Термични изпитвания на парни турбини
и турбинно оборудване

През последните години, по линия на енергоспестяването, вниманието се увеличи към стандартите за потребление на гориво за предприятията, генериращи топлинна и електрическа енергия, следователно за генериращите предприятия действителните показатели за ефективност на топлоенергийното оборудване стават важни.

В същото време е известно, че действителните показатели за ефективност при работни условия се различават от изчислените (фабрични), следователно, за да се стандартизира обективно потреблението на гориво за производство на топлина и електроенергия, е препоръчително да се тества оборудването.

Въз основа на материалите за изпитване на оборудването се разработват нормативни енергийни характеристики и оформление (ред, алгоритъм) за изчисляване на нормите за специфичен разход на гориво в съответствие с RD 34.09.155-93 „Указания за съставяне и поддържане на енергийни характеристики на топлинна енергия оборудване за електроцентрали" и RD 153-34.0-09.154 -99 "Наредби за регулиране на потреблението на гориво в електроцентралите."

От особено значение е изпитването на топлоенергийно оборудване за съоръжения, работещи с оборудване, въведено в експлоатация преди 70-те години и където е извършена модернизация и реконструкция на котли, турбини, спомагателно оборудване. Без тестване нормализирането на разхода на гориво според изчислените данни ще доведе до значителни грешки не в полза на генериращите предприятия. Следователно разходите за термично изпитване са незначителни в сравнение с ползите.

Целите на термичното изпитване на парни турбини и турбинно оборудване: определяне на фактическа икономия; получаване на топлинни характеристики; сравнение с гаранциите на производителя; получаване на данни за стандартизация, контрол, анализ и оптимизация на работата на турбинното оборудване; получаване на материали за разработване на енергийни характеристики; разработване на мерки за подобряване на ефективността

Целите на експресното изпитване на парни турбини: определяне на осъществимостта и обхвата на ремонта; оценка на качеството и ефективността на ремонта или модернизацията; оценка на текущото изменение на ефективността на турбината по време на работа.

Съвременните технологии и нивото на инженерни познания позволяват икономично обновяване на агрегатите, подобряване на тяхната производителност и увеличаване на експлоатационния им живот.

Основните цели на модернизацията са:

намаляване на консумацията на енергия на компресорния агрегат;

увеличаване на производителността на компресора;

повишаване на мощността и ефективността на технологичната турбина;

намаляване на потреблението на природен газ;

повишаване на експлоатационната стабилност на оборудването;

намаляване на броя на частите чрез увеличаване на налягането на компресорите и работещи турбини на по-малък брой етапи при запазване и дори увеличаване на ефективността на електроцентралата.

Подобряването на зададените енергийни и икономически показатели на турбинния агрегат се осъществява чрез използване на модернизирани методи за проектиране (решение на преки и обратни задачи). Те са свързани:

с включването на по-правилни модели на турбулентен вискозитет в изчислителната схема,

като се вземе предвид профилът и крайното блокиране от граничния слой,

елиминиране на явленията на разделяне с увеличаване на дифузността на междулопатичните канали и промяна в степента на реактивност (изразена нестационарност на потока преди появата на пренапрежение),

възможността за идентифициране на обект с помощта математически моделис оптимизация на генетични параметри.

Крайната цел на модернизацията винаги е увеличаване на производството на крайния продукт и минимизиране на разходите.

Интегриран подход към модернизацията на турбинното оборудване

При извършване на модернизация Астронит обикновено използва интегриран подход, при който се реконструират (модернизират) следните компоненти на технологичния турбинен агрегат:

компресор;

• центробежен компресор-нагнетател;

  междинни охладители;

  множител;

  Система за смазване;

  система за пречистване на въздуха;

  автоматична система за управление и защита.

Модернизация на компресорно оборудване

Основните области на модернизация, практикувани от специалистите на Astronit:

подмяна на проточни части с нови (т.нар. сменяеми проточни части, включително работни колела и лопаткови дифузори), с подобрени характеристики, но в размерите на съществуващите корпуси;

намаляване на броя на етапите поради подобряване на пътя на потока на базата на триизмерен анализ в съвременните софтуерни продукти;

нанасяне на лесни за обработка покрития и намаляване на радиалните хлабини;

подмяна на уплътнения с по-ефективни;

подмяна на маслени лагери на компресора със "сухи" лагери с магнитно окачване. Това елиминира използването на масло и подобрява условията на работа на компресора.

Внедряване на съвременни системи за управление и защита

За подобряване на експлоатационната надеждност и ефективност се въвеждат съвременни измервателни уреди, цифрови автоматични системи за управление и защита (както отделни части, така и целия технологичен комплекс като цяло), диагностични системи и комуникационни системи.

ПАРНИ ТУРБИНИ

Дюзи и остриета.

Термични цикли.

Цикъл на Ранкин.

Цикъл на повторно загряване.

Цикъл с междинно извличане и оползотворяване на топлината на отработената пара.

Турбинни конструкции.

Приложение.

ДРУГИ ТУРБИНИ

Хидравлични турбини.

газови турбини.

Превъртете нагоре Превъртете надолу

Също по темата

АВИАЦИОННИ СИЛОВИ УСТАНОВКИ

ЕЛЕКТРИЧЕСКА ЕНЕРГИЯ

КОРАБНИ СИЛОВИ УСТАНОВКИ И ПРОПУЛЗИИ

ХИДРОЕНЕРГИЯ

ТУРБИНА

ТУРБИНА,първичен двигател с въртеливо движение на работното тяло за преобразуване на кинетичната енергия на потока на течен или газообразен работен флуид в механична енергия на вала. Турбината се състои от ротор с лопатки (лопатково колело) и корпус с дюзи. Разклони вкарват и отклоняват потока на работната течност. Турбините в зависимост от използвания работен флуид биват хидравлични, парни и газови. В зависимост от средната посока на протичане през турбината те се делят на аксиални, при които потокът е успореден на оста на турбината, и радиални, при които потокът е насочен от периферията към центъра.

ПАРНИ ТУРБИНИ

Основните елементи на парната турбина са корпусът, дюзите и роторните лопатки. Парата от външен източник се подава към турбината чрез тръбопроводи. В дюзите потенциалната енергия на парата се преобразува в кинетична енергия на струята. Излизащата от дюзите пара се насочва към извити (специално профилирани) работни лопатки, разположени по периферията на ротора. Под действието на струя пара се появява тангенциална (околна) сила, която кара ротора да се върти.

Дюзи и остриета.

Парата под налягане постъпва в една или повече неподвижни дюзи, в които се разширява и откъдето изтича с висока скорост. Потокът излиза от дюзите под ъгъл спрямо равнината на въртене на лопатките на ротора. В някои конструкции дюзите са оформени от поредица от фиксирани остриета (дюзов апарат). Лопатките на работното колело са извити по посока на потока и са разположени радиално. В активна турбина (фиг. 1, а) каналът на потока на работното колело има постоянно напречно сечение, т.е. скоростта при относително движение в работното колело не се променя по абсолютна стойност. Налягането на парата пред работното колело и зад него е еднакво. В реактивна турбина (фиг. 1, b) каналите на потока на работното колело имат променливо напречно сечение. Проточните канали на реактивната турбина са проектирани така, че дебитът в тях се увеличава и съответно налягането намалява.

R1; c - лопатка на работното колело. V1 е скоростта на парата на изхода на дюзата; V2 е скоростта на парата зад работното колело във фиксирана координатна система; U1 – периферна скорост на лопатката; R1 е скоростта на парата на входа на работното колело при относително движение; R2 е скоростта на парата на изхода на работното колело при относително движение. 1 - превръзка; 2 - лопатка; 3 – ротор." title="(!LANG:Fig. 1. ТУРБИННИ ЛОПАТИ. a - активно работно колело, R1 = R2; b - реактивно работно колело, R2 > R1; c - лопатки на работното колело. V1 - скорост на парата на изхода на дюзата ; V2 е скоростта на парата зад работното колело във фиксирана координатна система; U1 е периферната скорост на лопатката; R1 е скоростта на парата на входа на работното колело при относително движение; R2 е скоростта на парата на изхода на работното колело при относително движение. 1 - превръзка; 2 - острие; 3 - ротор.">Рис. 1. РАБОЧИЕ ЛОПАТКИ ТУРБИНЫ. а – активное рабочее колесо, R1 = R2; б – реактивное рабочее колесо, R2 > R1; в – облопачивание рабочего колеса. V1 – скорость пара на выходе из сопла; V2 – скорость пара за рабочим колесом в неподвижной системе координат; U1 – окружная скорость лопатки; R1 – скорость пара на входе в рабочее колесо в относительном движении; R2 – скорость пара на выходе из рабочего колеса в относительном движении. 1 – бандаж; 2 – лопатка; 3 – ротор.!}

Турбините обикновено са проектирани да бъдат на същия вал като устройството, което консумира тяхната енергия. Скоростта на въртене на работното колело е ограничена от якостта на опън на материалите, от които са направени дискът и лопатките. За най-пълно и ефективно преобразуване на парната енергия турбините са направени многостъпални.

Термични цикли.

Цикъл на Ранкин.

В турбина, работеща съгласно цикъла на Ранкин (фиг. 2, а), парата идва от външен източник на пара; няма допълнително парно отопление между стъпалата на турбината, има само естествени топлинни загуби.

Цикъл на повторно загряване.

В този цикъл (фиг. 2, b) парата след първите етапи се изпраща към топлообменника за допълнително нагряване (прегряване). След това отново се връща в турбината, където се извършва окончателното му разширяване в следващите етапи. Увеличаването на температурата на работния флуид ви позволява да увеличите ефективността на турбината.

Ориз. 2. ТУРБИНИ С РАЗЛИЧНИ ТОПЛИННИ ЦИКЛИ. a – прост цикъл на Ранкин; б – цикъл с междинно нагряване с пара; c - цикъл с междинно извличане на пара и възстановяване на топлината.

Цикъл с междинно извличане и оползотворяване на топлината на отработената пара.

Парата на изхода на турбината все още има значителна топлинна енергия, която обикновено се разсейва в кондензатора. Част от енергията може да бъде взета от кондензацията на отработената пара. Част от парата може да бъде взета от междинните етапи на турбината (фиг. 2, в) и се използва за предварително загряване, например на захранваща вода или за всякакви технологични процеси.

Турбинни конструкции.

Работната среда се разширява в турбината, така че последните степени (ниско налягане) трябва да имат по-голям диаметър, за да пропуснат увеличения обемен поток. Увеличаването на диаметъра е ограничено от допустимите максимални напрежения, дължащи се на центробежни натоварвания при повишени температури. При турбини с разделен поток (Фигура 3) парата преминава през различни турбини или различни степени на турбината.

Ориз. 3. ТУРБИНИ С РАЗКЛОНЕНИЕ НА ПОТОКА. а - двойна паралелна турбина; b – двойна турбина с паралелно действие с противоположно насочени потоци; в – турбина с разклоняване на потока след няколко степени на високо налягане; d - комбинирана турбина.

Приложение.

За да се осигури висока ефективност, турбината трябва да се върти с висока скорост, но броят на оборотите е ограничен от здравината на материалите на турбината и оборудването, което е на един вал с нея. Електрическите генератори в топлоелектрическите централи са с номинални обороти 1800 или 3600 об/мин и обикновено се монтират на същия вал като турбината. На един вал с турбината могат да се монтират центробежни компресори и помпи, вентилатори и центрофуги.

Оборудването с ниска скорост е свързано към високоскоростната турбина чрез редуктор, като например в корабните двигатели, където витлото трябва да се върти с 60 до 400 об./мин.

ДРУГИ ТУРБИНИ

Хидравлични турбини.

При съвременните хидравлични турбини работното колело се върти в специален корпус със спирала (радиална турбина) или има водеща лопатка на входа, за да осигури желаната посока на потока. Подходящото оборудване обикновено се монтира на вала на хидротурбина (електрически генератор във водноелектрическа централа).

газови турбини.

Газовата турбина използва енергията на газообразни продукти на горене от външен източник. Газовите турбини са подобни по конструкция и принцип на действие на парните турбини и намират широко приложение в машиностроенето. Вижте също АВИАЦИОННИ СИЛОВИ УСТАНОВКИ; ЕЛЕКТРИЧЕСКА ЕНЕРГИЯ; КОРАБНИ СИЛОВИ УСТАНОВКИ И ПРОПУЛЗИИ; ХИДРОЕНЕРГИЯ.

Литература

Уваров В.В. Газови турбини и газотурбинни инсталации. М., 1970
Verete A.G., Delving A.K. Морски парни електроцентрали и газови турбини. М., 1982 Оборудване: основно (котелни и пара турбини) и спомагателни. За мощен турбини(И става въпрос за...

Термичен пробен периодгазова турбина

Лабораторна работа>> Физика

УПИ "Катедра" Турбинии двигатели "Лабораторна работа № 1" Термичен пробен периодгазотурбинен завод" Вариант ... като част от комплекса оборудванетестовият стенд беше включен ... стартовият панел беше приложен пара турбинаизграден на база...

Избор на метод за заваряване на ламела на диафрагмата пара турбини (2)

Курсова >> Промишленост, производство

Използване на топене топлиннаенергия (дъга, ... подробности пара турбини. лопатки пара турбиниподразделя... – технологичност, – наличие на необходимите оборудване, – наличие на квалифициран персонал, – ... със съотв изпитания. След това...

топлиннасхема на захранващия блок

Дипломна работа >> Физика

... тест; ... оборудване топлиннаелектроцентрали. – М.: Енергоатомиздат, 1995. Рыжкин В.Я. Термичен... електроцентрали. – М.: Енергоатомиздат, 1987. Шкловер Г.Г., Милман О.О. Изследване и изчисляване на кондензационни устройства пара турбини ...

Основните цели на тестовете са да се оцени действителното състояние на турбинната инсталация и нейните компоненти; съпоставка с гаранциите на производителя и получаване на данните, необходими за планиране и стандартизиране на работата му; оптимизиране на режимите и извършване на периодичен мониторинг на ефективността на работата му с издаване на препоръки за подобряване на ефективността.

В зависимост от целите на работата се определя общият обхват на изпитванията и измерванията, както и видовете използвани инструменти. Така например, изпитвания по категория I на сложност (такива изпитвания се наричат ​​​​също "балансови" или пълни изпитвания) на главни проби на турбини, турбини след реконструкция (модернизация), както и турбини, които нямат типична енергийна характеристика , изискват голямо количество измервания с повишен клас на точност със задължителното балансиране на основния разход на пара и вода.

Въз основа на резултатите от няколко теста на турбини от същия тип в 1-ва категория на сложност се разработват типични енергийни характеристики, данните от които се вземат като основа за определяне на нормативните показатели на оборудването.

При всички останали видове тестове (според II категория на сложност), като правило, се решават конкретни задачи, свързани например с определяне на ефективността на ремонт на турбинна инсталация или модернизиране на нейните отделни компоненти, периодичен мониторинг на състоянието в периода на основен ремонт, експериментално намиране на някои корекционни зависимости за отклонението на параметрите от номиналните и др. Такива тестове изискват много по-малък обем измервания и позволяват широкото използване на стандартни инструменти със задължителната им проверка преди и след тестване; в този случай топлинната схема на турбинната централа трябва да бъде възможно най-близка до проектната. Обработката на резултатите от изпитването за II категория на сложност се извършва по метода на "постоянен дебит на жива пара" (виж раздел E.6.2), като се използват корекционни криви според типичните енергийни характеристики или производители.

Наред с горните тестове могат да се преследват и по-тесни цели, например определяне на сравнителната ефективност на режимите с "изключване на LPC" за турбини Т-250 / 300-240, намиране на корекции на мощността за промени в налягането на отработената пара в кондензатора, когато работи според топлинната крива, определяне на загубите в генератора, максималната производителност на входа на парата и пътя на потока и др.

В настоящите указания основно внимание се обръща на въпроси, свързани само с изпитването на турбини от категория I на сложност, като представляващи най-голяма сложност на всички етапи. Тестовата процедура за II категория сложност няма да създаде големи трудности след усвояване на методологията за тестване за I категория сложност, тъй като тестовете за II категория сложност по правило изискват много по-малко измервания, обхващат възлите и елементите на турбинната инсталация, контролирани от I категория на сложност, се състоят от малък брой експерименти, които не изискват спазване на строги и многобройни изисквания за топлинната схема и условията за тяхното изпълнение.

Б. ТЕСТОВА ПРОГРАМА

б.един. Общи положения

След ясно изясняване на целите и задачите на тестовете, за да се състави тяхната техническа програма, е необходимо внимателно да се запознаете с турбинната инсталация и да имате пълна информация за:

Състоянието и съответствието му с проектните данни;

Възможностите му по отношение на осигуряване на потока на жива пара и пара на контролирани екстракции, както и на електрическия товар в необходимия диапазон на тяхното изменение;

Способността му да поддържа по време на експериментите параметрите на парата и водата близки до номиналните и постоянството на отвора на пароразпределителните органи;

Възможности за експлоатацията му по проектната топлинна схема, наличие на ограничения и междинни входове и изходи на чужди пара и вода и възможност за тяхното изключване или в краен случай отчитане;

Възможности на измервателната верига за осигуряване на надеждни измервания на параметри и разходи в целия диапазон на тяхното изменение.

Източниците на получаване на тази информация могат да бъдат технически спецификации (TS) за доставка на оборудване, инструкции за неговата експлоатация, одитни доклади, списъци с дефекти, анализ на показанията на редовни записващи устройства, интервюта с персонал и др.

Програмата за изпитване трябва да бъде изготвена по такъв начин, че въз основа на резултатите от експериментите да се установят зависимостите както на общите показатели за ефективност на турбинната инсталация (дебит на пара и топлина от електрическия товар, така и дебит на пара на контролирани екстракции) и частни показатели, характеризиращи ефективността, могат да бъдат изчислени и нанесени в необходимия диапазон.отделни отделения (цилиндри) на турбината и спомагателно оборудване(напр. вътрешна ефективност, степенно налягане, температурни разлики на нагревателите и т.н.).

Общите показатели за ефективност, получени от теста, позволяват да се оцени нивото на турбинната инсталация в сравнение с гаранции и данни за турбини от същия тип, а също така служат като изходен материал за планиране и стандартизиране на нейната работа. Конкретните показатели за ефективност, като ги анализират и сравняват с проектни и нормативни данни, помагат да се идентифицират възли и елементи, които работят с намалена ефективност, и своевременно да се очертаят мерки за отстраняване на дефектите.

В 2. Структура на тестовата програма

Програмата за технически тестове се състои от следните раздели:

Цели на теста;

Списък с режими. В този раздел за всяка серия от режими са посочени дебитите на активната пара и парата към контролираните екстракции, наляганията в контролираните екстракции и електрическият товар, както и кратко описание натоплинна схема, брой опити и тяхната продължителност;

- общи условия на изпитване. Този раздел определя основните изисквания към топлинната схема, дава границите на отклонението на параметрите на парата, метода за осигуряване на постоянството на режима и др.

Програмата за изпитване е съгласувана с ръководителите на цеховете: котел-турбина, настройка и изпитване, електричество, ВОМ и е одобрена от главния инженер на електроцентралата. В някои случаи, например при тестване на прототипни турбини, програмата също се съгласува с производителя и се одобрява от главния инженер на електроенергийната система.

НА 3. Разработване на тестови програми за различни видове турбини

Б.3.1. Кондензационни и противоналягащи турбини

Основните характеристики на турбините от този тип са зависимостите на дебита на активната пара и топлина (обща и специфична) от електрическия товар, така че основната част от програмата за изпитване е посветена на експерименти за получаване на точно тези зависимости. Експериментите се провеждат с проектна топлинна схема и номинални параметри на парата в диапазона на електрическите товари от 30-40% от номиналните до максималните.

За да могат да се изградят характеристиките на турбините с противоналягане в целия диапазон на промяна на последното, или три серии от експерименти (при максимално, номинално и минимално противоналягане), или само една серия (при номинално противоналягане) и експерименти за определяне на се извършва корекция на мощността за промяна на обратното налягане.

Изборът на междинни натоварвания се извършва по такъв начин, че да обхваща всички характерни точки на зависимости, съответстващи по-специално на:

Времената на отваряне на управляващите вентили;

Превключване на източника на захранване на обезвъздушителя;

Преминаване от захранваща електрическа помпа към турбопомпа;

Свързване на второ котелно тяло (за двублокови турбини).

Броят на експериментите за всяко от натоварванията е: 2-3 при максимални, номинални и характеристични точки и 1-2 при междинни.

Продължителността на всеки от експериментите, с изключение на настройката на режима, е най-малко 1 час.

Преди основната част от теста се планира да се извършат така наречените експерименти за калибриране, чиято цел е да се сравнят дебитите на жива пара, получени чрез независими методи, което ще даде възможност да се прецени "плътността" на инсталацията, т.е. липсата на забележимо неотчетено захранване с пара и вода или отстраняването им от цикъла. Въз основа на анализа на сближаването на сравняваните разходи, освен това се прави заключение за по-голямата надеждност на определянето на някой от тях; в този случай при обработката на резултатите се въвежда корекционен коефициент към дебита, получен от друг метод. Провеждането на тези експерименти може да бъде особено необходимо в случай, че едно от устройствата за измерване на стеснение е инсталирано или изпълнено с отклонение от правилата.

Трябва също така да се има предвид, че резултатите от експериментите за калибриране могат да се използват за по-точно определяне чрез изчисление на вътрешната ефективност на LPC, тъй като в този случай броят на количествата, включени в уравнението на енергийния баланс на инсталацията, се намалява до a минимум.

За извършване на експерименти за калибриране се сглобява такава термична схема, при която дебитът на активната пара може да бъде почти изцяло измерен под формата на кондензат (или отработена пара за турбини с обратно налягане), което се постига чрез изключване на регенеративните екстракции при HPH (или прехвърляне на кондензата им в каскаден дренаж към кондензатора), обезвъздушител, ако е възможно, на LPH (ако има устройство за измерване на кондензния поток след кондензните помпи) и всички източвания за общи нужди на станцията. В този случай всички входове за пара и вода и техните изходи от цикъла на турбинната инсталация трябва да бъдат надеждно изключени и трябва да се осигурят еднакви нива в кондензатора в началото и в края на всеки експеримент.

Броят на калибровъчните експерименти в диапазона на промените в дебита на жива пара от минимум до максимум е най-малко 7-8, а продължителността на всеки е най-малко 30 минути, при условие че налягането пада на разходомера и всяка минута се записват параметрите на средата пред тях.

При липса на надеждна зависимост на промяната на мощността от налягането на отработената пара, става необходимо да се проведат така наречените вакуумни експерименти, по време на които топлинната схема практически съответства на тази, събрана за калибровъчни експерименти. Провеждат се общо две серии от експерименти с промяна на налягането на отработената пара от минимум до максимум: едната - при дебит на парата в LPR, близък до максимума, а вторият - около 40% от максимума . Всяка серия се състои от 10-12 експеримента със средна продължителност 15-20 минути. При планирането и провеждането на вакуумни експерименти трябва специално да се спомене необходимостта от осигуряване на минимално възможните колебания в началните и крайните параметри на парата, за да се елиминират или минимизират корекциите на мощността на турбината, за да се вземат предвид и следователно получите най-представителната и надеждна зависимост. Програмата трябва също така да предвиди начин за изкуствена промяна на налягането на отработената пара от опит към опит (например входящ въздух в кондензатора, намаляване на налягането на работната пара пред ежекторите, промяна в скоростта на охлаждане вода и др.).

Наред с горното могат да се планират някои специални експерименти (например за определяне на максималната мощност и пропускателна способност на турбината, с плъзгащо се налягане на активната пара, за тестване на ефективността на прилагането на различни мерки за определяне на ефективността на ЗЗК и др.).

Б.3.2. Турбини с контролирано извличане на пара за отопление

Турбините от този тип (Т) се изработват или с един етап на Т-извличане, взет от камерата пред регулиращия орган (това са, като правило, турбини от старо производство и ниска мощност, например Т-6- 35, Т-12-35, Т-25-99 и др., в които се извършва едностепенно нагряване на мрежова вода), или с две степени на Т-селекция, едната от които се захранва от камера отпред на регулаторния орган (NTO), а вторият - от камера, разположена по правило на две степени по-високи от първия (WTO) са например турбини Т-50-130, Т, Т-250/300 -240 и други, които в момента се произвеждат и работят по по-икономична схема с многостепенно отопление на мрежовата вода.

В турбини с многостъпални и след съответна реконструкция и в турбини с едностепенно подгряване на мрежовата вода, за да се оползотвори топлината на отработената пара в режим на топлинен график, е специално вграден пакет (IP) разпределени в кондензатора, в който мрежовата вода се загрява предварително, преди да се подаде към IWW. По този начин, в зависимост от броя на етапите на нагряване на мрежовата вода, има режими с едностепенно отопление (LHTO е включено), двустепенно (HTO и WTO са включени) и тристепенно (HP, LHT и WTO са включени ).

Основната характеристика на зависимостта на турбините от този тип е диаграмата на режимите, която отразява връзката между дебитите на жива пара и пара в Т-извличането и електрическата мощност. Като необходима за целите на планирането, режимната диаграма е същевременно изходен материал за изчисляване и нормализиране икономически показателитурбинни инсталации.

Режимните схеми за работа на турбината с едно-, дву- и тристепенни схеми за отопление на мрежовата вода се приемат като двуполеви. Тяхното горно поле показва зависимостите на мощността на турбината от дебита на активната пара при работа по топлинния график, т.е. с минимален поток на пара в LPR и различни налягания в RTO.

Долното поле на режимната диаграма съдържа зависимостите на максималния топлинен товар от мощността на турбината, съответстващи на посочените по-горе линии на горното поле. Освен това в долното поле са нанесени линии, които характеризират зависимостта на промяната на електрическата мощност от топлинния товар, когато турбината работи по електрическата схема, т.е. когато в цилиндъра с ниско налягане преминава пара, по-голяма от минималната (само за едно- и двустепенно отопление на мрежова вода).

Летните режими на работа на турбините при липса на топлинен товар се характеризират със зависимости от същия тип, както при кондензационните турбини.

При тестване на турбини от този тип, както и за кондензационни турбини, може да се наложи експериментално определяне на някои корекционни криви за мощност на турбината за отклонения на отделните параметри от номиналните (например налягане на отработената пара или RTO пара) .

По този начин програмата за изпитване на турбини от този тип се състои от три раздела:

Експерименти върху кондензационния режим;

Експерименти за построяване на режимна диаграма;

Експерименти за получаване на корекционни криви.

Всеки раздел е разгледан отделно по-долу.

Б.3.2.1. Кондензационен режим с изключен регулатор на налягането в RTO

Този раздел се състои от три части, подобни на тези, посочени в програмата за изпитване на кондензационната турбина (експерименти за калибриране, експерименти с проектната термична схема и експерименти за определяне на корекцията на мощността за промяната в налягането на отработената пара в кондензатора) и не изисква специални обяснения.

Въпреки това, с оглед на факта, че по правило максималният дебит на активната пара в експериментите за калибриране за турбини от този тип се определя от максималния пропуск в LPP, осигуряването на спад на налягането в стесняващите устройства на линии за активна пара в диапазона над този дебит до максимума се извършва или чрез дроселиране на активната пара, или чрез включване на HPH с посока на кондензата на тяхната нагряваща пара към кондензатора, или чрез включване на контролиран избор и неговия постепенно нарастване.

Б.3.2.2. Експерименти за построяване на режимна диаграма

От структурата на описаната по-горе диаграма следва, че за нейното конструиране е необходимо да се проведат следните серии от експерименти:

Термична графика с различни налягания в RTO (за получаване на основните зависимости на горните и долните полета на диаграмата. За всеки от режимите с едно-, дву- и тристепенно нагряване на мрежовата вода са планирани 3-4 серии (6-7 експеримента във всеки) с различни постоянни налягания в RHE, равни или близки до максимума, минимума и средното, съответно. Диапазонът на промяна в дебита на активната пара се определя главно от ограниченията на котела, изискванията на инструкциите и възможността за надеждно измерване на разходите;

Електрическа графика с постоянно налягане в RTO (за получаване на зависимостта на промяната на мощността от промяната в отоплителния товар). За всеки от режимите с едно- и двустепенно нагряване на мрежова вода при постоянен дебит на жива пара са планирани 3-4 серии (5-6 експеримента във всяка) с постоянно налягане в RTO и променливо нагряване натоварване от максимум до нула; Препоръчително е да изключите HPT за най-добра точност.

Б.3.2.3. Експерименти за построяване на корекционни криви за мощност за отклонение на отделни параметри от техните номинални стойности

Необходимо е да се проведат следните серии от експерименти:

Топлинна крива с постоянен активен поток на пара и променливо налягане в RHE (за определяне на корекцията на мощността на турбината за промяна в налягането в RHE). За режими с едно- и двустепенно (или тристепенно) нагряване на мрежова вода се провеждат две серии от 7-8 експеримента при постоянен дебит на прясна пара във всяка и промяна на налягането в RTO от минимум до максимум. Промяната в налягането в RTO се постига чрез промяна на потока на мрежовата вода през PSV с постоянно отваряне на клапаните за жива пара и минимално отваряне на въртящата се диафрагма на LPR.

Нагревателите с високо налягане са деактивирани, за да се подобри точността на резултатите;

Експерименти за изчисляване на корекцията на мощността за изменението на налягането на отработената пара в кондензатора. Провеждат се две серии от експерименти при дебит на парата в кондензатора от порядъка на 100 и 40% от максимума. Всяка серия се състои от 9-11 експеримента с продължителност от около 15 минути в целия диапазон на промяна на налягането на отработената пара, извършвана от входящия въздух в кондензатора, промяна в дебита на охлаждащата вода, налягането на парата от главните ежекторни дюзи или дебит на паровъздушната смес, засмукана от кондензатора.

Б.3.3. Турбини с контролирано извличане на пара за производство

Турбините от този тип имат много ограничено разпространение и се произвеждат или като кондензационни (P), или с противоналягане (PR). И в двата случая диаграмата на режимите им на работа е еднополева и съдържа зависимостите на електрическата мощност от дебитите на активната пара и парата за П-екстракция.

По аналогия със секта. B.3.2 Програмата за изпитване също така съдържа три раздела.

Б.3.3.1. Режим без P-селекция

Необходимо е да се проведат следните експерименти:

- "тариране". Извършва се при условията, посочени в разп. B.3.1 и B.3.2.1;

При нормални термични условия. Те се извършват при изключен регулатор на налягането в Р-екстракцията при постоянно налягане на отработената пара (за турбини тип PR).

Б.3.3.2. Експерименти за построяване на режимна диаграма

Поради факта, че парата в камерата за P-екстракция винаги е прегрята, достатъчно е да се проведе една серия от експерименти с контролирана екстракция на пара, въз основа на резултатите от които характеристиките на HP и LPP след това се изчисляват и нанасят, и след това диаграмата на режима.

Б.3.3.3. Експерименти за построяване на корекционни криви за мощност

При необходимост се провеждат експерименти за определяне на корекциите на мощността за промени в налягането на отработената пара и парата в Р-екстракционната камера.

Б.3.4. Турбини с две регулируеми пароизвличания за производство и отопление (тип PT)

Диаграмата на режима за турбини от този тип не се различава съществено от традиционните диаграми на турбини с двойна селекция PT-25-90 и PT-60 с един изход за извличане на топлина и също се изпълнява като двуполе, докато горното поле описва режими с производствено извличане, а долното поле описва режими с извличане на топлина при едно- и двустепенно нагряване на мрежовата вода. По този начин, за да изградите диаграма, трябва да имате следните зависимости:

HPC и LPC мощности от консумацията на пара на входа при номиналните налягания в P-екстракцията и RTO и нулев отоплителен товар (за горното поле), избрани за номиналните налягания;

Промени в общата мощност на превключваемото отделение (SW) и LPR за двустепенно отопление и LPR за едностепенно отопление от промени в отоплителния товар.

За да се получат посочените зависимости, е необходимо да се проведат следните серии от експерименти.

Б.3.4.1. Кондензационен режим

В този режим се провеждат експерименти:

- "калибриране" (PVD и регулаторите на налягането в селекциите са деактивирани). Такива експерименти се провеждат с термичната схема на инсталацията, сглобена по такъв начин, че дебитът на жива пара, преминаваща през разходомера, може да бъде измерен почти изцяло под формата на кондензат, като се използва стеснително устройство, монтирано на главната кондензатна линия на турбината. Броят на експериментите е 8-10 с продължителност на всеки 30-40 минути (виж раздели B.3.1 и B.3.2.1);

За изчисляване на корекцията на мощността за промяната в налягането на отработената пара в кондензатора. Регулаторите на налягането в екстракциите са изключени, регенерацията е изключена, с изключение на LPH № 1 и 2 (виж раздел B.3.1);

За определяне на корекцията на мощността за промяна в налягането на парата в RTO (HPH е изключен, регулаторът на налягането на P-екстракция е включен). Провеждат се 4 серии с постоянен поток от прясна пара (4-5 експеримента във всяка), в две от които налягането в СТО се променя на стъпки от минимум към максимум, а в другите две - в ДН;

С проектната топлинна схема. Извършва се при условия, подобни на посочените в разд. Б.3.1.

Б.3.4.2. Режими с избор на производство

Провежда се поредица от 4-5 експеримента в диапазона на скоростите на потока от максимума в кондензационен режим () до максимално допустимия, когато HPC е напълно натоварен за пара ().

Стойността на P-селекцията се избира според условията на CHPP, въз основа на желанието за осигуряване на контролирано налягане зад HPC в цялата серия от експерименти.

Б.3.4.3. Режими с извличане на топлина по електрическа схема (за получаване на зависимостта на промяната на мощността от промяната на топлинния товар)

Тези режими са подобни на тези, проведени по време на изпитване на турбини без P-bleed.

За режими с едно- и двустепенно нагряване на мрежова вода с изключен HPH и непроменен дебит на жива пара се провеждат 3-4 серии от 5-6 експеримента във всяка с постоянно налягане в RTO близо до съответно минимум, междинен и максимум.

Отоплителният товар варира от максимум до нула във всяка серия от експерименти чрез промяна на потока на мрежовата вода през тръбните снопове на IWW.

D. ПОДГОТОВКА ЗА ТЕСТА

D.1. Общи положения

Подготовката за тестване обикновено се извършва на два етапа: първият обхваща работа, която може и трябва да се извърши относително много преди тестването; вторият обхваща работата, която се извършва непосредствено преди тестовете.

Първият етап на подготовка включва следните работи:

Детайлно запознаване с турбинната инсталация и КИП;

Изготвяне на програма за техническо изпитване;

Изготвяне на схема за експериментален контрол (схема за измерване) и списък на подготвителната работа;

Съставяне на списък (спецификация) на необходимата апаратура, оборудване и материали.

На втория етап на подготовка се извършва следното:

Техническо ръководство и надзор на изпълнението на подготвителните работи по оборудването;

Монтаж и настройка на измервателната схема;

контрол техническо състояниеоборудване и топлинна схема преди изпитване;

Разбивка на точките на измерване по дневници за наблюдение;

Съставяне на работни програми за отделни серии от опити.

D.2. Запознаване с турбинната централа

Когато се запознавате с инсталацията на турбината, трябва:

Проучване на техническите условия за доставка и проектни данни на производителя, сертификати за технически прегледи, дефектни дневници, експлоатационни данни, стандарти и инструкции;

Да проучи топлинната схема на турбинната инсталация от гледна точка на идентифициране и, ако е необходимо, елиминиране или вземане под внимание на различни междинни входове и изходи на пара и вода по време на изпитването;

Определете какви измервания трябва да се направят, за да се решат проблемите, поставени преди теста. Проверява на място наличието, състоянието и местоположението на наличните измервателни уреди, подходящи за използване по време на изпитването като основни или резервни;

Чрез проверка на място и интервюиране на оперативния персонал, както и проучване на техническата документация, идентифицирайте всички забелязани неизправности в работата на оборудването, свързани по-специално с плътността на спирателните вентили, топлообменниците (регенеративни нагреватели, PSV , кондензатор и др.), работа на системата за управление, способността за поддържане на стабилни условия на натоварване и параметри на парата (пресни и контролирани екстракции), необходими по време на изпитването, работата на регулаторите за ниво в регенеративни нагреватели и др.

В резултат на предварително запознаване с турбинната инсталация е необходимо ясно да се разберат всички разлики в нейната термична схема от проектната и параметрите на парата и водата от номиналните, които могат да възникнат по време на изпитването, както и начините да се вземат предвид тези отклонения при обработката на резултатите.

D.3. Схема за измерване и списък на подготвителната работа

След подробно запознаване с турбинната инсталация и изготвяне на програма за техническо изпитване, трябва да се пристъпи към разработване на схема за измерване със списък на измерените величини, основното изискване за което е да се осигури възможност за получаване на представителни данни, характеризиращи ефективността на турбинна инсталация като цяло и нейните отделни елементи в целия диапазон от режими, очертани от техническата програма. За тази цел при разработването на схема за измерване се препоръчва да се вземат за основа следните принципи:

Използване за измерване на основните параметри на пара и вода, мощност на генератора и дебит на сензори и инструменти с максимална точност;

Гарантиране, че границите на измерване на избраните инструменти съответстват на очаквания диапазон от промени във фиксираните стойности;

Максимално дублиране на измерванията на основните величини с възможност за тяхното сравняване и взаимен контрол. Свързване на дублирани сензори към различни вторични устройства;

Използвайте в разумни граници обичайните измервателни уреди и сензори.

Схемата за измерване на турбинната инсталация по време на изпитването, списъците на подготвителната работа (със скици и чертежи) и точките на измерване, както и списъкът на необходимото оборудване (спецификация) са съставени като приложение към техническата програма.

Г.3.1. Изготвяне на схема за измерване и списък на подготвителните работи за турбина в експлоатация

Термичната верига на турбинната инсталация по време на изпитването трябва да осигури надеждно отделяне на тази инсталация от общата верига на електроцентралата, а измервателната верига трябва да осигури правилното и, ако е възможно, директно определяне на всички количества, необходими за решаване на проблеми, поставени преди теста. Тези измервания трябва да дадат ясна представа за баланса на потока, процеса на разширяване на парата в турбината, работата на системата за разпределение на пара и спомагателното оборудване. Всички критични измервания (например дебит на жива пара, мощност на турбината, параметри на жива и отработена пара, пара за повторно нагряване, дебит и температура на захранващата вода, основен кондензат, налягане на парата и температура при контролирана екстракция и редица други) трябва да се дублира, като се използва връзката на независими първични преобразуватели към дублиращи вторични устройства.

Към топлинната схема е приложен списък на точките за измерване с посочване на наименованието и номера им по схемата.

Въз основа на разработената схема за измерване и подробно запознаване с инсталацията се съставя списък с подготвителни работи за изпитване, който посочва къде и какви мерки трябва да се предприемат за организиране на конкретно измерване и привеждане на веригата или оборудването в нормално състояние ( ремонт на фитинги, монтаж на тапи, почистване на повърхности нагреватели, кондензатор, отстраняване на хидравлични течове в топлообменници и др.). В допълнение, списъкът на работите предвижда, ако е необходимо, организирането на допълнително осветление на местата за наблюдение, инсталирането на сигнални устройства и производството на различни стойки и приспособления за монтиране на първични преобразуватели, свързващи (импулсни) линии и вторични устройства.

Списъкът на подготвителната работа трябва да бъде придружен от скици за производството на необходимите първични измервателни устройства (главини, фитинги, термометрични ръкави, измервателни устройства за стесняване и др.), Скици на местата за свързване на тези части, както и различни стойки и приспособления за инсталиране на устройства. Към списъка е желателно да се приложи и обобщен лист за материали (тръби, фитинги, кабел и др.).

Изброените по-горе първични измервателни уреди, както и необходимите материали се избират според текущи стандартив съответствие с параметрите на измерваната среда и техническите изисквания.

D.3.2. Изготвяне на схема за измерване и списък на подготвителните работи за новомонтирана турбина

За новомонтирана турбина, по-специално прототипа, се изисква малко по-различен подход за съставяне на схема за измерване (или експериментален контрол - EC) и издаване на задача за подготвителна работа. В този случай подготовката на турбината за изпитване трябва да започне още по време на нейното проектиране, което се дължи на необходимостта от предварително осигуряване на допълнителни връзки в тръбопроводите за инсталиране на измервателни уреди, тъй като при съвременните дебелостенни тръбопроводи и голям обемизмервания, причинени от сложността на топлинната схема, е практически невъзможно да се извършат всички тези работи от електроцентралите след пускане на оборудването в експлоатация. Освен това проектът на ЕК включва значително количество апаратура и необходими материали, които централата не може да закупи с нецентрализираната им доставка.

Точно както при подготовката за изпитване на вече работещи турбини, е необходимо първо да се проучат техническите условия за доставка и проектните данни на производителя, топлинната схема на турбинната инсталация и нейната връзка с обща схемаелектроцентрала, запознайте се с редовните измервания на параметрите на парата и водата, решете какво може да се използва по време на теста като основни или резервни измервания и т.н.

След като изясните горните въпроси, можете да започнете да изготвяте техническа задача. проектантска организацияза включване в работния проект на станционна апаратура на проекта на ЕК за термично изпитване на турбинната централа.

- обяснителна бележка, която определя основните изисквания за проектиране и инсталиране на веригата на ЕС, избора и местоположението на уредите; дадени са обяснения за оборудването за запис на информация, характеристиките на използването на видовете проводници и кабели, изискванията за помещението, в което се предвижда да се постави екранът на ЕК и др.;

Схема на ЕК на турбинната централа с наименованието и номерата на позициите за измерване;

Спецификация за измервателна апаратура;

Схеми и чертежи за производство на нестандартно оборудване (екранови устройства, сегментни диафрагми, всмукателни устройства за измерване на вакуум в кондензатор и др.);

Схеми на тръбни връзки на преобразуватели за налягане и диференциално налягане, които предоставят различни възможности за свързването им, като се посочват номерата на позициите за измерване;

Списък на измерените параметри с разбивката им по регистриращи устройства с посочване на номерата на позициите.

Местата на вмъкване на измервателни уреди за EC върху работните чертежи на тръбопроводите обикновено се посочват от проектантската организация и производителя (всеки в собствената си проектна област) съгласно техническото задание. Ако никъде по чертежите няма връзки, това се прави от предприятието, което е издало техническо заданиена ЕК със задължителна виза на организацията, издала този чертеж.

Желателно е EC веригата да се монтира по време на монтажа на стандартния обем на уредите на турбинната инсталация, което дава възможност да се започне тестване скоро след пускането на турбинната инсталация в експлоатация.

Като пример, приложения 4-6 показват схемите на основните измервания по време на изпитване на турбини от различни типове.

D.4. Избор на инструментариум

Изборът на апаратура се извършва в съответствие със списъка, съставен въз основа на схемата за измерване по време на изпитването.

За тази цел трябва да се използват само такива инструменти, чиито показания могат да бъдат проверени чрез проверка с примерни. Устройствата с унифициран изходен сигнал за автоматично регистриране на параметрите се избират според класа на точност и надеждност при работа (стабилност на показанията).

Списъкът на инструментите, необходими за изпитване, трябва да посочва наименованието на измерваната величина, нейната максимална стойност, тип, клас на точност и скала на инструмента.

Поради големия обем измервания при тестване на съвременните високомощни парни турбинирегистрирането на измерените параметри по време на експерименти често се извършва не от наблюдатели, използващи инструменти с директно действие, а от автоматични записващи устройства с показания, записани на диаграмна лента, многоканални записващи устройства със запис на перфолента или магнитна лента, или оперативна информация -компютърни комплекси (КИК). В този случай като първични измервателни устройства се използват измервателни уреди с унифициран изходен токов сигнал. Въпреки това, в условията на електроцентрали (вибрации, запрашеност, влияние на електромагнитни полета и др.), Много от тези устройства не осигуряват необходимата стабилност на показанията и изискват постоянна настройка. По-предпочитани в това отношение са наскоро произведените тензорезисторни преобразуватели "Sapphire-22", които имат висок клас на точност (до 0,1-0,25) с достатъчна стабилност. Все пак трябва да се има предвид, че когато се използват горните преобразуватели, е желателно да се дублират най-критичните измервания (например налягане в контролирана Т-екстракция, вакуум в кондензатор и др.) (поне през периода за натрупване на опит в работата с тях), използване на живачни устройства.

За измерване на спада на налягането в стесняващото устройство се използват: до налягане от 5 MPa (50 kgf / cm2), двутръбни диференциални манометри DT-50 със стъклени тръби и при налягане над 5 MPa, единични -тръбни диференциални манометри DTE-400 със стоманени тръби, в които нивото на живак се измерва визуално по скала с помощта на индуктивна стрелка.

В автоматизирана система за измерване на спада на налягането преобразуватели с унифициран изходен сигнал от типа DME с клас на точност 1.0 на Казанския приборостроителен завод, тип DSE с клас на точност 0.6 на Рязанския завод "Теплоприбор" и горепосочените тензорезисторни преобразуватели "Сапфир-22" ("Сапфир-22DD") на Московския приборостроителен завод "Манометр" и Казанския приборостроителен завод.

Като устройства за измерване на налягане с директно действие, за налягания над 0,2 MPa (2 kgf / cm2) се използват пружинни манометри с клас на точност 0,6 от типа MTI на Московския инструментален завод "Манометр", а за налягане под 0,2 MPa (2 kgf / cm2) - живачни U-образни манометри, еднотръбни чашкови вакуумметри, баровакуумметрични тръби, както и пружинни вакуумметри и вакуумметри с клас на точност до 0,6.

на ново инсталирано оборудване за получаване на действителни показатели и съставяне на стандартни характеристики;
периодично по време на работа (най-малко 1 път на 3-4 години), за да се потвърди съответствието с регулаторните характеристики.
Въз основа на реалните показатели, получени в процеса на термично изпитване, се съставя и одобрява ND за използване на гориво, чийто срок на валидност се определя в зависимост от степента на неговото развитие и надеждността на изходните материали, планираните реконструкции и модернизации , ремонт на оборудване, но не повече от 5 години.
Въз основа на това пълните термични тестове за потвърждаване на съответствието на действителните характеристики на оборудването с регулаторните трябва да се извършват от специализирани организации за въвеждане в експлоатация най-малко веднъж на всеки 3-4 години (като се вземе предвид времето, необходимо за обработка на резултатите от изпитването , потвърдете или преразгледайте RD).
Чрез сравняване на данните, получени в резултат на тестове за оценка на енергийната ефективност на турбинна инсталация (максимално постижимата електрическа мощност със съответната специфично потреблениеза производство на електрическа енергия в кондензационен и контролиран режим на извличане с изчислена топлинна схема и с номинални параметри и условия, максимално достижими паро- и топлоподаване за турбини с контролирано извличане и др.), експертна организация по използване на горивата взема решение за потвърдете или преразгледайте RD.

списък
използвана литература към глава 4.4
1. ГОСТ 24278-89. Стационарни паротурбинни инсталации за задвижване на електрически генератори в ТЕЦ. Общи технически изисквания.
2. ГОСТ 28969-91. Стационарни парни турбини с ниска мощност. Общи технически изисквания.
3. ГОСТ 25364-97. Стационарни парни турбинни агрегати. Стандарти за вибрации за опори на валове и Общи изискванияза вземане на измервания.
4. ГОСТ 28757-90. Нагреватели за системата за регенерация на парни турбини на топлоелектрически централи. Общи спецификации.
5. Сборник от административни документи за експлоатация на енергийни системи (Топлотехническа част) .- М .: CJSC Energoservice, 1998.
6. Указания за проверка и изпитване на системи за автоматично управление и защита на парни турбини: RD 34.30.310.- M .:
SPO Союзтехенерго, 1984. (SO 153-34.30.310).
Изменение на РД 34.30.310. – М.: СПО ОРГРЕС, 1997.
7. Типична инструкцияза експлоатация на маслени системи на турбинни инсталации с мощност 100-800 MW, работещи с минерално масло: RD 34.30.508-93 .- M .: SPO ORGRES, 1994.
(SO 34.30.508-93).
8. Указания за експлоатация на кондензационни агрегати на парни турбини на електроцентрали: MU 34-70-122-85 (RD 34.30.501).-
М.: СПО Союзтехенерго, 1986. (SO 34.30.501).
9. Типични инструкции за експлоатация на системи
регенерация на енергийни блокове с високо налягане с мощност 100-800 MW; РД 34.40.509-93, - М.: СПО ОРГРЕС, 1994. (SO 34.40.509-93).
10. Типична инструкция за експлоатация на кондензатния път и системата за регенерация на ниско налягане на енергийни блокове с мощност 100-800 MW при CHP и KES: RD 34.40.510-93, - M .: SPO ORGRES, 1995. (SO 34.40.510-93).
П. Голоднова O.S. Експлоатация на маслозахранващи системи и уплътнения на турбогенератори с; водородно охлаждане. - М.: Енергия, 1978.
12. Типични инструкции за работа на газомаслената система за водородно охлаждане на генератори: RD 153-34.0-45.512-97.- M .: SPO ORGRES,
1998. (SO 34.45.512-97).
13. Указания за опазване на топлоенергийно оборудване: RD 34.20,591-97. -
М.: SPO ORGRES, 1997. (SO 34.20.591-97).
14. Наредба за регулиране на потреблението на гориво в електроцентралите: RD 153-34.0-09.154-99. – М.:
SPO ORGRES, 1999. (SO 153-34.09.154-99).

Този стандарт на CMEA се прилага за стационарни парни турбини за задвижване на турбогенератори на електроцентрали и установява основните правила за приемане на турбини и спомагателно оборудване по време и след инсталиране и изпитване.

1. ОБЩИ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. При приемането на турбината се извършва контрол на качеството на инсталацията, за да се осигури надеждна и непрекъсната работа на турбината и спомагателното оборудване по време на експлоатация. Същевременно се осъществява контрол и върху изпълнението на изискванията за охрана на труда, безопасност и пожарна безопасност.

Основните правила за монтаж на турбини са дадени в информационното приложение.

1.2. Приемането на турбината в експлоатация трябва да се състои от следните етапи:

1) проверка на комплектността и техническото състояние на турбината и спомагателното оборудване преди монтажа и монтажа;

2) приемане на монтажни единици и турбинни системи след монтажни работи;

3) приемане на монтажни единици и системи на парната турбина въз основа на резултатите от тяхното изпитване;

4) приемане на турбината въз основа на резултатите от цялостни тестове на парната турбина (мощност).

2. ПРИЕМАНЕ НА МОНТАЖНИ ВЕЛИЧИ И СИСТЕМИ

2.1. Проверката на комплектността и техническото състояние на агрегатите на турбината и спомагателното оборудване трябва да се извърши при пристигането на оборудването за монтаж.

В същото време се проверява липсата на повреди и дефекти на оборудването, запазването на цвета, консервантите и специалните покрития, както и целостта на пломбите.

2.2. Всеки механизъм, апаратура и система на парната турбина след сглобяване и монтаж трябва да преминат изпитанията, предвидени в техническата документация. Ако е необходимо, може да се извърши одит с отстраняване на установените дефекти.

2.3. Програмата за приемане включва тестовете и проверките, необходими за осигуряване на надеждната работа на парната турбина, включително:

1) проверка на херметичността на спирателните и контролните клапани;

2) проверка на коректността на показанията на измервателните уреди, блокиране и защита на системите на блока;

3) проверка на правилната работа и предварителна настройка на регулаторите на системите на блока;

9) проверка на работата на системата за регенерация;

10) проверка на плътността на вакуумната система на уреда.

3. ПРИЕМАНЕ НА ТУРБИНАТА ЗА ЕКСПЛОАТАЦИЯ

3.1. Крайният етап от приемането на турбината в експлоатация трябва да бъде цялостен тест за 72 часа при работа по предназначение и при номинални електрически и топлинни натоварвания.

Ако при условията на работа на електроцентралата не могат да бъдат постигнати номиналните натоварвания, парната турбина трябва да бъде приета според резултатите от изпитванията при максимално възможно натоварване.

3.2. Критерият за приемане на турбината в експлоатация трябва да бъде липсата в рамките на определеното време на комплексно изпитване на дефекти, които възпрепятстват дългосрочната работа.

Ако според условията на работа на електроцентралата комплексните изпитания не могат да продължат за определеното време, турбината се счита за преминала изпитанията, ако няма дефекти през действителното време на комплексните изпитания.

3.3. Приемането на турбината за експлоатация трябва да бъде потвърдено със съответния запис във формуляра или паспорта на турбината в съответствие със ST SEV 1798-79.

ИНФОРМАЦИОННО ПРИЛОЖЕНИЕ

ОСНОВНИ ПРАВИЛА ЗА МОНТАЖ НА ТУРБИНИТЕ

1. Машинното помещение и основите трябва да бъдат освободени от кофраж, скеле и отломки. Отворите трябва да бъдат оградени, а каналите, тавите и люковете - затворени.

2. При подготовката за монтажни работи при зимни условия прозорците трябва да бъдат остъклени, вратите затворени и да се постави отопление на машинното отделение и конструкциите, в които е необходима температура най-малко +5 ° C за инсталиране на турбинно оборудване операция.

3. На фундаментите, предадени за монтаж на оборудване, трябва да се нанесат маркировъчни оси за основното оборудване и да се фиксират коти.

4. На основите, предназначени за монтиране на турбината, осите трябва да бъдат приложени към вградените метални части, а котите трябва да бъдат фиксирани върху реперите.

Осите и ориентирите, фиксирани върху основата, трябва да бъдат разположени извън контура на фундаментните рамки и други носещи конструкции. Отклоненията от проектните размери не трябва да надвишават стойностите, установени от доставчика в техническата документация за производство и приемане на работа по изграждането на бетонни, стоманобетонни и метални конструкции на фундаменти.

5. При извършване на монтажни работи трябва да се спазват изискванията на инструкциите и правилата за охрана и безопасност на труда.

6. По време на монтажа оборудването трябва да бъде почистено от консервиращи смазки и покрития, с изключение на повърхности, които трябва да останат покрити със защитни съединения по време на работа на оборудването. Защитните покрития от вътрешните повърхности на оборудването трябва да се отстраняват, като правило, без да се разглобява оборудването.

7. Непосредствено преди монтажа на оборудването, опорната повърхност на основата трябва да се почисти до чист бетон и да се измие с вода.

8. Оборудването с машинно обработени опорни повърхности трябва да се монтира върху прецизно калибрирани твърди опорни повърхности на фундаментната повърхност.

9. По време на инсталационния процес монтажът на стенда на турбината трябва да се повтори в съответствие с хлабините, центрирането на свързващите монтажни единици в съответствие с паспортите и техническите изисквания.

10. Отклоненията от проектните задължителни размери и маркировки, както и от хоризонтално, вертикално, подравняване и паралелност по време на монтаж на оборудването не трябва да надвишават допустимите стойности, посочени в техническата документация и инструкциите за монтаж определени видовеоборудване.

11. По време на монтажа на оборудването трябва да се извършва контрол на качеството на извършената работа, предвиден в техническата документация.

Идентифицираните дефекти трябва да бъдат отстранени преди следващите монтажни операции.

12. Скрити работи, извършени по време на монтажа, се проверяват дали изпълнението им отговаря на техническите изисквания. Скритите включват работа по сглобяване на машини и техните монтажни единици, проверка на хлабини, допуски и напасвания, подравняване на оборудване и друга работа, ако качеството им не може да бъде проверено след последващи монтажни или строителни работи.

13. Доставеното за монтаж оборудване не трябва да се разглобява, освен когато е предвидено да се разглобява по време на монтажа. спецификации, инструкции или техническа документация.

14. Тръбопроводите и топлообменниците на системите на паротурбинния агрегат трябва да се доставят до мястото на монтажа почистени и консервирани.

2. Предмет - 17.131.02.2-76.

3. Стандартът на CMEA беше одобрен на 53-то заседание на PCC .

4. Дати за начало на прилагане на стандарта на СИВ:

5. Срокът на първата проверка е 1990 г., периодичността на проверката е 10 години.

Собствениците на патента RU 2548333:

Изобретението се отнася до областта на машиностроенето и е предназначено за изпитване на турбини. Тестовете на парни и газови турбини на електрически и силови задвижващи установки на автономни щандове са ефективно средство за напредък в разработването на нови технически решения, което позволява да се намали обемът, разходите и общото време на работа по създаването на нови електроцентрали. . Техническият проблем, решен от изобретението, е премахването на необходимостта от отстраняване на хидравличната спирачка, използвана по време на изпитването на работната течност; намаляване на честотата работа по поддръжкатас хидравлична спирачка; създаване на възможност за промяна на характеристиките на тестваната турбина в широк диапазон по време на изпитването. Методът се осъществява с помощта на стенд, съдържащ тествана турбина със система за подаване на работен флуид, хидравлична спирачка с тръбопроводи за подаване на работен флуид и изпускателни тръбопроводи, в които съгласно изобретението се използва контейнер със система за пълнене на работен флуид, смукателни и нагнетателни линии на помпа за зареждане на течност със система от сензори, вградени в тях, калибрирани за показанията на мощността на тестваната турбина, докато дроселиращо устройство и / или пакет от дроселиращи устройства е монтирано в нагнетателната линия и течен товар като хидравлична спирачка се използва помпа, чийто вал е кинематично свързан с тестваната турбина, а работният флуид се подава към помпата за течно натоварване в затворен цикъл с възможност за частично нулиране и подаване към веригата по време на изпитването. 2 п. и 4 з.п. ф-лия, 1 ил.

Изобретението се отнася до областта на машиностроенето и е предназначено за изпитване на турбини.

Тестовете на парни и газови турбини на електрически и силови задвижващи установки на автономни щандове са ефективно средство за напредък в разработването на нови технически решения, което позволява да се намали обемът, разходите и общото време на работа по създаването на нови електроцентрали. .

Опитът от създаването на съвременни електроцентрали показва, че по-голямата част от експерименталната работа се прехвърля към тестове на единици и тяхната фина настройка.

Известен е метод за изпитване на турбини, базиран на усвояването и измерването на мощността, развивана от турбината, с помощта на хидравлична спирачка, и честотата на въртене на ротора на турбината по време на изпитване, при дадени стойности на параметрите на въздуха при входа на турбината се поддържа чрез промяна на натоварването на хидравличната спирачка чрез регулиране на количеството вода, подадено към балансиращия статор на хидравличната спирачка, а зададената стойност на степента на намаляване на налягането на турбината се осигурява чрез промяна на позицията на дроселната клапа, монтирана на изходящия въздуховод на стойката (вижте списание Бюлетин на PNRPU. Аерокосмическа технология. № 33, статия на В. М. Кофман „Методология и опит при определяне на ефективността на газотурбинните двигатели според резултатите от техните тестове на турбинния стенд "Уфимски държавен авиационен университет 2012 г. - Прототип).

Недостатъкът на този метод е необходимостта от чести прегради и промиване на вътрешните кухини на хидравличната спирачка поради утаяването на хидроксид от технологичната вода, използвана като работна течност, необходимостта от отстраняване на работната течност, използвана в хидравличната спирачка по време на изпитването , възможността за кавитация на хидравличната спирачка при регулиране на натоварването и, следователно, повреда на хидравличните спирачки.

Известен стенд за изпитване на помпи, съдържащ резервоар, тръбопроводна система, измервателни уредии устройства (виж RF патент № 2476723, MPK F04D 51/00, съгласно заявка № 2011124315/06 от 16.06.2011 г.).

Недостатъкът на известния стенд е невъзможността за изпитване на турбини.

Известен стенд за изпитване на турбини в естествени условия, съдържащ хидравлична спирачка, приемник за подаване на сгъстен въздух, горивна камера, тествана турбина (виж. кратък курслекции "Изпитване и осигуряване на надеждността на авиационни газотурбинни двигатели и електроцентрали", Григориев В.А., Федерален държавен бюджет образователна институцияпо-висок професионално образованиеСамарски държавен аерокосмически университет на името на академик S.P. Королева (Национален изследователски университет Самара 2011)).

Недостатъкът на известния стенд е необходимостта от чести прегради и промиване на вътрешните кухини на хидравличната спирачка поради утаяване на хидроксид от технологичната вода, използвана като работна течност, невъзможността да се променят характеристиките на изпитваната турбина в широк диапазон. по време на изпитването необходимостта от отстраняване на работната течност, използвана в хидравличната спирачка по време на изпитването.

Известен е стенд за изпитване на газотурбинни двигатели, съдържащ изпитвания двигател, състоящ се от турбина и система за захранване с работен флуид, хидравлична спирачка с тръбопроводи за подаване и изпускане на вода, регулируем клапан и скала за норма (виж указанията „Автоматизирана процедура за метрологични анализ на система за измерване на въртящия момент по време на изпитване на газотурбинен двигател "Федерална държавна бюджетна образователна институция за висше професионално образование "Самарски държавен аерокосмически университет на името на академик S.P. Королев (Национален изследователски университет)" Самара 2011 - Прототип).

Недостатъкът на известния стенд е необходимостта от чести прегради и промиване на вътрешните кухини на хидравличната спирачка поради утаяване на хидроксид от технологичната вода, използвана като работна течност, невъзможността да се променят характеристиките на изпитваната турбина в широк диапазон. по време на изпитването, необходимостта от отстраняване на работния флуид, използван в хидравличната спирачка по време на изпитването, възможността за кавитация на хидравличната спирачка при регулиране на натоварването и, следователно, повреда на хидравличната спирачка.

Техническият проблем, който се решава с изобретението е:

Изключване на необходимостта от отстраняване на отработената хидравлична спирачка по време на изпитване на работната течност;

Намаляване на честотата на рутинната поддръжка с хидравлични спирачки;

Създаване на възможност за промяна на характеристиките на тестваната турбина в широк диапазон по време на изпитването.

Този технически проблем се решава от факта, че с известен метод за изпитване на турбини, базиран на измерване на мощността, погълната от хидравличната спирачка, развита от турбината, и поддържане на скоростта на ротора на тестваната турбина по време на изпитването, при дадени стойности на параметрите на работния флуид на входа на изпитваната турбина, чрез контролиране на количеството на работния флуид, подаван към хидравличната спирачка, съгласно изобретението, помпа за течно натоварване, кинематично свързана с изпитваната турбина, се използва като хидравлична спирачка , дебитът на изходящия работен флуид, от който се дроселира и/или регулира чрез промяна на неговите характеристики, а работата на помпата за течно натоварване се осъществява в затворен цикъл с възможност за работа с частично изпускане и подаване на работен флуид към веригата по време на изпитването, а характеристиките на тестваната турбина се определят от измерените характеристики на помпата за зареждане с течност.

Методът се осъществява с помощта на стенд, съдържащ тествана турбина със система за подаване на работен флуид, хидравлична спирачка с тръбопроводи за подаване на работен флуид и изпускателни тръбопроводи, в които съгласно изобретението се използва контейнер със система за пълнене на работен флуид, смукателни и нагнетателни линии на помпа за зареждане на течност със система от сензори, вградени в тях, калибрирани за показанията на мощността на тестваната турбина, докато дроселиращо устройство и / или пакет от дроселиращи устройства е монтирано в нагнетателната линия и течен товар като хидравлична спирачка се използва помпа, чийто вал е кинематично свързан с тестваната турбина, а работният флуид се подава към помпата за течно натоварване в затворен цикъл с възможност за частично нулиране и подаване към веригата по време на изпитването.

Освен това, за реализиране на метода съгласно изобретението, като източник на работен флуид за тестваната турбина се използва парогенератор със система за захранване на компоненти на гориво и работна среда, например водород-кислород или метан-кислород.

Също така, за реализиране на метода съгласно изобретението, в нагнетателния тръбопровод на товарната помпа е монтиран регулатор на потока на работния флуид.

В допълнение, за прилагане на метода съгласно изобретението, химически обработената вода се използва като работен флуид в помпата за течно натоварване.

Допълнително за реализиране на метода съгласно изобретението в системата за пълнене на контейнера с работна течност е включен блок за химичната му подготовка.

Посоченият набор от характеристики проявява нови свойства, състоящи се във факта, че благодарение на него става възможно да се намали честотата на рутинна поддръжка с помпа за течно натоварване, използвана като хидравлична спирачка, елиминира необходимостта от отстраняване на работния флуид, използван в хидравличната спирачка по време на изпитване, създават възможност за промяна на широк диапазон от характеристики на тестваните турбини чрез промяна на характеристиките на помпата за течно натоварване.

Схематична диаграма на изпитвателния стенд на турбината е показана на фигура 1, където

1 - система за пълнене на контейнера с работната течност;

2 - блок за химическа подготовка на работната течност;

3 - капацитет;

4 - система за херметизиране на контейнера с работната течност;

5 - клапан;

6 - смукателна линия;

7 - изпускателна линия;

8 - помпа за зареждане на течност;

9 - система за подаване на работната течност към тестваната турбина;

10 - тествана турбина;

11 - парогенератор;

12 - система за подаване на компоненти на гориво и работна среда;

13 - пакет от дроселиращи устройства;

14 - регулатор на потока на работната течност;

15 - сензор за налягане;

16 - температурен датчик;

17 - сензор за запис на потока на работната течност;

18 - сензор за вибрации;

19 - филтър;

20 - клапан.

Стендът за изпитване на турбината се състои от система за пълнене на работен флуид 1 с устройство за химическа подготовка на работния флуид 2, резервоар 3, система за херметизиране на резервоар за работен флуид 4, клапан 5, смукателни 6 и изпускателни 7 линии, помпа за зареждане на течност 8, система за подаване на работен флуид 9 в изпитваната турбина 10, парогенератор 11, система за подаване на компоненти на гориво и работна среда 12, пакет от дроселиращи устройства 13, регулатор на потока на работен флуид 14, сензори за налягане, сензори за температура, запис на дебит на работната течност и вибрации 15, 16, 17, 18, филтър 19 и клапан 20.

Принципът на работа на стенда за изпитване на турбината е следният.

Работата на стенда за изпитване на турбината започва с факта, че през системата за пълнене с работен флуид 1 с помощта на блок 2, химически подготвената вода, използвана като работен флуид, влиза в резервоар 3. След пълнене на резервоар 3 през система 4, той се херметизира с неутрален газ до необходимото налягане. След това, когато клапанът 5 е отворен, смукателният 6, изпускателният 7 тръбопровод и помпата за течно натоварване 8 се пълнят с работна течност.

Освен това чрез система 9 работният флуид се подава към лопатките на тестваната турбина 10.

Като устройство за генериране на работния флуид на тестваната турбина се използва парогенератор 11 (например водород-кислород или метан-кислород), в който горивото и компонентите на работната среда се подават през система 12. Когато горивните компоненти се изгарят в парогенератора 11 и се добавя работна среда, се образува пара с висока температура, която се използва като работна течност на тестваната турбина 10.

Когато работният флуид удари лопатките на тестваната турбина 10, нейният ротор, който е кинематично свързан с вала на помпата за течно натоварване 8, започва да се движи. Въртящият момент от ротора на тестваната турбина 10 се предава към вала на помпата за течно натоварване 8, последната от които се използва като хидравлична спирачка.

Налягането на химически обработената вода след помпата за зареждане на течност 8 се задейства с помощта на пакет от дроселиращи устройства 13. За да се промени скоростта на потока на химически обработената вода през помпата за зареждане на течност 8, в изпускателния тръбопровод е монтиран регулатор на потока на работната течност 14 7. Характеристиките на помпата за зареждане с течност 8 се определят според показанията на сензорите 15, 16, 17. Характеристиките на вибрациите на помпата за натоварване с течност 8 и изпитваната турбина 10 се определят от сензорите 18. Филтрирането на химически обработените водата по време на работа на стойката се извършва през филтъра 19 и се източва от резервоара 3 през клапана 20.

За да се предотврати прегряване на работния флуид във веригата на помпата за течно натоварване 8 по време на дългосрочно изпитване на турбината, е възможно частично да се нулира при отваряне на клапан 20, както и да се захранва допълнителен резервоар 3 през системата за пълнене с работна течност 1 по време на изпитването.

По този начин, поради използването на изобретението, необходимостта от отстраняване на работния флуид след помпата за течно натоварване, използвана като хидравлична спирачка, е елиминирана, става възможно да се намали рутинната поддръжка между пускането на тестовия стенд и по време на изпитване, получаване на разширена характеристика на тестваната турбина.

1. Метод за изпитване на турбини, базиран на измерване на мощността, погълната от хидравличната спирачка, разработена от турбината, и поддържане на скоростта на ротора на тестваната турбина по време на изпитването при дадени стойности на параметрите на работната течност на входа към изпитваната турбина, чрез контролиране на количеството работен флуид, подаван към хидравличната спирачка, която се различава от факта, че помпа за течно натоварване, кинематично свързана с изпитваната турбина, се използва като хидравлична спирачка, дебитът на изходящия работен флуид от която се дроселира и/или регулира чрез промяна на нейните характеристики, а работата на помпата за течно натоварване се извършва в затворен цикъл с възможност за работа с частично изпускане и подаване на работен флуид течност в контура по време на теста, турбина, която се тества, се измерва от измерената производителност на помпата за зареждане с течност.

2. Стенд за изпълнение на метода съгласно претенция 1, съдържащ изпитваната турбина със система за подаване на работен флуид, хидравлична спирачка с тръбопроводи за подаване и изпускане на работен флуид, характеризиращ се с това, че съдържа контейнер със система за пълнене с работен флуид, засмукване. и нагнетателни линии на помпа за зареждане с течност със система от сензори, монтирани в тях, калибрирани за показанията на мощността на тестваната турбина, докато в нагнетателната линия е монтирано дроселиращо устройство и / или пакет от дроселиращи устройства и течен товар помпата се използва като хидравлична спирачка, чийто вал е кинематично свързан с изпитваната турбина, а работната течност в течността на товарната помпа се подава в затворен цикъл с възможност за частично нулиране и подаване към веригата по време на изпитването .

3. Стенд съгласно претенция 2, характеризиращ се с това, че като източник на работна течност за изпитваната турбина се използва парогенератор със система за подаване на компоненти на гориво и работна среда, например водород-кислород или метан-кислород.

4. Стойка съгласно претенция 2, характеризираща се с това, че в нагнетателния тръбопровод на помпата за зареждане на течност е монтиран регулатор на потока на работния флуид.

5. Стойка съгласно претенция 2, характеризираща се с това, че като работен флуид в помпата за зареждане на течности се използва химически обработена вода.

6. Стойка съгласно претенция 2, характеризираща се с това, че системата за пълнене на контейнера с работна течност включва блок за нейната химическа подготовка.

Подобни патенти:

Изобретението може да се използва в процеса на определяне на техническото състояние на дизелов фин филтър (F). Методът се състои в измерване на налягането на горивото в две точки на дизеловата горивна система, като първото от наляганията PTH се измерва на входа на филтъра за фино почистване на горивото, второто налягане PTD се измерва на изхода на филтъра.

Метод за контрол на техническото състояние и поддръжка на газотурбинен двигател с доизгаряне. Методът включва измерване на налягането на горивото в колектора на горивната камера за форсаж на двигателя, което се извършва периодично, като получената стойност на налягането на горивото в колектора на горивната камера на форсажа на двигателя се сравнява с максимално допустимата стойност, която е предварително настроен за от този типдвигатели и когато последното почистване на дюзите на колектора и доизгарянето е превишено, средата се изпомпва принудително от вътрешната му кухина с помощта на помпено устройство, като вакуумна помпа, и налягането, създадено от помпеното устройство, периодично се променя.

Изобретението се отнася до радара и може да се използва за измерване на диаграмите на амплитудата на обратното разсейване на самолетен турбореактивен двигател. Стендът за измерване на амплитудните диаграми на обратното разсейване на авиационни турбореактивни двигатели съдържа въртяща се маса, приемащи, предавателни и записващи устройства радарна станция, измервател на ъгловото положение на платформата, предна и поне една задна стойка с поставен върху тях обект на изследване.

Изобретението се отнася до областта на диагностиката и по-специално до методи за оценка на техническото състояние на ротационни възли и може да се използва при оценка на състоянието на лагерни възли, като колело-моторни агрегати (KMB) на подвижния състав на железопътния транспорт .

Изобретението може да се използва в горивни системи на двигатели с вътрешно горене на превозни средства. Превозното средство съдържа горивна система (31) с резервоар за гориво (32) и резервоар (30), диагностичен модул с контролен отвор (56), сензор за налягане (54), контролен клапан (58), помпа (52) и контролер.

Изобретението се отнася до поддръжката на моторни превозни средства, по-специално до методи за определяне на екологичната безопасност Поддръжкаавтомобили, трактори, комбайни и други самоходни машини.

Изобретението може да се използва за диагностика на двигатели с вътрешно горене (ДВГ). Методът се състои в записване на шум в цилиндъра на двигателя с вътрешно горене.

Изобретението може да се използва за диагностика на горивната апаратура под високо налягане на дизелови автомобилни и тракторни двигатели в работни условия. Методът за определяне на техническото състояние на горивната апаратура на дизелов двигател се състои в това, че при работещ двигател се получават зависимостите на промяната на налягането на горивото в горивопровода за високо налягане и тези зависимости се сравняват с референтни.

Изобретението се отнася до областта на авиационното двигателостроене, а именно до авиационни газотурбинни двигатели. При метода на серийно производство на газотурбинни двигатели се произвеждат и комплектоват части Монтажни единици, елементи и компоненти на модули и двигателни системи.

Изобретението се отнася до изпитвателни стендове за определяне на характеристиките и границите на стабилна работа на компресора като част от газотурбинен двигател. За да се измести работната точка според характеристиките на степента на компресора до границата на стабилна работа, е необходимо да се въведе работната течност (въздух) в междулопатковия канал на направляващата лопатка на изследваната степен на компресора. Работната течност се подава директно в междулопатковия канал на изследвания етап с помощта на струйна дюза с наклонен разрез. Дебитът на работния флуид се контролира от дроселна клапа. Също така, работният флуид може да се подава в кухото острие на направляващата лопатка на изследваната степен и да излиза в пътя на потока през специална система от отвори на повърхността на профила, което води до отделяне на граничния слой. Позволява ви да изследвате характеристиките на отделните стъпала на аксиалния компресор като част от газотурбинния двигател, да изследвате режимите на работа на стъпалото на аксиалния компресор на границата на стабилна работа без отрицателни въздействия върху елементите на изследвания двигател. 2 п. и 1 з.п. f-ly, 3 ил.

Изобретението може да се използва за диагностика на работоспособността на системата за завихряне на въздуха във входящия тръбопровод на двигател с вътрешно горене (ДВГ). Методът се състои в определяне на позицията на подвижния вал (140) на задвижването (PVP) с помощта на механичен ограничител (18) за въздействие върху елемента (13) на кинематичната верига, за да се ограничи движението на PVP в първа посока (А) в първата контролна позиция (CP1) и проверка с помощта на средствата за откриване на позиция (141) дали PVP е спрял в първата контролна позиция (CP1) или е излязъл извън нея. Дадени са допълнителни техники на метода. Описано е устройство за реализиране на метода. Техническият резултат е повишаване на точността на диагностика на производителността. 2 п. и 12 з.п. летя.

Изобретението може да се използва за управление на ъгловите параметри на газоразпределителния механизъм (GDM) на двигател с вътрешно горене (ICE) по време на работа на стенда на ремонтиран ICE и по време на диагностика на живота в експлоатация. Устройството за диагностика на времето на двигателя с вътрешно горене съдържа гониометър за измерване на ъгъла на въртене на коляновия вал (KV) от момента, в който входящият клапан на първия опорен цилиндър (POC) започне да се отваря до позицията на вала, съответстваща на горна мъртва точка (TDC) на POC, диск с градуирана скала, свързан към KV на двигателя с вътрешно горене, неподвижна стрелка-указател (SU), монтирана така, че върхът на SU да е срещу градуираната скала на въртящ се диск. Устройството съдържа датчик за положение KV, съответстващ на TDC на POC, и датчик за положение на клапана, стробоскоп, с трансформатор за високо напрежение и искров разряд, управляван чрез блока за управление (CU) от датчика за положение KV. Всеки сензор за положение на клапана е свързан с блока за управление към захранващия блок (BP) и при промяна на позицията си генерира светлинен импулс на стробиране спрямо стационарния блок за управление. Разликата между фиксираните стойности по време на работа на сензора на клапана и по време на работа на сензора на TDC съответства на числената стойност на ъгъла на въртене KV от момента, в който клапанът започне да се отваря до момента, съответстващ на пристигането на първото цилиндрово бутало в ГМТ. Техническият резултат е намаляване на грешката при измерване. 1 болен.

Изобретението се отнася до машиностроенето и може да се използва в оборудване за изпитване, а именно в стендове за изпитване на машини, техните възли, ъгли и части. Механизмът за натоварване на въртящия момент (1) съдържа зъбно колело (2) и задвижващ механизъм (3). Зъбното колело (2) включва вътрешна част (4) и външни части (5) и (6). Вътрешната част (4) съдържа зъбни колела (17) и (18), които, сглобени едно с друго, имат отвори с резба за специални технологични винтове (66) и (67). Външните части (5) и (6) съдържат зъбни колела (29) и (31), в диафрагмите на които (28), (30) и (34) има отвори, които ви позволяват да поставите специални технологични болтове (70) с гайки в тях.(71) за твърдо закрепване на зъбните колела (29) и (31) срещу завъртане едно спрямо друго с цел извършване на динамично балансиране. Постига въртящ момент до 20 000 Nm при входни скорости до 4 500 об/мин с ниски нива на вибрации. 3 болен.

Изобретението се отнася до областта на авиационното двигателостроене, а именно до авиационни турбореактивни двигатели. На фина настройка е подложен експериментален турбореактивен двигател, направен двуконтурен, двувалов. Фината настройка на турбореактивния двигател се извършва на етапи. На всеки етап се изпитват от един до пет турбореактивни двигателя за съответствие с зададените параметри. На завършващия етап опитен турбореактивен двигател се подлага на многоциклен тест. При изпълнение на изпитателните етапи се извършва редуване на режими, което по продължителност надвишава програмираното полетно време. Формират се типични полетни цикли, въз основа на които програмата определя повреждаемостта на най-натоварените части. Въз основа на това определете необходимо количествоцикли на натоварване по време на тестване. Формирайте пълния обхват от тестове, включително бърза промяна на циклите в пълния регистър от бърз изход до максимален или пълен принудителен режим до пълно спиране на двигателя и след това представителен цикъл дълга работас многократно редуване на режими в целия работен спектър с различно колебание на обхвата на промените в режима, превишаващо полетното време най-малко 5 пъти. Бързо излизане на максимален или принудителен режим за част от цикъла на изпитване се извършва със скорост на ускорение и нулиране. Техническият резултат се състои в повишаване на надеждността на резултатите от изпитванията на етапа на разработване на експериментални турбореактивни двигатели и разширяване на представителността на оценката на ресурса и надеждността на турбореактивния двигател в широк диапазон от регионални и сезонни условия за последваща полетна експлоатация на двигатели. 5 з.п. f-ly, 2 ил.

Изобретението се отнася до областта на авиационното двигателостроене, а именно до авиационни газотурбинни двигатели. На фина настройка е подложен експериментален газотурбинен двигател, направен двуконтурен, двувалов. Фината настройка на газотурбинния двигател се извършва на етапи. На всеки етап се изпитват от един до пет газотурбинни двигателя за съответствие с посочените параметри. Прегледайте и при необходимост заменете с модифициран някой от модулите, повреден при тестове или не отговарящ на необходимите параметри - от компресор с ниско налягане до многорежимна ротационна струйна дюза, включително регулируема струйна дюза и ротационно устройство с възможност за разглобяване прикрепен към горивната камера за доизгаряне, чиято ос на въртене е завъртяна спрямо хоризонталната ос на ъгъл не по-малък от 30°. Програмата за изпитване с последващо усъвършенстване включва тестове на двигателя за определяне на ефекта от климатичните условия върху промените в експлоатационните характеристики на експериментален газотурбинен двигател. Тестовете са проведени с измерване на параметрите на работа на двигателя в различни режими в рамките на програмирания диапазон от режими на полет за конкретна серия двигатели, като получените параметри се привеждат в стандартни атмосферни условия, като се вземат предвид промените в свойствата на работните флуид и геометричните характеристики на пътя на потока на двигателя при промяна на атмосферните условия. Техническият резултат се състои в подобряване на експлоатационните характеристики на газотурбинния двигател, а именно тягата и надеждността на двигателя по време на работа в пълния диапазон от полетни цикли при различни климатични условия, както и в опростяване на технологията и намаляване на разходите за труд и енергия интензивност на процеса на изпитване на газотурбинния двигател на етапа на фина настройка на експерименталния газотурбинен двигател. 3 т.п. f-ly, 2 ил., 4 табл.

Изобретението се отнася до областта на авиационното двигателостроене, а именно до авиационни турбореактивни двигатели. Турбореактивният двигател е направен двуконтурен, двувалов. Оста на въртене на въртящото се устройство спрямо хоризонталната ос се завърта на ъгъл най-малко 30° по часовниковата стрелка за десния двигател и на ъгъл най-малко 30° обратно на часовниковата стрелка за левия двигател. Двигателят е тестван по многоциклова програма. При изпълнение на изпитателните етапи се извършва редуване на режими, което по продължителност надвишава програмираното полетно време. Формират се типични полетни цикли, въз основа на които програмата определя повреждаемостта на най-натоварените части. Въз основа на това се определя необходимият брой цикли на натоварване по време на изпитването. Формира се пълният обхват от тестове, включително бърза промяна на циклите в пълния регистър от бърз изход до максимален или пълен принудителен режим до пълно изключване на двигателя и след това представителен цикъл на дългосрочна работа с многократно редуване на режими през целия работен спектър с различна люлка на обхвата на промените в режима, която не надвишава полетното време по-малко от 5-6 пъти. Бързо излизане на максимален или принудителен режим за част от цикъла на изпитване се извършва със скорост на ускорение и нулиране. Техническият резултат се състои в повишаване на надеждността на резултатите от изпитванията и разширяване на представителността на оценката на ресурса и надеждността на турбореактивния двигател в широк диапазон от регионални и сезонни условия за последваща полетна експлоатация на двигателите. 8 т.п. ф-лия, 1 ил.

Изобретението се отнася до областта на авиационното двигателостроене, а именно до авиационни газотурбинни двигатели. На фина настройка е подложен експериментален газотурбинен двигател, направен двуконтурен, двувалов. Фината настройка на газотурбинния двигател се извършва на етапи. На всеки етап се изпитват от един до пет газотурбинни двигателя за съответствие с посочените параметри. Програмата за изпитване с последващо усъвършенстване включва тестове на двигателя за определяне на ефекта от климатичните условия върху промените в експлоатационните характеристики на експериментален газотурбинен двигател. Тестовете са проведени с измерване на параметрите на работа на двигателя в различни режими в рамките на програмирания диапазон от режими на полет за конкретна серия двигатели и получените параметри се привеждат в стандартни атмосферни условия, като се вземат предвид промените в свойствата на работния флуид. и геометричните характеристики на пътя на потока на двигателя при промяна на атмосферните условия. Техническият резултат се състои в подобряване на експлоатационните характеристики на газотурбинните двигатели, а именно тяга, с експериментално доказан ресурс и надеждност на двигателя по време на работа в пълния диапазон от полетни цикли при различни климатични условия, както и в опростяване на технологията и намаляване на труда разходи и енергоемкост на процеса на изпитване на газотурбинния двигател на етапа на фина настройка на експерименталния GTD. 3 т.п. f-ly, 2 ил., 4 табл.

Изобретението се отнася до областта на авиационното двигателостроене, а именно до авиационни газотурбинни двигатели. При метода на серийно производство на газотурбинен двигател се произвеждат части и се комплектуват монтажни единици, елементи и възли на двигателни модули и системи. Сглобяват се най-малко осем модула - от компресор с ниско налягане до регулируема дюза за всички режими. След сглобяването двигателят се тества по многоциклова програма. При изпълнение на изпитателните етапи се извършва редуване на режими, което по продължителност надвишава програмираното полетно време. Формират се типични полетни цикли, въз основа на които програмата определя повреждаемостта на най-натоварените части. Въз основа на това се определя необходимият брой цикли на натоварване по време на изпитването. Формира се пълният обхват от тестове, включително бърза промяна на циклите в пълния регистър от бърз изход до максимален или пълен принудителен режим до пълно изключване на двигателя и след това представителен цикъл на дългосрочна работа с многократно редуване на режими през целият работен спектър с различна люлка на обхвата на промените в режима, която не надвишава полетното време по-малко от 5 пъти. Бързо излизане на максимален или принудителен режим за част от цикъла на изпитване се извършва със скорост на ускорение и нулиране. Техническият резултат се състои в повишаване на надеждността на резултатите от изпитванията на етапа на серийно производство и разширяване на представителността на оценката на ресурса и надеждността на газотурбинния двигател в широк диапазон от регионални и сезонни условия за последваща летателна експлоатация на двигатели. 2 п. и 11 з.п. f-ly, 2 ил.

Изобретението се отнася до областта на авиационното двигателостроене, а именно до авиационни турбореактивни двигатели. На фина настройка е подложен експериментален турбореактивен двигател, направен двуконтурен, двувалов. Фината настройка на турбореактивния двигател се извършва на етапи. На всеки етап се изпитват от един до пет турбореактивни двигателя за съответствие с зададените параметри. Програмата за изпитване с последващо усъвършенстване включва изпитвания на двигатели за определяне на влиянието на климатичните условия върху промените в експлоатационните характеристики на експериментален турбореактивен двигател. Тестовете се провеждат с измерване на параметрите на работа на двигателя в различни режими в рамките на програмирания диапазон от режими на полет за конкретна серия двигатели и получените параметри се привеждат в стандартни атмосферни условия, като се вземат предвид промените в свойствата на работната течност. и геометричните характеристики на пътя на потока на двигателя при промяна на атмосферните условия. Техническият резултат се състои в подобряване на експлоатационните характеристики на турбореактивния двигател, а именно тягата, с експериментално доказан ресурс и надеждността на двигателя при работа в пълния диапазон от полетни цикли при различни климатични условия, както и в опростяване на технологията и намаляване на разходите за труд и консумацията на енергия в процеса на тестване на турбореактивния двигател на етапа на фина настройка на експерименталния TRD. 3 т.п. f-ly, 2 ил.

Изобретението се отнася до областта на машиностроенето и е предназначено за изпитване на турбини. Тестовете на парни и газови турбини на електрически и силови задвижващи установки на автономни щандове са ефективно средство за напредък в разработването на нови технически решения, което позволява да се намали обемът, разходите и общото време на работа по създаването на нови електроцентрали. . Техническият проблем, решен от изобретението, е премахването на необходимостта от отстраняване на хидравличната спирачка, използвана по време на изпитването на работната течност; намаляване на честотата на рутинна поддръжка с хидравлични спирачки; създаване на възможност за промяна на характеристиките на тестваната турбина в широк диапазон по време на изпитването. Методът се осъществява с помощта на стенд, съдържащ тествана турбина със система за подаване на работен флуид, хидравлична спирачка с тръбопроводи за подаване на работен флуид и изпускателни тръбопроводи, в които съгласно изобретението се използва контейнер със система за пълнене на работен флуид, смукателни и нагнетателни линии на помпа за зареждане на течност със система от сензори, вградени в тях, калибрирани за показанията на мощността на изпитваната турбина, докато в нагнетателната линия е монтирано дроселиращо устройство или пакет от дроселиращи устройства и помпа за зареждане на течност е използва се като хидравлична спирачка, чийто вал е кинематично свързан с изпитваната турбина, а работният флуид се подава към помпата за течно натоварване в затворен цикъл с възможност за частичното му изпускане и подаване към веригата по време на изпитването. 2 п. и 4 з.п. ф-лия, 1 ил.