Technologický postup výroby drátu z neželezných kovů a slitin. Jak vybrat drát pro výrobu šperků

Technologický proces výroby drátu je řada po sobě jdoucích operací (leptání, tepelné zpracování, tažení a další), při kterých se zmenšuje průřez obrobku a dosahuje se potřebných vlastností drátu.

Kvalita produktu a ekonomické ukazatele Výroba drátu závisí na technické úrovni procesu. Důležitou podmínkou pro snížení mzdových nákladů při výrobě drátu je redukce cyklů. Toho je dosaženo tažením drátu s maximální možnou celkovou kompresí (tabulka 1).

stůl 1

Přípustná celková komprese

Slitina nebo kov	Maximum celkový komprese, %	Slitina nebo kov	Maximum celková komprese, %
		Konstantan
		Monel kov
		Hliník
Manganin		Titan (VT1)

Závisí především na tažnosti kovu a průměru zpracovávaného drátu. Čím menší je průměr, tím větší je přípustná celková komprese. Například při tažení drátu z beryliového bronzu z drátu o průměru 7,2 mm na začátku procesu na velikost 4,5 mm jsou povoleny redukce mezi žíháním o 30–40 % a z obrobku o průměru 1,0–0,5 mm. mm, tažení se provádí s celkovým stlačením 75-85%.

Důležitým faktorem určujícím technologii výroby drátu je obrobek a způsob jeho výroby. Náročnost výroby a kvalita drátu závisí na průměru obrobku a jeho kvalitě.

2. PRÁZDNÝ DRÁT

Polotovar pro výrobu drátu se získává následujícími způsoby:

1. Válcování ingotů na drátové válcovně na průměr 6,5-19 mm. Tato metoda je nejproduktivnější a je široce používána k výrobě obrobků z mědi, slitin mědi, hliníku, niklu, niklu a slitin mědi a niklu, mosazi (L62, L68, LA85-0.5), zinku, bronzu (OTs4-3, KMC -3-1, BB2), titan a slitiny titanu.

2. Lisování za tepla na hydraulických lisech. Touto metodou lze vyrobit obrobek o průměru 5,5-20 mm a větším vysoká kvalita povrchy. Tato metoda je však méně produktivní než válcování a je spojena s produkcí značného geometrického odpadu – od 10 do 25 %. Přitom při válcování tento odpad činí 2-4%. Lisováním se získá obrobek ze slitin, jejichž válcování profilů je obtížné, například mosaz LS59-1, LS63-3 atd., a v případě potřeby také získání drátu s vysokou kvalitou povrchu a složitým profilem.

3. Řezání za studena válcovaných kotoučů ve spirále pomocí speciálních nůžek na obdélníkový obrobek (např. rozměr 6x8 mm). Tato metoda se používá pro slitiny, které nesnesou deformaci za tepla. Jednou z těchto slitin je fosforový bronz.

4. Metalokeramickou metodou - slinováním prášků do dlouhých obdélníkových polotovarů a jejich následným kováním na rotačních kovacích strojích. Tato metoda se používá pro žáruvzdorné kovy (molybden, wolfram atd.).

3. VÝROBA DRÁTU Z MĚDI

Polotovar pro tažení měděného drátu je drátěný drát o průměru 7,2-19 mm nebo obdélníkového průřezu. K výrobě drátu složitého profilu se používá lisovaný polotovar příslušného profilu. Obrobek se leptá v 8-12% vodném roztoku kyseliny sírové zahřátém na 40-50 °C. Tažení drátu o průměru 7,2 mm, předem svařovaného na tupo, se provádí na posuvných strojích typu VM-13 na rozměr 1,79-1,5 mm. K mazání a chlazení se používá emulze mýdlového oleje. Dále se provádí tažení na 22násobném stroji na velikost 0,38-0,2 mm, rychlost tažení až 18 m/s. Poté tažení na 18násobných strojích na průměry 0,15-0,05 mm. V poslední fázi tažení se používají diamantové raznice. Úhel pracovního kužele matrice je 16-18°.

Drát o průměru 0,15–0,05 mm se vyrábí bez mezižíhání. V případě potřeby se neoxidační žíhání provádí zpravidla na hotových velikostech v dopravníkových elektrických pecích s vodním uzávěrem nebo v šachtových elektrických pecích bez přístupu vzduchu.

Některé závody kabelového průmyslu provozují tažné stroje s kombinovaným žíháním měděného drátu. Použití takových strojů umožňuje snížit pracnost výroby drátu a zvýšit stupeň automatizace výroby. V současné době pracují na zlepšení kvality žíhání drátu na těchto strojích.

4. VÝROBA DRÁTU Z HLINÍKU

Hliníkový drát je vyroben z válcovaných předvalků o průměru 7-19 mm. Při válcování za tepla je hliník potažen velmi tenkou vrstvou oxidů, jejichž vliv na proces tažení je nevýznamný, proto se obrobek válcovaný za tepla obvykle neleptá. Ale při dlouhodobém skladování se na kovu vytvoří vrstva oxidů, kterou se doporučuje odleptat. V tomto případě se leptání provádí ve vodném roztoku obsahujícím 8-12% H2S04.

Výroba hliníkového drátu středních a tenkých velikostí se provádí podle následujícího schématu.

Tažení drátu o průměru 7,2 mm x 1,8 mm se provádí na více strojích bez posuvu typu VMA-10/450. Další tažení na velikost 0,47-0,59 mm se provádí na 15 posuvných tažnicích; rychlost tažení až 18 m/sec.

Na strojích bez skluzu se používá husté mazivo, na strojích s klouzáním se používá emulze mýdlového oleje.

Při opakovaném tažení hliníkového drátu, aby se snížilo lámání, se hodnota tažení považuje za o 5 % nižší než u mědi. Zápustky se používají s úhlem pracovního kužele 24-26°.

5. VÝROBA DRÁTU ZE ZINKU

Zinkový drát se vyrábí ze zinku TsO a Ts1. Obrobkem pro tažení je drátěný drát o průměru 7,2 mm, na 6-ti násobném stroji s posuvem typu 6/480 se táhne na velikost 3,7 mm. Mazivo je mýdlo-olejová emulze připravená z pasty Ts4 s přídavkem sirného barviva. Dále kreslení na strojích s posuvným typem 8/250, 10/250 od průměru 3,7 mm až po hotové velikosti 1,5-2 mm. Mazání je stejné jako u předchozího tažení. Při tažení zinkového drátu je třeba věnovat zvláštní pozornost přípravě maziva a matric. Pro snížení úsilí překonat tření se doporučuje zmenšit kontaktní plochu drátu v deformační zóně, pro kterou se úhel pracovního kužele matrice zvětší na 24-26°, a délku pracovní pás se zmenší na 0,3 průměru hotového drátu.

Zinkový drát se obvykle nemoří, protože tenká vrstva oxidů, která jej pokrývá, neovlivňuje proces tažení.

6. VÝROBA DRÁTU Z TITANU

Polotovar pro tažení titanového drátu je ka-tanka o průměru 8 mm. Tažení se provádí na jednom nebo více strojích bez zasouvání do karbidových kovokeramických matric. K mazání se používá suchý práškový grafit. Rychlost tažení od 20 do 50 m/min. Přípustná celková komprese při tažení titanového drátu třídy VT1 je od 45 do 60 %. Po takové deformaci se provádí žíhání v elektrických pecích při teplotě 620-640 °C, přičemž se tato teplota udržuje po dobu 20 minut.

Žíhané svitky drátu se ponoří do solného vápenného roztoku o složení: 100-150 g/l hašeného vápna (CaO) a 80-100 g/l kuchyňské soli (NaCl). Teplota roztoku je 80-90 °C. Po ošetření v roztoku se spirály suší v proudu teplého vzduchu. Vrstva vápna vytvořená na povrchu drátu podporuje lepší zachycení suchého práškového grafitu.

Hotový drát je vyleptán, aby se odstranila vrstva alfa. Po leptání je drát vakuově žíhán pro zvýšení tažnosti a snížení obsahu vodíku. Teplota žíhání 750–800 °C, doba výdrže 4–6 hodin, chlazení v peci na 250 °C. Pec udržuje vakuum od 13,3 do 6,65 mn/m2 (od 110-4 do 510-5 mm Hg).

Touto technologií se vyrábí titanový drát jakosti BT1 o průměru 1,2 až 7 mm. Tažení se provádí v karbidových kovokeramických matricích s úhlem pracovního kužele 8-10°.

Drát ze slitin titanu se vyrábí stejnou technologií, ale s velkým počtem mezižíhání, protože přípustné celkové snížení při zpracování slitin je sníženo na 30-40%.

7. VÝROBA DRÁTU Z NIKLU A JEHO SLITIN

Drát z niklu a jeho slitin se vyrábí z válcovaných sochorů. Povrch válcovaných drátů ze slitin niklu a obrobek po žíhání mají velmi hustý oxidový film, který narušuje proces tažení, proto je při výrobě drátu věnována zvláštní pozornost přípravě povrchu. K tomuto účelu se používá kombinované alkalicko-kyselé a kyselino-solné leptání, vápeno-solný povlak na povrchu obrobku.

Tažný drát z niklu a slitin mědi a niklu, které mají vysokou tvrdost a pevnost, je spojen se zvýšeným opotřebením průvlaků, proto je při výrobě tohoto drátu věnována velká pozornost také otázce životnosti průvlaků. Za tímto účelem se zlepšuje kvalita přípravy povrchu kovu, příprava matrice a mazání a zavádí se tažení drátu za podmínek tekutého tření. V současné době se tažení drátu z niklu, křemíku niklu, nikl-manganu, konstantanu, chromelu na více strojích bez prokluzu provádí v tzv. prefabrikovaných zápustkách, vytvářejících podmínky tekutého tření.

Drát z niklu a jeho slitin se žíhá v šachtových elektrických pecích bez přístupu vzduchu a také v protahovacích elektrických pecích. Pro získání světlého povrchu se doporučuje žíhat v generátorovém plynu disociovaný a nedokonale spálený čpavek obsahující 5 % vodíku nebo v čistém vysušeném vodíku. Žíhání termoelektrodového drátu na hotové velikosti se provádí v oxidačním prostředí, aby se získal spolehlivý oxidový film, který do značné míry určuje vlastnosti drátu (stabilita termoelektrody).

8. VÝROBA DRÁTU Z TUNGUSTENU

Přířezy pro wolframový drát jsou wolframové tyče o čtvercovém průřezu 15X15 mm, dlouhé cca 0,5 m, vyrobené kovokeramickou metodou.

Před tažením se tyče kují na rotačních kovacích strojích na průměr 2,5-3,0 mm. Kovaný obrobek je tažen na průměr 1 mm na řetězových tažnicích o délce až 30 m. Tažení je za tepla, k čemuž je stolice vybavena plynovou pecí. Před úkolem kreslení se konec tyče nabrousí zahřátím do třešňově červené barvy a ponořením do krabičky se suchým dusičnanem draselným nebo sodným. Vlivem vysoké teploty sůl rozpouští a rovnoměrně rozpouští konce wolframových tyčí v délce 100-120 mm. Měli byste se vyhnout tomu, aby se do kanálu matrice dostal dusičnan draselný nebo sodný, abyste zabránili jeho poškození. Po naostření se zbylý dusičnan draselný nebo sodný smyje z konce tyče vodou a namaže se přípravkem z koloidního grafitu třídy B-1. Zahrocený konec se zahřeje v peci a vtáhne do formy na délku až 200 mm. Poté se konec tyče zahřeje spolu s matricí, rychle se nainstaluje do držáku matrice a zatáhne.

Tažení se provádí rychlostí 0,1-0,15 m/s. Zápustky z karbidové slitiny s úhlem pracovního kužele 8-10 stupňů. Před tažením se matrice zahřeje na teplotu 500 °C, drát na 1000-850 °C podle průměru (se zmenšováním průměru klesá teplota).

Tímto způsobem se proces opakuje 7-8 krát, dokud není průměr 1 mm, poté se drát stočí do přadena.

Další tažení do velikosti 0,5-0,55 se provádí na jednotlivých tažnicích se 6 protahovačkami. Z figurky drát prochází mazacím boxem s koloidním grafitovým přípravkem stupně V-1, zředěným destilovanou vodou v poměru 1:1, vstupuje do plynové pece, kde je zahřátý na teplotu 800-750 st. ° C, a je vtažen do pobeditovaya tažené rychlostí 0,16-0,20 m/s a převzaty na buben o průměru 500 mm.

Tažení na tenčí velikosti se provádí podle stejného schématu s drátem přijímaným na bubnech o průměru 200 mm nebo na cívkách. Rychlost tažení až 0,3-0,4 m/sec. K mazání se používá přípravek třídy B-1, zředěný destilovanou vodou v poměru 1:2. Tažení drátu o průměru 0,34-0,32 mm a menším se provádí v diamantových matricích typu T, které jsou vyhřívané před tažením na 400 ° C .

9. VÝROBA DRÁTU Z DRAHÝCH A VZÁCNÝCH KOVŮ

K výrobě stříbrného drátu se používá válcovaný nebo lisovaný kus o průměru 7-8 mm. Obrobek je tažen bez mezižíhání na velikost 0,26 mm podle následujícího schématu. Do průměru 3-3,5 mm se používá jeden tah. Používá se jako lubrikant mýdlo na praní. Tažení v této fázi lze provádět na více posuvných tažnicích typu VM-13 nebo SMV-P-9. Tažení na rozměr 1,2 mm se provádí na 15-násobném posuvném stroji typu 15/250, dále na stroji typu 22/200 na průměr 0,26 mm. Při této velikosti se žíhání provádí v komorové elektrické peci při teplotě 250 °C a udržuje se 30 minut.

Další tažení na nejjemnější rozměry do 0,02 mm se provádí na 18 posuvných tažnicích bez mezižíhání. Na kluzných strojích se jako lubrikant používá mýdlová emulze. Tvrdokovové kovokeramické matrice s úhlem pracovního kužele 16-18 stupňů. Pro nejjemnější kresbu se používají diamantové raznice typu M.

Při zpracování stříbrného drátu nedochází po žíhání k leptání obrobku a mezirozměrů. Zvláštní pozornost je věnována čistotě pracoviště, kvalitě povrchu drátu a přípravě výroby, aby se eliminovaly zlomy a ztráty kovu.

Pro získání drátu o nejtenčích průměrech (do 0,001 mm) ze zlata, platiny a slitin drahých kovů se používá tažení v měděném plášti, ke kterému se umístí tyč z ušlechtilých kovů nebo slitin o průměru do 2 mm. v měděné trubce o průměru 10 mm a síle stěny 4 mm. Takový bimetalový obrobek je nakreslen na konstrukční velikost.

Takže pro získání platinového drátu o průměru 0,01 mm se provede tažení bimetalového obrobku na průměr 0,05 mm, aby se získal průměr 0,005 mm - tažení na 0,025 mm, pro průměr 0,004 mm - tažení na 0,02 mm atd. Před Použitím drátu z ušlechtilých kovů se z něj odstraní vrchní vrstva kovu (měděný plášť) roztokem kyseliny dusičné v destilované vodě v poměru 1:1.

Drát z berylia a jeho slitin o průměru 1 až 0,12 mm se vyrábí tažením při teplotách 420–450 °C. Komprese na jeden průchod je 25 %. Jako mazivo se používá koloidní grafit v oleji a také směs grafitu a sulfidu molybdeničitého. Po každém třetím průchodu je drát podroben mezižíhání při 800 °C po dobu 6 hodin 30 minut. Povrch drátu se čistí ultrazvukovou metodou, protože leptání snižuje jeho mechanické vlastnosti.

10. VÝROBA DRÁTU Z MOSAZU

Tažnost mosazi je nižší než tažnost mědi, takže při zpracování se rychleji opracovávají za studena a je nutné mezižíhání. Podle tažnosti mosazi ji lze rozdělit do tří skupin: 1) tvárné mosazi obsahující více než 78-80 % mědi. Patří mezi ně mosaz L80, LA85-0,5, L90 atd.; 2) mosaz střední tažnosti, obsahující 60-70% mědi. Patří mezi ně L62, L68; 3) mosaz s nízkou tažností. Patří mezi ně mosaz jakosti LS59-1, LO60-1.

Výroba tlustého a středně velkého drátu z mosazi první skupiny může být provedena bez mezižíhání; tenké velikosti - s jedním středním žíháním a nejjemnější - se dvěma žíháními.

Z mosazí druhé skupiny se vyrábí tlustý drát bez mezižíhání; středně velké - s jedním a dvěma středními žíháními; tenké velikosti - se třemi žíháními a nejjemnější - se čtyřmi středními žíháními.

Drát z mosazi třetí skupiny o průměru nad 5 mm se vyrábí z lisovaného předvalku příslušného průměru bez mezižíhání. Drát o průměru pod 5 mm se vyrábí s mezižíháním po 30-40% zmenšení.

Díky zdokonalené technologii přípravy kovového povrchu před tažením, zlepšení kvality tažného nástroje a maziva a také zlepšení kvality obrobku lze zvýšit celkové snížení při tažení mosazného drátu a následně i počet mezižíhání lze snížit.

Vzhledem k velké stupňovitosti mosazného drátu z hlediska mechanických vlastností je důležité tepelné zpracování v technologickém procesu řady značek mosazného drátu (L62, L68 atd.), určující kvalitu drátu (mechanické vlastnosti) resp. podmínky pro jeho další zpracování. Při výrobě mosazného drátu je třeba věnovat zvláštní pozornost žíhání, z hlediska jeho rovnoměrnosti, a přípravě povrchu drátu po žíhání pro další zpracování. Opakované tažení mosazného drátu středních a tenkých průměrů se provádí s částečnými redukcemi 17-18%. Je vhodné pracovat s nižšími kompresními poměry, pokud to stroj umožňuje.

Leptání drátěných polotovarů a polotovarů po žíhání se provádí v 5-15% vodném roztoku kyseliny sírové. Uspokojivé kvality leptání mosazného drátu se dosáhne, pokud je ponořen do roztoku pomocí zařízení, které zajišťuje rovnoměrné leptání každé cívky.

Pro získání světlého povrchu drátu po žíhání se v některých případech provádí leptání v roztoku obsahujícím 2 díly kyseliny sírové, 1 díl kyseliny dusičné a 6 dílů vody, následuje pasivace ve vodném roztoku obsahující 150 g/l chrómu a 400-450 g/l kyseliny sírové. Po pasivaci se neutralizace provádí v alkalickém roztoku. Mosazný drát se žíhá v šachtových elektrických pecích bez přístupu vzduchu a v protahovacích elektrických pecích.

Nejrovnoměrnějšího žíhání se dosahuje v protahovacích elektrických pecích, jakož i v šachtových elektrických pecích s nucenou cirkulací vzduchu. Dobré výsledky při rovnoměrném žíhání drátu L62 byly získány v elektrických šachtových pecích typu dobře vybavených automatickou regulací teploty podle zóny, s přihlédnutím k tepelné setrvačnosti pece. Zároveň bylo v jedné dávce dosaženo úzkých mezí mechanických vlastností drátu: pevnost v tahu od 400 do 460 MN/m2 (40-46 kgf/mm2) a v jednom svitku kolísání nepřesahuje 30 MN/m2 ( 3 kgf/mm2 ) (drát byl vyroben z mosazi L62 s obsahem mědi 62-63%).

Pro tažení mosazného drátu se používají karbid-kov-keramické průvlaky s úhlem pracovního kužele 14-18 stupňů. Drát o průměru pod 0,2 mm je vtažen do diamantových matric typu P.

Technologický proces zahrnuje řadu operací: příprava výchozího materiálu, tažení, tepelné zpracování, povlakování a konečná úprava. Výchozím materiálem pro výrobu ocelového drátu je válcovaný drát o průměru 5 až 15 mm ve svitcích o hmotnosti až 600 kg. Před tažením se drátěný drát namoří, aby se z povrchu odstranil okují. Spolu s leptáním v kyselých roztocích se také mechanicky nebo elektrochemicky odstraňuje okuje z povrchu drátu. Při výrobě vysokopevnostního drátu z ocelí jako ZOKHGS, 50HF a dalších podléhá válcovaný drát patentování. Patentování zahrnuje zahřátí oceli na teplotu jednofázového austenitového stavu, její udržení v solném roztoku při 450-550 0C a ochlazení na vzduchu. Struktura sorbitolu získaná po patentování zlepšuje mechanické vlastnosti válcovaného drátu - zvyšují se tažnost a pevnostní charakteristiky kovů. Třecí síly v zóně kontaktu kovu s kanálem matrice jsou škodlivé a brání zvýšení účinnosti procesu. Pro snížení koeficientu tření je povrch válcovaného drátu podroben pomědění, fosfátování, žloutnutí a vápnění. Před zavedením do tažného stroje se svitky drátu zvětší na svařovacím stroji na tupo. Před úkolem tažení se konec drátu nabrousí na ostřicích strojích. Operace ostření může být provedena před úkolem v každé matrici, pokud se tažení provádí několika matricemi.

Více než 70 % drátu je vyrobeno z nízkouhlíkové oceli (0,15 % C). Jedná se o drát pro všeobecné použití, pro venkovní vedení, jazýčkový drát, tiskařský drát atd. Výchozím materiálem pro výrobu drátu o průměru 0,8-10 mm z nízkouhlíkové oceli je drátěný drát o průměru 6- 13 mm. Drátěný drát je mořen a tažen v závislosti na průměru drátu na jednom nebo více strojích. V procesu výroby tenkého drátu je zajištěno mezižíhání. Hotový drát může být dodáván spotřebitelům žíhaný nebo opracovaný za studena. Drát za studena je kalibrován; Tiskový a kabelový drát prochází galvanizací.

Lanové, pružinové a nástrojové dráty jsou vyrobeny ze středně a vysoce uhlíkových ocelí (0,5-1,2 % C). Zvýšený obsah uhlíku umožňuje v důsledku deformačního zpevnění získat vysokou pevnost v tahu (až 30 MPa nebo více) bez konečného tepelného zpracování. Znakem výroby drátu ze středně a vysoko uhlíkových ocelí je finální regulované tepelné zpracování - kalení a popouštění u drátu se speciálními vlastnostmi (65G). Technologické schéma výroby drátu z legovaných ocelí se liší i operacemi tepelného zpracování a některými operacemi pro zajištění kvality povrchu drátu. Například při výrobě drátu z nástrojové oceli P18 je válcovaný drát žíhán, aby se snížily pevnostní charakteristiky a zvýšila tažnost. Povrch hotového drátu je broušený nebo leštěný.

Tažení spočívá v tažení obrobku konstantního průřezu 1 za působení síly P hladce se zužujícím kanálem zápustky. Rozměry výstupního otvoru matrice jsou menší než průřez obrobku. V důsledku tažení se příčné rozměry výrobku 3 zmenšují a délka se zvětšuje. Před tažením je jeden konec obrobku naostřen tak, že tento konec, nebo jak se říká „uchopení“, volně vstupuje do kanálu matrice a vystupuje z opačné strany v míře dostatečné k uchopení tažným zařízením.

Po uchopení je obrobek tažen silou P skrz matrici a stává se tenčí a delší. V matrici vznikají reakční síly N, směřující kolmo k tvořící přímce kanálu, které stlačují kov obrobku. Současně na obrobek působí třecí síly G, směřující ve směru opačném ke směru tažení. Výrobek po tažení získává vysokou rozměrovou přesnost, vysokou třídu čistoty povrchu, zvyšují se jeho pevnostní vlastnosti a díky plastické deformaci za studena nabývá rozměrů a tvaru nejmenšího průřezu tažného kanálu. Délka produktů může dosáhnout několika kilometrů.

Bibliografie

1.Vladimirov V.M. Výroba zápustek, forem a přípravků. M.: Vyšší škola, 1974

2. Lakhtin Yu. M., Leontyeva V. N. Věda o materiálech. – M.: Strojírenství, 1990.

3.Lakhtin Yu.M. Nauka o kovech a tepelné zpracování kovů. – M.: Hutnictví, 1993.

4. Nauka o materiálech a technologie kovů. G. P. Fetisov, M. G. Karpman, V. N. Matyunin a další; upravil G. P. Fetišová. – M.: Vyšší škola, 2000

5. Hutnictví. A.P. Guljajev 1966.

6. Technologie kovů a jiných konstrukčních materiálů. V.T.Zhadan

Drát je kovový závit nebo šňůra. Drát je zpravidla kulatý, ale existují i ​​výrobky s šestihranným, čtvercovým, lichoběžníkovým nebo oválným průřezem. Drát může být vyroben z oceli, mědi, hliníku, zinku, niklu, titanu a jejich slitin a také z řady dalších kovů. Začali také vyrábět bimetalické a polymetalické dráty.

Častěji se drát vyrábí tažením nebo protahováním postupně menšími otvory. Díky tomu je možné získat drát různých průměrů až do desítek milimetrů.

Drát má širokou škálu aplikací. Lze jej tedy použít při výrobě elektrických drátů, pružin, hardwaru, vrtaček, elektrod, termočlánků, různých elektronická zařízení a pro jiné účely.

Zařízení na výrobu drátu + video

Tažné stolice za mokra zpravidla pracují s kluznou technologií a lze je kombinovat se suchými tažnými stolicemi libovolného počtu. Jsou vybaveny nezávislými synchronizovanými elektromotory v různých modifikacích.

Hojně používané jsou také přímé tažení za sucha, které se vyznačují nejmodernější konstrukcí. Takové mlýny se používají především pro výrobu drátu malého průměru z vysoce-, nízkouhlíkové a nerezové oceli. Hlavními charakteristickými znaky mlýna jsou jeho kompaktnost, absence řemenů a řemenic mezi pohony a bubny, tichý chod, absence vibrací. Konstrukční provedení je hlavní rys takové tábory. Díky pevnosti a stabilitě rámu je možné mlýn kompletně převážet, a tím minimální čas strávený instalací a pokládáním kabelů.

Suché tahací stolice s přímým prouděním se vyznačují horizontálním uspořádáním bubnů. Takové mlýny se obvykle používají pro výrobu drátu z nízkouhlíkových a vysoce uhlíkových ocelí a také z nerezových ocelí. Výhody takového zařízení jsou vysoká spolehlivost, ergonomie a snadná obsluha konstrukce, která při instalaci nevyžaduje speciální základ. Jednotka je také vybavena vysoce účinným systémem chlazení bubnu a nabízí volitelné vybavení.

Pro výrobu drátu jsou také užitečné různé odvíječe drátu.

Video, jak vyrobit drát z mědi:

Také ve výrobní oblasti jsou široce používány skací stroje doutníkového typu, dvojité skací stroje a lanové stroje.

Technologie výroby drátu + video jak na to

Výroba drátu zahrnuje řadu klasických operací, které lze opakovat až třikrát. Počet opakování závisí na velikosti potřebného průměru drátu.

První fází procesu je tepelné zpracování kovu. Poté je kovový povrch připraven pro kreslení. V konečné fázi se provede samotné kreslení na danou velikost.

Jak to udělat:

Aby drát získal speciální vlastnosti, zavádějí se při jeho výrobě další operace. Například se nanášejí různé povlaky nebo se provádí tepelné zpracování. Hlavním zařízením pro výrobu drátu je pec s nízkooxidačním ohřevem. Vodní kámen se odstraňuje pomocí roztoků kyseliny chlorovodíkové a sírové. Při tažení se jako mazací vrstva používá borax, vápno, fosfátové soli a měď.

Dalším neméně důležitým zařízením pro výrobu drátu jsou mlýny s intenzivním chlazením bubnů a průvlaků. Používají se přímo ke kreslení. Použití tohoto procesu zajišťuje vysokou tažnost a pevnostní vlastnosti kovu.

Díky použití moderních maziv, vysoké odolnosti proti korozi a vysoké přilnavosti k různé materiály a optimalizace množství maziva.

Pro zvýšení kvality vyráběného drátu by mělo být tažné zařízení systematicky aktualizováno a vybavováno dalšími zařízeními, např. pro odlehčení vnitřního pnutí a pro jiné účely.

Pro získání různých tlouštěk povlaku se doporučuje aplikovat zinkový povlak ponořením drátu do vhodného roztoku. Použitím speciálních čisticích materiálů a emulzí mohou zinkové povlaky získat maximální lesk, hladkost a ochranu proti korozi po dlouhou dobu.

Galvanizační linka:

Kvalitní hotové výrobky do značné míry závisí na splnění všech požadavků a standardu výroby drátu. Stabilita technologického procesu má přímý vliv na kvalitu hotového výrobku.

Nutno podotknout, že jedním z trendů moderní výroba drát je přechodem od klasické technologie chemického leptání ve standardním roztoku kyseliny chlorovodíkové pro čištění povrchu drátu od okují na perspektivnější a maximálně bezpečnou pro životní prostředí, technologie mechanického čištění bez kyselin. K tomuto účelu se používá moderní vybavení pro mechanické odstraňování vodního kamene. S jeho pomocí můžete dosáhnout vysoký stupeňčištění srovnatelné s čištěním získaným standardním leptáním kyselinou. Technologie se zároveň vyznačuje velmi rozsáhlými praktickými aplikacemi. Navíc, nová technologie umožňuje vyhnout se značným problémům spojeným s likvidací odpadních roztoků.

Drát je jedním z nejoblíbenějších typů kovových výrobků. Může to být ocel, měď, titan, hliník, zinek, nikl a jejich slitiny. Existují jak bimetalové, tak polymetalové dráty. Elektrotechniku ​​si bez drátu nelze představit – ale nejen to.

Je také potřeba při výrobě pružin, hřebíků, elektrod a vrtáků. I když pro takové účely se nepoužívá ani samotný drát, ale jeho polotovar - ocelový drát. Podívejme se, jak se to a poté drát vyrábí z masivní oceli.Vo skutečnosti se drátěný drát vyrábí stejným způsobem jako jakýkoli jiný válcovaný výrobek: obrobek ve formě tyče (květu) se zahřeje do stavu „ červená měkkost“ a následně procházejí válci, kterými táhnou horký kov do drátu o průřezu až 10 mm. - a pak jde do navíjecího stroje, kde se pokládá do kroužků.

Odpovědné chlazení

Poté následuje fáze chlazení válcovaného drátu. Může být přirozený (v tomto případě drátěný drát dostává označení VO) a zrychlený (označení UO).

Přirozené chlazení vytváří měkčí a pružnější drátěný drát (a poté drát), zatímco zrychlené chlazení vytváří tužší a pružnější drát. Instalace průmyslových ventilátorů nebo vodní toky mohou urychlit chlazení válcovaného drátu. U prvního způsobu chlazení bude označení drátu označovat YO1 a u druhého - YO2.

Rychle ochlazený drátěný drát (určený v budoucnu k výrobě drátu) je očištěn od okují, kterých by u drátu UO1 nemělo být více než 18 kilogramů na tunu a u drátu UO2 maximálně 10 kg/t. . Vodní kámen se odstraňuje buď mechanicky (poté prochází drátěný drát speciálním odstraňovačem okují), nebo chemicky, kdy se povrch drátu leptá roztokem kyseliny sírové s přídavkem kuchyňské soli, fosforečnanu sodného a dalších přísad.

Chemická metoda poskytuje hladší povrch, ale je také plná získávání takzvaného kovu. "leptací křehkost." Mechanická metoda je v tomto ohledu bezpečná, protože - je však méně spolehlivá a vytváří drsný povrch.

Hřebíky, šrouby a normy GOST

Který způsob čištění drátěného drátu je lepší? Záleží na tom, co z toho udělají.

Pro hřebíky je vyžadován obrobek s hladkým povrchem, ale pro výrobu tvarovek, elektrod nebo šroubů je vhodný i hrubý.

Na povrchu válcovaného drátu určeného k výrobě drátu se navíc mohou tvořit specifické vady - otřepy nebo západy. Otřepy jsou vybouleniny, které se při dalších operacích utrhnou a „srolují“ (odtud název další vady - vývalky).

Vlastnosti kovu ve válcovaném drátu jsou nepříznivě ovlivněny uvařenými bublinami – chlupy – a „smršťovacími dutinami“, ke kterým dochází, pokud byl kov před válcováním příliš zahříván, a proto ztratil část uhlíku, který byl „spálen“ během kalcinace. .

Pro kontrolu kvality je válcovaný drát podroben zkouškám, z nichž hlavní je zkouška pružnosti. Kvalitní drátěný drát bez problémů vydrží ohyb o 180 stupňů kolem čepu, který má stejný průměr jako testovaný drátěný drát. Více o požadavcích na to najdete v GOST 30136–95.

V této GOST jsou průměry drátu 5, 5,5, 6, 6,3, 6,5, 7, 8 a 9 mm definovány jako standardní a povinné pro všechny výrobce. Na přání zákazníka mohou hutní podniky vyrobit drát s průřezem větším než 9 mm, ale takové zakázky jsou poměrně vzácné.

Vzhledem k technologickým vlastnostem je výroba drátu o průměru 8 mm nejlevnější - to se používá nejžádanější. Přidá „ráži“ 8 mm. a snadnost výpočtu:

Jeden metr drátu o průměru 8 mm. má hmotnost asi 400 g.(přesněji 395)

-v tunách takový drátěný drát bude 2531 metrů(tj. 2,5 kilometru „s malou rezervou“).

Jsou to velmi pohodlná čísla – jsou snadno zapamatovatelná, není třeba nahlížet do speciálních tabulek.

Dodávka a značení

Hotový válcovaný drát se navíjí do svitků o hmotnosti minimálně 160 kg. Každá cívka je obvykle souvislý kus, který je označen podle požadavků GOST 7566. Ke každé cívce je připojeno označení, které udává výrobce, průměr válcovaného drátu, jakost a jakost oceli a tepelné číslo. Do jedné cívky je však dovoleno vinout dva úseky drátu - ale pouze v případě, že jeden úsek nepřesahuje 10 % hmotnosti cívky. V tomto případě musí výrobce zaručit svařitelnost výrobků a umístit dva označovací štítky - jeden pro každý segment.

Podle Technické specifikace Válcovaný drát TU 14-15-254-91 dle TU se vyrábí ve 4 třídách:

třída VK - vysoce kvalitní drátěný drát;

třída VD - válcovaný drát s vysokou deformací;

drát třídy KK-kvalita;

třída PD - konstrukční drát.

Drátěný drát v obchodu a výrobě

Drátěný drát je považován za polotovar, ale je poměrně široce používán samostatně. Ocelový drát slouží jako upevňovací prostředek při přepravě železnice velký náklad. Dále se používá k upevnění nosných konstrukčních prvků a vyztužení železobetonu (k tomu je velmi vhodný nejlevnější 8mm drát). Výrobky o tloušťce 6,5 mm se používají ke zpevnění cihelného zdiva, instalaci hromosvodů a zhotovení kabelů používaných při stavbě zavěšených mostů. Hlavním účelem drátu je však stále role meziproduktu při výrobě hřebíků, svařovacích elektrod, navíjecích pružin - a samozřejmě výroba drátu.

Výroba drátu

Technologie soustružení drátěného drátu na drát nepředstavuje na první pohled žádnou záludnost: kovový obrobek je postupně protahován (drátován) přes stále se zužující oka (závitnice), dokud není dosaženo požadovaného malého průměru drátu.

Ve skutečnosti však kreslení vyžaduje několik fází, a to:

Moření polotovaru (válcovaného drátu) v 50% roztoku kyseliny sírové při teplotě asi 50 stupňů k odstranění vodního kamene;

Předběžné žíhání kovu, které se provádí za účelem získání jemnozrnné struktury kovu;

Neutralizace roztoku kyseliny sírové a mytí obrobků;

Ztenčení konců drátu pomocí kladiva nebo speciálních válečků;

Výroba samotného výkresu;

Provádění finálního žíhání.

Samotný výkres může být:

- jednou, pokud je obrobek tažen jednou matricí, načež je navinut na buben a odstraněn.

- násobek, kdy je drát tažen postupně několika průvlaky, kterých může být až 15 nebo více. Tato technologie snižuje čas strávený výrobou drátu, zajišťuje vysokou produktivitu a konzistenci podmínek zpracování (které mohou být značně narušeny při opakování jednotlivých výkresů).

Ale přes všechny výhody vícenásobného tažení používají továrny dvojité matrice. Přitom se při provozu zahřívají od tření a zahřívají natolik, že potřebují chladicí systém, pro který se obvykle používá vodný roztok mýdla, který je zároveň mazivem.

Ve skutečnosti je však přetahování jen polovinou úspěchu. Při tomto procesu je kov vystaven enormnímu tahovému zatížení, v důsledku čehož dochází k deformaci jeho krystalové mřížky a hromadění vnitřních pnutí. Takto získaný drát má nízkou plasticitu, stává se křehkým, špatně se ohýbá a snadno se láme.

A čím více se drátěný drát při tažení prodlužuje, tím výraznější jsou tyto nepříjemné jevy.

Důležitou etapou při výrobě drátu je proto jeho opakované tepelné zpracování – žíhání, které by mělo obnovit krystalovou mřížku a uvolnit přepětí v kovu. K tomu je třeba zahřát již natažený drát a pomalu jej ochlazovat.

Při výrobě drátu se používají dva typy žíhání:

světlo– vyrábí se ve zvonových pecích v atmosféře nějakého inertního plynu. Povrch takto získaného drátu bude čistý, bez jakéhokoli vodního kamene, ale také cena výrobku bude vyšší. V označení bude tento typ tepelného zpracování označen písmenem „C“;

temný– vyskytuje se v přítomnosti kyslíku a způsobuje pokrytí drátu vrstvou oxidů a vodního kamene. Přítomnost vodního kamene má špatný vliv na prezentaci, drát se zašpiní, ale to nijak neovlivňuje jeho výkon – varianta „tmavého“ žíhání je však mnohem levnější. Drát po tomto ošetření je označen písmenem „H“.

Žíhané výrobky získávají plasticitu a stávají se vhodnými pro tkaní různé typy mřížky

Vynález se týká tváření kovů. Způsob výroby drátu zahrnuje získání drátěného polotovaru z pásového polotovaru postupným symetrickým ohýbáním okrajů obrobku od jeho obvodu ke středu podél přechodů. Symetrické ohýbání okrajů pásového obrobku v prvním přechodu se provádí tak dlouho, dokud se vnitřní plocha prvních dvou ohnutých úseků nedostane do kontaktu se zbytkem k nim přivrácené plochy obrobku. Ohýbání v alespoň jednom následujícím přechodu se provádí tak dlouho, dokud se vnitřní povrch částí obrobku vytvořených v předchozím přechodu nedostane do kontaktu se zbytkem k nim přivráceným povrchem obrobku. Ohýbání na konečném přechodu se provádí tak dlouho, dokud se vnější povrchy částí vytvořených během procesu ohýbání na předchozím přechodu nedostanou do vzájemného kontaktu, čímž se získá drátěný polotovar s kontinuálním průřezem nebo s mezerami mezi ohnutými částmi. Poté je polotovar drátu stlačen v rotační instalaci. V tomto případě je obrobek tvarován a kalibrován, dokud nejsou získány stanovené rozměry a tvar průřezu, čímž se eliminují možné mezery v průřezu. Výsledkem je zlepšení kvality výsledného drátu. 6 nemocných.

Vynález se týká tváření kovů, jmenovitě výroby profilového drátu (nebo tyčí) plného průřezu libovolného daného geometrického tvaru průřezu. Profilovaný drát najde uplatnění zejména při výrobě stavebních konstrukcí, kde se používají zavěšené podhledy typu Armstrong, při montáži sádrovláknitých desek, ve strojírenství a dalších oblastech, kde se používá profilovaný drát nebo tyče. Známý způsob výroby drátu spočívá v tom, že páska se navine do rolí na tloušťku rovnou tloušťce obrobku, páska se nařeže na úzké proužky, jejichž šířka se rovná šířce obrobku, okraje úzkých pásů jsou zaobleny brusivem a úzké pásy jsou taženy v matrici na požadovanou velikost (viz přihláška RU k patentu na vynález 94015101, 1995). Tato metoda využívá tradiční způsob výroby drátu tažením. Je známý způsob výroby elektrických vodičů s plátovaným drátem z bimetalového pásu sestávajícího z alespoň jedné vrstvy ušlechtilého kovu a vrstvy obecného kovu (GB 1432906, 1976). zakřivený tvar v příčném směru s ušlechtilým kovem na konvexním povrchu a protažením pásu skrz matrici pro vytvoření drátu částečně plátovaného ušlechtilým kovem. Výsledné řezy mohou být kulaté, půlkruhové, trojúhelníkové, čtvercové, lichoběžníkové atd. Doporučený poměr tloušťky původního pásu k jeho šířce je 1:35. Nevýhodou tohoto známého způsobu je jeho omezení při použití pro výrobu drátu libovolného průměru z pásového polotovaru s omezeným poměrem tloušťky k šířce. Výsledný hotový výrobek má povlak z ušlechtilého kovu, ale ne celoplošně. Úkolem tohoto vynálezu je vytvořit způsob výroby drátu plného průřezu libovolného geometrického tvaru (kruh, čtverec, obdélník, lichoběžník, trojúhelník, šestiúhelník, ovál, segment atd.) a požadovaného průměru z pásový polotovar (páska), který může mít například antikorozní nebo jiný povlak a může být vyroben z jakéhokoli pásového materiálu, například průmyslového odpadu. Technickým výsledkem, který poskytuje navrhovaný vynález, je to, že je možné získat vysoce kvalitní, odolný drát (nebo tyč). Drát nevyžaduje dodatečné technologické operace k nanesení antikorozního povlaku na jeho povrch při použití obrobku s odpovídajícím povlakem. Výsledný produkt je relativně levný díky skutečnosti, že se jako polotovar pro výrobu drátu používá jakýkoli pásový materiál, včetně odpadu vznikajícího při řezání rolí plechového materiálu, včetně pozinkovaného materiálu. Kvalita výsledného drátu je zajištěna i tím, že při použití obrobku v podobě pozinkovaného pásu je možné získat antikorozní povlak nejen na vnější, ale i na vnitřní straně drátu. Technického výsledku je dosaženo díky tomu, že u způsobu výroby drátu, který spočívá v sekvenčním symetrickém ohýbání předvalku pomocí válců profilovací stolice ve směru od obvodu ke středu obrobku, se nejprve ohýbá (tj. kroucení, válcování) se provádí ve dvojicích symetricky vzhledem k podélné ose obrobku (tj. kroucení, válcování) postupně ve směru od okrajů k jeho středu tak, že jako výsledkem je, že okraje obrobku jsou symetricky ohnuty ve směru středu obrobku, dokud se vnitřní povrch prvních ohnutých částí nedotkne zbytku obrobku; ohýbání alespoň v jednom následujícím přechodu se provádí obdobně ve stejném směru dokud nedojde ke kontaktu vnitřního povrchu výsledného úseku se zbytkem obrobku a v poslední fázi se provede konečný ohyb (centrální), dokud se vnější povrchy úseků vytvořených na předposledním přechodu nedostanou do vzájemného kontaktu, přičemž je zajištěno souvislé nebo s určitými mezerami vyplnění plochy průřezu. V posledním, konečném přechodu v rotační instalaci je pomocí vaček, které určují průřez hotového drátu, obrobek zalisován pro eliminaci případných mezer v jeho průřezu, tvarován a kalibrován na zadané parametry. Při posuzování kroku vynálezu byly vzaty v úvahu následující známé způsoby výroby flexibilních produktů. Známé způsoby výroby profilů různých geometrických průřezů jsou popsány v literatuře (viz kniha od Chekmareva A.P., Kaluzhsky V.B. Bent válcované profily. - M.: Metallurgy, 1974, str. 104-110, stejně jako kniha vydaná Trishevskym I. S. Kalibrace válců pro výrobu válcovaných profilů - Kyjev: Tekhnika, 1980, s. 106-110). Je také známý způsob výroby ohýbaného žlabového profilu (viz přihláška k patentu na vynález 94027553, B 21 D 5/06, publ. 06/27/96). Nárokované a známé způsoby výroby výrobků mají společné to, že výrobky jsou vyráběny sekvenčně podél přechodů obrobku pružnými válci válcovací stolice ve směru střední části obrobku. Další charakteristické rysy nárokovaného způsobu nejsou vlastní známým způsobům, protože si nekladly za úkol získat profilovaný drát nebo tyč, to znamená, že produkty získané jako výsledek použití známých způsobů nezajišťují kontinuální plnění. jejich průřezu materiálem. Je známý způsob výroby jader, který zahrnuje řezání obrobku z válcovaného pásu, vyřezávání štěrbin, z nichž jedna je umístěna na podélné ose obrobku, a ostatní symetricky v dané, postupně se zmenšující vzdálenosti od podélné osy. osy, následné zvlnění podél štěrbin a nejprve se zvlní střední část, poté dva krajní části symetrické k ní, zvlnění se spojí, kalibrace zvlnění se provede v matrici po konečném sestavení zvlnění (viz patent SSSR 562222, B 21 D 13/10). Ve způsobu popsaném v patentu SSSR jsou následující znaky společné pro nárokovaný způsob: vytvoření symetrických ohybů podél průchodů, přivedení zvlnění k sobě v matrici, dokud se nezíská monolitický úsek. Tato metoda však neumožňuje získat pevný drát kvůli mezerám v těle obrobku, navíc se ohýbání u známého způsobu provádí od střední části obrobku k okrajům, a nikoli „kroucením“ z obrobku. okraje do středu, což v kombinaci s přítomností trhlin v obrobku a vytvářením zvlnění neumožňuje získat produkt s vysokou pevností, jako v nárokovaném způsobu. Nárokovaný způsob tedy splňuje požadavek patentovatelnosti „invenční krok“. Vynález je ilustrován pomocí výkresů, kde: Obr. 1 znázorňuje linku na výrobu profilovaného drátu (vyvinutá JSC "Arkada"), Obr. 2 a 3 - příčný řez profilovaným obrobkem opouštějícím válcovací stolici pro další zpracování v rotačním zařízení, obr. 4, 5 a 6 - interakce vaček rotační instalace s obrobkem pro získání různých možných tvarů drátu průřezy (čtverec, trojúhelník a šestiúhelník). Způsob výroby profilovaného drátu je následující. Pásový přířez (páska) 1 z cívky přes mazací zařízení 2 je přiváděn do profilové ohýbačky 3. Šířka potřebného přířezu je určena výpočtem a experimentálně - technologicky na základě daného průměru drátu. V procesu sekvenčního přesunu ze stolice na stolici válcovací stolice dochází k sekvenčnímu symetrickému ohýbání pásového obrobku 1 válečky od obvodu ke středu, to znamená, že oba okraje obrobku jsou krouceny k sobě, dokud nedojde k vrstvy obrobku přicházejí do vzájemného kontaktu. Profilovaný obrobek vstupuje do rotační jednotky 4. V závislosti na daném průměru a tloušťce pásky mají rozměry R 1, R 2, R 3, L 1, L 2 a L 3 (obr. 2) různé číselné hodnoty získané výpočtem, experimentálním a technologickým způsobem. Počet přechodů, při kterých se provádí ohýbání, závisí také na tloušťce pásky a daném průměru. Čím větší je daný průměr, tím více zkroucení pásového obrobku je třeba provést, aby se úseky obrobku (část obrobku z jedné ohybové zóny do druhé) dostaly do vzájemného kontaktu. V rotační instalaci 4 je obrobek tvarován a kalibrován na daný průměr a daný tvar průřezu. Pro získání požadovaného geometrického tvaru průřezu je obrobek 1 z profilovaného drátu vycházející z válcovací stolice 3 přiváděn do krimpovací jednotky rotační instalace 4, kde na obrobek působí dva páry vaček odpovídající každé z nich. geometrický tvar. Na Obr. 3, 4 a 5 uvádějí příklady čtvercových, trojúhelníkových a šestiúhelníkových průřezů. Po opuštění rotační instalace 4 je výsledný hotový profilovaný drát buď nasekán řezacím lisem 5 (obr. 1) na měřené úseky od 0,1 do 10 m, nebo přiváděn na cívku. Příklad implementace metody. Pro získání polotovaru pásu se odebere páska Páska se nařeže na pásové polotovary dané šířky. Pro profilovaný drát o průměru D=4 mm je požadována šířka obrobku 20 mm s tloušťkou 0,6 mm. Při prvním přechodu se ohýbání provádí ve dvojicích, symetricky k podélné ose obrobku 1 pásu, ve směru od okrajů (od obvodu) k jeho středu tak, že okraje obrobku 1 jsou ohnutý (záhyby 7) ve směru jeho středu, dokud se vnitřní povrch 8 prvních ohnutých úseků 9 nedotkne zbytku obrobku. Druhé sekce jsou také podrobeny symetrickému ohýbání s vytvořením lemu 10, přičemž ohýbání se provádí podobně ve stejném směru, dokud se vnitřní povrch 11 výsledné sekce 12 nedostane do kontaktu se zbytkem obrobku 1. Pro ostatní velikosti pásového obrobku, následné sekce lze ohýbat (v závislosti na velikosti obrobku) podobně jako předchozí. Na konečném přechodu se provede ohyb, aby se zajistil kontakt mezi vnějšími povrchy 13 sekcí vytvořených na předposledním přechodu. Proces ohýbání okrajů pásového obrobku 1 v přechodech frézy 3 je znázorněn na obr. 2 a je, mm: R 1 - 0,03 R 2 - 0,2 R 3 - 1,65 L 1 - 3
L 2 - 4,2
L 3 - 4,5
V tomto případě se průřez obrobku ukáže jako téměř souvislý nebo s určitými mezerami. V posledním, konečném přechodu v rotačním zařízení 4, je pomocí vaček, které určují průřez hotového drátu, obrobek 1 zvlněn pro eliminaci případných mezer v jeho průřezu, tvarován a kalibrován na stanovené parametry. Výsledkem je vysoce kvalitní pozinkovaný profilovaný drát podle TU 1221-05-25773051-99 (vyvinutý společností JSC Arkada). Dodávka profilovaného drátu se provádí v souladu s TU 1310-004-15773051-99 „Pozinkový kvalitní profilovaný drát“ (vyvinutý JSC Arkada).

Nárok

Způsob výroby drátu, zahrnující získávání drátěného polotovaru z polotovaru pásu postupnými přechody symetrického ohýbání okrajů polotovaru pásu z jeho obvodu do středu a následným stlačením polotovaru drátu, vyznačující se tím, že symetrické ohýbání polotovaru okraje pásového polotovaru v prvním přechodu se provádí tak dlouho, dokud se vnitřní povrch prvních dvou nedotkne ohnutých úseků se zbytkem povrchu obrobku obráceného k nim, ohýbání se provádí alespoň v jednom následujícím přechodu, dokud vnitřní povrch části obrobku vytvořené v předchozím přechodu se dostanou do kontaktu se zbytkem k nim přivrácené plochy obrobku, ohýbání na konečném přechodu se provádí tak dlouho, dokud se vnější povrchy částí nedostanou do vzájemného kontaktu, vytvořeného během procesu ohýbání na místě předchozí přechod, získání drátěného obrobku s plným průřezem nebo s mezerami mezi ohnutými částmi a stlačení drátěného obrobku se provádí v rotační instalaci, zatímco drátěný obrobek je tvarován a kalibrován tak, aby získal stanovené rozměry a tvar průřezu s eliminací zmíněných případných mezer v průřezu.