerja dan suku cadang dibawa ke tempat kerja lain untuk diproses lebih lanjut. Namun, tempat kerja ini ditempati di saat ini memproses sekumpulan suku cadang untuk produk serial lainnya. Misalnya, setelah diproses pada mesin bubut, batch diangkut ke tempat kerja untuk digiling. Namun, mesin penggilingan sibuk memproses batch 200 bagian untuk produk lain. Pada saat yang sama, bagian keseratus sedang diproses dan durasi operasi adalah 4 menit. Batch suku cadang yang dikirim akan terletak di mesin penggilingan 400 menit

Nilai rata-rata dekubitus interoperatif ditentukan secara empiris dan bervariasi secara signifikan. Nilai ini tergantung pada jumlah operasi yang dilakukan di tempat kerja, mis. pada koefisien serialisasinya (tingkat spesialisasi).

Istirahat karena ketidaklengkapan pekerjaan yang sedang berlangsung terjadi dengan sistem perencanaan nodal kompleks, ketika bagian jadi, rakitan terletak karena tidak adanya bagian yang kosong, bagian yang disertakan bersama dengan yang pertama dalam satu set.

Organisasi tempat kerja yang buruk, pasokan bahan dan alat yang tidak tepat waktu, kualitas dokumentasi teknis yang buruk atau keterlambatan dalam persiapannya, kurangnya perbaikan - semua ini dapat menyebabkan gangguan paksa, dan, akibatnya, peningkatan durasi siklus produksi . Istirahat keamanan diatur oleh mode operasi perusahaan (istirahat untuk makan siang, antara shift, shift non-kerja, hari tidak bekerja). Istirahat ini akan menjadi yang terkecil dengan minggu kerja terus menerus. Istirahat yang terkait dengan mode operasi perusahaan biasanya diperhitungkan dengan mentransfer siklus produksi, dihitung sesuai dengan biaya waktu kerja, ke dalam waktu kalender, sambil mempertahankan proporsionalitas semua persyaratan siklus.

Harus diingat bahwa durasi siklus produksi seluruh produk bukanlah jumlah aritmatika dari waktu siklus untuk pembuatan suku cadang dan rakitan, karena banyak di antaranya diproses atau dirakit secara bersamaan, dengan kata lain, secara paralel. .

Tujuan dari proyek kursus ini adalah untuk membentuk pemahaman sistematis yang jelas tentang produksi, organisasi, dan perencanaan toko mesin perusahaan pembuatan mesin di kalangan siswa. Menguasai konsep merancang produksi di tingkat situs, mengetahui ketentuan metodologis utama dari pendekatan umum dan menilai efisiensi teknis dan ekonomi dari opsi yang diproyeksikan adalah tugas utama dari proyek kursus ini.

Data awal pelaksanaan tugas mata kuliah adalah: tugas individu, sumber literatur dan referensi, bahan referensi kelulusan dan desain mata kuliah.

Proyek kursus disusun dalam bentuk penyelesaian dan catatan penjelasan pada lembar standar kertas A4. Contoh halaman judul disertakan dalam lampiran. Di awal catatan, isinya diberikan dengan indikasi halaman, dan di akhir - daftar literatur dan bahan referensi yang digunakan.

Semua perhitungan dibuat dalam bentuk tabel (bentuk tabel diberikan di bagian pedoman yang relevan). Setiap tabel disertai dengan penjelasan prosedur perhitungan yang menunjukkan sumber data awal. Nomor sumber sastra menurut daftar ditulis dalam tanda kurung siku.

Catatan penyelesaian dan penjelasan harus memuat bagian-bagian berikut:

Pengantar.

Perhitungan program untuk meluncurkan bagian.

Perhitungan ukuran batch standar bagian.

Perhitungan frekuensi pengulangan produksi.

Perhitungan durasi siklus produksi batch bagian.

Perhitungan jumlah peralatan yang dibutuhkan.

Perhitungan biaya modal untuk bangunan dan peralatan. Bagian ini harus berisi diagram tata letak peralatan utama dalam bentuk rancangan rencana.

Perhitungan jumlah dan dana upah personil industri dan produksi. Bagian yang sama memberikan tabel perhitungan indikator ringkasan untuk tenaga kerja dan upah.

Perhitungan biaya desain produksi.

Indikator teknis dan ekonomi utama situs.

Evaluasi keuangan dan ekonomi dari proyek investasi.

Kesimpulan dari proyek.

pengantar

Pendahuluan berisi deskripsi tugas individu: proses teknologi yang mendasari produksi, komposisi peralatan, jenis blanko dan bahan utama.

Perhitungan program untuk meluncurkan bagian (rakitan)

Proses produksi dalam teknik mesin disebut serangkaian tindakan yang diperlukan untuk produksi produk jadi. Proses produksi didasarkan pada proses teknologi produk manufaktur, di mana ada perubahan dalam keadaan kualitatif objek produksi. Untuk memastikan pelaksanaan proses teknologi pembuatan produk tanpa gangguan, proses tambahan juga diperlukan. Berbagai tahapan proses produksi di pabrik pembuatan mesin dapat dilakukan di bengkel terpisah atau di satu bengkel.

Proses produksi dibagi menjadi aliran dan non-aliran. Di bawah aliran proses produksi dipahami suatu proses di mana benda kerja, bagian atau produk rakitan bergerak selama produksinya, dan gerakan ini dilakukan dengan siklus konstan dalam periode waktu yang dipertimbangkan. Produksi non-aliran dipahami sebagai produksi di mana produk setengah jadi dalam proses pembuatannya bergerak dengan durasi operasi yang berbeda dan terletak di antara mereka. Dalam proyek kursus ini, produksi non-linier akan dipertimbangkan.

Program rilis - jumlah produk yang akan diproduksi per unit waktu (tahun, kuartal, bulan). Dalam tugas individu proyek kursus, program untuk produksi suku cadang jadi dipasang.

Berdasarkan program produksi yang diterima untuk perhitungan, program untuk meluncurkannya ke dalam produksi harus dihitung.

Jumlah suku cadang yang akan diluncurkan di bengkel (di lokasi) dalam waktu satu bulan (untuk setiap suku cadang yang termasuk dalam kit) ditentukan dengan rumus berikut:

Nz = Nvyp + (-) N np, (1)

di mana Nz adalah jumlah suku cadang yang dimasukkan ke dalam produksi dalam waktu satu bulan (jumlah perkawinan yang dapat diterima secara teknis di bengkel mesin tidak diperhitungkan oleh proyek kursus);

Nvyp - jumlah bagian jadi yang diproduksi (jumlah produk atau set bagian yang akan diproduksi, dikalikan dengan jumlah bagian dari nama ini, pergi ke satu produk dalam kit);

N np - perubahan total saldo pekerjaan yang sedang berjalan (backlog) pada akhir bulan dalam bentuk fisik.

Perhitungan yang ditentukan dilakukan pada tabel 1.

Tabel 1 - Perhitungan program peluncuran suku cadang

Metode batch untuk mengatur produksi

Organisasi proses produksi sangat tergantung pada jenis produksi di perusahaan. Jenis produksi adalah klasifikasi kategori produksi, dibedakan atas dasar luasnya nomenklatur, stabilitas volume output dan spesialisasi pekerjaan. Ada tiga jenis utama organisasi produksi: tunggal, serial dan massal. Dalam proyek kursus ini, siswa perlu mengatur proses produksi skala menengah yang terjadi di dalam area produksi perusahaan pembuat mesin.

tempat produksi sebutkan bagian dari volume bengkel, di mana tempat kerja berada, disatukan oleh alat transportasi dan penyimpanan; sarana pemeliharaan teknis, instrumental dan metrologi; sarana manajemen situs dan perlindungan tenaga kerja.

Proses manufaktur batch adalah proses di mana rentang produk yang relatif terbatas diproduksi secara berkala dalam jumlah yang ditentukan oleh batch atau batch. Prinsip dasar dari jenis ini adalah pembuatan seluruh batch (seri) secara keseluruhan, baik dalam pemrosesan suku cadang maupun dalam perakitan. Konsep "batch" sering mengacu pada jumlah suku cadang, "seri" - jumlah mesin yang diluncurkan ke produksi pada saat yang sama. Proses pembuatan batch menengah adalah bentuk klasik dari metode batch. Untuk jenis ini produksi ditandai dengan penggunaan peralatan mesin: universal, khusus, otomatis, modular; perkakas yang dapat disesuaikan secara universal digunakan; kualifikasi pekerja - rata-rata.

Pencapaian pekerjaan yang seragam dengan metode batch dipastikan dengan pengembangan sejumlah standar yang mengatur proses produksi. Yang paling penting dari mereka adalah: ukuran batch bagian, durasi siklus produksi untuk pembuatan batch bagian, periode pengulangan untuk meluncurkan batch.

Metode Perhitungan Bagian Batch

Cara pertama adalah untuk menemukan sejumlah bagian dalam batch, di mana total biaya per bagian mengambil nilai minimum. Jadi, dengan peningkatan batch suku cadang dari 100 menjadi 600 buah, biaya pergantian berkurang 6 kali lipat.

Cara kedua perhitungan batch suku cadang didasarkan pada kondisi bahwa waktu pemrosesan batch suku cadang tertentu di tempat kerja mana pun tidak boleh kurang dari satu shift. Kondisi ini dijelaskan oleh keinginan untuk mencegah penyesuaian kembali peralatan untuk memproses bagian lain selama satu shift. Dalam hal ini, perhitungan didasarkan pada waktu operasi unit minimum (Tshm) yang dihabiskan dalam pembuatan suku cadang di bengkel ini. Perhitungan batch bagian dilakukan sesuai dengan rumus:

N \u003d Tcm / T pcsm × K n, (2)

dimana Tcm adalah dana yang dapat diubah dari waktu pengoperasian peralatan, h;

shtm - waktu kerja minimum;

Cara ketiga perhitungan batch bagian didasarkan pada kondisi penggunaan peralatan yang paling lengkap. Metode perhitungan inilah yang diusulkan untuk digunakan oleh siswa dalam proyek kursus untuk menghitung ukuran standar batch bagian. Perhitungan didasarkan pada rasio maksimum yang diijinkan antara waktu persiapan-akhir (Tpz) dan waktu kerja (Tsht) dari operasi utama. Ukuran lot yang dihitung untuk operasi bagian penggerak adalah wajib untuk semua operasi lainnya. terkemuka dalam hal ini, operasi dengan waktu persiapan-akhir terlama dipertimbangkan. Perhitungan batch bagian (N) dilakukan sesuai dengan rumus:

N \u003d Tpz / T pcs × Kn, (3)

di mana T pz - waktu persiapan dan akhir untuk operasi terkemuka;

T piece - waktu sepotong untuk operasi terkemuka;

- koefisien penyesuaian peralatan.

N \u003d Tpz / T pcs × Kn. (3')

Koefisien penyetelan peralatan mencirikan rasio maksimum yang diizinkan dari waktu penyetelan terhadap waktu per satuan. Ukuran koefisien penyesuaian ditentukan oleh lembaga penelitian industri, dengan mempertimbangkan jenis produksi, konsumsi bahan suku cadang. Jadi, untuk produksi skala besar, faktor penyesuaian ditentukan dalam kisaran 0,03 hingga 0,06; dan produksi skala kecil - 0,1.

Saat menentukan ukuran batch untuk suku cadang padat bahan, faktor penyiapan dipilih tergantung pada biaya suku cadang dan jumlah operasi yang ditugaskan ke satu tempat kerja. Misalnya, ketika biaya suku cadang adalah 2-15 rubel dan jumlah operasi yang ditugaskan ke satu tempat kerja adalah 10, faktor penyesuaiannya adalah 0,03; pada 20 operasi -0,04; dengan 30 operasi - 0,06.

Saat menentukan faktor penyesuaian, Anda dapat fokus pada berat dan dimensi keseluruhan dari suku cadang yang diproduksi. Jadi, untuk bagian besar dengan berat 5-10 kg, faktor penyesuaian diambil - 0,03; untuk bagian sedang dengan berat 1 hingga 5 kg, faktor penyesuaiannya adalah 0,05; untuk bagian kecil dengan berat kurang dari kg, faktor penyesuaian diasumsikan 0,07. Dalam tugas individu untuk pelaksanaan proyek kursus, data tentang berat suku cadang yang diproduksi disediakan, jadi lebih baik menggunakan pilihan terakhir pemilihan faktor pengaturan.

Menentukan ukuran batch standar bagian

Perhitungan ukuran batch standar bagian dilakukan dalam urutan berikut.

Berdasarkan peta teknologi pada pemrosesan bagian menentukan operasi terkemuka. Pilihan operasi utama dibuat hanya dengan operasi pemesinan. Peralatan dan operasi jenis pemrosesan lainnya (termal, galvanik, dll.) Tidak diperhitungkan, serta mesin untuk operasi manual. Harus diingat bahwa mesin dalam kelompok peralatan individu, misalnya, mesin bubut pemotong sekrup (kode

STV-1, STV-2, STV-3, STV-4 dan STV-5), mesin penggilingan vertikal (kode VF-1), mesin penggilingan memanjang (kode PF-1 dan PF-2), dll digabungkan menjadi satu kelompok.

Grup ini digunakan untuk menghitung operasi utama untuk setiap bagian dan operasi individualnya. Tidak mungkin untuk melakukan perhitungan yang ditentukan secara keseluruhan untuk sekelompok besar peralatan (misalnya, mesin bubut, penggilingan, pengeboran, dll.).

Tabel 2 menunjukkan pilihan operasi utama untuk lima kelompok mesin (frais memanjang, pemotongan sekrup, penggilingan salinan, slotting, dan pengeboran vertikal).

Tabel 2 - Pemilihan operasi terdepan berdasarkan kelompok mesin (contoh bersyarat)

Bagian No.	Grup mesin
	PFO-1 penggilingan memanjang		Mesin bubut pemotong sekrup STV-1		Copy-milling KOPF-4		Slotting		Pengeboran vertikal SVS-2
					82

Total persiapan dan akhir Tpz dan waktu kerja Tsht ditentukan pada Tabel 2 dengan menambahkan waktu-waktu ini secara berurutan untuk setiap kelompok mesin dalam kaitannya dengan data yang diberikan dalam peta teknologi yang sesuai untuk bagian pemrosesan. Perhitungan yang ditentukan dilakukan untuk operasi individu dari proses teknologi. Karena Tpz terbesar ternyata berada di kelompok mesin penggilingan salinan, operasi penggilingan salinan akan menjadi yang terdepan. Jika Tpz sama untuk dua atau lebih kelompok mesin, maka operasi terdepan adalah yang berkorespondensi dengan Tsht terkecil.

Setelah menentukan operasi utama, ukuran batch minimum bagian dihitung sesuai dengan rumus (3'):

N min \u003d Tpz / Kn * Tsht, (3`)

dimana N menit – ukuran minimal pesta, buah;

- total waktu persiapan dan waktu terakhir untuk operasi utama set;

Tsht - total waktu kerja untuk operasi utama set;

– koefisien penyesuaian peralatan.

Jika berat dan dimensi keseluruhan bagian sangat berbeda sehingga Kn mengambil nilai yang berbeda, maka perhitungan ukuran batch minimum bagian dilakukan sesuai dengan bagian terberat dengan Kn yang sesuai.

Ukuran batch minimum yang diperoleh dengan formula (3`) disesuaikan dengan kondisi produksi tertentu.

Saat menetapkan ukuran batch standar bagian, aturan dasar berikut harus diikuti:

1. Ukuran batch suku cadang harus sama dengan atau kelipatan dari program peluncuran bulanan untuk suku cadang tersebut;

2. Jumlah suku cadang dalam satu batch harus sedemikian rupa sehingga pemrosesannya di satu tempat kerja membutuhkan setidaknya setengah shift (240 menit), tetapi tidak lebih dari satu shift (480 menit). Pada saat yang sama, perhitungan ini dibuat untuk operasi yang membutuhkan waktu potong minimum untuk pemesinan satu bagian.

Frekuensi pengulangan produksi

Frekuensi pengulangan produksi (ritme batch) dipahami sebagai periode waktu antara peluncuran atau pelepasan dua batch barang yang diproduksi secara berurutan dari denominasi ini.

Perhitungan frekuensi peluncuran - pelepasan batch bagian (ritme batch) dibuat sesuai dengan rumus berikut (4):

P \u003d Tp / Nzap *N norma, (4)

di mana P adalah frekuensi peluncuran-pelepasan batch suku cadang, hari;

Tp - periode di mana program peluncuran diinstal, hari (jumlah hari kerja dalam sebulan);

N zap - program untuk meluncurkan suku cadang untuk bulan itu, pcs;

N norma - ukuran batch standar bagian, pcs.

5. Penentuan durasi siklus produksi

banyak bagian

Efisiensi dan indikator teknis dan ekonomi dari proses produksi tergantung pada organisasinya dalam waktu. Salah satu indikatornya adalah lamanya siklus produksi. Dibawah durasi siklus produksi dipahami sebagai periode waktu dari saat produk (perakitan, bagian) diluncurkan ke produksi hingga saat pembuatan dan penerimaan lengkap oleh departemen kontrol teknis.

Dengan tugas yang sama, dengan norma waktu yang sama untuk suatu operasi, hanya mengubah jalur dan jenis pergerakan objek kerja dalam waktu, dimungkinkan untuk mengontrol durasi proses produksi. Hasilnya tergantung pada durasi operasi, jumlah unit produksi dan jumlah mesin yang bekerja secara bersamaan dalam operasi ini.

Jumlah item yang bergerak secara simultan dari satu operasi ke operasi lainnya disebut pihak pindahan.

Ada tiga jenis utama pergerakan suku cadang dalam proses produksi: sekuensial, paralel dan paralel-sekuensial (campuran).

Jenis pergerakan bagian-bagian yang berurutan melalui operasi dicirikan oleh fakta bahwa seluruh kumpulan bagian dipindahkan dari operasi ke operasi secara keseluruhan. Durasi siklus dengan kombinasi operasi berurutan adalah yang terbesar dan dihitung dengan rumus:

T c pos = Tsht ×n , (5)

di mana Tsht adalah waktu pemrosesan satu bagian dalam semua operasi;

n adalah jumlah bagian dalam batch.

Pada paralel gerakan, objek kerja segera dipindahkan dari satu operasi ke operasi lain, dan produksi dilakukan secara simultan di semua operasi. Durasi siklus untuk jenis gerakan paralel ditentukan oleh rumus:

Tc steam \u003d Tsht + (n-1) T maks, (6)

dimana T max adalah waktu eksekusi operasi terlama.

Dengan jenis gerakan paralel objek kerja, durasi siklus teknologi berkurang tajam, tetapi ada waktu henti di tempat kerja di mana durasi operasi kurang dari operasi utama yang paling memakan waktu. Sehubungan dengan ini, jenis gerakan paralel dibenarkan dalam kasus ketika waktu berbagai operasi kira-kira sama atau kelipatan satu sama lain, mis. dalam kondisi produksi terus menerus.

paralel-seri jenis pergerakan objek kerja dicirikan oleh fakta bahwa pelaksanaan operasi selanjutnya dimulai sebelum akhir pemrosesan seluruh batch bagian pada operasi sebelumnya. Dengan jenis pergerakan bagian ini, operasi yang berdekatan tumpang tindih dalam waktu karena fakta bahwa mereka dilakukan secara paralel untuk beberapa waktu. Dengan jenis gerakan paralel-urutan bagian untuk operasi, waktu siklus ditentukan oleh rumus:

T c campur \u003d C + n * T ke, (7)

di mana adalah jumlah offset (С 2 berarti offset pertama dari operasi ke-2

mengenai tanggal 1; masing-masing C 3 berarti offset

ke-3 relatif terhadap ke-2, dst.);

T ke - waktu pemrosesan bagian pada operasi akhir;

m adalah jumlah operasi untuk pembuatan bagian;

Biarkan T m menjadi waktu pemrosesan bagian pada operasi berikutnya.

Jika pada operasi sebelumnya pemrosesan bagian akan membutuhkan waktu yang lebih sedikit atau sama dibandingkan dengan yang berikutnya, yaitu.

T m -1 Tm, maka offset Cm = T m -1, dan ketika T m -1 > Tm, maka offset ditentukan dengan rumus 7.1:

Cm \u003d n * T m -1 - (n-1) Tm. (7.1)

Cara lain untuk menentukan durasi siklus dalam jenis gerakan paralel-urutan adalah rumus berikut:

T c mix \u003d Tsht + (n-1) [∑Tdl- Tkor], (8)

di mana Tdl adalah waktu total durasi semua operasi jangka panjang;

Tcor - durasi waktu dari semua operasi singkat.

Untuk menentukan durasi operasi, diagram dibangun. Di bawah operasi memahami jangka panjang terletak di antara dua kurang panjang. Transaksi pendek adalah transaksi yang terletak di antara dua transaksi panjang. Operasi yang terletak di lereng tidak termasuk dalam perhitungan dan tidak termasuk dalam penjumlahan operasi panjang dan pendek.

Dalam produksi massal, jenis gerakan serial dan paralel-sekuensial dari batch bagian digunakan.

Durasi siklus produksi terdiri dari masa kerja dan istirahat. Masa kerja terdiri dari jumlah waktu operasi teknologi, jumlah waktu antara operasi dan jumlah waktu antara shift. Durasi operasi teknologi dan pekerjaan persiapan dan akhir secara total membentuk siklus operasi. Oleh karena itu, lamanya siklus produksi dalam hari kalender ditentukan dengan rumus (9):

Tpz+ n Tsht * K uap, (9)

Kalender TC \u003d 60 * Tcm * C * K v.n.

di mana kalender adalah durasi siklus produksi batch suku cadang, hari kalender (tidak termasuk akhir pekan dan hari libur nasional);

n adalah ukuran batch standar;

sht - tingkat total waktu kerja untuk semua operasi dalam pembuatan bagian ini;

Tpz - tingkat total waktu persiapan dan waktu akhir untuk semua operasi manufaktur bagian ini;

Kpar - koefisien paralelisme; Kpar \u003d Tc campuran / Tc setelah;

60 - faktor konversi ke jam;

Tcm - durasi shift normal, jam;

C adalah jumlah shift kerja per hari;

persegi - koefisien pemenuhan norma yang direncanakan (untuk menyederhanakan perhitungan, Kv.n. dalam proyek kursus diambil hanya untuk pekerjaan mesin);

Km.o. - koefisien rata-rata waktu interoperasional, yang sama dengan 1,25-2,0; koefisien ini menunjukkan waktu antara shift dan dalam shift, serta waktu kontrol teknis dan waktu pengangkutan suku cadang di dalam bengkel.

Untuk memeriksa kemungkinan menjalankan seluruh program untuk peluncuran suku cadang dalam sebulan, mereka melanjutkan dari durasi siklus produksi yang ditentukan untuk memproses batch suku cadang dan membuat perhitungan tambahan menggunakan rumus berikut:

Tc tentang \u003d (A-1) × P + Tc + D, (10)

di mana Tc about - total durasi siklus produksi pemrosesan seluruh program untuk peluncuran bagian dari setiap item selama bulan, cal.days;

A - jumlah batch yang diluncurkan selama bulan tersebut (ditentukan dengan membagi program untuk meluncurkan bagian dari setiap item dengan ukuran batch standar bagian);

P - frekuensi peluncuran batch suku cadang, hari;

Tc - durasi siklus produksi batch suku cadang, hari;

D adalah jumlah akhir pekan dan hari libur dalam sebulan.

Jika total durasi siklus produksi untuk memproses seluruh program melebihi jumlah hari kerja dalam sebulan, perlu untuk beralih dari jenis gerakan berurutan dari kumpulan bagian ke urutan paralel atau menambah jumlah pergeseran di bagian.

Perhitungan durasi siklus produksi, baik untuk batch suku cadang maupun untuk seluruh program untuk memasukkannya ke dalam produksi, dilakukan pada Tabel 3.

Ada yang berikut ini jenis pergerakan produk di sepanjang garis:

1) Konsisten.

2) Paralel.

3) Paralel-seri.

1) Esensi tipe berurutan gerakan:

1. setiap operasi selanjutnya dimulai hanya setelah selesainya pemrosesan seluruh batch bagian pada operasi sebelumnya;
2. pemindahan bagian dari satu operasi ke operasi lain dilakukan oleh seluruh batch secara keseluruhan.

Durasi siklus teknologi dengan jenis gerakan berurutan sama dengan

Durasi siklus operasi untuk memproses batch bagian yang identik dalam operasi terpisah adalah sama dengan

di mana n- jumlah bagian dalam batch;

m- jumlah operasi di mana batch bagian diproses;

ti- waktu standar untuk saya-operasi;

c saya– jumlah tempat kerja di mana operasi ini dilakukan.

Contoh. Ada batch bagian n = 8 buah, proses teknologi pemrosesan yang terdiri dari m = 4 operasi, durasi t 1 = 2 menit; t 2 \u003d 1 menit; t 3 \u003d 3 menit; t4 = 4 menit. Semua operasi, kecuali yang ketiga, dilakukan di stasiun kerja yang sama: s 1 = 1; dengan 2 = 1; c3 = 2; c 4 = 1. Tentukan dengan metode analitis dan grafis durasi siklus teknologi dengan jenis pergerakan bagian yang berurutan.

Larutan

Durasi siklus pemrosesan batch bagian adalah

Durasi siklus pemrosesan batch untuk setiap operasi sama dengan

Setelah menentukan durasi siklus operasi, jadwal siklus teknologi dibangun (Gbr. 2):

Pada grafik, pekerjaan dua mesin paralel pada operasi ketiga ditunjukkan oleh dua garis sejajar.

Keuntungan dari metode ini: tidak ada gangguan dalam pengoperasian peralatan dan pekerja di setiap operasi; kemungkinan beban tinggi mereka selama shift; kemudahan organisasi.

Kekurangan dari metode ini: bagian terletak untuk waktu yang lama karena jeda batch, menghasilkan penciptaan volume besar pekerjaan yang sedang berlangsung; karena kurangnya paralelisme dalam pemrosesan bagian, durasi siklus teknologi adalah yang terbesar.

Jenis gerakan berurutan digunakan, sebagai suatu peraturan, dalam produksi tunggal dan skala kecil.

Tampilan gerak paralel

Inti dari jenis gerakan paralel:

1. bagian-bagian dipindahkan dari operasi ke operasi oleh potongan atau dengan pengangkutan (transfer) batch;
2. untuk setiap batch transfer, kontinuitas pemrosesannya dipastikan di semua operasi proses teknologi (pemrosesan tanpa berbohong di antara operasi).

Pengangkutan (transfer) batch (p) dipahami sebagai bagian dari batch n yang telah diproses pada operasi ini dan diangkut ke operasi segera setelahnya.

Durasi siklus teknologi dengan jenis gerakan paralel sama dengan

Keuntungan dari metode ini: ini memberikan durasi terpendek dari siklus teknologi, serta pemuatan pekerja dan peralatan yang seragam.

Kekurangan dari metode ini: jika proses tidak sinkron (siklus operasi tidak sama), maka semua operasi, kecuali operasi dengan siklus operasi maksimum, mengalami gangguan dalam pengoperasian peralatan.

Jenis gerakan ini digunakan dalam produksi serial.

Paralel - jenis gerakan berurutan

Esensi paralel - tipe seri gerakan:

1. bagian dipindahkan dari operasi ke operasi secara individu atau dengan pengangkutan (transfer) batch (seperti dalam gerakan paralel);

2. Pemrosesan berkelanjutan dari seluruh batch bagian n dipastikan, mis. di setiap tempat kerja, pekerjaan dilakukan tanpa gangguan (seperti dalam gerakan berurutan).

Durasi siklus teknologi dihitung dengan rumus:

Keuntungan dari metode ini: kurangnya waktu henti dalam pengoperasian peralatan dan pekerja; pengurangan yang signifikan dalam durasi siklus teknologi dibandingkan dengan jenis gerakan berurutan.

Jenis gerakan ini banyak digunakan dalam produksi skala menengah dan besar saat memproses bagian dengan intensitas tenaga kerja yang besar.

Durasi siklus produksi. Faktor-faktor yang mempengaruhi lamanya siklus produksi.

Topik 4. Organisasi produksi tepat waktu.

Salah satu persyaratan terpenting untuk organisasi rasional proses produksi adalah memastikan durasi terpendek dari siklus produksi untuk produk manufaktur.

Durasi siklus produksi dipahami sebagai waktu di mana objek kerja diproses dari saat bahan baku dan bahan diluncurkan hingga saat produk jadi dirilis.

Durasi siklus produksi dapat dinyatakan dengan rumus berikut:

T c = t teknologi. + t makan + t tr + t pr, di mana

T c - durasi siklus produksi, hari. atau h.;

t teknologi. - jumlah waktu operasi teknologi;

t makan - jumlah waktu proses alami;

t tr - jumlah waktu operasi transportasi;

t pr - jumlah waktu yang dihabiskan oleh bagian (produk) untuk mengantisipasi pemrosesan.

Durasi siklus produksi tergantung pada banyak faktor teknis, ekonomi dan organisasi: sifat produk yang diproduksi, kompleksitas dan intensitas tenaga kerjanya; volume produksi produk dan jenis produksi; tingkat teknologi, teknologi dan organisasi produksi, mode operasi perusahaan, dll.

Siklus teknologi adalah bagian dari siklus produksi, hanya memperhitungkan durasi operasi teknologi dan jeda interoperasional. Durasi siklus teknologi tergantung pada jenis kombinasi operasi:

1) konsisten;

2) paralel;

3) paralel-seri (campuran).

1. Dengan kombinasi operasi berurutan, seluruh batch bagian yang diproses dipindahkan ke operasi berikutnya hanya setelah selesainya semua pekerjaan pada operasi sebelumnya.

= n *Σ t pcsi, dimana

- siklus teknologi dari sekumpulan suku cadang;

n - ukuran batch bagian;

m adalah jumlah operasi teknologi;

t shti - waktu bagian dari operasi ke-i.

Jenis pergerakan berurutan dari objek kerja yang diproses digunakan dalam produksi tunggal dan skala kecil saat memproses sejumlah kecil bagian yang identik. Dibandingkan dengan dua jenis gerakan lainnya, ia memiliki efisiensi paling rendah.

2. Dengan kombinasi operasi paralel, setiap bagian, setelah melakukan satu operasi, segera dipindahkan ke operasi berikutnya, tanpa menunggu akhir pemrosesan.

Ttts \u003d tshti + (p-1) * t ch, di mana

t hl - waktu paruh untuk operasi terlama.

Untuk produksi volume tinggi, rumus berikut digunakan:

Ttts \u003d p * tshti + (p-r) * t ch, di mana

p adalah ukuran lot transportasi.

Jenis gerakan paralel memberikan pengurangan maksimum dalam durasi produksi batch bagian secara keseluruhan. Namun, dalam proses pemrosesan secara paralel, semua operasi, kecuali yang utama, yang paling lama, dapat mengalami downtime. Waktu henti seperti itu tidak dapat dihindari ketika operasi proses teknologi tertentu tidak selaras dalam durasinya. Tetapi durasi operasi secara khusus diselaraskan hanya pada jalur produksi. Oleh karena itu, dalam praktiknya, penggunaan jenis gerakan paralel menjadi rasional hanya dengan organisasi produksi yang mengalir.

2. Dengan kombinasi operasi campuran, ada paralelisme parsial dalam pelaksanaan operasi individu; kontinuitas pemrosesan seluruh batch pada setiap operasi; transfer bagian yang diproses baik secara individu maupun dalam batch.

Ttts = tshti + (n-1)*(Σ tb-Σ tm), dimana

tb - jumlah operasi besar (yang berada di antara yang lebih kecil yang sesuai);

tm - jumlah operasi yang lebih kecil (yang berada di antara yang lebih kecil yang sesuai).

tts = tshti - (p-p)* tк, di mana

tк - jumlah operasi pendek (dipilih di antara dua yang berdekatan).

Ada dua kasus kombinasi paralel-sekuensial operasi:

a) ketika operasi sebelumnya lebih pendek dari yang berikutnya,

b) ketika operasi sebelumnya lebih panjang dari yang berikutnya. Dalam kasus pertama, digunakan pemindahan bagian demi bagian ke operasi berikutnya saat siap digunakan, karena hanya satu bagian yang cukup untuk memulai operasi berikutnya tanpa khawatir akan terjadi waktu henti di masa mendatang.

Dalam kasus kedua, perlu, untuk menghindari gangguan dalam perjalanan seluruh batch objek kerja pada operasi berikutnya, sehingga bagian terakhir melewati operasi berikutnya setelah seluruh batch peluncuran objek kerja telah berlalu. operasi sebelumnya. Untuk ini, alih-alih pengambilan kembali sepotong demi sepotong, akumulasi awal dari tumpukan bagian tertentu diperlukan, sehingga ukurannya memastikan kontinuitas pekerjaan pada operasi berikutnya yang lebih pendek. Dengan demikian, awal pemrosesan batch bagian pada operasi pendek akan dilakukan dengan pergeseran waktu tertentu dibandingkan dengan jenis gerakan paralel. Dengan nilai ini, durasi siklus pemrosesan mereka akan melebihi durasi siklus dengan jenis gerakan paralel.

Jenis pergerakan paralel-sekuensial dari objek kerja yang diproses banyak digunakan dalam produksi skala menengah dan besar.

Latihan.

Buat grafik siklus teknologi dari kumpulan sirkuit terpadu dalam jumlah 4 buah dengan jenis kombinasi operasi serial, paralel, dan campuran. Ukuran batch transfer adalah 2. Batch sirkuit terpadu diproses pada 4 mesin. Sepotong waktu dari operasi pertama - 1 menit, 2 - 5 menit, 3 - 3 menit, 4 - 2 menit.

Tentukan secara grafis dan analitis durasi siklus teknologi pemrosesan batch bagian dengan kombinasi operasi paralel, berurutan, dan campuran.

Ukuran batch bagian adalah 10 buah, ukuran lot transfer adalah 2 buah, waktu operasi bagian pertama adalah 10 menit, menit ke-2 - 4, menit ke-3 - 15, menit ke-4 - 5.

Batch bagian dari 12 buah diproses dalam kombinasi paralel-serial, batch transfer adalah 3 buah. Sebuah batch bagian diproses pada 3 mesin. Sepotong waktu dari operasi pertama - 6 menit, 2 - 20 menit, 3 - 4 menit.

Tentukan bagaimana waktu pemrosesan untuk sekumpulan suku cadang akan berubah jika, sebagai akibat dari perubahan teknologi, durasi operasi kedua berkurang 4 menit.

Selain itu, tentukan durasi siklus produksi sebelum dan sesudah mastering teknologi baru, jika waktu untuk melakukan operasi bantu adalah 45 menit, waktu istirahat adalah 130 menit.

Sekelompok sabuk (50 buah) diproses dalam 5 operasi. Waktu pemrosesan belt untuk operasi adalah: t1 = 22 s, t2 = 59, t3 = 45, t4 = 20, t5 = 36 s.

Tetapkan durasi bagian teknologi dari siklus produksi untuk berbagai jenis pergerakan objek kerja: berurutan, paralel, dan berurutan paralel.

1. Jurabaev K.T. dan sebagainya. Manajemen produksi. Buku teks.- M., 2005.-416s.

2. Manajemen produksi: Buku Teks / Ed. V.A. Kozlovsky.-M.: INFRA-M, 2003.-574p.

3. Manajemen produksi: Proc. untuk universitas / Ed. SD Ilyenkova.- M.: UNITI-DANA, 2002.- 583p.

4. Fatkhutdinov R.A. Manajemen produksi. Buku Teks.-M.: UNITI, 1997.-447p.