Peralatan untuk pengelasan kontak (pemegang elektroda dan elektroda untuk pengelasan titik). Elektroda untuk pengelasan kontak. Karakteristik paduan yang direkomendasikan

Elektroda (roller) adalah alat yang melakukan kontak langsung antara mesin dengan bagian-bagian yang akan dilas. Elektroda dalam proses pengelasan melakukan tiga tugas utama:
- detail kompres;
- bawa arus pengelasan;
- mereka menghilangkan panas yang dilepaskan selama pengelasan di bagian elektroda-elektroda.
Kualitas yang dihasilkan sambungan las. Keausan permukaan kerja, peningkatan terkait dalam area kontak antara elektroda dan bagian, menyebabkan penurunan kerapatan dan tekanan arus di zona pengelasan, dan, akibatnya, pada perubahan parameter yang diperoleh sebelumnya dari zona cor dan kualitas sambungan.
Peningkatan permukaan kerja elektroda datar selama keausannya mengurangi ukuran zona cor ke tingkat yang lebih besar saat mengelas logam ulet daripada saat mengelas logam berkekuatan tinggi (Gbr. 1a). Keausan permukaan kerja bola elektroda, dipasang di sisi bagian yang tipis, mengurangi penetrasinya (Gbr. 1b, c).
Persyaratan dasar untuk elektroda:
- konduktivitas listrik yang tinggi dari pengelasan
- mempertahankan bentuk permukaan kerja dalam proses pengelasan sejumlah titik atau meter dari jahitan rol.
Dalam pengelasan spot dan roller, elektroda dipanaskan hingga suhu tinggi sebagai akibat dari pelepasan panas langsung di elektroda dan transfernya dari bagian yang akan dilas.

Beras. 1. Ketergantungan dimensi zona cor pada perubahan permukaan kerja elektroda:
a - ketebalan 1 + 1 mm: 1 - baja Kh18N10T; 2 - baja VNS2
b, c - ketika permukaan bola elektroda aus dari sisi bagian yang tipis

Tingkat pemanasan elektroda tergantung pada mode pengelasan yang digunakan dan ketebalan bagian yang akan dilas. Misalnya, ketika pengelasan titik baja tahan korosi, dengan peningkatan ketebalan bagian dari 0,8 + 0,8 menjadi 3 + 3 mm, rasio panas yang dilepaskan di elektroda dengan total panas yang dilepaskan selama pengelasan meningkat dari 18 menjadi 40%. . Menurut hasil pengukuran langsung, suhu permukaan kerja elektroda saat mengelas satu titik sampel dengan ketebalan 1,5–2 mm adalah: 530 °C untuk baja ZOHGSA, 520 °C untuk baja Kh18N9T, 465 °C untuk titanium OT4 dan 420 °C untuk paduan VZh98. Pada kecepatan (kecepatan) pengelasan 45 poin per menit, suhu meningkat dan masing-masing sebesar 660, 640, 610 dan 580 °C.

tab. satu
Sifat logam untuk elektroda dan rol

Kelas logam elektroda dan rol	Spesifik hambatan listrik, Ohm mm 2 /m	Maksimum konduktivitas listrik, % konduktivitas listrik tembaga	Kekerasan minimum menurut Brinell kgf/mm 2	Suhu pelunakan, tentang C	Bahan pengelasan
Perunggu karma Br.Kd-1 (MK)	0,0219	85	110	300	kuningan, perunggu
Chrome Karmium Perunggu Br.HKd-0.5-0.3	0,0219	85	110	370	Kuningan, perunggu, baja paduan rendah, titanium*
Perunggu krom Br.X	0,023	80	120	370	Kuningan, perunggu, baja paduan rendah, titanium*
Perunggu Kromium Zirkonium Br.HTsr-0.6-0.05	0,023	80	140	500	Baja paduan rendah, titanium
paduan MTs4	0,025	75	110	380	Baja dan paduan tahan korosi, tahan panas, titanium*
Perunggu Br.NBT	0,0385	50	170	510	Baja dan paduan tahan korosi, tahan panas, titanium

* Untuk logam dengan ketebalan 0,6 mm atau kurang

Untuk elektroda dan rol, paduan tembaga khusus digunakan, yang memiliki ketahanan panas tinggi dan konduktivitas listrik (Tabel 1). Logam terbaik untuk elektroda dan rol yang digunakan dalam pengelasan baja dan paduan tahan korosi, tahan panas dan titanium adalah perunggu Br.NBT, yang diproduksi dalam bentuk pelat canai yang diberi perlakuan panas dan blanko silinder cor. Sangat penting untuk membuat elektroda keriting dari perunggu Br.NBT, karena untuk memastikan kekerasan yang diperlukan, pengerasan kerja tidak diperlukan, yang diperlukan untuk tembaga kadmium, paduan Mts5B dan perunggu Br.Kh.
Tidak disarankan untuk menggunakan elektroda dan rol yang terbuat dari perunggu Br.NBT untuk mengelas baja paduan rendah, terutama tanpa pendinginan eksternal, karena kemungkinan menempelnya tembaga ke permukaan bagian pada titik kontak dengan elektroda.
Paduan yang paling serbaguna adalah Mts5B; dapat digunakan untuk elektroda dan rol saat mengelas semua logam yang dipertimbangkan. Namun, paduan Mts5B agak sulit untuk diproduksi dan diproses secara termomekanis, dan oleh karena itu tidak banyak digunakan. Selain itu, ketahanannya saat mengelas baja dan paduan tahan korosi dan tahan panas jauh lebih rendah daripada perunggu Br.NBT. Pada pengelasan titik baja tahan korosi dengan ketebalan 1,5 + 1,5 mm, resistansi elektroda yang terbuat dari paduan Br.NBT rata-rata 7-8 ribu poin, perunggu Br.X - 2-3 ribu poin, dan pada pengelasan roller - masing-masing 350 dan 90 m jahitan.
Elektroda dengan permukaan datar dan bulat dan rol dengan permukaan kerja silinder dan bola telah menerima aplikasi terbesar untuk pengelasan titik. Dimensi permukaan kerja elektroda dipilih tergantung pada ketebalan bagian yang akan dilas; untuk sebagian besar logam, bentuk permukaannya bisa datar (silinder untuk rol) atau bulat (Tabel 2).

tab. 2
Dimensi elektroda dan rol

Ketebalan lembaran tipis, mm	elektroda			Rol
	D	d surel	R surel	S	f	R surel
0.3	12	3.0	15-25	6.0	3.0	15-25
0.5	12	4.0	25-50	6.0	4.0	25-30
0.8	12	5.0	50-75	10.0	5.0	50-75
1.0	12	5.0	75-100	10.0	5.0	75-100
1.2	16	6.0	75-100	12.0	6.0	75-100
1.5	16	7.0	100-150	12.0	7.0	100-150
2.0	20	8.0	100-150	15.0	8.0	100-150
2.5	20	9.0	150-200	18.0	10.0	150-200
3.0	25	10.0	150-200	20.0	10.0	150-200

Catatan: Ukuran D dan S minimal yang direkomendasikan

Elektroda dengan permukaan kerja bulat menghilangkan panas lebih baik, memiliki ketahanan yang lebih besar dan kurang sensitif terhadap distorsi sumbu elektroda saat dipasang daripada elektroda dengan permukaan kerja datar, oleh karena itu digunakan saat mengelas pada mesin gantung (tang).
Saat mengelas dengan elektroda dengan permukaan kerja bulat, perubahannya F St. mempengaruhi dimensi zona cor ke tingkat yang lebih besar daripada saat menggunakan elektroda dengan permukaan datar, terutama saat mengelas logam ulet. Namun, saat menurun Saya St. dan t St. dari nilai yang ditetapkan d dan TETAPI berkurang lebih sedikit saat mengelas dengan elektroda dengan permukaan bola daripada saat mengelas dengan elektroda dengan permukaan datar.
Saat menggunakan elektroda bola, area kontak elektroda-benda kerja di awal pengelasan jauh lebih kecil daripada di ujungnya. Hal ini menyebabkan fakta bahwa pada mesin dengan karakteristik beban datar (mesin dengan besar Z m, penjepit dengan kabel) rapat arus pada kontak bagian elektroda bisa sangat tinggi saat dihidupkan, yang membantu mengurangi hambatan elektroda. Oleh karena itu, disarankan untuk menggunakan peningkatan bertahap saya St., yang memberikan kerapatan arus yang hampir konstan dalam kontak.
Dalam pengelasan spot dan rol paduan tembaga dan titanium, lebih disukai menggunakan elektroda dan rol dengan permukaan kerja bulat. Dalam beberapa kasus, penggunaan hanya permukaan bola memberikan kualitas sambungan yang diperlukan, misalnya, saat mengelas bagian dengan ketebalan yang tidak sama.
Dalam kebanyakan kasus, elektroda dihubungkan ke pemegang elektroda menggunakan kursi berbentuk kerucut. Menurut GOST 14111-90 untuk elektroda lurus, lancip bagian pendaratan diambil 1:10 untuk elektroda dengan diameter D 25mm dan 1:5 untuk elektroda D>25mm. Bergantung pada diameter elektroda, gaya kompresi yang diizinkan secara praktis F el=(4-5)D2 kgf.
Dalam praktiknya, berbagai elektroda dan pemegang elektroda digunakan untuk mengelas berbagai bagian dan rakitan. Untuk mendapatkan sambungan titik dengan kualitas yang stabil, lebih baik menggunakan pemegang elektroda berpola daripada elektroda berpola. Pemegang elektroda keriting memiliki masa pakai lebih lama, dan juga memiliki Kondisi yang lebih baik untuk mendinginkan elektroda, yang meningkatkan resistensi mereka.

Beras. 2. Elektroda dari berbagai desain

pada gambar. 2 menunjukkan beberapa elektroda tujuan khusus. Pengelasan profil berbentuk T dengan lembaran dilakukan menggunakan elektroda bawah dengan slot di bawah dinding vertikal profil (Gbr. 2a, I). Saat mengelas bagian dengan ketebalan yang tidak sama, ketika penyok yang dalam pada permukaan bagian yang tipis tidak dapat diterima, elektroda 1 dapat digunakan dengan cincin baja 2 pada permukaan kerja, yang menstabilkan area kontak bagian elektroda (Gbr. 2a, II ). Kehadiran foil tembaga 3 antara elektroda dan benda kerja menghilangkan pembakaran di cincin kontak - benda kerja. Untuk menyegel tabung berdinding tipis 3 yang terbuat dari baja tahan korosi menggunakan pengelasan titik, digunakan elektroda 1 dengan permukaan kerja memanjang (Gbr. 2 a, III). Nosel baja 2 memusatkan arus dan memungkinkan tabung dihancurkan tanpa bahaya merusak permukaan kerja. Pada permukaan kerja elektroda 1, tabung baja 2 dapat diperbaiki, yang menstabilkan kontak antara elektroda dan bagian dan mengurangi keausan elektroda (Gbr. 2a, IV, V).
Dalam pengelasan titik, sumbu elektroda harus tegak lurus terhadap permukaan bagian yang akan dilas. Oleh karena itu, bagian dengan kemiringan (ketebalan yang berubah dengan mulus) harus dilas menggunakan elektrode putar yang menyelaraskan diri dengan penyangga berbentuk bola (Gbr. 2b).
Untuk pengelasan titik bagian dengan rasio ketebalan yang besar, kadang-kadang elektroda dipasang di sisi bagian yang tipis (Gbr. 2c, I), bagian kerjanya terbuat dari logam dengan konduktivitas termal rendah (tungsten, molibdenum, dll.). Elektroda semacam itu terdiri dari badan tembaga 1 dan sisipan 2 yang disolder di badan. Bagian kerja dari elektroda 3 terkadang dibuat dapat diganti dan dipasang pada badan elektroda 1 dengan mur penyatuan 2 (Gbr. 2c, II). Elektroda menyediakan penggantian cepat bagian kerja saat aus atau, jika perlu, penataan ulang sisipan dengan bentuk permukaan kerja yang berbeda.
Untuk pengelasan rol, rol komposit digunakan, di mana alas 1 terbuat dari paduan tembaga, dan bagian kerja 2 yang disolder terbuat dari tungsten atau molibdenum (Gbr. 2c, III). Selama pengelasan rol jahitan panjang pada bagian dengan ketebalan kecil (0,2-0,5 mm), permukaan kerja rol cepat aus, dan oleh karena itu kualitas pengelasan memburuk. Dalam kasus seperti itu, rol memiliki alur di mana kawat tembaga yang ditarik dingin ditempatkan (Gbr. 3), yang digulung ulang ketika rol berputar dari satu koil ke koil lainnya. Metode ini memberikan bentuk permukaan kerja yang stabil dan penggunaan ganda elektroda kawat dalam pengelasan rol bagian tipis atau berlapis.

Untuk menghindari perubahan elektroda yang sering, kepala multi-elektroda dapat digunakan untuk mengelas bagian dengan ketebalan yang berbeda pada mesin yang sama. Elektroda dengan permukaan kerja berbagai bentuk dipasang di kepala. Saat mengelas bagian dengan ketebalan yang tidak sama, penting untuk memastikan permukaan kerja elektroda yang stabil di sisi bagian yang tipis. Untuk tujuan ini, kepala multi-elektroda 1 digunakan; roller 2 dipasang dari sisi bagian yang tebal (Gbr. 4). Ketika permukaan kerja elektroda aus, diganti dengan yang baru dengan memutar kepala. Kepala multi-elektroda juga memungkinkan, tanpa melepas elektroda dari mesin las, untuk secara otomatis membersihkan elektroda yang tidak saat ini pengelasan.
Terkadang elektroda mensuplai arus ke bagian yang akan dilas tetapi tidak terhubung langsung ke mesin las. Misalnya, perlu untuk mengelas pipa berdinding tipis dengan diameter kecil (10-40 mm) dengan jahitan rol memanjang. Untuk melakukan ini, pipa kosong 1 dengan mandrel tembaga 2 ditempatkan di antara rol mesin las melintang (Gbr. 5a). Jahitan dengan panjang yang cukup dapat dilas dengan cara ini. Untuk pengelasan bagian berbentuk kotak 1, elektroda templat 2 digunakan, dipasang pada sumbu 3 untuk memutarnya setelah mengelas lapisan pertama (Gbr. 5b).

Beras. 5. Elektroda mandrel yang digunakan pada mesin rol
pengelasan melintang:
a - pengelasan pipa berdinding tipis;
b - pengelasan selubung;
1- rincian; 2 - elektroda; 3 - sumbu.

Resistansi elektroda dan rol tergantung pada kondisi pendinginannya. Elektroda las titik harus didinginkan secara internal dengan air. Untuk melakukan ini, elektroda di sisi bagian pendaratan memiliki lubang di mana tabung dimasukkan, dipasang di dudukan elektroda. Air masuk melalui tabung, mencuci bagian bawah dan dinding lubang, dan melewati ruang antara dinding bagian dalam elektroda dan tabung ke dudukan elektroda. Ujung tabung harus memiliki kemiringan pada sudut 45 °, yang ujungnya harus 2-4 mm dari bagian bawah elektroda. Dengan peningkatan jarak ini, gelembung udara terbentuk dan pendinginan permukaan kerja elektroda memburuk.
Hambatan elektroda dipengaruhi oleh jarak dari permukaan kerja ke bagian bawah saluran pendingin. Dengan penurunan jarak ini, resistansi elektroda meningkat (jumlah titik sebelum penggilingan ulang), tetapi jumlah titik ulang yang mungkin untuk menyelesaikan keausan berkurang, dan dengan demikian masa pakainya berkurang. Menganalisis pengaruh kedua faktor ini pada biaya logam elektroda, dan oleh karena itu pada biaya elektroda, ditemukan bahwa jarak dari bawah ke permukaan kerja harus (0,7 -0,8) D (di mana D adalah diameter luar elektroda). Untuk meningkatkan intensitas pendinginan selama pengelasan titik, pendinginan air tambahan dari elektroda dan titik pengelasan dapat digunakan. Dalam hal ini, air disuplai melalui lubang di elektroda atau secara terpisah melalui tabung pendingin eksternal khusus. Kadang-kadang pendinginan internal dengan cairan di bawah 0 ° C atau udara terkompresi digunakan.
Dalam pengelasan rol, pendinginan eksternal rol dan titik pengelasan lebih sering digunakan. Namun, metode pendinginan ini tidak cocok untuk pengelasan baja pengerasan. Jika dalam pengelasan titik mudah untuk melakukan pendinginan internal elektroda, maka dalam pengelasan rol ini sudah cukup tugas yang sulit.
Saat mengoperasikan elektroda dan rol, perlu untuk membersihkan dan mengembalikan permukaan kerjanya secara berkala. Elektroda dengan permukaan kerja yang rata biasanya dibersihkan dengan file pribadi dan kain abrasif, elektroda dengan permukaan kerja bulat - dengan bantalan karet setebal 15-20 mm yang dibungkus dengan kain abrasif.
Permukaan kerja elektroda paling sering dipulihkan pada mesin bubut. Untuk mendapatkan permukaan kerja dengan bentuk yang benar, disarankan untuk menggunakan pemotong berbentuk khusus.

Desain elektroda harus memiliki bentuk dan dimensi yang menyediakan akses ke bagian kerja elektroda ke tempat pengelasan bagian, disesuaikan untuk pemasangan yang nyaman dan andal pada mesin dan memiliki ketahanan permukaan kerja yang tinggi.

Yang paling sederhana untuk pembuatan dan pengoperasian adalah elektroda lurus, dibuat sesuai dengan GOST 14111-69 dari berbagai paduan elektroda tembaga, tergantung pada tingkat logam dari bagian yang dilas.

Kadang-kadang, misalnya, ketika mengelas logam atau bagian yang berbeda dengan perbedaan ketebalan yang besar, untuk mendapatkan sambungan berkualitas tinggi, elektroda harus memiliki konduktivitas listrik dan termal yang cukup rendah (30 ... 40% tembaga). Jika seluruh elektroda terbuat dari logam seperti itu, maka ia akan memanas secara intensif dari arus pengelasan karena hambatan listriknya yang tinggi. Dalam kasus seperti itu, dasar elektroda terbuat dari paduan tembaga, dan bagian kerja terbuat dari logam dengan sifat yang diperlukan untuk pembentukan sambungan normal. Bagian kerja 3 dapat diganti (Gbr. 1, a) dan dipasang dengan mur 2 di alas 1. Penggunaan elektroda desain ini nyaman, karena memungkinkan Anda untuk mengatur bagian kerja yang diinginkan saat mengubah ketebalan dan tingkat logam bagian yang akan dilas. Kerugian dari elektroda dengan bagian yang dapat diganti adalah kemungkinan menggunakannya hanya saat mengelas bagian dengan pendekatan yang baik dan pendinginan yang tidak memadai. Oleh karena itu, elektroda tersebut tidak boleh digunakan dalam pengelasan berat dengan kecepatan tinggi.

Beras. satu . Elektroda dengan bagian kerja yang terbuat dari logam lain

Bagian kerja elektroda juga dibuat dalam bentuk ujung yang disolder (Gbr. 1, b) atau ditekan (Gbr. 1, c). Tip terbuat dari tungsten, molibdenum atau komposisinya dengan tembaga. Saat menekan ujung tungsten, perlu untuk menggiling permukaan silindernya untuk memastikan kontak yang andal dengan dasar elektroda. Saat mengelas bagian baja tahan karat dengan ketebalan 0,8…1,5 mm, diameter sisipan tungsten 3 (Gbr. 1, c) adalah 4…7 mm, kedalaman bagian yang ditekan adalah 10…12 mm, dan bagian yang menonjol adalah 1,5…2 mm. Dengan bagian yang menonjol lebih panjang, panas berlebih dan penurunan resistansi elektroda diamati. Permukaan kerja sisipan bisa datar atau bulat.

Perhatian khusus dalam desain elektroda harus diberikan pada bentuk dan dimensi bagian pendaratan. Bagian pendaratan berbentuk kerucut yang paling umum, yang panjangnya setidaknya harus. Elektroda kerucut pendek hanya boleh digunakan saat pengelasan menggunakan gaya dan arus rendah. Selain pas berbentuk kerucut, kadang-kadang elektroda diikat ke ulir dengan mur penyatuan. Sambungan elektroda semacam itu dapat direkomendasikan c. banyak mesin titik ketika penting untuk memiliki jarak awal yang sama antara elektroda, atau di klem. Saat menggunakan pemegang elektroda berpola, elektroda dengan bagian pendaratan silinder juga digunakan (lihat Gambar 8, d).

Ketika bagian pengelasan titik dari kontur yang kompleks dan pendekatan yang buruk ke persimpangan, berbagai macam elektroda berpola digunakan, yang memiliki desain yang lebih kompleks daripada yang lurus, kurang nyaman digunakan dan, sebagai suatu peraturan, telah mengurangi daya tahan. Oleh karena itu, disarankan untuk menggunakan elektroda berpola ketika pengelasan umumnya tidak dapat dilakukan tanpa elektroda tersebut. Dimensi dan bentuk elektroda keriting tergantung pada dimensi dan konfigurasi bagian, serta desain pemegang elektroda dan konsol mesin las (Gbr. 2).

Beras. 2. Berbagai jenis elektroda berbentuk

Elektroda keriting selama operasi biasanya mengalami momen lentur yang signifikan dari penerapan gaya di luar sumbu, yang harus diperhitungkan saat memilih atau merancang elektroda. Momen lentur dan bagian kantilever yang biasanya kecil menciptakan deformasi elastis yang signifikan. Dalam hal ini, perpindahan timbal balik dari permukaan kerja elektroda tidak dapat dihindari, terutama jika satu elektroda lurus dan yang lainnya berbentuk. Oleh karena itu, untuk elektroda berpola, bentuk permukaan yang bulat lebih disukai. Dalam kasus elektroda berbentuk mengalami momen lentur besar, deformasi bagian pendaratan berbentuk kerucut dan soket pemegang elektroda dimungkinkan. Momen lentur maksimum yang diizinkan untuk elektroda berpola yang terbuat dari perunggu Br.NBT dan pemegang elektroda yang terbuat dari perunggu yang diberi perlakuan panas Br.Kh adalah, menurut data eksperimen, untuk kerucut elektroda dengan diameter masing-masing 16, 20, 25 mm, 750 , 1500 dan 3200 kg× lihat Jika bagian kerucut dari elektroda berpola mengalami momen lebih besar dari yang diijinkan, maka diameter maksimum kerucut harus ditingkatkan.

Saat merancang elektroda berpola spasial yang kompleks, direkomendasikan untuk membuat modelnya terlebih dahulu dari plastisin, kayu, atau logam yang mudah diproses. Ini memungkinkan untuk menetapkan dimensi dan bentuk paling rasional dari elektroda berbentuk dan menghindari perubahan dalam pembuatannya segera dari logam.

pada gambar. 3 menunjukkan beberapa contoh simpul las di tempat-tempat dengan akses terbatas. Pengelasan profil dengan cangkang dilakukan dengan elektroda yang lebih rendah dengan permukaan kerja yang dipindahkan (Gbr. 3, a).

Beras. 3. Contoh penggunaan elektroda keriting

Contoh penggunaan elektroda atas dengan penajaman miring dan elektroda bawah, keriting, ditunjukkan pada gambar. 3b. Sudut deviasi pemegang elektroda dari sumbu vertikal tidak boleh lebih dari 30°, jika tidak, lubang kerucut pemegang elektroda berubah bentuk. Jika tidak mungkin memasang elektroda atas dengan kemiringan, maka itu juga bisa keriting. Elektroda berbentuk ditekuk dalam dua bidang untuk mencapai titik pengelasan yang sulit dijangkau (Gbr. 3, cd). Jika tidak ada atau gerakan horizontal terbatas dari konsol untuk bagian pengelasan yang ditunjukkan pada gambar. 3e, dua elektroda berbentuk dengan proyeksi yang sama digunakan.

Terkadang elektroda berbentuk merasakan momen lentur yang sangat besar. Untuk menghindari deformasi bagian tempat duduk berbentuk kerucut, elektroda berbentuk juga dipasang ke permukaan luar dudukan elektroda dengan klem dan sekrup (Gbr. 4, a). Kekuatan elektroda berpola dengan overhang panjang meningkat secara signifikan jika dibuat komposit (diperkuat). Untuk ini, bagian utama elektroda terbuat dari baja, dan bagian pembawa arus terbuat dari paduan tembaga (Gbr. 4, b). Sambungan bagian yang membawa arus satu sama lain dapat dilakukan dengan menyolder, dan dengan konsol baja - dengan sekrup. Varian desain dimungkinkan ketika elektroda paduan tembaga berpola diperkuat (diperkuat) dengan elemen baja (bilah), yang seharusnya tidak membentuk cincin tertutup di sekitar elektroda, karena arus akan diinduksi di dalamnya, meningkatkan pemanasan elektroda. Dianjurkan untuk mengencangkan elektroda berpola yang mengalami momen besar dalam bentuk bagian silinder memanjang, untuk pemasangan di mesin alih-alih dudukan elektroda (lihat Gambar 4, b).

Beras. 4. Elektroda yang merasakan momen lentur besar:

a - dengan tulangan untuk permukaan luar dudukan elektroda;

b - elektroda yang diperkuat: 1 - konsol baja; 2 - elektroda; 3 - memimpin saat ini

Dalam kebanyakan kasus, pengelasan titik menggunakan pendinginan internal elektroda. Namun, jika pengelasan dilakukan dengan elektroda dengan penampang kecil atau dengan panas tinggi, dan bahan yang dilas tidak mengalami korosi, pendinginan eksternal digunakan dalam penjepit. Pasokan air pendingin dilakukan baik dengan tabung khusus atau melalui lubang di bagian kerja elektroda itu sendiri. Kesulitan besar muncul ketika mendinginkan elektroda keriting, karena tidak selalu mungkin untuk membawa air langsung ke bagian kerja karena penampang kecil dari bagian kantilever elektroda. Kadang-kadang pendinginan dilakukan dengan menggunakan tabung tembaga tipis yang disolder ke permukaan samping bagian kantilever dari elektroda berpola dengan ukuran yang cukup besar. Mengingat bahwa elektroda berbentuk selalu didinginkan lebih buruk daripada elektroda lurus, seringkali perlu untuk secara signifikan mengurangi laju pengelasan, mencegah panas berlebih dari bagian kerja elektroda berbentuk dan mengurangi daya tahan.

Saat menggunakan klem untuk pengelasan di tempat-tempat yang sulit dijangkau, serta kebutuhan untuk penggantian elektroda yang sering, pengikatan elektroda ditunjukkan pada gambar. 5. Pengikatan tersebut memberikan kontak listrik yang baik, penyesuaian ekstensi elektroda yang nyaman, stabilitas yang baik terhadap perpindahan lateral, pelepasan elektroda yang cepat dan mudah. Namun, karena kurangnya pendinginan internal pada elektroda tersebut, mereka digunakan untuk pengelasan pada arus rendah (hingga 5 ... 6 kA) dan pada laju rendah.

Beras. 5. Cara memperbaiki elektroda

Untuk kemudahan penggunaan, elektroda dengan beberapa bagian kerja digunakan. Elektroda ini dapat disesuaikan atau diputar (Gbr. 6) dan sangat menyederhanakan dan mempercepat pemasangan elektroda (kombinasi permukaan kerja).

Beras. 6. Elektroda multiposisi yang dapat disesuaikan (a) dan permukaan (b):

1 - pemegang elektroda; 2 - elektroda

Elektroda dipasang di pemegang elektroda, yang dipasang pada bagian kantilever dari mesin las, yang mentransmisikan gaya kompresi dan arus. Di meja. untuk referensi, dimensi pemegang elektroda langsung dari jenis utama mesin las titik diberikan. Pemegang elektroda harus terbuat dari paduan tembaga yang cukup kuat dengan konduktivitas listrik yang relatif tinggi. Paling sering, pemegang elektroda terbuat dari perunggu Br.X, yang harus dipanaskan untuk mendapatkan kekerasan yang diperlukan (HB tidak kurang dari 110). Dalam hal pengelasan baja, ketika arus kecil (5 ... 10 kA) digunakan, disarankan untuk membuat pemegang elektroda dari perunggu Br.NBT atau perunggu silikon-nikel. Logam-logam ini memberikan pelestarian jangka panjang dari dimensi lubang pemasangan kerucut dari pemegang elektroda.

Meja. Dimensi pemegang elektroda untuk mesin spot dalam mm

Dimensi pemegang elektroda:	MTPT-600	MTPT-400, MTK-75	MTP-300, MTP-400	MTK 6301, MTP-200/1200	MTP-300, MTP-150/1200 MTP-200, MTP-150, MT 2507	MT 1607, MTP-75 MTP-100, MTPR-75 (50, 25) MTPK-25, MT 1206
Diameter luar
Diameter kerucut elektroda
Lancip				1: 10	1:10	1:10

Yang paling umum adalah pemegang elektroda langsung (Gbr. 7). Di dalam rongga pemegang elektroda ada tabung untuk memasok air, yang penampangnya harus cukup untuk pendinginan elektroda yang intensif. Dengan ketebalan dinding tabung 0,5 ... 0,8 mm, diameter luarnya harus 0,7 ... 0,75 dari diameter lubang elektroda. Dalam kasus penggantian elektroda yang sering, disarankan untuk menggunakan pemegang elektroda dengan ejektor (Gbr. 7, b). Elektroda didorong keluar dari kursi dengan memukul striker 5 dengan palu kayu, yang terhubung ke tabung stainless steel - ejector 1. Ejector dan striker dikembalikan ke posisi semula yang lebih rendah dengan pegas 2. Penting bahwa ujung ejector yang mengenai ujung elektroda tidak mengalami kerusakan pada permukaannya, sebaliknya bagian pendaratan elektroda akan cepat gagal, macet saat dilepas dari dudukan elektroda. Nyaman untuk operasi adalah eksekusi ujung pemegang elektroda 1 dalam bentuk selongsong berulir 2 yang dapat diganti, di mana elektroda 3 dipasang (Gbr. 7, c). Desain ini memungkinkan untuk membuat busing 2 dari logam yang lebih tahan dan menggantinya saat aus dan memasang elektroda dengan diameter yang berbeda, dan juga untuk dengan mudah melepas elektroda jika terjadi kemacetan dengan merobohkannya dengan pukulan baja dari dalam bos.

Beras. 7. Pemegang elektroda lurus:

a - biasa;

b - dengan ejektor;

c - dengan selongsong yang bisa diganti

Jika elektroda berbentuk lebih sering digunakan pada saat mengelas bagian yang memiliki dimensi kecil dari elemen yang akan disambung, maka untuk ukuran besar disarankan menggunakan pemegang elektroda berbentuk khusus dan elektroda sederhana. sudut yang berbeda terhadap sumbu vertikal (Gbr. 8, a). Keuntungan dari pemegang elektroda semacam itu adalah penyesuaian ekstensi elektroda yang mudah. Dalam beberapa kasus, elektroda berpola dapat diganti dengan pemegang elektroda yang ditunjukkan pada Gambar. 8, b. Yang menarik juga adalah pemegang elektroda, yang kemiringannya dapat dengan mudah disesuaikan (Gbr. 8, c). Desain dudukan elektroda yang ditekuk pada sudut 90° ditunjukkan pada gambar. 30, d, memungkinkan Anda untuk memperbaiki elektroda dengan bagian pendaratan silinder. Penjepit sekrup khusus memastikan pemasangan dan pelepasan elektroda dengan cepat. pada gambar. 9 disajikan berbagai contoh pengelasan titik menggunakan pemegang elektroda keriting.

Beras. 8. Pemegang elektroda khusus

Beras. 9. Contoh aplikasi dari berbagai pemegang elektroda

Saat mengelas rakitan besar seperti panel, disarankan untuk menggunakan kepala putar empat elektroda (Gbr. 10). Penggunaan kepala tersebut memungkinkan untuk melipatgandakan waktu pengoperasian elektroda hingga pembersihan berikutnya, tanpa melepas panel yang dilas dari ruang kerja mesin. Untuk melakukan ini, setelah kontaminasi masing-masing pasangan elektroda, pemegang elektroda 1 diputar 90 ° dan dipasang dengan sumbat 4. Kepala putar juga memungkinkan Anda memasang elektroda dengan bentuk permukaan kerja yang berbeda untuk mengelas simpul dengan variabel, misalnya, ketebalan bagian secara bertahap, dan juga untuk menyediakan mekanisasi pembersihan elektroda dengan perangkat khusus. Kepala putar dapat digunakan untuk pengelasan titik bagian dengan perbedaan ketebalan yang besar dan dipasang di sisi bagian yang tipis. Diketahui bahwa dalam hal ini permukaan kerja elektroda yang bersentuhan dengan bagian tipis cepat aus dan diganti dengan yang baru ketika kepala diputar. Lebih mudah menggunakan roller sebagai elektroda di sisi bagian yang tebal.

Beras. 10. Kepala elektroda putar:

1 - pemegang elektroda putar; 2 - tubuh; 3 - elektroda; 4 - penghenti

Dalam pengelasan titik, sumbu elektroda harus tegak lurus terhadap permukaan bagian yang akan dilas. Untuk melakukan ini, pengelasan bagian dengan kemiringan (ketebalan yang berubah dengan mulus), atau diproduksi menggunakan mesin gantung, di hadapan unit berukuran besar, dilakukan menggunakan elektroda putar yang menyelaraskan diri dengan penyangga bulat (Gbr. 11, a) . Elektroda disegel dengan cincin karet untuk mencegah kebocoran air.

Beras. 11. Elektroda dan kepala yang menyelaraskan diri:

a - elektroda putar dengan permukaan kerja yang rata;

b - kepala untuk pengelasan dua titik: 1 - tubuh; 2 - sumbu;

c - elektroda pipih untuk pengelasan mesh: 1, 7 - konsol mesin; 2-garpu; 3 - ban fleksibel; elektroda 4-goyang; 5 - jaring yang dilas; 6 - elektroda bawah

Pada mesin spot konvensional, pengelasan bagian baja dengan ketebalan yang relatif kecil dapat dilakukan dengan dua titik sekaligus menggunakan kepala dua elektroda (Gbr. 11, b). Distribusi gaya yang seragam pada kedua elektroda dicapai dengan memutar rumahan 1 relatif terhadap sumbu 2 di bawah aksi gaya kompresi mesin.

Elektroda pelat dapat digunakan untuk mengelas jala yang terbuat dari kawat baja dengan diameter 3 ... 5 mm (Gbr. 11, c). Elektroda atas 4 berayun pada sumbu untuk pemerataan gaya di antara sambungan. Pasokan arus untuk tujuan keseragamannya dilakukan oleh ban fleksibel 3; garpu 2 dan sumbu ayun diisolasi dari elektroda. Dengan panjang elektroda hingga 150 mm, mereka dapat dibuat tidak berayun.

Beras. 12. Sisipan elektroda baji geser

Saat mengelas panel yang terdiri dari dua kulit dan pengaku, harus ada sisipan konduktif listrik di dalamnya, yang merasakan kekuatan elektroda mesin. Desain sisipan harus memastikan kesesuaiannya dengan permukaan bagian dalam suku cadang yang akan dilas tanpa celah, untuk menghindari penyok yang dalam pada permukaan luar suku cadang dan kemungkinan luka bakar. Untuk tujuan ini, sisipan geser yang ditunjukkan pada gambar. 12. Pergerakan baji 2 relatif terhadap baji tetap 4, yang memastikan kompresinya ke bagian yang akan dilas 3, disinkronkan dengan pengoperasian mesin. Ketika elektroda 1 dan 5 dikompresi dan pengelasan berlangsung, udara dari sistem penggerak pneumatik mesin memasuki rongga kanan silinder 8 yang dipasang di dinding depan mesin dan menggerakkan baji 2 melalui batang 7, meningkatkan jarak antara permukaan kerja baji. Ketika elektroda 1 dinaikkan, udara meninggalkan rongga kanan dan mulai mengalir ke rongga kiri silinder 8, mengurangi jarak antara permukaan irisan, yang memungkinkan Anda untuk memindahkan panel yang dilas relatif terhadap elektroda mesin. Sisipan baji didinginkan oleh udara yang masuk melalui tabung 6. Penggunaan sisipan semacam itu memungkinkan untuk mengelas bagian-bagian dengan jarak internal di antara mereka hingga 10 mm.

Elektroda las resistansi dirancang untuk memasok arus ke elemen, mengompresnya, dan menghilangkan panas yang dihasilkan. Detail ini adalah salah satu yang paling penting dalam peralatan, karena kemungkinan pemrosesan perakitan tergantung pada bentuknya. Stabilitas elektroda menentukan tingkat kualitas pengelasan dan durasi operasi terus menerus. Elektrodanya keriting dan lurus. Produksi elemen tipe langsung diatur dalam standar GOST 14111–77.

Bagian keriting dicirikan oleh fakta bahwa sumbunya diimbangi relatif terhadap kerucut (permukaan pendaratan). Mereka digunakan untuk mengelas simpul dan elemen bentuk kompleks, yang sulit dijangkau.

Fitur desain

Elektroda yang dimaksudkan untuk pengelasan resistansi termasuk bagian silinder, bagian kerja dan bagian pendaratan. Di rongga bagian dalam elemen ada saluran khusus, yang dirancang untuk memasok air yang mendinginkan dudukan listrik.

Bagian yang bekerja memiliki permukaan bulat atau datar. Diameternya dipilih sesuai dengan ketebalan produk olahan dan bahan yang digunakan. Kekuatan elektroda disediakan oleh bagian tengah.

Bagian pendaratan harus memiliki bentuk kerucut sehingga bagian tersebut terpasang dengan aman di dudukan listrik. Pemrosesan harus terjadi dengan kemurnian setidaknya kelas 7.

Bagian properti khusus yang dipengaruhi oleh jarak dari bagian paling bawah saluran pendingin ke tepi kerja: masa pakai, stabilitas, dll. Jika jarak ini kecil, maka pendinginan elemen akan jauh lebih efisien, tetapi juga akan mampu menahan regrind yang jauh lebih sedikit.

Sisipan berdasarkan molibdenum dan tungsten ditempatkan di dalam bagian tembaga. Produk yang dibuat dengan cara ini digunakan untuk mengelas baja anodized atau galvanis.

bahan produksi

Hambatan elektroda adalah kemampuan elemen untuk tidak kehilangan bentuk dan dimensinya, serta untuk menahan transfer material elemen dan elektroda yang dilas. Indikator ini ditentukan oleh bahan dan desain elektroda las, serta kondisi dan mode operasi. Keausan suku cadang tergantung pada karakteristik alat kerja (sudut permukaan kerja, diameter, bahan, dll.). Peleburan, pemanasan berlebihan, oksidasi selama pengoperasian elektroda di lingkungan korosif dan / atau basah, perpindahan atau distorsi, deformasi kompresi dan faktor lainnya secara signifikan meningkatkan keausan elemen kerja.

Bahan alat harus dipilih sesuai dengan aturan berikut:

1. Tingkat konduktivitas listriknya harus sebanding dengan tembaga murni;
2. Konduktivitas termal yang efektif;
3. Tingkat tinggi ketahanan mekanis;
4. Kemudahan pemrosesan dengan pemotongan atau tekanan tinggi;
5. Tahan terhadap pemanasan siklik.

Dibandingkan dengan tembaga 100%, paduannya lebih tahan terhadap beban mekanis, itulah sebabnya paduan tembaga digunakan untuk produk tersebut. Produk paduan dengan seng, berilium, kromium, magnesium, zirkonium tidak mengurangi konduktivitas listrik, tetapi secara signifikan meningkatkan kekuatan, dan silikon, besi, dan nikel meningkatkan kekerasannya.

Pilihan

Dalam proses memilih elektroda yang cocok untuk pengelasan titik, Anda harus memperhatikan: Perhatian khusus pada ukuran dan bentuk elemen kerja produk. Anda juga harus mempertimbangkan karakteristik bahan yang sedang diproses, ketebalannya, bentuk unit pengelasan dan mode pengelasan.

Alat las resistansi memiliki permukaan kerja yang berbeda:

1. datar;
2. Bulat.

Produk dengan permukaan kerja bulat tidak terlalu sensitif terhadap bevel, oleh karena itu sering digunakan dalam instalasi gantung dan radial, serta untuk elektroda berbentuk dengan defleksi. Pabrikan dari Federasi Rusia merekomendasikan jenis elektroda ini untuk memproses paduan ringan, karena membantu mencegah pemotongan dan penyok selama pengelasan titik. Namun, masalah ini juga dapat dicegah jika digunakan elektroda datar yang ujungnya diperbesar. Dan elektroda yang dilengkapi dengan engsel bahkan dapat menggantikan elektroda tipe bola, tetapi direkomendasikan untuk mengelas lembaran logam, yang ketebalannya tidak melebihi satu setengah milimeter.

Dimensi elemen kerja alat yang dipilih sesuai dengan jenis dan ketebalan bahan yang diproses. Hasil penelitian yang dilakukan oleh para ahli dari perusahaan Prancis ARO menunjukkan bahwa diameter yang dibutuhkan dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut:

del \u003d 3 mm + 2t, di mana "t" adalah ketebalan lembaran yang akan dilas.

Lebih sulit untuk menghitung diameter alat yang diperlukan dengan ketebalan lembaran yang tidak sama, pengelasan berbagai jenis bahan dan pengelasan seluruh "paket" elemen. Jelas bahwa untuk bekerja dengan bagian-bagian dengan ketebalan berbeda, diameter produk harus dipilih relatif terhadap lembaran logam tertipis.

Saat mengelas satu set elemen, diameter harus dipilih berdasarkan ketebalan elemen eksternal. Untuk bahan las dari berbagai jenis, penetrasi terkecil memiliki paduan logam dengan resistivitas listrik minimum. Dalam hal ini, perangkat yang terbuat dari bahan dengan konduktivitas termal yang meningkat harus digunakan.

Mayoritas produk logam yang mengelilingi kita dibuat dengan pengelasan resistansi. Ada jenis yang berbeda pengelasan, tetapi kontak memungkinkan Anda membuat jahitan yang cukup kuat dan indah secara estetika. Karena logam tidak dilas dengan metode tradisional, proses ini membutuhkan elektroda las resistansi.

Pengelasan resistansi hanya dimungkinkan untuk mengelas dua bagian logam yang ditumpangkan satu sama lain, mereka tidak dapat disambung dengan metode ini. Pada saat kedua bagian dijepit oleh elemen konduktif mesin las, disajikan sebentar listrik, yang melelehkan bagian langsung pada titik kompresi. Hal ini terutama disebabkan oleh hambatan saat ini.

Desain elektroda

Elektroda juga digunakan untuk bekerja dengan las busur listrik, tetapi pada dasarnya berbeda dari elemen konduktif untuk pengelasan resistansi, dan tidak cocok untuk jenis pekerjaan ini. Karena pada saat pengelasan bagian-bagian yang terjepit oleh bagian kontak mesin las, elektroda las resistansi mampu menghantarkan arus listrik, menahan beban kompresi dan menghilangkan panas.

Diameter elektroda menentukan seberapa kuat dan efisien bagian-bagian yang akan dilas. Diameternya harus 2 kali lebih tebal dari sambungan las. Berdasarkan standar negara mereka datang dengan diameter dari 10 hingga 40 mm.

Logam yang dilas menentukan bentuk elektroda yang digunakan. Elemen-elemen ini, memiliki permukaan kerja yang rata, digunakan untuk mengelas baja biasa. Bentuk sferis sangat ideal untuk penyambungan tembaga, aluminium, karbon tinggi, dan baja paduan.

Bentuk bulat adalah yang paling tahan terhadap pembakaran. Karena bentuknya, mereka dapat membuat lebih banyak lasan sebelum diasah. Selain itu, penggunaan formulir ini memungkinkan Anda memasak logam apa pun. Pada saat yang sama, jika aluminium atau magnesium dilas dengan permukaan yang rata, penyok akan terbentuk.

Kursi elektroda sering berbentuk kerucut atau berulir. Desain ini menghindari kehilangan arus dan secara efektif melakukan kompresi bagian. Kerucut pendaratan bisa pendek, tetapi digunakan pada gaya rendah dan arus rendah. Jika pengencang berulir digunakan, maka seringkali melalui mur penyatuan. Pengikat berulir sangat penting dalam mesin multi-titik khusus, karena celah yang sama antara cakar diperlukan.

Untuk melakukan pengelasan di kedalaman bagian, elektroda dengan konfigurasi melengkung digunakan. Ada berbagai bentuk melengkung, jadi ketika pekerjaan tetap dalam keadaan seperti itu, perlu untuk memiliki pilihan bentuk yang berbeda. Namun, mereka tidak nyaman untuk digunakan, dan mereka memiliki resistensi yang lebih rendah daripada yang lurus, sehingga mereka terpaksa bertahan.

Karena tekanan pada elektroda berbentuk tidak sepanjang sumbunya, ia dapat membengkok selama pemanasan, dan ini harus diingat ketika memilih bentuknya. Selain itu, pada saat-saat seperti itu, dimungkinkan untuk menggeser permukaan kerja elektroda melengkung sehubungan dengan yang datar. Oleh karena itu, dalam situasi seperti itu, permukaan kerja berbentuk bola biasanya digunakan. Beban non-aksial juga mempengaruhi tempat dudukan elektroda. Oleh karena itu, dengan beban berlebih, perlu menggunakan elektroda dengan diameter kerucut yang meningkat.

Saat mengelas di kedalaman suatu bagian, elektroda lurus dapat digunakan jika dimiringkan secara vertikal. Namun, sudut kemiringan tidak boleh lebih dari 30 °, karena dengan tingkat kemiringan yang lebih besar, deformasi dudukan elektroda terjadi. Dalam situasi seperti itu, dua elemen konduktif melengkung digunakan.

Penggunaan klem pada titik pemasangan elektroda berpola memungkinkan untuk mengurangi beban pada kerucut dan memperpanjang masa pakai kursi mesin las. Saat mengembangkan elektroda keriting, Anda harus terlebih dahulu membuat gambar, kemudian membuat model percobaan dari plastisin atau kayu, dan hanya setelah itu dilanjutkan dengan pembuatannya.

Dalam pengelasan industri, pendinginan bagian kontak digunakan. Seringkali pendinginan seperti itu terjadi melalui saluran internal, tetapi jika elektroda berdiameter kecil atau ada peningkatan pemanasan, maka pendingin disuplai dari luar. Namun, pendinginan eksternal diperbolehkan asalkan bagian yang akan dilas tidak rentan terhadap korosi.

Hal tersulit adalah mendinginkan elektroda berpola karena desainnya. Untuk pendinginannya, tabung tembaga tipis digunakan, yang terletak di bagian samping. Namun, bahkan dalam kondisi ini, ia tidak cukup dingin, sehingga tidak dapat memasak dengan kecepatan yang sama seperti elektroda lurus. Jika tidak, itu terlalu panas dan masa pakai berkurang.

Pengelasan di kedalaman bagian kecil dilakukan dengan elektroda berbentuk, dan dengan bagian besar lebih disukai menggunakan pemegang berbentuk. Keuntungan dari metode ini adalah kemampuan untuk mengatur panjang elektroda.

Selama pengelasan kontak, sumbu kedua elektroda harus 90 sekitar dalam kaitannya dengan permukaan bagian. Oleh karena itu, ketika bagian berukuran besar dengan kemiringan dilas, pemegang putar, penyelarasan otomatis digunakan, dan pengelasan dilakukan dengan permukaan kerja bulat.

Jaring baja dengan diameter hingga 5 mm dilas dengan elektroda pelat. Distribusi beban yang seragam dicapai dengan rotasi bebas di sekitar sumbu kontak konduktif atas.

Meskipun bentuk bulat dari permukaan kerja adalah yang paling stabil dari bentuk lainnya, namun, karena beban termal dan daya, ia kehilangan bentuk aslinya. Jika permukaan kerja kontak meningkat 20% dari ukuran aslinya, maka itu dianggap tidak cocok dan harus diasah. Penggilingan elektroda las resistansi dilakukan sesuai dengan GOST 14111.

Bahan elektroda untuk pengelasan resistansi

Salah satu faktor penentu dalam kualitas lasan adalah kekuatan tarik. Ini ditentukan oleh suhu tempat las dan tergantung pada sifat termofisika bahan konduktor.

Tembaga dalam bentuk murni tidak efisien, karena merupakan logam yang sangat ulet dan tidak memiliki elastisitas yang diperlukan untuk mengembalikan bentuk geometrisnya di antara siklus las. Selain itu, biaya bahannya relatif tinggi, dan dengan sifat seperti itu, elektroda akan memerlukan penggantian rutin, yang akan meningkatkan biaya proses.

Penggunaan tembaga yang dikeraskan juga tidak berhasil, karena penurunan suhu rekristalisasi mengarah pada fakta bahwa dengan setiap titik las berikutnya, keausan permukaan kerja akan meningkat. Pada gilirannya, paduan tembaga dengan sejumlah logam lain terbukti efektif. Misalnya, kadmium, berilium, magnesium, dan seng menambah kekerasan pada paduan selama pemanasan. Pada saat yang sama, besi, nikel, kromium, dan silikon memungkinkan Anda menahan beban panas yang sering dan menjaga kecepatan kerja.

Konduktivitas listrik tembaga adalah 0,0172 Ohm * mm 2 / m. Semakin rendah indikator ini, semakin cocok sebagai bahan elektroda untuk pengelasan resistansi.

Jika Anda perlu mengelas elemen dari logam yang berbeda atau bagian dengan ketebalan yang berbeda, maka konduktivitas listrik dan termal elektroda harus hingga 40% dari properti tembaga murni ini. Namun, jika seluruh konduktor terbuat dari paduan seperti itu, maka ia akan memanas cukup cepat, karena memiliki resistansi tinggi.

Dengan menggunakan teknologi struktur komposit, Anda dapat mencapai penghematan biaya yang nyata. Dalam desain seperti itu, bahan yang digunakan di pangkalan dipilih dengan konduktivitas listrik yang tinggi, dan bagian luar atau yang dapat diganti terbuat dari paduan tahan panas dan aus. Misalnya, paduan cermet, terdiri dari 44% tembaga dan 56% tungsten. Konduktivitas listrik dari paduan semacam itu adalah 60% dari konduktivitas listrik tembaga, yang memungkinkan pemanasan titik las dengan sedikit usaha.

Tergantung pada kondisi dan tugas kerja, paduan dibagi menjadi:

1. Kondisi yang sulit. Elektroda yang beroperasi pada suhu hingga 500 ° C terbuat dari paduan perunggu, kromium, dan zirkonium. Untuk pengelasan baja tahan karat, digunakan paduan perunggu yang dicampur dengan titanium dan berilium.
2. Beban rata-rata. Pengelasan bagian karbon, tembaga dan aluminium standar dilakukan dengan elektroda dari paduan di mana kadar tembaga untuk elektroda mampu beroperasi pada suhu hingga 300 ° C.
3. Dimuat dengan ringan. Paduan, yang meliputi kadmium, kromium, dan perunggu nikel silikon, mampu beroperasi pada suhu hingga 200 ° C

Elektroda las titik

Proses pengelasan titik menjelaskan dirinya sendiri dari namanya sendiri. Dengan demikian, jahitan las mini adalah satu titik, yang ukurannya ditentukan oleh diameter permukaan kerja elektroda.

Elektroda untuk pengelasan titik resistansi adalah batang yang terbuat dari paduan berdasarkan tembaga. Diameter permukaan kerja ditentukan oleh GOST 14111-90, dan diproduksi dalam kisaran 10-40 mm. Elektroda las titik dipilih dengan cermat karena memiliki sifat yang berbeda. Mereka dibuat dengan permukaan kerja bulat dan datar.

Elektroda las spot do-it-yourself secara teoritis dapat dibuat, tetapi Anda harus memastikan bahwa paduan tersebut memenuhi persyaratan yang disebutkan. Selain itu, Anda harus menahan semua ukuran, yang tidak begitu mudah di rumah. Oleh karena itu, dengan membeli elemen konduktif pabrik, Anda dapat mengandalkan kinerja berkualitas tinggi. pekerjaan pengelasan.

Pengelasan titik memiliki banyak keunggulan, antara lain titik las yang estetis, kemudahan pengoperasian mesin las dan produktivitas yang tinggi. Ada juga satu kelemahan, yaitu tidak adanya las yang disegel.

Elektroda las jahitan

Salah satu jenis pengelasan resistansi adalah pengelasan jahitan. Namun, elektroda las jahitan juga merupakan paduan logam, hanya dalam bentuk roller.

Rol untuk pengelasan jahitan adalah dari jenis berikut:

• tanpa kemiringan;
• dengan bevel di satu sisi;
• miring di kedua sisi.

Konfigurasi bagian yang akan dilas menentukan bentuk rol mana yang harus digunakan. Di tempat-tempat yang sulit dijangkau, penggunaan roller dengan kemiringan di kedua sisi tidak dapat diterima. Dalam hal ini, roller tanpa bevel atau dengan bevel di satu sisi cocok. Pada gilirannya, roller dengan bevel di kedua sisi menekan bagian lebih efisien dan mendingin lebih cepat.

Penggunaan pengelasan rol membantu mencapai kedap udara jahitan las, yang memungkinkan mereka untuk digunakan dalam pembuatan wadah dan reservoir.

Jadi, pengelasan resistansi memungkinkan Anda menghasilkan jahitan berteknologi tinggi, tetapi untuk mencapai hasil berkualitas tinggi, Anda harus hati-hati mengikuti nilai-nilai yang ditunjukkan dalam tabel. Pengelasan mana yang harus dipilih, titik atau jahitan, tergantung pada kebutuhan Anda.

Pengelasan dengan gas pelindung (helium atau argon) membutuhkan: elektroda tungsten, yang termasuk dalam kategori tidak habis pakai. Karena sifatnya yang tahan api, elektroda tungsten dapat menahan suhu tinggi dan masa pakai yang lama tanpa gangguan. Saat ini bahan las ini memiliki klasifikasi yang cukup luas, dimana terdapat cukup banyak sejumlah besar jenis dibagi dengan merek.

Menandai dan karakteristik elektroda tungsten

Penandaan elektroda tungsten ditetapkan standar internasional. Oleh karena itu, mudah untuk memilihnya untuk tujuan yang diperlukan di negara mana pun, di mana pun Anda berada. Ini adalah penandaan yang mencerminkan jenis elektroda yang dipilih dan komposisi kimianya.

Penandaan dimulai dengan huruf "W", yang merupakan singkatan dari tungsten itu sendiri. Dalam bentuknya yang murni, logam ada dalam produk, tetapi karakteristik elektroda semacam itu tidak terlalu tinggi, karena terlalu tahan api. Aditif paduan membantu meningkatkan kualitas pengelasan.

• Batang tungsten murni disebut "WP". Ujung batang berwarna hijau. Kita dapat mengatakan bahwa itu termasuk dalam kategori elektroda tungsten untuk pengelasan aluminium dan tembaga dengan arus bolak-balik. Kandungan tungsten dalam paduan tidak kurang dari 99,5%. Kerugiannya adalah keterbatasan beban termal. Oleh karena itu, penajaman elektroda tungsten (ujungnya) "WP" dibuat dalam bentuk bola.
• "C" adalah serium oksida. Bar dengan ujung abu-abu. Aditif inilah yang memungkinkan Anda untuk menggunakan elektroda saat bekerja dengan semua jenis arus (langsung atau bolak-balik), mempertahankan busur stabil bahkan pada arus rendah. Konten - 2%. Omong-omong, cerium adalah satu-satunya bahan non-radioaktif dari serangkaian logam tanah jarang.
• "T" - torium dioksida. Batang dengan ujung merah. Elektroda semacam itu digunakan untuk mengelas logam non-ferrous, paduan rendah dan baja karbon, besi tahan karat. Ini adalah elektroda yang umum digunakan dalam pengelasan argon. Ini memiliki satu kelemahan - radioaktivitas thorium, sehingga direkomendasikan bahwa pengelasan dilakukan di area terbuka dan di ruangan yang berventilasi baik. Tukang las harus mengikuti tindakan pencegahan keselamatan. Perhatikan bahwa elektroda tungsten thoriated untuk pengelasan busur argon mempertahankan bentuknya dengan baik pada arus tertinggi. Bahkan merek "WP" (tungsten murni) tidak dapat mengatasi beban seperti itu. Konten - 2%.
• "Y" adalah itrium dioksida. Bar dengan ujung biru tua. Dengan bantuannya, struktur kritis biasanya dilas dari berbagai logam: titanium, tembaga, baja tahan karat, karbon, dan baja paduan rendah. Pekerjaan dilakukan hanya pada arus searah (polaritas langsung). Aditif yttrium meningkatkan indikator seperti stabilitas tempat katoda di ujung elektroda itu sendiri. Inilah alasan mengapa ia dapat beroperasi dalam kisaran arus pengelasan yang cukup luas. Konten - 2%.
• "Z" - zirkonium oksida. Batang dengan ujung putih. Ini digunakan untuk pengelasan argon aluminium dan tembaga dengan arus bolak-balik. Jenis elektroda ini memberikan busur yang sangat stabil. Pada saat yang sama, elemen tersebut cukup menuntut kebersihan sambungan las. Konten - 0,8%.
• "L" - lantanum oksida. Ada dua posisi di sini: WL-15 dan WL-20. Batang pertama dengan ujung emas, yang kedua dengan ujung biru. Pengelasan dengan elektroda tungsten dengan penambahan lantanum oksida adalah kemampuan untuk menggunakan arus bolak-balik dan arus searah. Selain kemudahan memulai busur (awal dan setelah penyalaan ulang), jenis ini memiliki keausan terkecil di ujung batang, busur stabil pada arus tertinggi, kecenderungan rendah untuk terbakar, dan daya dukungnya adalah dua kali lebih tinggi dari batang tungsten murni. Kandungan lantanum oksida pada WL-15 adalah 1,5% dan pada WL-20 adalah 2%.

Klasifikasi berdasarkan penandaan digital adalah sebagai berikut. Angka pertama setelah huruf menunjukkan kandungan aditif paduan dalam paduan. Kelompok angka kedua, dipisahkan dari yang pertama oleh tanda hubung, adalah panjang batang tungsten. Ukuran yang paling umum adalah 175 mm. Tetapi di pasaran Anda juga dapat menemukan panjang 50 mm, 75 dan 150. Misalnya, WL-15-75 adalah elektroda dengan lantanum oksida, yang mengandung 1,5% aditif. Panjang batang adalah 75 mm. Ujungnya berwarna emas.

Metode untuk mengasah elektroda tungsten

Penajaman elektroda tungsten adalah komponen terpenting dari proses pengelasan yang dilakukan dengan benar. Oleh karena itu, semua tukang las yang terlibat dalam pengelasan di lingkungan argon melakukan operasi ini dengan sangat hati-hati. Ini adalah bentuk ujung yang menentukan seberapa benar energi yang ditransmisikan dari elektroda ke dua logam yang dilas akan didistribusikan, berapa tekanan busurnya. Dan bentuk dan dimensi zona penetrasi las, dan, karenanya, lebar dan kedalamannya, sudah akan bergantung pada dua parameter ini.

Perhatian! Parameter dan bentuk penajaman dipilih dari jenis elektroda yang digunakan dan dari parameter dua logam kosong yang dilas.

• Ujung kerja elektroda WP, WL adalah bola (ball).
• Tonjolan juga dibuat di WT, tetapi dengan radius kecil. Sebaliknya, mereka hanya menunjukkan kebulatan elektroda.
• Jenis lainnya diasah di bawah kerucut.

Ketika sambungan aluminium dilas, sebuah bola terbentuk pada elektroda dengan sendirinya. Karena itu, saat mengelas aluminium, tidak perlu mengasah elektroda.

Kesalahan penajaman apa yang dapat menyebabkan.

• Lebar penajaman sangat berbeda dari biasanya, yaitu bisa sangat lebar atau sangat sempit. Dalam hal ini, kemungkinan non-penetrasi jahitan sangat meningkat.
• Jika penajaman asimetris dilakukan, maka ini merupakan jaminan penyimpangan busur las ke satu sisi.
• Sudut penajaman terlalu tajam - masa pakai elektroda berkurang.
• Sudut penajaman terlalu tumpul - kedalaman penetrasi jahitan berkurang.
• Tanda yang tersisa dari alat abrasif tidak terletak di sepanjang sumbu batang. Dapatkan efek seperti busur pengembara. Artinya, pembakaran busur las yang stabil dan seragam terganggu.

Omong-omong, ada rumus sederhana yang menentukan panjang area yang diasah. Itu sama dengan diameter batang, dikalikan dengan faktor konstan - 2,5. Ada juga tabel yang menunjukkan perbandingan diameter elektroda dengan panjang ujung yang akan diasah.

Hal ini diperlukan untuk mempertajam ujung batang tungsten, seperti pensil. Anda dapat mengasah pada ampelas listrik atau penggiling. Untuk mencapai pelepasan logam yang seragam di seluruh zona penajaman, Anda dapat memasang palang di chuck bor. Dan putar dengan kecepatan rendah dari alat listrik.

Saat ini, produsen khusus peralatan listrik menawarkan mesin untuk mengasah elektroda tungsten yang tidak dapat dikonsumsi. Pilihan yang nyaman dan akurat untuk membuat penajaman berkualitas tinggi. Mesin termasuk:

• Disk berlian.
• Filter debu.
• Mengatur putaran poros kerja.
• Pengaturan sudut penajaman. Parameter ini bervariasi antara 15-180 °.

Penelitian, untuk mencari sudut penajaman yang optimal, dilakukan terus-menerus. Di salah satu lembaga penelitian, pengujian dilakukan di mana elektroda tungsten WL diuji kualitas lasannya dengan mengasahnya pada sudut yang berbeda. Beberapa dimensi sudut dipilih sekaligus: dari 17 hingga 60 °.

Parameter yang tepat dari proses pengelasan ditentukan:

• Dilas dua lembar logam baja tahan korosi dengan ketebalan 4 mm.
• Arus pengelasan - 120 ampere.
• Kecepatan - 10 m / jam.
• Posisi pengelasan lebih rendah.
• Konsumsi gas inert adalah 6 l/menit.

Hasil percobaan adalah sebagai berikut. Jahitan yang ideal diperoleh ketika batang dengan sudut penajaman 30 ° digunakan. Pada sudut 17°, bentuk lasan itu meruncing. Pada saat yang sama, proses pengelasan itu sendiri tidak stabil. Sumber daya elektroda pemotongan berkurang. Pada sudut penajaman yang besar, pola proses pengelasan juga berubah. Pada 60 °, lebar las meningkat, tetapi kedalamannya menurun. Dan meskipun proses pengelasan itu sendiri telah stabil, itu tidak bisa disebut berkualitas tinggi.

Seperti yang Anda lihat, sudut penajaman memainkan peran penting dalam proses pengelasan. Tidak masalah jika elektroda stainless steel, baja atau tembaga digunakan. Bagaimanapun, Anda perlu menajamkan bilah dengan benar, karena konsekuensinya bisa sangat negatif. Deskripsi batang berdasarkan warna dan karakteristik kimia membantu membuat pilihan yang tepat, dan pada saat yang sama memilih bentuk penajaman.