За защита на металите от корозия се използват различни методи, които могат условно да се разделят на следните основни направления: легиране на метали; защитни покрития (метални, неметални); електрохимична защита; промяна в свойствата на корозивната среда; рационален дизайн на продукта.

Легиране на метали. то ефективен методповишаване на корозионната устойчивост на металите. При легиране в състава на сплав или метал се въвеждат легиращи елементи (хром, никел, молибден и др.), Които причиняват пасивността на метала. Пасивираненаречен процес на преминаване на метал или сплав към състояние на повишена устойчивост на корозия, причинено от инхибиране на анодния процес. Пасивното състояние на метала се обяснява с образуването на повърхността му на оксиден филм с идеална структура (оксидният филм има защитни свойства при условие на максимално сходство на кристалните решетки на метала и получения оксид).

Легирането е намерило широко приложение за защита срещу газова корозия. Легирането се извършва върху желязо, алуминий, мед, магнезий, цинк, както и сплави на тяхна основа. В резултат на това се получават сплави с по-висока устойчивост на корозия от самите метали. Тези сплави имат и двете топлоустойчивости топлоустойчивост.

Топлоустойчивост– устойчивост на газова корозия при високи температури. Топлоустойчивост- свойствата на структурния материал да поддържа висока механична якост при значително повишаване на температурата. Устойчивостта на топлина обикновено се осигурява чрез легиране на метали и сплави, като стомана с хром, алуминий и силиций. Тези елементи при високи температури се окисляват по-енергично от желязото и по този начин образуват плътни защитни филми от оксиди, като Al 2 O 3 и Cr 2 O 3 .

Легирането се използва и за намаляване на скоростта на електрохимичната корозия, особено корозията с отделяне на водород. Устойчивите на корозия сплави например включват неръждаеми стомани, в които хром, никел и други метали служат като легиращи компоненти.

Защитни покрития. Изкуствено създадени слоеве на повърхността метални изделияза да ги предпазят от корозия се наричат защитни покрития.Нанасянето на защитни покрития е най-разпространеният метод за борба с корозията. Защитните покрития не само предпазват продуктите от корозия, но и придават редица ценни физични и химични свойства на повърхностите (устойчивост на износване, електропроводимост и др.). Делят се на метални и неметални. Общите изисквания за всички видове защитни покрития са висока адхезия, непрекъснатост и устойчивост в агресивна среда.

Метални покрития.Особено място заемат металните покрития, тъй като тяхното действие има двоен характер. Докато целостта на покриващия слой не е нарушена, неговият защитен ефект се свежда до изолиране на повърхността на защитения метал от околен свят. Това не се различава от действието на всеки механичен защитен слой (боядисване, оксиден филм и др.). Металните покрития трябва да са непроницаеми за корозивни агенти.

Ако покритието е повредено (или има пори), се образува галваничен елемент. Естеството на корозионното увреждане на основния метал се определя от електрохимичните характеристики на двата метала. Защитни антикорозионни покрития могат да бъдат катодени анод. Да се катодни покритиявключват покрития, чиито потенциали в дадена среда имат по-положителна стойност от потенциала на основния метал. Анодни покритияимат по-отрицателен потенциал от потенциала на основния метал.

Така например по отношение на желязото никеловото покритие е катодно, а цинковото е анодно (фиг. 2.).

При увреждане на никеловото покритие (фиг. 2а) в анодните участъци протича процесът на окисление на желязото поради появата на микрокорозионни галванични елементи. В катодните места - редукция на водород. Следователно катодните покрития могат да защитят метала от корозия само при липса на пори и увреждане на покритието.

Локалното увреждане на защитния цинков слой води до неговото по-нататъшно разрушаване, докато повърхността на желязото е защитена от корозия. Окислението на цинка се извършва в местата на анода. В катодните секции водородът се редуцира (фиг. 2b).

Електродните потенциали на металите зависят от състава на разтворите; следователно, когато съставът на разтвора се промени, естеството на покритието също може да се промени.

Използват се различни методи за получаване на метални защитни покрития: електрохимичен(галванични покрития); потапяне в разтопен метал(горещо поцинковане, калайдисване); метализация(нанасяне на разтопен метал върху повърхността, която трябва да бъде защитена, с помощта на струя сгъстен въздух); химически(получаване на метални покрития с помощта на редуциращи агенти, като хидразин).

Ориз. Фиг. 2. Корозия на желязо в киселинен разтвор с катодно (а) и анодно (б) покритие: 1 – неблагороден метал; 2 - покритие; 3 – електролитен разтвор.

Материали за метални защитни покрития могат да бъдат както чисти метали (цинк, кадмий, алуминий, никел, мед, хром, сребро и др.), така и техни сплави (бронз, месинг и др.).

Неметални защитни покрития.Те могат да бъдат както неорганични, така и органични. Защитният ефект на тези покрития се свежда главно до изолирането на метала от околната среда.

Като неорганични покрития се използват неорганични емайллакове, метални оксиди, съединения на хром, фосфор и др.. Органични са бояджийски покрития, покрития от смоли, пластмаси, полимерни филми, каучук.

Неорганични емайлите са силикати по своя състав, т.е. силициеви съединения. Основните недостатъци на такива покрития са крехкостта и напукването при термични и механични удари.

Покритиянай-често. Боята трябва да е непрекъсната, газо- и водонепроницаема, химически устойчива, еластична, с висока адхезия към материала, механична якост и твърдост.

Химични методи много разнообразен. Те включват например обработка на метална повърхност с вещества, които влизат в химична реакция с нея и образуват филм от стабилно химично съединение върху нейната повърхност, в чието образуване участва самият защитен метал. Тези методи включват окисляване, фосфатиране, сулфидиранеи т.н.

Окисляване- процесът на образуване на оксидни филми върху повърхността на метални изделия.

Съвременният метод на окисление е химичната и електрохимичната обработка на детайли в алкални разтвори.

За желязото и неговите сплави най-често се използва алкално окисляване в разтвор, съдържащ NaOH, NaNO 3, NaNO 2 при температура 135-140 ° C. Окисляването на черни метали се нарича синьо.

Fe
Fe 2+ + 2

В местата на катода се извършва процесът на редукция:

2 H 2 O + O 2 + 4
4OH -

На повърхността на метала, в резултат на работата на микрогалваничните елементи, се образува Fe(OH) 2, който след това се окислява до Fe 3 O 4 . Оксидният филм върху меката стомана е дълбоко черен, а върху високовъглеродната стомана е черен със сивкав оттенък.

Fe 2+ + 2OH -
Fe(OH)2;

12 Fe(OH) 2 + NaNO 3
4Fe 3 O 4 + NaOH + 10 H 2 O + NH 3

Антикорозионните свойства на повърхностния филм от оксиди са ниски, така че обхватът на този метод е ограничен. Основната цел е декоративно покритие. Посиняването се използва, когато е необходимо да се запазят оригиналните размери, тъй като оксидният филм е само 1,0 - 1,5 микрона.

Фосфатиране- метод за получаване на фосфатни филми върху изделия от цветни и черни метали. За фосфатиране метален продукт се потапя в разтвори на фосфорна киселина и нейните киселинни соли (H 3 PO 4 + Mn (H 2 PO 4) 2) при температура 96-98 o C.

В резултат на работата на микрогалваничните клетки върху металната повърхност се образува фосфатен филм, който има сложен химичен състави съдържа слабо разтворими хидрати на дву- и три-заместени манганови и железни фосфати: MnHPO 4, Mn 3 (PO 4) 2, FeHPO 4, Fe 3 (PO 4) 2  н H2O.

На анодните места протича процесът на окисление:

Fe
Fe 2+ + 2

В катодните места протича процесът на редукция на водорода:

2H + + 2
H 2 (рН< 7)

Когато Fe 2+ йони взаимодействат с аниони на ортофосфорна киселина и нейните киселинни соли, се образуват фосфатни филми:

Fe 2+ + H 2 PO - 4
FeHPO4+H+

3Fe 2+ + 2PO 4 3-
Fe 3 (PO 4) 2

Полученият фосфатен филм е химически свързан с метала и се състои от враснали кристали, разделени от ултрамикроскопични пори. Фосфатните фолиа имат добра адхезия и развита грапава повърхност. Те са добър грунд за нанасяне на бои и импрегниращи лубриканти. Фосфатните покрития се използват главно за защита на металите от корозия в затворени пространства, а също и като метод за подготовка на повърхността за последващо боядисване или лакиране. Недостатъкът на фосфатните филми е ниска якост и еластичност, висока крехкост.

Анодиране- това е процесът на образуване на оксидни филми върху повърхността на метала и преди всичко на алуминия. При нормални условия на повърхността на алуминия има тънък оксиден филм от Al 2 O 3 или Al 2 O 3 ∙ nH 2 O оксиди, който не може да го предпази от корозия. Под въздействието на околната среда алуминият се покрива със слой от корозионни продукти. Процесът на изкуствено образуване на оксидни филми може да се извърши чрез химични и електрохимични методи. При електрохимичното окисление на алуминия алуминиевият продукт играе ролята на анод на клетката. Електролитът е разтвор на сярна, ортофосфорна, хромова, борна или оксалова киселина, катодът може да бъде метал, който не взаимодейства с електролитния разтвор, като неръждаема стомана. На катода се отделя водород, на анода се образува алуминиев оксид. Общият процес на анода може да бъде представен със следното уравнение:

2 Al + 3 H 2 O
Al 2 O 3 + 6 H + + 6

Електрохимичната защита на металните конструкции от корозионни прояви се основава на налагането на отрицателен потенциал върху защитения продукт. Той демонстрира високо ниво на ефективност в случаите, когато металните конструкции са подложени на активно електрохимично разрушаване.

1 Същност на антикорозионната електрохимична защита

Всяка метална конструкция започва да се разпада с времето в резултат на корозия. Поради тази причина металните повърхности задължително се покриват със специални съединения, състоящи се от различни неорганични и органични елементи преди употреба. Такива материали надеждно защитават метала от окисляване (ръжда) за определен период. Но след известно време те трябва да бъдат актуализирани (приложете нови съединения).

Когато защитният слой не може да бъде подновен, антикорозионната защита на тръбопроводи, каросерия и други конструкции се извършва с помощта на електрохимична техника. Той е незаменим за защита от ръжда на резервоари и контейнери, работещи под земята, дъна на морски кораби, различни подземни съоръжения, когато потенциалът за корозия (нарича се свободен) е в зоната на свръхпасивация на основния метал на продукта или неговия активен разтваряне.

Същността на електрохимичната защита се състои в това, че към метална конструкция отвън се свързва постоянен електрически ток, който образува поляризация на катодния тип микрогалванични електроди на повърхността на металната конструкция. В резултат на това върху металната повърхност се наблюдава трансформация на анодните области в катодни области. След такава трансформация отрицателното влияние на околната среда се възприема от анода, а не от материала, от който е направен защитеният продукт.

Електрохимичната защита може да бъде катодна или анодна. При катодния потенциал на метала се измества към отрицателна страна, на анода - към положителния.

2 Катодна електрическа защита - как работи?

Механизмът на процеса, ако го разберете, е доста прост. Металът, потопен в електролитен разтвор, е система с голям брой електрони, която включва катодни и анодни зони, разделени в пространството, електрически затворени една към друга. Това състояние на нещата се дължи на разнородната електрохимична структура на металните продукти (например подземни тръбопроводи). Корозионни прояви се образуват върху анодните участъци на метала поради неговата йонизация.

Когато материал с висок потенциал (отрицателен) е прикрепен към основния метал в електролита, се наблюдава образуването на общ катод поради процеса на поляризация на катодната и анодната зона. В този случай под голям потенциал се разбира такава стойност, която надвишава потенциала на анодната реакция. В образуваната галванична двойка материалът с нисък потенциал на електрода се разтваря, което води до спиране на корозията (тъй като йоните на защитения метален продукт не могат да влязат в разтвора).

Изисква се за защита на автомобилни каросерии, подземни резервоари и тръбопроводи, дъна на кораби електричествоможе да дойде от външен източник, а не само от функционирането на микрогалваничната двойка. В такава ситуация защитената конструкция е свързана към "минуса" на източника на електрически ток. Анодът, изработен от материали с ниска степен на разтворимост, е свързан към "плюса" на системата.

Ако токът се получава само от галванични двойки, се говори за процес с жертвени аноди. А когато се използва ток от външен източник, говорим за защита на тръбопроводи, части от превозни средства и водни превозни средства чрез насложен ток. Използването на която и да е от тези схеми осигурява висококачествена защита на обекта от общо корозионно разпадане и от редица негови специални опции (селективно, питинг, напукване, междукристално, типове контактикорозия).

3 Как работи анодната техника?

Тази електрохимична техника за защита на металите от корозия се използва за конструкции, направени от:

• въглеродни стомани;
• пасивирани разнородни материали;
• силно легирани и;
• титанови сплави.

Анодната схема предполага изместване на потенциала на защитената стомана в положителна посока. Освен това този процес продължава, докато системата влезе в стабилно пасивно състояние. Такава защита от корозия е възможна в среда, която добре провежда електрически ток. Предимството на анодната техника е, че значително забавя скоростта на окисляване на защитаваните повърхности.

В допълнение, такава защита може да се извърши чрез насищане на корозивната среда със специални окислителни компоненти (нитрати, бихромати и други). В този случай неговият механизъм е приблизително идентичен с традиционния метод на анодна поляризация на метали. Окислителите значително увеличават ефекта на катодния процес върху стоманената повърхност, но обикновено влияят негативно на околната среда, като отделят агресивни елементи в нея.

Анодната защита се използва по-рядко от катодната, тъй като към защитения обект се поставят много специфични изисквания (например безупречното качество на заварените шевове на тръбопроводи или каросерия на автомобила, постоянното присъствие на електроди в разтвора и др. ). Катодите в анодната технология са подредени строго определена схема, който отчита всички особености на металната конструкция.

За анодната техника се използват трудноразтворими елементи (от тях се правят катоди) - платина, никел, неръждаеми високолегирани сплави, олово, тантал. Самата инсталация за такава защита от корозия се състои от следните компоненти:

• защитена конструкция;
• източник на ток;
• катод;
• специален референтен електрод.

Разрешено е използването на анодна защита за контейнери, където минерални торове, амонячни съединения, сярна киселина, за работещи цилиндрични възли и топлообменници химически предприятия, за резервоари, в които се извършва химическо никелиране.

4 Характеристики на защитата на протектора от стомана и метал

Доста често използваната версия на катодна защита е технологията за използване на специални защитни материали. С подобна техника към структурата се свързва електроотрицателен метал. През даден период от време корозията засяга протектора, а не защитения обект. След като протекторът бъде унищожен до определено ниво, на негово място се поставя нов "протектор".

Защитната електрохимична защита се препоръчва за обработка на обекти, намиращи се в почва, въздух, вода (т.е. в химически неутрална среда). В същото време той ще бъде ефективен само когато има някакво преходно съпротивление между средата и защитния материал (стойността му варира, но във всеки случай е малка).

В практиката протекторите се използват, когато е икономически нецелесъобразно или физически невъзможно да се достави необходимия заряд от електрически ток към предмет от стомана или метал. Заслужава да се отбележи отделно факта, че защитни материалисе характеризират с определен радиус, до който се простира положителният им ефект. Поради тази причина е необходимо правилно да се изчисли разстоянието за отстраняването им от металната конструкция.

Популярни протектори:

• Магнезий. Използват се в среда с рН 9,5–10,5 единици (земна, прясна и слабо солена вода). Произведени от сплави на магнезиева основа с допълнително легиране с алуминий (не повече от 6–7%) и цинк (до 5%). За околната среда такива протектори, които предпазват обекти от корозия, са потенциално опасни поради факта, че могат да причинят напукване и водородна крехкост на метални продукти.
• Цинк. Тези "протектори" са незаменими за конструкции, работещи във вода с високо съдържание на сол. Няма смисъл да се използват в други среди, тъй като хидроксидите и оксидите се появяват на повърхността им под формата на дебел филм. Протекторите на основата на цинк съдържат незначителни (до 0,5%) добавки на желязо, олово, кадмий, алуминий и някои други химически елементи.
• Алуминий. Използват се в морски течащи води и в съоръжения, разположени на крайбрежния шелф. Алуминиевите протектори съдържат магнезий (около 5%) и цинк (около 8%), както и много малки количества талий, кадмий, силиций и индий.

Освен това понякога се използват железни протектори, които са направени от желязо без никакви добавки или от обикновени въглеродни стомани.

5 Как се изпълнява катодната схема?

Температурните колебания и ултравиолетовите лъчи причиняват сериозни щети на всички външни компоненти и компоненти на превозните средства. Защитата на купето на автомобила и някои от другите му елементи от корозия чрез електрохимични методи е призната за много ефективен начин за разширяване на идеалния външен видавтомобили.

Принципът на действие на такава защита не се различава от описаната по-горе схема. При защита на купето на автомобила от ръжда анодната функция може да се изпълнява от почти всяка повърхност, която е способна на висококачествено провеждане на електрически ток (мокра пътна настилка, метални пластини, стоманени конструкции). Катодът е директно тялото на превозното средство.

Основни методи за електрохимична защита на купето на автомобила:

1. Свързваме чрез монтажния проводник и допълнителен резистор към плюса на батерията гаражния корпус, в който стои колата. Тази защитаот корозия на купето на автомобила е особено продуктивно в летен периодкогато има парников ефект в гаража. Този ефект просто предпазва външните части на автомобила от окисляване.
2. В задната част на автомобила монтираме специална заземителна метализирана "опашка" от гума, така че капките влага да падат върху нея при шофиране в дъждовно време. При висока влажност между магистралата и купето на автомобила се образува потенциална разлика, която предпазва външните части на автомобила от окисляване.

Също така защитата на купето на автомобила се осъществява с помощта на протектори. Монтират се на праговете на автомобила, на дъното, под калниците. Протекторите в този случай са малки пластини от платина, магнетит, карбоксил, графит (аноди, които не се разпадат с времето), както и алуминий и неръждаема стомана (те трябва да се сменят на няколко години).

6 Нюанси на антикорозионна защита на тръбопроводи

Понастоящем тръбопроводните системи са защитени чрез дренажни и катодни електрохимични техники. При защита на тръбопроводи от корозия по катодна схема се използват:

• Външни източници на ток. Техният плюс ще бъде свързан към анодната маса, а минусът към самата тръба.
• Защитни аноди, използващи ток от галванични двойки.

Катодната техника предполага поляризирането на защитената стоманена повърхност. В същото време подземните тръбопроводи са свързани към "минуса" на комплекса за катодна защита (всъщност това е източник на ток). "Плюс" се свързва към допълнителен външен електрод с помощта на специален кабел, който е направен от проводима гума или графит. Тази схема ви позволява да получите затворена верига, която включва следните компоненти:

• електрод (външен);
• електролит в почвата, където са положени тръбопроводи;
• тръби директно;
• кабел (катод);
• източник на ток;
• кабел (аноден).

Материали на базата на алуминий, магнезий и цинк се използват за жертвена защита на тръбопроводи, коеф. полезно действиекоето се равнява на 90% при използване на протектори на базата на алуминий и цинк и 50% за протектори от магнезиеви сплави и чист магнезий.

За дренажна защита на тръбопроводни системи се използва технологията за отвеждане на блуждаещи токове в земята. Има четири варианта за дренажни тръбопроводи - поляризиран, земен, армиран и прав. При директен и поляризиран дренаж се поставят джъмпери между "минуса" на блуждаещите токове и тръбата. За заземителна верига е необходимо да се направи заземяване с помощта на допълнителни електроди. И с подобрен дренаж на тръбни системи към веригата се добавя преобразувател, който е необходим за увеличаване на големината на дренажния ток.

Развитието на стоманодобивната промишленост е неразривно свързано с търсенето на начини и средства за предотвратяване на разрушаването на метални изделия. Защита от корозия, разработване на нови методи е непрекъснат процесв технологичната верига на производство на метал, изделия от него. Продуктите, съдържащи желязо, стават неизползваеми под въздействието на различни физични и химични процеси външни факториоколен свят. Виждаме тези ефекти под формата на остатъци от хидратирано желязо, тоест ръжда.

Методите за защита на металите от корозия се избират в зависимост от условията на работа на продуктите. Затова се откроява:

• Корозия, свързана с атмосферни явления.Това е разрушителен процес на кислородна или водородна деполяризация на метала. Което води до разрушаване на кристалната молекулна решетка под въздействието на влажна въздушна среда и други агресивни фактори и примеси (температура, наличие на химически примеси и др.).
• Корозия във вода, предимно морска.В него процесът протича по-бързо поради съдържанието на соли и микроорганизми.
• Процесите на разрушаване, които се случват в почвата.Почвената корозия е доста сложна форма на увреждане на метала. Много зависи от състава на почвата, влажността, отоплението и други фактори. Освен това продукти, като например тръбопроводи, са заровени дълбоко в земята, което затруднява диагностицирането. И корозията често засяга отделни области точково или под формата на улцеративни вени.

Видовете защита от корозия се избират индивидуално, въз основа на средата, в която ще се намира защитеният метален продукт.

Типични видове щети от ръжда

Методите за защита на стоманата и сплавите зависят не само от вида на корозията, но и от вида на разрушаването:

• Ръждата покрива повърхността на продукта в непрекъснат слой или на отделни участъци.
• Проявява се под формата на петна и прониква дълбоко в детайла.
• Разрушава металната молекулярна решетка под формата на дълбока пукнатина.
• В стоманен продукт, състоящ се от сплави, един от металите се разрушава.
• По-дълбоко обширно ръждясване, когато не само повърхността постепенно се разрушава, но се получава проникване в по-дълбоките слоеве на структурата.

Видовете щети могат да се комбинират. Понякога е трудно да се определят веднага, особено когато има точково разрушаване на стоманата. Методите за защита от корозия включват специална диагностика за определяне на степента на повреда.

Разпределете химическа корозия без появата на електрически ток.При контакт с петролни продукти, алкохолни разтвори и други агресивни съставки възниква химическа реакция, придружена от газови емисии и висока температура.

Електрохимичната корозия е, когато метална повърхност влезе в контакт с електролит, по-специално вода от околната среда.В този случай се получава дифузия на металите. Под въздействието на електролита възниква електрически ток, настъпва заместване и движение на електроните на металите, които влизат в сплавта. Конструкцията се разрушава, образува се ръжда.

Топенето на стомана и нейната защита от корозия са двете страни на една и съща монета. Корозията причинява големи щети на промишлени и търговски сгради. В случаите с мащабни технически съоръжения, например мостове, електрически стълбове, преградни конструкции, може да предизвика и техногенни бедствия.

Корозия на метала и методи за защита срещу нея

Как да защитим метала? Има много корозия на метали и начини за защита срещу нея. За защита на метала от ръжда се използват индустриални методи. В домашни условия се използват различни силиконови емайллакове, лакове, бои, полимерни материали.

Индустриален

Защитата на желязото от корозия може да се раздели на няколко основни направления. Методи за защита от корозия:

• Пасивиране. При получаване на стомана се добавят други метали (хром, никел, молибден, ниобий и други). Характеризират се с високо качествени характеристики, огнеупорност, устойчивост на агресивни среди и др. В резултат на това се образува оксиден филм. Такива видове стомана се наричат ​​легирани.

• Повърхностно покритие с други метали.За защита на металите от корозия се използват различни методи: галванопластика, потапяне в разтопен състав, нанасяне върху повърхността с помощта на специално оборудване. В резултат на това се образува метален защитен филм. Най-често за тези цели се използват хром, никел, кобалт, алуминий и др. Използват се и сплави (бронз, месинг).

• Използването на метални аноди, протектори, по-често от магнезиеви сплави, цинк или алуминий.В резултат на контакт с електролита (водата) започва електрохимична реакция. Протекторът се разрушава и образува защитен филм върху стоманената повърхност. Тази техника се е доказала добре за подводните части на кораби и офшорни сондажни платформи.

• Инхибитори на киселинно ецване.Използването на вещества, които намаляват нивото на въздействие върху околната среда върху метала. Те се използват за консервиране, съхранение на продукти. А също и в нефтопреработвателната индустрия.

• Корозия и защита на метали, биметали (обшивки).Това покритие от стомана е слой от друг метал или композитен състав. Под въздействието на налягане и високи температури се получава дифузия и залепване на повърхности. Например добре познати биметални отоплителни радиатори.

Корозия на метал и методи за защита срещу нея, използвани в промишлено производство, са доста разнообразни, това са химическа защита, покритие от стъклен емайл, емайлирани продукти. Стоманата се закалява при високи, над 1000 градуса, температури.

Във видеото: поцинковане на метал като защита срещу корозия.

домакинство

Защитата на металите от корозия у дома е преди всичко химия за производство на бои и лакове. Защитните свойства на съставите се постигат чрез комбиниране на различни компоненти: силиконови смоли, полимерни материали, инхибитори, метален прах и стружки.

За защита на повърхността от ръжда е необходимо да се използват специални грундове или преобразувател на ръжда преди боядисване, особено при по-стари конструкции.

Какви са видовете конвертори?

• Грундове - осигуряват адхезия, адхезия към метал, изравняват повърхността преди боядисване. Повечето от тях съдържат инхибитори, които значително забавят процеса на корозия. Предварителното нанасяне на грундиращ слой може значително да спести боя.
• Химични съединения - превръщат железния оксид в други съединения. Не са обект на ръжда. Те се наричат ​​стабилизатори.
• Съединения, които превръщат ръждата в соли.
• Смоли и масла, които свързват и запечатват ръждата, като по този начин я неутрализират.

Съставът на тези продукти включва компоненти, които забавят процеса на образуване на ръжда, доколкото е възможно. Преобразувателите са включени в продуктовата гама на производителите, произвеждащи бои за метал.Те са различни по отношение на тяхната текстура.

По-добре е да изберете грунд и боя от една и съща фирма, така че да са подходящи по отношение на химическия състав. Първо трябва да решите кои методи ще изберете за прилагане на композицията.

Защитни бои за метал

Боите за метал са разделени на топлоустойчиви, които могат да работят при високи температури, и за обикновени температурен режимдо осемдесет градуса.Използват се следните основни видове бои за метал: алкидни, акрилни, епоксидни бои. Има специални антикорозионни бои. Те са дву- или трикомпонентни. Смесват се непосредствено преди употреба.

Предимства на боята за метални повърхности:

• добре предпазва повърхностите от температурни промени и атмосферни колебания;
• доста лесно се нанася по различни начини (четка, валяк, с помощта на аерограф);
• повечето от тях са бързосъхнещи;
• широка гама от цветове;
• дълги експлоатационни периоди.

От наличните евтини средства можете да използвате обичайното сребро. Съдържа алуминиев прах, който създава защитен филм върху повърхността.

Епоксидните двукомпонентни съединения са подходящи за защита на метални повърхности, които са подложени на повишено механично натоварване, по-специално дъното на автомобилите.

Метална защита у дома

Корозията, методите за защита срещу нея в домашни условия изискват спазване на определена последователност:

1. Преди нанасяне на грунд или ръждопреобразувател повърхността се почиства старателно от мръсотия, маслени петна, ръжда. Използвайте метални четки или специални приставки за мелници.

2. След това се нанася слой грунд, оставя се да попие и изсъхне.

Защитата на металите от корозия е сложен процес. Започва на етапа на топене на стомана. Трудно е да се изброят всички методи за борба с ръждата, тъй като те непрекъснато се подобряват не само в промишлеността, но и за битови нужди. Производителите на бои и лакове непрекъснато подобряват съставите, повишавайки техните корозивни свойства. Всичко това значително удължава експлоатационния живот на металните конструкции и стоманените изделия.

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

Единна система за защита от корозия и стареене

МЕТАЛИ И СПЛАВИ

Методи за определяне
индикатори за корозия
и устойчивост на корозия

ГОСТ 9.908-85

МОСКВА
ИЗДАТЕЛСТВО ИПК СТАНДАРТИ
1999

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

Дата на въвеждане 01.01.87

Този стандарт установява основните показатели за корозия и устойчивост на корозия (химическа устойчивост) на метали и сплави с непрекъсната, питингова, междукристална, ексфолираща корозия, точкова корозия, корозионно напукване, умора от корозия и методи за тяхното определяне. Индикаторите за корозия и устойчивост на корозия се използват при изследване на корозията, изпитване, проверка на оборудване и откриване на дефекти на продукти по време на производство, експлоатация, съхранение.

1. ПОКАЗАТЕЛИ ЗА КОРОЗИЯ И КОРОЗИОННА УСТОЙЧИВОСТ

1.1. Показателите за корозия и корозионна устойчивост на метала се определят при определени условия, като се отчита тяхната зависимост от химичния състав и структурата на метала, състава на средата, температурата, хидро- и аеродинамичните условия, вида и големината на механични напрежения, както и предназначението и конструкцията на продукта. 1.2. Показателите за устойчивост на корозия могат да бъдат количествени, полуколичествени (точкови) и качествени. 1.3. Устойчивостта на корозия по правило трябва да се характеризира с количествени показатели, изборът на които се определя от вида на корозията и експлоатационните изисквания. Основата на повечето от тези показатели е времето за достигане на дадена (допустима) степен на корозионно увреждане на метала при определени условия. Индикаторите за устойчивост на корозия, преди всичко времето до достигане на допустимата дълбочина на корозионното увреждане, в много случаи определят експлоатационния живот, дълготрайността и срока на годност на конструкциите, оборудването и продуктите. 1.4. Основните количествени показатели за корозия и устойчивост на корозия на метала са дадени в таблицата. За редица корозионни ефекти (интегрални корозионни индикатори) са дадени съответните скоростни (диференциални) корозионни показатели.

Вид корозия	Основните количествени показатели за корозия и устойчивост на корозия
	Корозионен ефект (интегрален индекс на корозия)	Скорост (диференциален) индекс на корозия	Индекс на устойчивост на корозия
непрекъсната корозия	Дълбочина на проникване на корозия	Линейна скорост на корозия	Време за проникване на корозия до допустимата (зададена) дълбочина*
	Загуба на маса на единица площ	Скорост на загуба на тегло	Време за намаляване на масата с допустима (определена) стойност *
корозия на петна	Степен на увреждане на повърхността
Точкова корозия	Максимална дълбочина на питинг	максимална скоростпитинг проникване	Минимално време за проникване на яма до допустимата (определена) дълбочина*
	Максимален диаметър на вдлъбнатина при устието		Минималното време за достигане на допустимия (определен) размер на диаметъра на вдлъбнатината при устието *
	Степента на увреждане на повърхността от питинг		Време за достигане на допустимата (определена) степен на увреждане *
Междукристална корозия			Време на проникване до допустимата (определена) дълбочина*
	Намалени механични свойства (относително удължение, стесняване, якост на удар, якост на опън)		Време за намаляване на механичните свойства до приемливо (определено) ниво*
корозионно напукване под напрежение	Дълбочина (дължина) на пукнатините	скорост на растеж на пукнатини	Време за първи крак**
	Намалени механични свойства (относително удължение, стесняване)		Време до повреда на пробата** Ниво на безопасни напрежения** (условна граница на дълготрайна корозионна якост**) Коефициент на интензитета на праговото напрежение за корозионно напукване**
Умора от корозия	Дълбочина (дължина) на пукнатините	скорост на растеж на пукнатини	Брой цикли преди разрушаване на образеца** Условна граница на корозионна умора** Коефициент на прагов интензитет на напрежението за корозионна умора**
ексфолираща корозия	Степента на увреждане на повърхността от разслоения Общата дължина на краищата с пукнатини
	Дълбочина на проникване на корозия	Скорост на проникване на корозия

При линейна зависимост на корозионния ефект от времето, съответният индикатор за скорост се намира чрез съотношението на промяната на корозионния ефект за определен интервал от време към стойността на този интервал. При нелинейна зависимост на корозионния ефект от времето, съответната скорост на корозия се намира като първа производна по отношение на времето чрез графичен или аналитичен метод. 1.5. Показателите за устойчивост на корозия, отбелязани в таблицата с *, се определят от времевата зависимост на съответния интегрален корозионен индекс по графичен начин, показан на диаграмата, или аналитично от емпиричната му времева зависимост при= f(t), констатация за валидна (зададена) стойност придопълнителен съответната стойност на t add. Индикаторите за устойчивост на корозия при излагане на механични фактори, включително остатъчни напрежения, отбелязани в таблицата със знака **, се определят директно по време на корозионни тестове.

Схема на зависимостта на корозионния ефект (интегрален индекс) приот време

1.6. Разрешено е да се използват, наред с показателите, дадени в таблицата, други количествени показатели, определени от експлоатационните изисквания, високата чувствителност на експерименталните методи или възможността за тяхното използване за дистанционно наблюдение на корозионния процес, с предварително установяване на връзката между основните и приложни показатели. Като такива индикатори за корозия, като се вземе предвид нейният вид и механизъм, могат да се използват: количеството отделен и (или) абсорбиран от метала водород, намаленото (абсорбирано) количество кислород, увеличаване на масата на проба (при запазване на твърди корозионни продукти върху нея), промяна в концентрацията на корозионни продукти в средата (с тяхната пълна или частична разтворимост), увеличаване на електрическото съпротивление, намаляване на отразяващата способност, намаляване на коефициента на топлопреминаване, промяна при акустична емисия, вътрешно триене и др. За електрохимична корозия е разрешено да се използват електрохимични индикатори за корозия и устойчивост на корозия. В случай на цепнатина и контактна корозия, показателите за устойчивост на корозия и корозия се избират от таблицата в съответствие с вида на корозията (твърда или питинг) в цепнатината (междината) или контактната зона. 1.7. За един тип корозия е позволено да се характеризират резултатите от тестовете за корозия чрез няколко показателя за корозия. При наличие на два или повече вида корозия върху една проба (продукт), всеки вид корозия се характеризира със свои показатели. Устойчивостта на корозия в този случай се оценява чрез индикатор, който определя производителността на системата. 1.8. Ако е невъзможно или неподходящо да се определят количествени показатели за устойчивост на корозия, е разрешено да се използват качествени показатели, например промяна във външния вид на металната повърхност. В същото време визуално се установява наличието на потъмняване; корозионно увреждане, наличие и характер на слоя от корозионни продукти; наличието или отсъствието на нежелана промяна в околната среда и др. Въз основа на качествен показател за устойчивост на корозия се прави оценка от вида: устойчиви - неустойчиви; добър - не добър и т.н. Промяната във външния вид е позволено да се оценява чрез точки по условни скали, например за продукти на електронно оборудване в съответствие с GOST 27597. 1.9. Допустимите показатели за корозия и устойчивост на корозия са определени в нормативната и техническа документация за материала, продукта, оборудването.

2. ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ПОКАЗАТЕЛИ ЗА КОРОЗИЯ

2.1. Продължителна корозия 2.1.1. Загуба на маса на единица повърхност D м, kg / m 2, изчислено по формулата

Където м 0 - маса на пробата преди изпитване, kg; м 1 - маса на пробата след изпитване и отстраняване на корозионни продукти, kg; С- площ на пробата, m 2 . 2.1.2. Когато се образуват трудноотстраними твърди корозионни продукти или отстраняването им е нецелесъобразно количествено определяненепрекъсната корозия се извършва чрез увеличаване на масата. Увеличаването на масата на единица повърхност се изчислява от разликата в масите на пробата преди и след изпитването, отнесена към единицата повърхност на пробата. За да се изчисли загубата на маса на метала чрез увеличаване на масата на пробата, е необходимо да се знае съставът на корозионните продукти. Този показател за метална корозия в газове при висока температура се определя съгласно GOST 6130. 2.1.3. Продуктите от корозия се отстраняват съгласно GOST 9.907. 2.1.4. Промяната в размерите се определя чрез директни измервания от разликата между размерите на пробата преди и след изпитване и отстраняване на продуктите от корозия. Ако е необходимо, променете размерите според загубата на маса, като вземете предвид геометрията на пробата, например промяна на дебелината на плоска проба D Л, m, изчислено по формулата

Къде м- загуба на тегло на единица площ, kg/m 2 ; ρ е плътността на метала, kg/m 3 . 2.2. Точкова корозия 2.2.1. Площта на всяко петно ​​се определя с планиметър. Ако такова измерване не е възможно, петното се очертава с правоъгълник и се изчислява площта му. 2.2.2. Степента на увреждане на металната повърхност от петна от корозия ( Ж) като процент се изчислява по формулата

Където Si- квадрат i-то място, m 2; н - броя на петната; С - площ на пробата, m 2 . Позволено е да се определи степента на увреждане на повърхността от корозия с помощта на мрежа от квадрати в случай на корозия с петна. 2.3. Точкова корозия 2.3.1. Максималната дълбочина на проникване на питингова корозия се определя чрез: измерване на разстоянието между равнината на устието и дъното на питинга с механичен индикатор с подвижна иглена сонда след отстраняване на корозионните продукти в случаите, когато размерите на питинга позволяват свободно проникване на игла сонда до дъното му; микроскопски, след отстраняване на корозионните продукти чрез измерване на разстоянието между равнината на устата и дъното на ямката (метод на двойно фокусиране); микроскопски на напречен разрез при подходящо увеличение; последователно механично отстраняване на метални слоеве с определена дебелина, например с 0,01 mm до изчезване на последните ями. Вземат се под внимание питинги с диаметър на отвора най-малко 10 µm. Общата площ на работната повърхност трябва да бъде най-малко 0,005 m 2. 2.3.2. Участък за измерване на максималната дълбочина на проникване на питинговата корозия се изрязва от областта, където се намират най-големите питинги върху работната повърхност. Линията на рязане трябва да минава през възможно най-много от тези ями. 2.3.3. Максималната дълбочина на проникване на питинговата корозия се намира като средноаритметично от измерванията на най-дълбоките питинги в зависимост от техния брой ( н) на повърхността: при н < 10 измеряют 1-2 питтинга, при н < 20 - 3-4, при н> 20 - 5. 2.3.4. При точкова корозия дебелината на пробата се приема като максимална дълбочина на проникване. 2.3.5. Максималният диаметър на питинга се определя с помощта на измервателни уреди или оптични средства. 2.3.6. Степента на увреждане на металната повърхност от питинг се изразява като процент от повърхността, заета от питинг. При наличие на голям брой ями с диаметър над 1 mm се препоръчва степента на повреда да се определи съгласно точка 2.2. 2.4. Междукристална корозия 2.4.1. Дълбочината на междукристална корозия се определя чрез металографски метод съгласно GOST 1778 върху гравиран участък, направен в напречната равнина на пробата, на разстояние от ръбовете най-малко 5 mm при увеличение от 50 ´ или повече. Разрешено е да се определи дълбочината на проникване на алуминиева корозия и алуминиеви сплавивърху неиздълбани участъци. Режим на ецване - съгласно GOST 6032, GOST 9.021 и NTD. (Ревизирано издание, Рев. № 1). 2.4.2. Промяната в механичните свойства по време на междукристална корозия - якост на опън, относително удължение, якост на удар - се определя чрез сравняване на свойствата на метални проби, които са били подложени и не са били подложени на корозия. Механичните свойства на метални проби, които не са претърпели корозия, се приемат за 100%. 2.4.3. Пробите се правят в съответствие с GOST 1497 и GOST 11701 при определяне на якостта на опън и относителното удължение и съгласно GOST 9454 - при определяне на якостта на удар. 2.4.4. Разрешено е използването на физически методи за контрол на дълбочината на проникване на корозия в съответствие с GOST 6032. 2.5. Корозионно напукване и умора от корозия 2.5.1. При корозионно напукване и умора от корозия, пукнатините се откриват визуално или с помощта на оптични или други инструменти за откриване на дефекти. Разрешено е да се използват индиректни методи за измерване, например определяне на увеличението на електрическото съпротивление на пробата. 2.5.2. Промяната в механичните свойства се определя съгласно точка 2.4.2. 2.6. Ексфолираща корозия 2.6.1. Степента на повърхностно увреждане по време на ексфолираща корозия се изразява като процент от площта с пилинг на всяка повърхност на пробата съгласно GOST 9.904. 2.6.2. Общата дължина на краищата с пукнатини за всяка проба ( Л) като процент се изчислява по формулата

Където L i- дължина на крайния участък, засегнат от пукнатини, m; П- периметър на пробата, м. 2.6.3. Разрешено е да се използва условната оценка на скалата съгласно GOST 9.904 като обобщен полуколичествен (точков) индикатор за ексфолираща корозия.

3. ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ПОКАЗАТЕЛИ ЗА КОРОЗИОННА УСТОЙЧИВОСТ

3.1. Продължителна корозия 3.1.1. Основните количествени показатели за устойчивост на корозия срещу продължителна корозия при липса на специални изисквания, например по отношение на замърсяването на околната среда, се определят от таблицата. 3.1.2. Когато непрекъснатата корозия протича с постоянна скорост, показателите за устойчивост на корозия се определят по формулите:

Където Tм- време за намаляване на масата на единица площ с допустима стойностд м, година; v m- скорост на загуба на тегло, kg / m 2 ∙ година; t 1 - време на проникване до допустимата (зададена) дълбочина ( л), година; v 1 - линейна скорост на корозия, m/год. 3.1.3. Когато продължителната корозия протича с непостоянна скорост, показателите за устойчивост на корозия се определят съгласно точка 1.5. 3.1.4. Ако има специални изисквания към оптичните, електрическите и други свойства на метала, неговата устойчивост на корозия се оценява от момента на промяна на тези свойства до приемливо (определено) ниво. 3.2. Корозия на петна Индексът на устойчивост на корозия при точкова корозия е времето (t н), за да се постигне приемлива степен на увреждане на повърхността. t стойност нопределя се графично съгласно точка 1.5. 3.3. Точкова корозия 3.3.1. Основният показател за устойчивост на корозия срещу питингова корозия е липсата на питинг или минималното време (t пит) за проникване на питинг до допустима (зададена) дълбочина. t пит се определя графично от зависимостта на максималната дълбочина на питинг лмакс от време. 3.3.2. Индикатор за устойчивост на точкова корозия може да служи и като време за достигане на приемлива степен на увреждане на повърхността от точкова корозия. 3.4. Междукристална корозия 3.4.1. Индексите на устойчивост на корозия срещу междукристална корозия обикновено се определят графично или аналитично от зависимостта от времето на дълбочината на проникване или механичните свойства в съответствие с точка 1.5. 3.4.2. Качествената оценка на устойчивостта срещу междукристална корозия на типа стелажи - не стелажи въз основа на ускорени тестове на устойчиви на корозия сплави и стомана се установява съгласно GOST 6032, алуминиеви сплави - съгласно GOST 9.021. 3.5. Корозионно напукване 3.5.1. Количествените показатели за устойчивост на корозионно напукване се определят за високоякостни стомани и сплави съгласно GOST 9.903, за алуминиеви и магнезиеви сплави - съгласно GOST 9.019, заварени съединениястоманени, медни и титанови сплави - съгласно GOST 26294-84. 3.6. Ексфолираща корозия 3.6.1. Индикаторите за устойчивост на ексфолираща корозия за алуминий и неговите сплави се определят съгласно GOST 9.904, за други материали - съгласно NTD.

4. ОБРАБОТКА НА РЕЗУЛТАТИТЕ

4.1. Препоръчително е да се извърши предварителна обработкарезултати, за да се идентифицират анормални (извънредни стойности). 4.2. Зависимостта на корозионния ефект (интегралния индекс на корозия) от времето в случай на монотонна промяна се препоръчва да се изрази графично, като се използват най-малко четири стойности на индекса за начертаване. 4.3. Резултатите от изчисляването на показателите за корозия и устойчивост на корозия се препоръчват да бъдат изразени като доверителен интервал на числената стойност на индикатора. 4.4. Регресионното уравнение, доверителните интервали и точността на анализа се определят съгласно GOST 20736, GOST 18321. 4.5. Металографският метод за оценка на щетите от корозия е даден в Приложение 1. (Въведено допълнително, Ред. № 1).ПРИЛОЖЕНИЕ.(Изтрит, Рев. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Задължителен

МЕТАЛОГРАФСКИ МЕТОД ЗА ОЦЕНКА НА КОРОЗИОННИТЕ ПОВРЕДИ

1. Същността на метода

Методът се основава на определяне на вида на корозията, формата на корозионното увреждане, разпределението на корозионното увреждане в метали, сплави и защитни метални покрития (наричани по-нататък материали) чрез сравняване със съответните стандартни форми, както и измерване на дълбочината на корозионно увреждане върху металографски разрез.

2. Образци

2.1. Мястото за вземане на проби от изпитвания материал се избира въз основа на резултатите от визуална (с невъоръжено око или с лупа) проверка на повърхността или неразрушително откриване на дефекти. 2.2. Пробите се изрязват от следните места в материала: 1) ако само част от повърхността на материала е засегната от корозия, пробите се вземат на три места: от частта, засегната от корозия; от незасегната от корозия част и в областта между тях; 2) ако има участъци от повърхността на материала с различни видовекорозия или с различна дълбочина на корозионно увреждане, вземат се проби от всички зони, засегнати от корозия; 3) ако има един вид корозионно увреждане на повърхността на материала, проби се вземат от най-малко три характерни области на изследвания материал. 2.3. При необходимост се взема най-малко една проба от поне пет функционално необходими участъка на изпитвания материал. Размерът на пробата се определя въз основа на размера на зоната на корозионно увреждане. 2.4. Пробите се изрязват по такъв начин, че равнината на сечението да е перпендикулярна на изследваната повърхност. Методът на производство не трябва да засяга структурата на материала и да разрушава повърхностния слой и ръбовете на пробата. При материали със защитни покрития не се допуска увреждане на покритието и отделянето му от основния материал. 2.5. Примерна маркировка - съгласно GOST 9.905. 2.6. При производството на металографска секция всички следи от рязане, например бръчки, се отстраняват от повърхността на пробата. 2.7. При шлайфане и полиране на секцията е необходимо да се гарантира, че естеството и размерът на корозионното увреждане не се променят. Ръбовете на секцията в мястото на корозионно увреждане не трябва да имат закръгляния. Допускат се закръглявания, които не влияят на точността на определяне на корозионните щети. За да направите това, се препоръчва пробата да се излее в масата за отливане по такъв начин, че изследваният ръб да е на разстояние най-малко 10 mm от ръба на сечението. Полирането се извършва за кратко време с диамантени пасти. 2.8. Оценката на секцията се извършва преди и след ецване. Гравирането прави възможно разграничаването на щетите от корозия и структурата на материала. При ецване характерът и размерът на корозионното увреждане не трябва да се променят.

3. Тестване

3.1. Определяне и оценка на вида на корозията, формата на корозионното увреждане и разпределението му в материала 3.1.1. Тестът трябва да вземе предвид химичния състав на изпитвания материал, метода на неговата обработка, както и всякакви корозивни фактори. 3.1.2. Тестът се извършва върху металографски срез под микроскоп при увеличение 50, 100, 500 и 1000´. 3.1.3. При определяне на вида на корозията контролът на корозионните повреди се извършва по цялата дължина на участъка. Разрешено е да се определят няколко вида корозия върху една проба. 3.1.4. При изпитване на защитни покрития определянето на вида на корозията на покритието и основния материал се извършва отделно. 3.1.5. Ако материалът, в допълнение към корозивната среда, е повлиян и от други фактори, които влияят върху промяната в структурата на материала, например висока температура, механично напрежение, щетите от корозия се определят чрез сравняване на материала с конкретна проба, подложена на на влиянието на подобни фактори, но защитени от въздействието на корозивна среда. 3.1.6. Оценката на формата на корозионното увреждане и определянето на вида на корозията се извършва чрез сравнение с типични схеми на корозионно увреждане съгласно Приложение 2, разпределението на корозионното увреждане в материала - съгласно Приложение 3. 3.2. Измерване на дълбочината на корозионното увреждане 3.2.1. Дълбочината на корозионното увреждане се определя на микрометалографски разрез с помощта на очна скала и микрометърен винт на микроскоп. 3.2.2. Дълбочината на увреждане от корозия се определя от разликата в дебелината на метала на корозиралия участък на повърхността на участъка и повърхността без корозия или чрез измерване на дълбочината на увреждане от повърхността, която не е разрушена или леко разрушена от корозия. При изпитване на материал със защитно покритие резултатите от измерването на дълбочината на корозионното увреждане на покритието и основния метал се определят отделно. 3.2.3. Ако цялата повърхност на образеца е засегната от корозия и дълбочината на корозионното увреждане в различните части на повърхността не се различава забележимо, например в случай на междукристална или трансгранулирана корозия, дълбочината на корозионното увреждане се измерва най-малко в 10 области на повърхността. За големи проби се правят измервания най-малко в 10 области за всеки 20 mm от дължината на инспектираната повърхност, като се вземат предвид най-дълбоките лезии. 3.2.4. В случай на локално увреждане от корозия (например питинг корозия или точкова корозия), измерванията се извършват на местата на това увреждане от корозия, като броят на местата за измерване може да се различава от изискванията, посочени в параграф 1. 3.2.3. 3.2.5. За да се изясни определянето на максималната дълбочина на корозионното увреждане след металографската оценка на секциите, те се шлайфат повторно: до момента, в който измерената дълбочина е по-малка от предишния резултат от измерването; 2) за проби с почти еднаква дълбочина на корозионно увреждане в различни части на повърхността, след оценка се извършва повторно шлайфане и се прави нова металографска секция, върху която отново се оценява корозионното увреждане. 3.2.6. Грешката при измерване на дълбочината на корозионното увреждане е не повече от ±10%.

4. Протокол от изпитване - съгласно GOST 9.905

ПРИЛОЖЕНИЕ 1.(Въвежда се допълнително, Изменение № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Задължителен

ВИДОВЕ КОРОЗИЯ

Вид корозия	Характеристики на формата на корозионно увреждане	Схема на типичен тип корозионно увреждане
1. Твърда (равномерна) корозия	Формите на корозионно увреждане 1а и 1b се различават само по повърхностната грапавост. Чрез промяна на формата на повърхността преди и след теста за корозия се открива наличието на корозия: определя се от промяната в масата и размерите на пробите преди и след теста за корозия
	Форма 1c може да бъде преходна между непрекъсната и селективна корозия, например 10c, 10d и 10e Типът на корозията може да се определи чрез промени във формата й в зависимост от времето на излагане на корозивната среда, както и от структурата на метал
2. Локална (неравномерна) корозия	Формата съответства на непрекъсната корозия, но се различава по това, че част от повърхността е подложена на корозия или корозията протича с различна скорост в отделните й участъци.
3. Петна от корозия	Леки корозионни повреди с неправилна форма; размерът на неговата площ в случай на малко увеличение може да надвишава размера на зрителното поле
4. Корозионна яма	Корозионно увреждане с дълбочина, приблизително равна на ширината
5. Точкова корозия	Корозионно увреждане с дълбочина значително по-голяма от ширината
6. Подповърхностна корозия	Корозионно увреждане, характеризиращо се с факта, че заема малка площ на повърхността и е концентрирано главно под повърхността на метала
	Форма на корозионно увреждане, при което отделни зони са под повърхността и обикновено нямат забележим директен изход към повърхността.
7. Послойна корозия	Корозионно увреждане, чиито вътрешни слоеве включват зърна с различни размери, различни фази, включвания, сегрегации и др.
8. Междукристална корозия	Корозионното увреждане се характеризира с наличието на корозирала зона по границите на металните зърна и може да засегне границите на всички зърна или само на отделни зърна.
9. Транскристална корозия	Корозионното увреждане се характеризира с наличието на голям брой транскристални пукнатини.
10. Селективна корозия	Корозионно увреждане, на което е подложена определена структурна фаза или компонент; ако фазата е образувана от евтектика, се определя дали цялата евтектика или някои от нейните компоненти, например цементит, са корозирали
	Корозионно увреждане, на което е подложена определена фаза от метала без пряк контакт с корозиралата повърхност. В този случай се определя дали фазите корозират по границите на зърната или в рамките на зърната на основната структура. След това се определя дали границите между корозиращите фази се различават от останалите граници (наличие на фаза, пукнатини). От това се заключава дали корозивната среда прониква по границите на зърната или дифундира през целия обем на зърната
	Корозионно увреждане, на което са подложени само отделни зърна, чието физическо състояние се е променило, например поради деформация
	Корозионно увреждане, на което са подложени само деформируемите части на зърната, докато получената зона на корозионно увреждане е по-тясна от едно зърно и преминава през няколко зърна. В същото време се определя дали деформацията е повлияла на промяната в структурата на метала, например прехода на аустенит към мартензит
	Корозионно увреждане под формата на зона с редици изолирани включвания; в същото време се определя възможна промяна в структурата в тази зона
	Корозионно увреждане под формата на широка зона по протежение на границата на зърното. Тази форма може да е временна и не може да се припише на междукристална корозия; характеризира се с това, че не прониква в дълбочината на метала. По-точно, може да се определи чрез промени във формата на корозионно увреждане в зависимост от времето на излагане на корозия и чрез освобождаване на структурни частици в корозираща сплав.
	Корозионно увреждане, което води до образуването на нова фаза на металния външен вид, която има способността да намалява устойчивостта на метала
	Корозионно увреждане, в резултат на което химичният състав на фазата се променя, като запазва формата и местоположението си, например графитизация на цементитни плочи в чугун, обезцинкване на месинг и др. Могат да се образуват други продукти на корозия, например оксиди в зоната на тази промяна.
11. Корозия под формата на редки пукнатини	Корозионно увреждане, което води до образуване на дълбока, леко разклонена пукнатина, широка близо до повърхността с постепенен преход към лека ширина; пукнатина, пълна с корозионни продукти
	Корозионно увреждане под формата на дълбока пукнатина с незначителна ширина, произтичаща от корозионна яма на повърхността; пукнатината може да има разклонена форма
	Корозионно увреждане, в резултат на което се образува междукристална пукнатина с незначителна ширина при липса на продукти от корозия. В сравнение с междукристалната корозия, тя има формата на единични (редки) пукнатини
	Корозионно увреждане, в резултат на което се образува транскристална пукнатина с незначителна ширина със значително разклонение. В сравнение с транскристалната корозия, тя има формата на единични (редки) пукнатини. Някои пукнатини могат да бъдат частично трансгрануларни и частично междузърнести.
	Корозионно увреждане, в резултат на което се образуват пукнатини с незначителна ширина, имащи формата на нишки, предимно успоредни на повърхността и създаващи зона с определена дълбочина. Те не могат да бъдат приписани на подобни пукнатини, образувани поради деформация или лоша обработка на пробата.
	Корозионно увреждане под формата на малки, предимно къси пукнатини вътре в отделните зърна. Пукнатини могат да се образуват, например, поради действието на молекулярен водород, високо напрежение, корозия на определена фаза

ПРИЛОЖЕНИЕ Д 2.(Въвежда се допълнително, Изменение № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Задължителен

РАЗПРОСТРАНЕНИЕ НА КОРОЗИЯТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 3(Въвежда се допълнително, Изменение № 1).

ИНФОРМАЦИОННИ ДАННИ

1. РАЗРАБОТЕНО И ВЪВЕДЕНО от Държавния комитет на СССР за управление на качеството и стандартите на продуктитеРАЗРАБОТЧИЦИЛ.И. Топчиашвили, Г.В. Козлова,канд. техн. науки (водещи теми); В.А. Атанова, Г.С. Фомин,канд. хим. науки, Л.М. Самойлова, И.Е. Трофимова 2. ОДОБРЕНО И ВЪВЕДЕНО С Указ на Държавния комитет по стандартите на СССР от 31 октомври 1985 г. № 3526 3. Стандартът напълно отговаря на ST SEV 4815-84, ST SEV 6445-88 4. ПРЕДСТАВЕН ЗА ПЪРВИ ПЪТ 5. РЕФЕРЕНТНИ НОРМАТИВНИ И ТЕХНИЧЕСКИ ДОКУМЕНТИ

	Артикулен номер, приложения		Артикулен номер, приложения
ГОСТ 9.019-74	3.5.1	ГОСТ 6032-89	2.4.1; 2.4.4; 3.4.2
ГОСТ 9.021-74	2.4.1; 3.4.2	ГОСТ 6130-71	2.1.2
ГОСТ 9.903-81	3.5.1	ГОСТ 9454-78	2.4.3
ГОСТ 9.904-82	2.6.1; 2.6.3; 3.6.1	ГОСТ 11701-84	2.4.3
ГОСТ 9.905-82	Приложение 1	ГОСТ 18321-73	4.4
ГОСТ 9.907-83	2.1.3	ГОСТ 20736-75	4.4
ГОСТ 1497-84	2.4.3	ГОСТ 26294-84	3.5.1
ГОСТ 1778-70	2.4.1	ГОСТ 27597-88	1.8

6. РЕПУБЛИКАЦИЯ с изменение № 1, одобрено през октомври 1989 г. (IUS 2-90)

Система за защита от корозия: как и защо?

Недостатъкът на материал като метала е, че върху него може да възникне корозия. Към днешна дата има няколко метода, те трябва да се използват в комбинация. Системата за защита от корозия ще помогне да се отървете от ръждата и да предотвратите образуването на слоеве.

Обработката на метална повърхност със специално покритие е ефективен начин. Металното покритие повишава твърдостта и здравината на материала, подобрява механичните свойства. Трябва да се има предвид, че в този случай допълнителна защита. Неметалното покритие се нанася върху керамика, гума, пластмаса, дърво.

Методи за защита от корозия

Най-често се използват филмообразуващи покрития, които са устойчиви на външна среда. На повърхността се образува филм, който инхибира корозионните процеси.

За да се намали корозивността, е необходимо да се неутрализира околната среда, засегната от нея. Инхибиторите ще ви помогнат в това, те се въвеждат в агресивна среда и се образува филм, който забавя процесите и променя химичните параметри на метала.

Легирането се използва широко, подобрява свойствата, които спомагат за повишаване на устойчивостта на материала към корозивни процеси. Легираната стомана съдържа много хром в състава си, образува филми, които предпазват метала.

Няма да е излишно да използвате защитни филми. Анодни покрития се използват за цинк и хром, катодни покрития за калай, никел и мед. Полагат се по горещ метод, може да се използва и поцинковане. Продуктът трябва да се постави в контейнер, в който защитният метал е в разтопено състояние.

С помощта на покритие може да се избегне корозия. Повърхността се покрива с метал в разтопено състояние, напръсква се с въздух. Предимството на този метод е, че може да обхване готови и напълно сглобени конструкции. Недостатъкът е, че повърхността ще бъде малко грапава. Такива покрития се нанасят чрез дифузия в метала, който е основният.

Покритието може да бъде защитено с оксиден филм, тази процедура се нарича оксидиране. Оксидният филм, който е върху метала, се обработва с мощен окислител, в резултат на което става няколко пъти по-силен.

Фосфатирането се използва и в промишлеността. Солите на желязото се потапят в горещ разтвор на фосфати, като в крайна сметка образуват повърхностен филм.

За временна защита на повърхността е необходимо да се използват етинол, технически вазелин, инхибитори. Последните забавят реакцията, в резултат на което корозията се развива много по-бавно.