Cangkir hisap dalam sistem vakum turbin. Menentukan tempat pengisapan udara pada sistem vakum turbin. Desain Kapasitor Permukaan

7 halaman (file Word)

Lihat semua halaman

Kementerian Pendidikan dan Ilmu Pengetahuan Federasi Rusia

Badan Federal untuk Pendidikan

GOUVPO "Universitas Negeri Udmurt"

Departemen Teknik Tenaga Panas

Lab #1

PENENTUAN KEPADATAN UDARA

SISTEM VAKUM TURBIN UAP

Terpenuhi

kelompok siswa 34-41

diperiksa

Associate Professor dari Departemen TES

Izhevsk, 2006

1. Tujuan pekerjaan

Untuk mengenalkan siswa dengan metode penentuan kerapatan udara sistem vakum pada pengoperasian turbin uap tipe T-I00-130TMZ.

2. Pendahuluan

Penyedotan udara melalui kebocoran pada sistem vakum memiliki efek yang sangat negatif

pengoperasian pabrik turbin uap, karena hal ini menyebabkan penurunan vakum, peningkatan suhu turbin bekas, penurunan daya turbin yang dihasilkan dan, pada akhirnya, penurunan efisiensi termal dari pabrik turbin.

Ketika tekanan di ruang uap kondensor berubah sebesar 1 kPa, efisiensi pembangkit turbin berubah sekitar 1%, dan untuk turbin PLTN yang beroperasi pada uap jenuh,- hingga 1,5. Peningkatan efisiensi turbin dengan pendalaman vakum terjadi karena peningkatan besarnya penurunan panas yang dihasilkan. Hisap udara ke dalam sistem vakum tidak dapat sepenuhnya dihilangkan“ Aturan untuk operasi teknis pembangkit listrik dan jaringan” (PTE) menetapkan norma hisap udara tergantung pada daya listrik pembangkit turbin (lihat Tabel 1).

Tabel 1

3. Skema percobaan dan pelaksanaan percobaan

Gambar 1 menunjukkan skema percobaan untuk pekerjaan laboratorium yang sedang berlangsung.

Beras. 1. Skema percobaan.

Skema pemasangan pipa uap meliputi:

1. Saluran uap langsung utamaÆ 24545mm, terbuat dari baja I2X1M1F dan dirancang untuk P 0 = 13,8 MPa,t 0 =570 0 C, aliran uap 500 t/jam.

2. Unit turbin type T-100-130TMZ dengan kapasitas sebesarNsurel=100MW.

3. Generator arus listrik tipe ТГВ-100 dengan dayaNsurel=100MW.

4. Kondensor turbin tipe KG-6200-2 R k = 3,5 kPa,Wpendingin\u003d 1600m 3 / jam,tpendingin=10 0 C.

5. Pompa kondensat tipe KsV500-220. BabakV\u003d 500m 3 / jam, kepala H \u003d 220m.w.st.

6. Pompa sirkulasi tipe 0p2-87V= m 3 / jam, N \u003d m.

7. Cooling tower untuk pendinginan sirkulasi air tipe BG-1200-70. Daerah irigasi 1200m 2 , tinggi menara 48,4m; diameter atas 26,0 m, bawah 40,0 m.

8. Saluran melingkar tekananÆ 1200mm.

9. Kuras saluran melingkarÆ 1200mm.

10. Steam jet ejector tipe EP-3-700-1 dengan kapasitas udara 70 kg/jam.

11. Pipa hisap udara dari kondensorÆ 2502mm, st.Z.

12. Termometer merkuri kaca teknis dengan skala dari 0 hingga 100 0 C untuk mengukur suhu campuran uap-udara.

13. Pipa steam untuk menyuplai steam ke main ejectorÆ 502mm st.10,t= 0 C.

14. Pengukur udara tipe VDM-63-1.

15. Saluran pengurasan corong dari ejektor utama.

16. Blok pengukur dengan diafragma BK 591079 dari transduser perbedaan tekanan MPa.

17. Pipa knalpot dari steam jet ejector.

Pabrik vakum (sistem) dari turbin uap meliputi:

1. Kondensor dan perpipaannya.

2. Pompa kondensat dan saluran hisapnya.

3. Silinder tekanan rendah (LPC) turbin dan segel ujungnya.

4. Saluran pipa untuk menyedot campuran uap-udara ke ejektor utama.

5. Semua pemanas (HDPE) beroperasi di bawah tekanan uap di bawah tekanan atmosfir.

Dalam praktiknya, istilah ini banyak digunakan“ kekosongan” atau“ kekosongan” , yaitu perbedaan antara tekanan atmosfer dan tekanan absolut dalam kondensor:

di sini dan dinyatakan dalam milimeter merkuri. Tekanan absolut dalam kondensor (kPa) didefinisikan sebagai:

,(kPa)

di sini pembacaan barometer dan pengukur vakum dan, masing-masing, dinyatakan dalam milimeter air raksa dan diberikan hingga 0 0 C. Satuan berikut juga digunakan untuk mengukur vakum:

Dalam rumus ini- nilai vakum sesuai dengan pengukur vakum merkuri standar turbin, dan- tekanan atmosfer (barometrik) dalam mm Hg. Seni.

Ada dua metode untuk menentukan kerapatan udara dari sistem vakum turbin uap:

1. Menurut laju penurunan (pengurangan) kevakuman di turbin kondensor setelah main ejector dimatikan, yang diukur dengan stopwatch. Selanjutnya, menurut grafik khusus ketergantungan laju penurunan vakum pada ukuran cangkir hisap, jumlah udara hisap [kg/jam] ditentukan.

2. Dengan pengukuran langsung jumlah udara (campuran uap-udara) yang disedot oleh ejektor kondensor turbin.

Metode pertama, karena ancaman kehilangan vakum dan penghentian darurat turbin, serta karena akurasi pengukuran yang tidak memadai, praktis tidak digunakan.

Saat melakukan pengujian, pengukuran yang diperlukan dari nilai yang dihitung dilakukan menggunakan instrumen standar atau instrumen portabel dengan kelas akurasi minimal 1,0.

Saat memproses data pengukuran, perlu menggunakan tabel khusus koreksi suhu untuk pembacaan pengukur udara tipe VDM-63-1.

3.1. Urutan percobaan.

Menggunakan instrumen turbin standar, ukur dan catat nilai berikut dalam protokol observasi:

1. Beban listrik unit turbinNsurel[MW] per megawatt meter;

2. Uap mengalir ke turbinD 0 dengan flow meter [t/h];

3. Vakum di kondensor turbin sesuai dengan pengukur vakum [%];

4. Tekanan udara [mm. HG];

5. Pembacaan air meter VDM-63-1 [kg/h] pada main ejectorSEBUAHdan B. Laju hisapan udara untuk turbin menurut PTE tidak boleh melebihi 10 kg/jam. PadaG> 10 kg/jam, langkah-langkah harus diambil untuk menyegel sistem vakum.

Protokol observasi

Kekuasaan turbin Nsurel[MW]

Konsumsi pasangan D 0 [th]

Vakum di kondensor turbin

tindakan pencegahan untuk mencegah kontaminasi kondensor (pengolahan air pendingin dengan metode kimia dan fisik, penggunaan pabrik pembersih bola, dll.);
pembersihan kondensor secara berkala dengan peningkatan tekanan uap buang dibandingkan dengan nilai normatif sebesar 0,005 kgf/cm2 (0,5 kPa) akibat kontaminasi permukaan pendingin;
kontrol kebersihan permukaan pendingin dan lembaran tabung kondensor;
kontrol aliran air pendingin (dengan pengukuran aliran langsung atau dengan keseimbangan panas kondensor), optimalisasi aliran air pendingin sesuai dengan suhu dan beban uap kondensor;
memeriksa kepadatan sistem vakum dan menyegelnya; hisapan udara (kg / jam) dalam kisaran perubahan beban uap kondensor 40-100% tidak boleh melebihi nilai yang ditentukan oleh rumus
Sv \u003d 8 + 0,065 N,
di mana N adalah daya listrik terukur dari pembangkit turbin dalam mode kondensasi, MW;

• memeriksa kerapatan air kondensor dengan

kontrol sistematis salinitas kondensat;

• memeriksa kandungan oksigen dalam kondensat

setelah pompa kondensat.
Metode untuk memantau operasi unit kondensasi, frekuensinya ditentukan oleh instruksi lokal, tergantung pada kondisi operasi tertentu.
Pemenuhan persyaratan ini memastikan keandalan dan efisiensi pembangkit turbin.
Kontaminasi permukaan tabung kondensor dengan garam atau endapan biologis (biasanya dari sisi air pendingin) meningkatkan perbedaan suhu di kondensor dan, karenanya, tekanan dari
uap bekerja. Kerusakan vakum dibandingkan dengan lubang. nilai negatif yang sesuai dengan permukaan tabung yang bersih menyebabkan penurunan yang signifikan dalam efisiensi pembangkit turbin, dan kadang-kadang membatasi daya turbin. Misalnya, untuk turbin dengan parameter uap hidup 240 kgf/cm2, 540°C, penurunan kualitas vakum sebesar 1% menyebabkan peningkatan konsumsi spesifik panas sekitar 0,9-1,5% pada beban pengenal unit turbin. Dalam hal ini, selama pengoperasian turbin, pemantauan yang cermat terhadap kebersihan permukaan kondensor harus dilakukan dan tindakan tepat waktu harus dilakukan untuk membersihkannya.
Kontaminasi lembaran tabung kondensor meningkatkan ketahanan hidroliknya, yang mengurangi aliran air pendingin dan memperburuk vakum. Oleh karena itu, tahanan hidrolik harus dikontrol oleh penurunan tekanan pada saluran masuk dan keluar kondensor pada laju aliran air pendingin tertentu. Jika resistansi standar terlampaui, pembersihan harus dilakukan.
Perlu diingat bahwa pembersihan berkala tabung kondensor tidak sepenuhnya menyelesaikan masalah mempertahankan efisiensi setinggi mungkin. Peningkatan endapan tabung secara bertahap yang terbentuk di antara dua pembersihan akan menyebabkan turbin beroperasi pada vakum yang agak lebih rendah daripada kondensor bersih. Selain itu, pembersihan tabung berkualitas tinggi memerlukan penghentian turbin atau pengurangan beban dan biaya tenaga kerja yang signifikan. Oleh karena itu, sangat penting untuk melakukan tindakan pencegahan untuk mencegah kontaminasi tabung kondensor dan kerusakan vakum yang diakibatkannya.
Kegiatan ini ditentukan tergantung pada sifat dan komposisi endapan.
Dengan kontaminasi organik pada pipa, mikroorganisme dan alga yang terkandung dalam air sirkulasi yang diambil dari reservoir alami atau buatan mengendap di permukaan sistem pipa dari sisi air. Di bawah pengaruh kondisi suhu yang menguntungkan di kondensor, mikroorganisme yang menempel pada permukaan tabung mulai tumbuh secara bertahap, seiring waktu membentuk lapisan endapan berlendir yang signifikan yang mengganggu perpindahan panas dari uap ke air (peningkatan perbedaan suhu). Selain itu, penampang tabung berkurang, yang menyebabkan peningkatan tahanan hidrolik kondensor dan penurunan aliran air yang melewatinya.
Cara yang efektif untuk memerangi endapan organik adalah mengolah air yang bersirkulasi dengan klorin atau tembaga sulfat. Dalam hal ini, permukaan tabung diaktifkan oleh klorin atau vitriol dan menjadi racun bagi mikroorganisme. Sebelum melanjutkan ke pengolahan sistematis air yang bersirkulasi dengan reagen, perlu dilakukan pembersihan tabung secara mekanis atau hidromekanis secara menyeluruh, karena dalam hal ini efektivitas tindakan pencegahan akan lebih tinggi.
Endapan anorganik padat (skala) muncul di kondensor dengan peningkatan kandungan garam kesadahan Ca(HCO3)2 dan Mg(HCO3)2 dalam air yang bersirkulasi. Kondisi serupa sering terjadi dalam sistem pasokan air yang bersirkulasi, di mana, karena penguapan air dan memberi makan sistem dengan air yang mengandung garam, salinitas air yang bersirkulasi meningkat dan ketika nilai batas kekerasan karbonat, dekomposisi bikarbonat dimulai dengan pengendapan garam pada permukaan tabung kondensor.
Langkah-langkah pencegahan terhadap pembentukan endapan anorganik adalah pengorganisasian rezim rasional untuk membersihkan dan mengisi ulang sistem daur ulang air, serta pengolahan air secara kimiawi - fosfat atau pengasaman. Penggunaan metode kimia untuk meningkatkan kualitas air yang bersirkulasi menyebabkan perlunya pengolahan air dalam jumlah besar dan membutuhkan biaya yang signifikan, oleh karena itu, saat ini metode pembersihan mekanis terus menerus tabung kondensor dengan bola karet menjadi lebih umum. Pengalaman pengoperasian pembangkit listrik dengan instalasi yang diperkenalkan untuk pembersihan bola tabung kondensor telah menunjukkan efisiensi yang tinggi metode ini untuk pencegahan pencemaran, baik anorganik maupun organik.
Batas kerusakan vakum yang ditetapkan oleh PTE sebesar 0,5% dibandingkan dengan standar, setelah mencapai mana kondensor harus dibersihkan, bersyarat sampai batas tertentu, namun harus diikuti untuk mencegah penurunan efisiensi yang berlebihan. pembangkit turbin dan menetapkan frekuensi pembersihan kondensor di pembangkit listrik.
Laju aliran air pendingin dikontrol dengan pengukuran langsung menggunakan diafragma segmen yang digunakan untuk saluran air berdiameter besar, atau ditentukan dari keseimbangan panas kondensor untuk pemanasan air dan laju aliran uap buang. Mengukur aliran air pendingin juga memungkinkan Anda mengontrol kondisi pompa sirkulasi sesuai dengan karakteristiknya.
Penyedotan udara melalui kebocoran pada kondensor dan sistem vakum plant turbin mempengaruhi proses perpindahan panas dari sisi steam pada tabung kondensor, meningkatkan perbedaan suhu, serta kandungan oksigen pada kondensat uap buang.
Menciptakan kerapatan absolut kondensor dan sistem vakum pembangkit turbin tidak mungkin dilakukan. Penyedotan udara terjadi melalui berbagai kebocoran pada sambungan bagian kawin, konektor flensa LPC, sambungan flensa pipa di bawah vakum, di fitting, melalui segel ujung turbin jika operasinya tidak memuaskan. Dalam hal ini, jumlah udara hisap tergantung pada beban turbin. Dengan pengurangan aliran uap ke kondensor hingga setengahnya dibandingkan dengan mode nominal, hisapan udara dapat meningkat 30-40% karena peningkatan jumlah unit turbin yang beroperasi di bawah vakum (pemanas regeneratif, dll.).
Dalam hal menggunakan steam jet ejector, mereka dapat beralih ke mode beban berlebih ketika jumlah udara yang dihisap melebihi kapasitas kerja ejector. Ini memperburuk vakum di kondensor dan meningkatkan kandungan oksigen di kondensat. Saat menggunakan ejektor jet air, peningkatan tekanan di kondensor lebih kecil dibandingkan saat menggunakan ejektor jet uap, karena dengan cangkir hisap yang besar, ejektor tidak putus, tetapi terus bekerja dengan mantap sesuai dengan karakteristiknya di udara kering.
Nilai hisap udara maksimum yang diijinkan ditentukan oleh PTE didasarkan pada nilai praktis yang dicapai dalam operasi. Kepadatan sistem vakum diperkirakan dengan mengukur secara langsung jumlah udara yang disedot oleh steam jet ejector menggunakan pengukur aliran throttle. Untuk instalasi dengan ejektor jet air, di mana pengukuran langsung aliran udara buangan tidak memungkinkan, karakteristik ejektor digunakan - ketergantungan tekanan pada sisi hisap ejektor pada aliran udara. Jika pengisapan udara besar terdeteksi, semua kebocoran harus diidentifikasi dan dihilangkan sesegera mungkin. Identifikasi titik hisap dilakukan pada mesin yang sedang berjalan menggunakan detektor kebocoran halogen, pada mesin yang berhenti - dengan membanjiri sistem vakum dengan air dan inspeksi visual. Cara yang sangat efektif untuk menemukan kebocoran dalam sistem vakum adalah pengujian tekanan uap.
Satu dari tugas-tugas penting pemeliharaan kualitas kondensat yang dibutuhkan adalah untuk memastikan keandalan operasi. Sumber kontaminasi kondensat dapat berupa kebocoran pada sistem pipa kondensor, di mana air pendingin, yang tekanannya jauh lebih tinggi daripada tekanan di ruang uap kondensor, memasuki kondensat. Jumlah air sirkulasi yang tersedot mungkin tidak signifikan, tetapi bahkan sejumlah kecil saja sudah cukup untuk membawa kondensat turbin dalam hal kekerasan melebihi batas yang diizinkan oleh PTE. Jadi, untuk turbin K-300-240, hisapan sirkulasi air yang memiliki kekerasan, misalnya 300 mg/l (air sungai bersih, danau), sebesar 8-10 l/jam sudah tidak dapat diterima. Kontrol cangkir hisap air yang bersirkulasi dilakukan oleh analisis kimia kondensat kekerasan.
Kebocoran pada sistem pipa dapat terjadi di tempat-tempat pemuaian tabung di lembaran tabung karena cacat pemuaian, retakan dan ulserasi bahan dapat muncul di dalam tabung itu sendiri sebagai akibat dari tindakan agresif air.
Untuk memastikan kerapatan sambungan gelinding, pelapis penyegel (lapisan bituminous, gumming) diterapkan pada lembaran tabung kondensor. Mengurangi kemungkinan kerusakan logam di sepanjang tabung dipastikan dengan pemilihan bahan tabung yang sesuai dengan kualitas air pendingin.
Jika kondensat mengandung gas korosif, khususnya oksigen, pipa dan peralatan yang terletak di area dari kondensor ke deaerator dapat mengalami korosi. Produk korosi dibawa ke deaerator, dan dari sana ke boiler, disimpan di permukaan pemanas, menciptakan prasyarat untuk kecelakaan parah akibat pipa terbakar,
Sebagai aturan, kondensor memiliki kapasitas deaerasi yang memuaskan dan memberikan kandungan oksigen dalam kondensat setelah kondensor dalam batas yang ditentukan oleh PTE. Namun, jika jalur di bawah vakum ke pompa kondensat tidak rapat, pengisapan udara dan penyerapan oksigen oleh deaerasi kondensat di kondensor dimungkinkan. Hisap udara di pipa kondensat, mis. langsung ke air adalah yang paling berbahaya, karena bahkan sejumlah kecil udara yang tersedot sudah cukup untuk menginfeksi seluruh aliran kondensat.
Pemantauan konstan kandungan oksigen dalam kondensat memberikan kemungkinan untuk mengambil tindakan tepat waktu untuk mencegah korosi logam di sepanjang jalur kondensat. Kontrol kandungan oksigen dalam kondensat dilakukan dengan analisis kimia dari sampel yang diambil. Sampel kondensat diambil setelah pompa kondensat, sehingga seluruh jalur hisap di bawah vakum dari kondensor ke pompa terkendali.
Penyedotan udara di jalur hisap pompa kondensat dapat terjadi di sambungan las dengan kinerja kualitas yang buruk, melalui kebocoran koneksi flensa saluran pipa, segel batang katup. Kebocoran harus dihilangkan dengan mengelas ulang sambungan, memasang gasket pada sambungan flensa, mengatur segel hidrolik untuk batang katup, menggunakan alat kelengkapan vakum, dll.

Desain turbin uap

Secara struktural, turbin uap modern (Gbr. 3.4) terdiri dari satu atau lebih silinder tempat berlangsungnya proses konversi energi uap, dan sejumlah perangkat yang memastikan pengorganisasian proses kerjanya.

Silinder. Simpul utama turbin uap, di mana energi internal uap diubah menjadi energi kinetik aliran uap dan kemudian menjadi energi mekanik rotor, adalah silinder. Ini terdiri dari bodi tetap (stator turbin dalam dua bagian, dibagi dengan pemisahan horizontal; baling-baling pemandu (nosel), segel labirin, pipa saluran masuk dan keluar, penyangga bantalan, dll.) dan rotor yang berputar di bodi ini (poros, disk, bilah rotor dan lain-lain). Tugas utama bilah nosel adalah mengubah energi potensial uap yang mengembang di susunan nosel dengan penurunan tekanan dan penurunan suhu secara bersamaan menjadi energi kinetik dari aliran uap yang terorganisir dan mengarahkannya ke bilah rotor. Tujuan utama sudu rotor dan rotor turbin adalah untuk mengubah energi kinetik aliran uap menjadi energi mekanik rotor yang berputar, yang selanjutnya diubah menjadi energi listrik di dalam generator. Rotor turbin uap yang kuat ditunjukkan pada Gambar 3.5.

Jumlah mahkota bilah nosel di setiap silinder turbin uap sama dengan jumlah mahkota bilah kerja dari rotor yang sesuai. Di zaman modern yang kuat turbin uap ah membedakan silinder bertekanan rendah, sedang, tinggi, dan ultra-tinggi (Gbr. 3.6.). Biasanya, silinder tekanan ultra-tinggi adalah silinder, tekanan uap pada saluran masuk yang melebihi 30,0 MPa, silinder tekanan tinggi adalah bagian turbin, tekanan uap pada saluran masuk yang bervariasi antara 23,5 - 9,0 MPa, a silinder bertekanan sedang adalah bagian turbin , tekanan uap di saluran masuk sekitar 3,0 MPa, silinder bertekanan rendah adalah bagian, tekanan uap di saluran masuk tidak melebihi 0,2 MPa. Pada unit turbin berdaya tinggi modern, jumlah silinder bertekanan rendah dapat mencapai 4 untuk memastikan panjang bilah kerja dari tahap terakhir turbin dapat diterima dalam hal kekuatan.

Badan distribusi uap. Jumlah uap yang masuk ke silinder turbin dibatasi oleh bukaan katup, yang bersama dengan tahap kontrol disebut unit distribusi uap. Dalam praktik konstruksi turbin, dua jenis distribusi uap dibedakan - throttle dan nozzle. Distribusi uap throttle menyediakan pasokan uap setelah katup dibuka secara merata di seluruh keliling mahkota bilah nosel. Ini berarti bahwa fungsi mengubah laju aliran dilakukan oleh celah annular antara katup yang bergerak dan dudukannya yang tetap. Proses perubahan laju aliran pada desain ini dikaitkan dengan throttling. Semakin sedikit katup terbuka, semakin besar hilangnya tekanan uap dari throttling dan semakin rendah laju alirannya per silinder.

Distribusi uap nosel melibatkan pembagian baling-baling pemandu di sekitar keliling menjadi beberapa segmen (kelompok nosel), yang masing-masing memiliki suplai uap terpisah, dilengkapi dengan katupnya sendiri, yang tertutup atau terbuka penuh. Ketika katup terbuka, kehilangan tekanan di atasnya minimal, dan laju aliran uap sebanding dengan fraksi lingkaran tempat uap ini memasuki turbin. Jadi, dengan distribusi uap nosel, tidak ada proses throttling, dan kehilangan tekanan diminimalkan.

Dalam kasus tekanan awal tinggi dan sangat tinggi dalam sistem saluran masuk uap, yang disebut unloader digunakan, yang dirancang untuk mengurangi penurunan tekanan awal melintasi katup dan mengurangi gaya yang harus diterapkan ke katup saat itu. dibuka.

Dalam beberapa kasus, pelambatan juga disebut pengaturan kualitatif aliran uap ke turbin, dan distribusi uap nosel disebut kuantitatif.

Sistem regulasi. Sistem ini memungkinkan untuk menyinkronkan turbogenerator dengan jaringan, mengatur beban yang ditentukan saat bekerja di jaringan umum, dan memastikan transfer turbin ke pemalasan ketika beban listrik dihilangkan. diagram sirkuit sistem kontrol tidak langsung dengan pengontrol kecepatan sentrifugal ditunjukkan pada Gambar 3.7.

Dengan peningkatan kecepatan rotor turbin dan kopling pengatur, gaya sentrifugal dari beban meningkat, kopling pengontrol kecepatan1 naik, menekan pegas pengatur dan memutar tuas AB di sekitar titik B. Kumparan2 terhubung ke tuas di titik C bergerak dari posisi tengah ke atas dan mengkomunikasikan rongga atas jalur servomotor hidrolik4 melalui jendelaa, dan garis bawah dengan saluran pembuangan5 melalui jendelab. Di bawah pengaruh perbedaan tekanan, piston servomotor bergerak ke bawah, menutup katup kontrol6 dan mengurangi aliran uap ke turbin7, yang akan menyebabkan penurunan kecepatan rotor. Bersamaan dengan perpindahan batang servomotor, tuas AB berputar relatif terhadap titik A, menggerakkan spool ke bawah dan menghentikan aliran fluida ke servomotor. Kumparan kembali ke posisi tengah, yang menstabilkan transien pada kecepatan rotor yang baru (dikurangi). Jika beban turbin bertambah dan kecepatan rotor turun, maka elemen pengatur dipindahkan ke arah yang berlawanan dengan arah yang ditinjau dan proses pengaturan berjalan dengan cara yang sama, tetapi dengan peningkatan aliran uap ke dalam turbin. Hal ini menyebabkan peningkatan kecepatan putaran rotor dan pemulihan frekuensi arus yang dihasilkan.

Sistem kontrol turbin uap yang digunakan, misalnya pada pembangkit listrik tenaga nuklir, biasanya menggunakan oli turbin sebagai fluida kerja. Ciri khas dari sistem kontrol turbin K-300240-2 dan K-500-240-2 adalah penggunaan kondensat uap sebagai pengganti oli turbin dalam sistem kontrol. Pada semua turbin NPO "Turboatom", selain sistem kontrol hidrolik tradisional, sistem kontrol elektro-hidraulik (EGSR) dengan kecepatan lebih tinggi digunakan.

Pembatasan. Dalam unit turbin, pembatasan "kecepatan rendah" - beberapa putaran per menit - secara tradisional digunakan. Perangkat pemutar dirancang untuk putaran rotor yang lambat saat memulai dan menghentikan turbin untuk mencegah distorsi termal rotor. Salah satu desain perangkat pemutar ditunjukkan pada Gambar. 3.8. Ini termasuk motor listrik dengan cacing yang bergerak dengan roda cacing1 yang terletak di poros perantara. Pada kunci heliks poros ini, roda gigi penggerak dipasang, yang, ketika perangkat penghalang dihidupkan, terhubung dengan roda gigi penggerak yang duduk di poros turbin. Setelah uap dialirkan ke turbin, kecepatan rotor bertambah dan roda gigi penggerak secara otomatis terlepas.

Bantalan dan penyangga. Unit turbin uap biasanya ditempatkan secara horizontal di ruang mesin pembangkit listrik. Pengaturan ini menentukan penggunaan dalam turbin, bersama dengan bantalan dorong, serta bantalan dorong atau bantalan dorong pendukung 3 (lihat Gambar 3.8). Untuk bantalan penyangga, yang paling umum di sektor energi adalah nomor pasangannya - ada dua bantalan penyangga untuk setiap rotor. Untuk rotor berat (rotor tekanan rendah dari turbin kecepatan tinggi dengan kecepatan 3000 rpm dan semua rotor turbin "kecepatan rendah" dengan kecepatan 1500 rpm tanpa kecuali), bantalan selongsong tradisional untuk bangunan turbin daya dapat digunakan. Dalam bantalan seperti itu, bagian bawah liner berfungsi sebagai permukaan bantalan, dan bagian atas berfungsi sebagai peredam untuk setiap gangguan yang terjadi selama operasi. Gangguan tersebut termasuk sisa ketidakseimbangan dinamis rotor, gangguan yang terjadi selama lewatnya kecepatan kritis, gangguan karena gaya variabel dari dampak aliran uap. Kekuatan berat rotor berat, diarahkan ke bawah, mampu menekan, sebagai aturan, semua gangguan ini, yang memastikan kelancaran turbin. Dan untuk rotor yang relatif ringan (rotor dengan tekanan tinggi dan sedang), semua gangguan yang terdaftar dapat menjadi signifikan dibandingkan dengan berat rotor, terutama dalam aliran uap dengan kepadatan tinggi. Untuk menekan gangguan ini, yang disebut bantalan segmen telah dikembangkan. Pada bantalan ini, setiap segmen memiliki kapasitas redaman yang lebih tinggi dibandingkan dengan bantalan selongsong.

Secara alami, desain bantalan pendukung segmen, di mana setiap segmen disuplai dengan oli satu per satu, jauh lebih rumit daripada bantalan selongsong. Namun, keandalan yang meningkat tajam membayar komplikasi ini.

Sedangkan untuk bantalan dorong, desainnya dipertimbangkan secara komprehensif oleh Stodola dan praktis tidak mengalami perubahan apa pun selama seabad terakhir. Penopang, tempat bantalan dorong dan dorong berada, dibuat meluncur dengan "titik tetap" di area bantalan dorong. Ini memastikan minimalisasi jarak bebas aksial di wilayah tekanan uap maksimum, mis. di area bilah terpendek, yang pada gilirannya memungkinkan meminimalkan kerugian kebocoran di zona ini.

Desain tipikal turbin kondensasi satu silinder 50 MW dengan parameter uap awal 8,8 MPa, 535°C ditunjukkan pada gambar. 3.8. Turbin ini menggunakan rotor gabungan. 19 cakram pertama yang beroperasi di zona suhu tinggi ditempa menjadi satu bagian dengan poros turbin, tiga cakram terakhir dipasang.

Susunan nosel tetap, dipasang di kotak nosel atau diafragma dengan jeruji kerja berputar yang sesuai, dipasang pada disk berikutnya selama uap, disebut tahap turbin. Jalur aliran turbin satu silinder yang dipertimbangkan terdiri dari 22 tahap, yang pertama disebut pengaturan. Di setiap susunan nosel, aliran uap dipercepat dan memperoleh arah masuk tanpa guncangan ke saluran bilah kerja. Gaya yang dikembangkan oleh aliran uap pada bilah rotor memutar cakram dan poros yang terkait dengannya. Saat tekanan uap menurun selama perjalanan dari tahap pertama ke tahap terakhir, volume spesifik uap meningkat, yang membutuhkan peningkatan bagian aliran nosel dan kisi-kisi kerja dan, karenanya, tinggi bilah dan diameter rata-rata dari tahapan.

Ujung poros yang terpasang dipasang ke ujung depan rotor, di mana striker sakelar pengaman (sensor perangkat keselamatan otomatis) dipasang, yang bekerja pada katup penghenti dan kontrol dan menghentikan uap memasuki turbin ketika kecepatan rotor adalah melebihi 10-12% dibandingkan dengan yang dihitung.

Stator turbin terdiri dari rumahan tempat kotak nosel dilas, dihubungkan dengan pengelasan ke kotak katup, penahan segel ujung, penahan diafragma, diafragma itu sendiri dan segelnya dipasang. Badan turbin ini, selain konektor horizontal biasa, memiliki dua konektor vertikal yang membaginya menjadi bagian depan, bagian tengah, dan pipa saluran keluar. Bagian depan bodi dicor, bagian tengah bodi dan pipa saluran keluar dilas.

Bantalan dorong terletak di bak mesin depan, dan bantalan dorong rotor turbin dan generator terletak di bak mesin belakang. Bak mesin depan dipasang pada pelat pondasi dan, dengan ekspansi termal dari selubung turbin, dapat bergerak bebas di sepanjang pelat ini. Bak mesin belakang dibuat utuh dengan pipa knalpot turbin, yang tetap diam selama ekspansi termal karena fiksasinya oleh perpotongan kunci melintang dan membujur, membentuk apa yang disebut titik tetap turbin, atau titik mati. Perangkat pemutar terletak di bak mesin belakang turbin.

Turbin K-50-90 menggunakan sistem distribusi uap nozzle yaitu regulasi kuantitatif aliran uap. Perangkat kontrol turbin otomatis terdiri dari empat katup kontrol, sebuah poros bubungan yang dihubungkan oleh rak roda gigi ke motor servo. Motor servo menerima impuls dari pengontrol kecepatan dan mengatur posisi katup. Profil cam dirancang sedemikian rupa sehingga katup kontrol terbuka satu per satu secara bergantian. Pembukaan atau penutupan katup secara berurutan menghilangkan pelambatan uap yang melewati katup yang terbuka penuh pada beban turbin yang berkurang.

Sistem kondensor dan vakum.

Sebagian besar turbin yang digunakan di sektor energi global untuk produksi energi listrik mengalami kondensasi. Artinya proses pemuaian fluida kerja (uap air) berlanjut hingga tekanan yang jauh lebih rendah dari tekanan atmosfir. Sebagai hasil dari perluasan semacam itu, energi tambahan yang dihasilkan dapat mencapai beberapa puluh persen dari total pembangkitan.

Kondensor adalah penukar panas yang dirancang untuk mengubah uap yang dikeluarkan di turbin menjadi keadaan cair (kondensat). Kondensasi uap terjadi ketika bersentuhan dengan permukaan benda yang memiliki suhu lebih rendah dari suhu saturasi uap pada tekanan tertentu di kondensor. Kondensasi uap disertai dengan pelepasan panas, yang sebelumnya dikeluarkan untuk penguapan cairan, yang dihilangkan dengan bantuan media pendingin. Tergantung pada jenis media pendingin, kondensor dibagi menjadi air dan udara. Pembangkit turbin uap modern biasanya dilengkapi dengan kondensor air. Kondensor udara memiliki desain yang lebih kompleks dibandingkan dengan kondensor air dan saat ini tidak banyak digunakan.

Unit kondensasi turbin uap terdiri dari kondensor itu sendiri dan perangkat tambahan yang memastikan operasinya. Air pendingin disuplai ke kondensor oleh pompa sirkulasi. Pompa kondensat digunakan untuk memompa kondensat dari bagian bawah kondensor dan menyuplainya ke sistem pemanas air umpan regeneratif. Perangkat hisap udara dirancang untuk menghilangkan udara yang masuk ke turbin dan kondensor bersama dengan uap, serta melalui kebocoran pada sambungan flensa, segel ujung, dan tempat lain.

Diagram kapasitor permukaan tipe air yang paling sederhana ditunjukkan pada gambar. 3.9.

Ini terdiri dari badan, sisi ujungnya ditutup dengan pelat tabung dengan tabung kondensor, dengan ujungnya mengarah ke ruang air. Kamar dipisahkan oleh partisi, yang membagi semua tabung kondensor menjadi dua bagian, membentuk apa yang disebut "saluran" air (dalam hal ini, dua saluran). Air memasuki ruang air melalui pipa dan melewati pipa yang terletak di bawah sekat. PADA ruang putar air masuk ke bagian kedua tabung, terletak di ketinggian di atas sekat. Melalui tabung bagian ini, air mengalir ke arah yang berlawanan, membuat "lintasan" kedua, memasuki ruangan dan diarahkan ke saluran pembuangan melalui pipa saluran keluar.

Uap yang berasal dari turbin ke ruang uap mengembun di permukaan tabung kondensor, di mana air pendingin mengalir. Karena penurunan tajam dalam volume spesifik uap, tekanan rendah (vakum) tercipta di kondensor. Semakin rendah suhu dan semakin besar laju aliran media pendingin, semakin dalam vakum dapat diperoleh di kondensor. Kondensat yang dihasilkan mengalir ke bagian bawah rumah kondensor, dan kemudian ke perangkap kondensat.

Penghapusan udara (lebih tepatnya, campuran uap-udara) dari kondensor dilakukan oleh perangkat pembuangan udara melalui pipa8. Untuk mengurangi volume campuran uap-udara yang tersedot, ia didinginkan dalam kompartemen kondensor yang dialokasikan secara khusus dengan bantuan partisi - pendingin udara.

Untuk menyedot udara dari pendingin udara, ejektor jet uap tiga tahap dipasang - yang utama. Selain ejektor utama yang terus beroperasi, unit turbin dilengkapi dengan ejektor kondensor awal (jet air) dan ejektor untuk sistem sirkulasi awal. Ejektor kapasitor awal dirancang untuk memperdalam vakum dengan cepat saat memulai turbin. Ejector sistem sirkulasi starting digunakan untuk menyedot campuran uap-udara dari sistem sirkulasi kondensor. Kondensor pembangkit turbin juga dilengkapi dengan dua pengumpul kondensat, dari mana kondensat yang dihasilkan terus dipompa keluar oleh pompa kondensat.

Pada pipa transisi kondensor terdapat perangkat penerima dan pelepasan, yang tujuannya adalah untuk memastikan pelepasan uap dari ketel ke kondensor yang melewati turbin jika terjadi pelepasan beban penuh yang tiba-tiba atau dalam mode start. Laju aliran uap yang keluar dapat mencapai 60% dari total aliran uap ke turbin. Desain perangkat masuk dan keluar memberikan, selain pengurangan tekanan, penurunan suhu uap yang dibuang ke kondensor dengan regulasi yang sesuai. Itu harus dipertahankan 10–20 ° C di atas suhu saturasi pada tekanan kondensor tertentu.

Overheating menengah dan regenerasi dalam instalasi turbin. Di pembangkit listrik termal dengan pemanasan ulang, uap setelah ekspansi dalam silinder tekanan tinggi (HPC) turbin dikirim ke boiler untuk pemanasan ulang, di mana suhunya naik ke tingkat yang hampir sama seperti sebelum HPC. Setelah superheating menengah, uap dikirim ke silinder bertekanan rendah, di mana uap tersebut berekspansi ke tekanan di kondensor.

Efisiensi siklus panas ideal dengan pemanasan ulang bergantung pada parameter uap yang dikeluarkan untuk pemanasan ulang. Suhu optimal uap T 1op t , yang harus dikeluarkan untuk pemanasan ulang, dapat diperkirakan sekitar 1,02–1,04 dari suhu air umpan. Tekanan uap sebelum pemanasan ulang biasanya dipilih 0,15-0,3 dari tekanan uap hidup. Sebagai hasil dari pemanasan ulang, ekonomi siklus secara keseluruhan akan meningkat. Pada saat yang sama, karena penurunan uap air pada tahap akhir turbin tekanan rendah, efisiensi internal relatif akan meningkat. langkah-langkah ini, dan akibatnya, efisiensi juga akan meningkat. seluruh turbin. Kehilangan tekanan Δ p pp di jalur pemanasan ulang (dalam pipa uap dari turbin ke boiler, superheater dan pipa uap dari boiler ke turbin) mengurangi efek pemanasan ulang uap dan oleh karena itu tidak lebih dari 10% dari kehilangan tekanan absolut di reheater diperbolehkan.

Sistem regenerasi pada instalasi turbin melibatkan pemanasan kondensat yang terbentuk pada kondensor dengan steam yang diambil dari jalur aliran turbin. Untuk melakukan ini, aliran utama kondensat dilewatkan melalui pemanas, ke dalam sistem pipa tempat kondensat masuk, dan uap dari pembuangan turbin disuplai ke casing. Untuk memanaskan kondensat utama, pemanas bertekanan rendah (LPH), pemanas bertekanan tinggi (HPV) dan deaerator (D) digunakan di antaranya. Deaerator dirancang untuk menghilangkan sisa udara yang terlarut dalam kondensat dari kondensat utama.

Gagasan regenerasi di PTU muncul sehubungan dengan kebutuhan untuk mengurangi kehilangan panas di kondensor. Diketahui bahwa kehilangan panas dengan air pendingin di kondensor turbin berbanding lurus dengan jumlah uap buangan yang masuk ke kondensor. Konsumsi uap dalam kondensor dapat dikurangi secara signifikan (sebesar 30-40%) dengan mengambilnya untuk memanaskan air umpan di belakang tahap turbin setelah melakukan pekerjaan pada tahap sebelumnya. Proses ini disebut pemanasan air umpan regeneratif. Siklus regeneratif memiliki suhu masukan panas rata-rata yang lebih tinggi pada suhu keluaran konstan dibandingkan dengan siklus konvensional dan karenanya memiliki efisiensi termal yang lebih tinggi. Peningkatan efisiensi dalam siklus dengan regenerasi sebanding dengan daya yang dihasilkan dari permintaan panas, yaitu berdasarkan panas yang dipindahkan ke air umpan dalam sistem regenerasi. Melalui pemanasan regeneratif, suhu air umpan dapat dinaikkan ke suhu yang mendekati suhu saturasi yang sesuai dengan tekanan uap hidup. Namun, ini akan sangat meningkatkan kehilangan panas dengan gas buang boiler. Oleh karena itu, norma internasional untuk ukuran standar turbin uap merekomendasikan untuk memilih suhu air umpan pada saluran masuk ketel sama dengan 0,65–0,75 dari suhu saturasi yang sesuai dengan tekanan dalam ketel. Sesuai dengan ini, pada parameter uap superkritis, khususnya, pada tekanan awal eр0=23,5 MPa, suhu air umpan diasumsikan 265–275°С.

Regenerasi memiliki efek positif pada efisiensi internal relatif. tahap pertama karena peningkatan aliran uap melalui HPC dan peningkatan ketinggian bilah yang sesuai. Bagian volumetrik uap melalui tahap terakhir turbin selama regenerasi berkurang, yang mengurangi kerugian dengan kecepatan keluaran pada tahap terakhir turbin.

Di pembangkit turbin uap modern dengan daya sedang dan tinggi, untuk meningkatkan efisiensinya, sistem regenerasi yang dikembangkan secara luas digunakan menggunakan segel labirin ujung uap, segel batang katup kontrol turbin, dll. (Gbr. 3.10).

Uap segar dari boiler masuk ke turbin melalui main steam pipeline dengan parameter mi 0 ,t 0 . Setelah ekspansi di jalur aliran turbin ke tekanan k, itu dikirim ke kondensor. Untuk mempertahankan vakum yang dalam, campuran uap-udara disedot dari ruang uap kondensor oleh main ejector (EA). Kondensat uap buang dialirkan ke kolektor kondensat, kemudian disuplai oleh pompa kondensat (KN) melalui ejector cooler (OE), steam cooler seal suction ejector (OS), stuffing box heater (SP) dan low-pressure pemanas regeneratif P1, P2 ke deaerator D. Deaerator dirancang untuk menghilangkan gas agresif (О2 dan СО2) yang terlarut dalam kondensat, yang menyebabkan korosi pada permukaan logam. Oksigen dan karbon dioksida bebas masuk ke kondensat karena pengisapan udara melalui kebocoran pada sistem vakum pembangkit turbin dan dengan tambahan air. Di dalam deaerator, gas agresif dihilangkan dengan memanaskan kondensat dan air make-up dengan steam sampai suhu saturasi steam pemanas. Di pembangkit turbin uap modern, dipasang deaerator tekanan tinggi 0,6–0,7 MPa dengan suhu saturasi 158–165°C. Kondensat uap di bagian dari kondensor ke deaerator disebut kondensat, dan di bagian dari deaerator ke boiler - air umpan.

Air umpan dari deaerator diambil oleh pompa umpan (PN) dan di bawah tekanan tinggi (pada unit dengan parameter uap superkritis dan superkritis hingga 35 MPa) diumpankan melalui pemanas bertekanan tinggi ПЗ, П4 ke boiler.

Uap segel labirin ujung turbin disedot keluar dari ruang segel ekstrim, di mana tekanan dipertahankan pada 95-97 kPa, oleh ejektor khusus dan dikirim ke pendingin ejektor hisap, di mana kondensat utama adalah dipompa. Bagian dari uap bertekanan dari segel labirin ujung dikirim ke ekstraksi regeneratif pertama dan ketiga. Untuk mencegah pengisapan udara ke dalam sistem vakum melalui segel ujung turbin, sedikit tekanan berlebih (110–120 kPa) dipertahankan di setiap ruang kedua dari belakang dari segel ujung menggunakan pengatur khusus yang dipasang pada pasokan uap penyegel ke ruang ini dari deaerator.

Tanaman pakan. Pabrik umpan unit turbin terdiri dari pompa umpan utama dengan penggerak turbin, pompa umpan start-up

pompa berpenggerak listrik dan pompa pendorong berpenggerak listrik. Pabrik umpan dirancang untuk memasok air umpan dari deaerator melalui pemanas bertekanan tinggi ke boiler. Pompa menyala saat unit dimuat pada 50–60% dan dirancang untuk beroperasi dalam kisaran 30–100%. Pompa umpan start-up PEN digerakkan oleh motor listrik asinkron.

Faktor penentu untuk pengoperasian turbin uap yang andal dan efisien di pembangkit listrik adalah pengoperasian unit kondensasi yang optimal. Tujuan utama unit kondensasi unit turbin uap adalah kondensasi uap buang turbin, yang mengandung campuran gas yang tidak dapat terkondensasi, terutama udara, menembus melalui kebocoran dalam sistem vakum unit turbin. Untuk menjaga kevakuman di ruang uap kondensor, gas yang tidak dapat terkondensasi harus terus-menerus dihilangkan. Untuk tujuan ini, sistem vakum tipe ejector biasa telah digunakan di pembangkit listrik Rusia selama lebih dari 50 tahun.
Dalam realitas pasar saat ini, proses pengurangan biaya produksi listrik dan panas merupakan faktor kunci untuk bertahan dalam menghadapi persaingan pasar yang ketat untuk perusahaan pembangkit. Kerugian utama pengoperasian steam ejector untuk memompa keluar campuran uap-udara adalah pembakaran bahan bakar untuk menghasilkan uap. Kerugian dari pengoperasian water-jet ejector adalah konsumsi air teknis yang tinggi, konsumsi listrik yang dihabiskan untuk pengoperasian pompa pengangkat, dan hilangnya air yang dihilangkan garamnya secara kimiawi.
Sistem vakum yang ditawarkan oleh perusahaan kami untuk memompa keluar campuran uap-udara dari kondensor turbin uap pembangkit listrik terdiri dari pompa vakum cincin cair dua tahap dengan sistem kondensasi uap dengan menginjeksikan air sebelum memasuki pompa, panas penukar dengan loop pendingin tertutup untuk cincin cair sistem dan pemisah untuk memisahkan udara dan air. Prinsip pengoperasian sistem vakum cincin-cair didasarkan pada pemompaan gas (udara) yang tidak dapat terkondensasi dengan kandungan uap residu, yang memampatkan campuran uap-udara dan melepaskannya ke atmosfer. Sistem vakum ini telah beroperasi dengan andal selama beberapa dekade dan merupakan standar industri dalam industri energi di negara-negara Eropa dan Amerika Serikat, dan di tahun-tahun terakhir sedang aktif diterapkan di negara-negara Asia, seperti India, Cina, Korea dan Jepang, dll.
Perhitungan pengembalian menunjukkan bahwa tingkat pengembalian maksimum untuk peralatan berada di pembangkit listrik yang menggunakan sistem asupan air aliran langsung dari reservoir.
Skema pembangkit listrik dengan siklus pasokan air teknis satu kali ditunjukkan pada skema No. 1.

Sehubungan dengan masalah penggunaan air yang ada, perusahaan pembangkit listrik utama di Rusia sedang mencari cara untuk mengurangi konsumsi air yang diambil dari badan air. Hal ini disebabkan oleh adopsi pada 26 Desember 2014 Keputusan Pemerintah Federasi Rusia N 1509 “Tentang tarif pembayaran untuk penggunaan badan air yang dimiliki oleh pemerintah federal, dan amandemen bagian I dari tarif pembayaran untuk penggunaan badan air yang dimiliki oleh pemerintah federal”. Akibatnya, koefisien tahunan penggunaan badan air Federasi Rusia tumbuh pesat sebesar 15% per tahun. Resolusi ini mengarah pada penurunan yang signifikan dalam tingkat persaingan pembangkit listrik termal (TPP) dengan sistem aliran langsung, di mana rata-rata bagian biaya untuk penyediaan air TPP dengan sistem aliran langsung pasokan air teknis dari total biaya produksi energi pada tahun 2013 sebesar 3,4%, dan pada tahun 2017 akan tumbuh menjadi 8,2%, dan di beberapa pembangkit listrik tenaga panas - hingga 12%.

Salah satu solusi untuk menekan biaya penggunaan air adalah dengan mengganti water jet ejector dengan sistem vakum berbasis pompa ring cair. Rata-rata, dengan penggantian seperti itu, periode pengembaliannya adalah dari 3 hingga 6 tahun, dan akan memungkinkan:
- kurangi konsumsi daya unit vakum hingga ~ 7 kali;
- untuk mengurangi konsumsi air proses untuk pabrik vakum sebanyak ~ 50 kali atau lebih;
- menghilangkan hilangnya air desalinasi kimiawi.

Akhirnya biaya operasional sistem vakum cincin cair 60-80% lebih rendah dibandingkan dengan sistem ejektor.
Skema pembangkit listrik dengan vacuum liquid ring plant ditunjukkan pada skema No.2.

Kami melakukan pemilihan peralatan yang optimal, memastikan keseimbangan antara kinerja sistem vakum dan efisiensi turbin. Berkat berbagai macam pompa vakum, setiap sistem vakum dirancang secara individual, sesuai dengan semua kebutuhan pelanggan, menyeimbangkan kinerja sistem vakum dan efisiensi turbin, dan juga mempertimbangkan faktor-faktor berikut:

• Kondisi operasi praktis untuk pembangkit listrik dengan hisapan normal dan darurat;
• Sejalan dengan standar industri energi asing dan domestik;
• Musim Panas Praktis dan Kondisi musim dingin;
• Keuntungan utama dari sistem vakum:
• pompa vakum cincin cair dua tahap yang dioptimalkan secara khusus untuk aplikasi pembangkit listrik;
• Kecepatan pemompaan optimal untuk daya turbin apa pun hingga 1500 MW ke atas;
• Dirancang untuk pekerjaan tetap di bawah vakum dekat dengan tekanan uap jenuh;
• Pengoperasian yang andal dan stabil dalam mode yang berbeda, tidak sensitif terhadap perubahan beban yang tiba-tiba;
• Konsumsi daya minimum yang dibutuhkan
• Tidak ada kehilangan kondensat/chem. air demineral.
• tes sesuai dengan standar HEI;

Untuk menghitung dan memberikan TCH ke alamat Anda, silakan kirim tugas teknis atau mengisi Kuesioner kami.

Penyedotan udara ke dalam sistem vakum adalah penyebab utama kerusakan vakum dan memiliki pengaruh yang menentukan pada pengurangan daya yang tersedia dan efisiensi pembangkit turbin: setiap persentase pengurangan vakum mengurangi efisiensi dan daya yang dihasilkan ~ 0,85% dari nominal nilai. Setiap 20 kg/jam udara mengurangi vakum sebesar 0,1%, yang mengurangi daya dan efisiensi sebesar ~0,08% (lihat Gbr. 1).

Menurut pengalaman pengoperasian, tempat-tempat pengisapan udara di pembangkit turbin berikut ini adalah yang paling memungkinkan dan signifikan:

• labirin segel ujung, terutama silinder bertekanan rendah (hingga 60% cangkir hisap);
• sambungan flens rumahan di bawah vakum, terutama dengan adanya siklus panas dan perbedaan suhu dari elemen yang terhubung;
• lapisan rumah dan saluran pipa yang dilas di bawah vakum, terutama di dekat dinding datar dan kompensator lensa.

Saat turbin tidak berfungsi, metode berikut untuk mendeteksi titik hisap digunakan:

• crimping hidrolik (dalam hal ini, air dituangkan ke lubang segel LPC);
• menekan udara dengan cara yang berbeda visualisasi kebocoran;
• pengujian tekanan uap rongga vakum dengan uap jenuh;
• pengujian tekanan pneumohidraulik, pengetahuan (pada saat yang sama, seluruh silinder bertekanan rendah diisi dengan air hingga penerima, dan untuk meningkatkan tekanan internal, udara terkompresi disuplai ke bagian atas turbin).

Pada turbin yang berfungsi, metode lain digunakan untuk mendeteksi titik hisap:

• pencarian dengan serat ringan atau nyala lilin (kontraindikasi pada generator berpendingin hidrogen);
• tiup tempat-tempat pengisapan yang mungkin dengan gas yang mengandung fluor (halogen) dengan indikasinya di outlet ejektor.

Metode menggunakan alat pendeteksi kebocoran halogen (halogen) memiliki kelebihan, karena memungkinkan Anda dengan cepat dan akurat menunjukkan tempat hisap. Dalam kasus yang meragukan kedekatan beberapa tempat hisap, langkah-langkah diambil untuk mengecualikan salah satunya. Jadi, misalnya, dengan peningkatan sementara tekanan uap di manifold suplai segel akhir hingga uap terlihat, hisap melalui labirin dikecualikan dan hisap hanya dimungkinkan di antara flensa perapian.

Cara paling mudah menggunakan halogen leak detector yang diproduksi industri, dengan adanya steam ejector untuk menyedot udara dari kondensor. Dalam hal ini, sensor ditempatkan di saluran keluar udara dari ejektor ke ruang turbin.

Untuk kasus penggunaan ejektor jet air, penggunaan detektor kebocoran halogen menghadapi beberapa kesulitan, mengatasi yang, bagaimanapun, terbayar dengan keakuratan hasilnya.

"Rus-Turbo" menawarkan pembangkit listrik dan sistem energi untuk menyimpulkan kesepakatan untuk pemeriksaan bersama sistem vakum unit daya dengan penentuan titik hisap udara sebelum dan sesudah perbaikan. Untuk setiap sumber hisap udara yang terdeteksi, metode yang tepat untuk menghilangkannya direkomendasikan. Dokumentasi teknis untuk langkah-langkah untuk menghilangkan hisapan udara ditransfer berdasarkan perjanjian tambahan.