Teknologi aditif dalam pengecoran percontohan. Teknologi untuk pengecoran logam dan plastik menggunakan model sintesis dan cetakan sintesis

(Pengawas Ilmiah Pusat Teknologi Aditif dari Perusahaan Kesatuan Negara Federal "NAMI", Doktor Ilmu Teknik

Mikhail Zlenko; Pavel Zabednov, direktur FSUE Vneshtechnika)

PENGANTAR Saat mengembangkan dan menciptakan produk industri baru, khusus

Yang penting adalah kecepatan melewati tahapan R & D, yang pada gilirannya secara signifikan tergantung pada kemampuan teknologi produksi percontohan. PADA

Hal ini berlaku khususnya untuk pembuatan bagian casting, yang seringkali merupakan bagian yang paling padat karya dan mahal. proyek bersama. Saat membuat produk baru, terutama pada tahap R&D dalam produksi percontohan, yang ditandai dengan

studi varian, kebutuhan akan perubahan desain yang sering dan, sebagai akibatnya, koreksi konstan peralatan teknologi untuk manufaktur

prototipe, masalah produksi cepat bagian casting menjadi kunci. Dalam produksi percontohan, metode tradisional pembuatan peralatan pengecoran (terutama model kayu) dengan tangan tetap dominan.

atau menggunakan peralatan permesinan, lebih jarang CNC. Hal ini disebabkan fakta bahwa pada tahap R&D, dalam kondisi ketidakpastian hasil, ketika desain produk belum dikerjakan, tidak disetujui, untuk pembuatan sampel.

tidak disarankan untuk membuat peralatan teknologi "normal" untuk serial

produksi. Dalam kondisi ini, produk yang sangat mahal - peralatan pengecoran, ternyata, pada kenyataannya, satu kali, yang tidak digunakan dalam pekerjaan lebih lanjut pada produk karena alami dan perubahan signifikan desain produk selama R&D. Oleh karena itu, setiap iterasi, setiap pendekatan konstruksi

detail ke versi final seringkali membutuhkan peralatan teknologi baru,

karena perubahan yang lama ternyata terlalu melelahkan atau tidak mungkin sama sekali. Dan dalam hal ini, metode tradisional tidak hanya mahal dalam hal kerugian materi, tetapi juga sangat memakan waktu.

Transisi ke deskripsi digital produk - CAD, dan muncul setelah CAD

(karena CAD!) teknologi aditif telah membuat revolusi nyata dalam bisnis pengecoran, yang terutama diucapkan di industri teknologi tinggi - penerbangan dan kedirgantaraan, industri nuklir, obat-obatan dan instrumentasi, di industri di mana produksi serial kecil adalah tipikal, seringkali

produksi (per bulan, tahun). Di sinilah keberangkatan dari teknologi tradisional,

penggunaan metode baru untuk mendapatkan cetakan sintesis casting dan model sintesis karena teknologi sintesis lapis demi lapis memungkinkan untuk secara radikal mengurangi waktu

untuk menciptakan produk baru. Misalnya, khas untuk otomotif

detail bangunan mesin - blok silinder. Untuk membuat yang pertama

prototipe dengan metode tradisional

dibutuhkan setidaknya 6 bulan, dan biaya waktu utama

akun untuk penciptaan

Model cor cepat dan pengecoran blok silinder (besi cor) peralatan pola untuk casting "ke dalam tanah".

Penggunaan teknologi Quick-Cast untuk tujuan ini (menumbuhkan model casting

dari photopolymer pada mesin SLA dengan pengecoran berikutnya sesuai dengan model yang terbakar)

mengurangi waktu untuk mendapatkan casting pertama dari enam bulan menjadi dua minggu!

Detail yang sama dapat diperoleh kurang akurat, tetapi cukup cocok untuk data.

tujuan teknologi - casting dalam cetakan pasir yang tumbuh. Menurut teknologi ini, tidak perlu membuat model casting sama sekali:

"negatif" dari detail tumbuh - bentuknya. Cetakan untuk pengecoran sebagian besar seperti blok silinder,

ditumbuhkan dalam fragmen, kemudian dikumpulkan dalam labu dan logam dituangkan. Seluruh proses memakan waktu beberapa hari. porsi yang signifikan

produk pengecoran "biasa" yang tidak memiliki persyaratan khusus untuk akurasi pengecoran atau

Fragmen cetakan pasir struktur internal, dapat diperoleh dalam bentuk produk jadi dalam beberapa hari: wax-up langsung (1 hari); pencetakan + pengeringan cetakan (1 hari); kalsinasi

cetakan dan pengecoran aktual (1 hari); total: 3-4 hari, dengan mempertimbangkan waktu persiapan-final. Hampir semua bangunan otomotif dan pesawat terbang

perusahaan di negara-negara industri memiliki gudang produksi percontohan lusinan mesin AF yang melayani tugas R&D. Selain itu, mesin ini mulai digunakan sebagai "normal" peralatan teknologi di

rantai teknologi tunggal dan untuk produksi massal.

1. Teknologi aditif dan prototipe cepat

Fabrikasi Aditif (AF) atau Manufaktur Aditif (AM) - diterima di

Istilah leksikon teknis bahasa Inggris yang menunjukkan aditif, yaitu, "menambahkan", metode memperoleh produk (sebagai lawan dari metode tradisional pemesinan dengan "mengurangi" bahan dari berbagai benda kerja). Mereka digunakan bersama dengan frase Rapid Prototyping (atau RP -

teknologi) - Rapid Prototyping, tetapi memiliki arti yang lebih umum, lebih tepatnya

reflektif posisi saat ini. Kita dapat mengatakan bahwa Rapid Prototyping dalam pengertian modern adalah bagian dari teknologi AF, "bertanggung jawab" untuk pembuatan prototipe sebenarnya dengan metode sintesis lapis demi lapis. AF - atau AM - teknologi mencakup semua bidang sintesis produk, baik itu prototipe,

prototipe atau produk serial.

Inti dari teknologi AF, serta teknologi RP, terdiri dari konstruksi lapis demi lapis, sintesis produk lapis demi lapis - model, bentuk, model master, dll. dengan memperbaiki lapisan bahan model dan menghubungkannya dalam seri cara yang berbeda: sintering, fusi, perekatan, polimerisasi - tergantung pada nuansa teknologi tertentu. Ideologi teknologi aditif didasarkan pada teknologi digital, yang didasarkan pada

terletak deskripsi digital produk, model komputer atau yang disebut. model CAD. Saat menggunakan teknologi AF, semua tahapan implementasi proyek dari ide hingga

materialisasi (dalam bentuk apa pun - dalam bentuk antara atau dalam bentuk produk jadi) berada dalam lingkungan teknologi "ramah", dalam rantai teknologi tunggal, di mana masing-masing operasi teknologi juga tampil di digital

Sistem CAD\CAM\CAE. Dalam praktiknya, ini berarti transisi nyata ke teknologi "tanpa kertas", ketika, pada prinsipnya, dokumentasi gambar kertas tradisional tidak diperlukan untuk pembuatan bagian.

Saat ini, ada berbagai sistem AF di pasaran yang memproduksi

model pada berbagai teknologi dan dari berbagai bahan. Namun, mereka memiliki kesamaan prinsip lapis demi lapis dalam membangun model. Teknologi AF memainkan peran khusus dalam modernisasi produksi pengecoran, mereka memungkinkan untuk memecahkan masalah yang sebelumnya tidak dapat diselesaikan, untuk "menumbuhkan" model dan cetakan casting yang tidak mungkin

dibuat dengan cara tradisional. Persyaratan peralatan model manufaktur telah dikurangi secara radikal. Pengembangan teknologi pembentukan vakum dan pembentukan vakum

pengecoran sesuai dengan cetakan dan model yang diperoleh dengan teknologi aditif memungkinkan untuk mengurangi waktu untuk pembuatan pilot, prototipe dan, dalam beberapa kasus, produk serial beberapa kali dan puluhan kali. Kemajuan terbaru di lapangan

metalurgi serbuk telah memungkinkan untuk secara signifikan memperluas kemungkinan teknologi aditif untuk "tumbuh" langsung dari fungsi

bagian yang terbuat dari logam dan memperoleh bahan struktural baru dengan properti unik(teknologi "pembentukan semprotan", dll.).

Teknologi AF pantas disebut sebagai teknologi abad ke-21. Kecuali

keuntungan nyata dalam hal kecepatan dan, seringkali, dalam biaya produksi produk, teknologi ini memiliki keunggulan penting dalam hal keamanan lingkungan dan, khususnya, emisi gas rumah kaca dan polusi "termal". Aditif

teknologi memiliki potensi besar untuk mengurangi biaya energi untuk penciptaan berbagai macam produk.

"Dibawah tekanan" perkembangan global teknologi CAD/CAM/CAE tiga dimensi, pengecoran modern, dan pertama-tama produksi percontohan, sedang mengalami modernisasi yang signifikan, yang bertujuan untuk menciptakan kondisi untuk penerapan penuh prinsip teknologi "tanpa kertas" di seluruh proses pembuatan produk baru - dari desain dan pengembangan model CAD, sebelumnya

produk akhir, menjadi bagian integral dari siklus desain dan pembuatan prototipe, prototipe dan rangkaian produk kecil untuk berbagai keperluan dengan berbagai bahan yang digunakan. Dan untuk tujuan ini, "kastor"

dilengkapi dengan peralatan yang benar-benar baru untuk mereka, memberi mereka yang baru

peluang untuk memuaskan "keinginan" desainer, tetapi pada saat yang sama mengharuskan mereka untuk menguasai pengetahuan baru, memaksa para teknolog dan desainer untuk berbicara dalam bahasa 3D yang sama, sementara, jika tidak menghilangkan, maka secara signifikan melemahkan konfrontasi abadi antara teknolog dan desainer.

Pusat Teknologi Aditif Modern sering kali menggunakan nama lengkapnya

Industri Rusia, di mana seringkali dalam perusahaan yang sama

produksi sejumlah besar produk dari berbagai bahan terkonsentrasi, di mana banyak perusahaan, karena berbagai alasan, tetapi dipaksa untuk mempertahankan

miliknya " ekonomi alami”, pendekatan ini cukup rasional.

Pengecoran percontohan untuk produksi logam dan plastik

produk memiliki banyak kesamaan, dan dengan penggunaan teknologi AF mereka menjadi lebih

serupa baik dalam hal peralatan yang digunakan, dan dalam hal metode teknologi, dan dalam hal

pendidikan dan pelatihan tenaga profesional.

2. Teknologi aditif dan produksi pengecoran

Seperti yang telah disebutkan, teknologi AF sangat penting untuk produksi suku cadang casting yang dipercepat. Mesin AF digunakan untuk mendapatkan:

- model pengecoran;

model utama;

- cetakan pengecoran dan peralatan pengecoran.

* dalam satu artikel tidak mungkin untuk menggambarkan semua teknologi dan semua mesin untuk sintesis lapis demi lapis. Di sini kita akan membatasi diri kita hanya pada teknologi yang paling menarik dalam kaitannya dengan masalah teknik mesin, menghilangkan dari pertimbangan sejumlah besar mesin "diasah" untuk memecahkan masalah khusus kedokteran umum, biologi dan kedokteran gigi, elektronik atau industri perhiasan. .

2.1. Produksi model sintesis pengecoran dapat diperoleh (tumbuh) dari:

- polistiren bubuk (untuk pengecoran selanjutnya pada model yang terbakar);

- komposisi fotopolimer, khususnya, menurut teknologi Quick-cast untuk pasca-casting pada model burn-out atau teknologi MJ (Multi Jet ) untuk

pemilihan investasi;

2.1.1 Model sintesis dari polistirena bubuk

Polystyrene banyak digunakan sebagai bahan model untuk pengecoran burnout tradisional. Namun, karena perkembangan yang pesat

teknologi sintesis lapis demi lapis telah mendapatkan popularitas khusus di bidang pembuatan prototipe, serta untuk produksi industri potongan dan

produksi skala kecil. Model polystyrene dibuat pada mesin AF menggunakan teknologi SLS - Selective Laser Sintering - sintering lapis demi lapis bahan bubuk. Teknologi ini sering digunakan saat dibutuhkan.

cepat membuat satu atau lebih coran bentuk kompleks yang relatif besar

	ukuran			sedang
	persyaratan			dengan akurasi.
	Inti dari teknologi adalah
	Berikutnya.			model
	bahan			polistirena
	bubuk dengan ukuran partikel 50-
				berguling
	spesial
SLS - Model mesin dan roda turbin SinterStation Pro				platform,
	mapan			dalam keadaan tertutup

ruang dengan atmosfer gas inert (nitrogen). Sinar laser "berjalan" di mana komputer "melihat" di bagian tertentu dari "tubuh" model CAD, seolah-olah menaungi

bagian dari bagian, seperti yang dilakukan desainer dengan pensil dalam gambar. Ini lasernya

balok adalah sumber panas, di bawah pengaruh yang terjadi sintering partikel polistiren ( suhu kerja sekitar 120°C). Kemudian platform diturunkan 0,1-0,2 mm dan bagian baru dari bubuk digulung di atas yang disembuhkan, lapisan baru terbentuk, yang juga disinter dengan yang sebelumnya.

Proses ini diulang sampai konstruksi model selesai, yang pada akhir proses

ternyata tertutup dalam susunan bubuk yang tidak disinter. Model diambil dari

				dibersihkan dari
			keuntungan
				teknologi
		adalah		ketiadaan
		mendukung - mereka tidak diperlukan,
		karena model dan semua nya
		lapisan dalam konstruksi selama
		bangunan		dipegang
		Himpunan
	Model polystyrene dan casting kepala silinder mesin pembakaran internal	Tersedia
		Mesin Sistem 3D

dan EOS memungkinkan Anda membuat model yang cukup besar - hingga ukuran 550x550x750 mm (ini penting, ini memungkinkan Anda membuat model besar secara keseluruhan, tanpa perlu

menempelkan fragmen individu, yang meningkatkan akurasi dan keandalan casting,

terutama pengecoran vakum). Detail bangunan model yang sangat tinggi: elemen permukaan dapat dibangun (nomor bagian, prasasti bersyarat

dan dll.) dengan ketebalan fragmen hingga 0,6 mm, ketebalan dinding model dijamin hingga

Pada dasarnya, teknologi pengecoran untuk model lilin dan polistiren tidak berbeda. Bahan cetakan yang sama digunakan, pengecoran yang sama dan

peralatan bantu. Apakah itu model lilin - "dilebur", dan model polistiren - "terbakar". Perbedaannya hanya pada nuansa pencetakan dan perlakuan panas termos. Namun, nuansa ini penting. Bekerja dengan

model polystyrene membutuhkan perhatian saat terbakar: banyak gas (mudah terbakar) dilepaskan yang membutuhkan netralisasi, bahan

terbakar sebagian dalam formulir itu sendiri, ada bahaya pembentukan abu dan penyumbatan formulir, perlu untuk menyediakan kemungkinan limpasan material dari zona stagnan, persyaratan tanpa syarat adalah penggunaan tungku kalsinasi dengan

programmer, dan program pembakaran polystyrene secara signifikan berbeda dari program peleburan lilin. Namun secara umum, dengan keahlian dan pengalaman tertentu, casting pada model burnout polystyrene memberikan hasil yang sangat baik.

Model polystyrene (setelah penanaman dan infiltrasi) dan pengecoran, besi cor

Kelemahan dari teknologi tersebut antara lain sebagai berikut. Proses sintering bubuk adalah proses termal dengan semua kelemahan yang melekat: distribusi panas yang tidak merata di atas ruang kerja, di atas massa material, lengkungan.

karena perubahan suhu. Kedua. Bubuk polystyrene tidak

paduan, seperti poliamida atau bubuk logam, yang akan dibahas

di bawah ini, yaitu, disinter - struktur model berpori, mirip dengan struktur

busa. Hal ini dilakukan secara khusus untuk memfasilitasi pemindahan lebih lanjut bahan model dari cetakan dengan tekanan internal yang minimal saat dipanaskan. Model yang dibangun, berbeda dengan, misalnya, lilin, memerlukan penanganan yang sangat hati-hati baik selama pembersihan maupun selama pekerjaan lebih lanjut dalam persiapan untuk pencetakan. Untuk kekuatan dan kemudahan penggunaan

(sambungan dengan sistem gating,

cetakan) modelnya diresapi

komposisi khusus pada lilin

dasar - proses ini disebut infiltrasi. Model ditempatkan dalam oven khusus dan pada suhu

sekitar 80 ° C diresapi dengan komposisi yang ditunjukkan (foto menunjukkan model infiltrasi merah

warna diekstraksi dari mesin

Model dan coran polystyrene, aluminium model salju polistiren

putih). Ini juga membawa risiko deformasi model dan membutuhkan:

keterampilan staf tertentu. Memang, baru-baru ini ada

bubuk model polystyrene yang tidak memerlukan infiltrasi. Ini meringankan tetapi tidak sepenuhnya menghilangkan masalah. Selain itu, infiltrasi dalam bentuk lilin tidak selalu merupakan kebutuhan yang berbahaya. Ini meleleh dalam labu ketika dibakar terlebih dahulu, sebelum polistiren dan ketika yang terakhir memperoleh fluiditas,

berkontribusi pada penghapusannya dari cetakan, sehingga mengurangi massa bagian "terbakar" dari polistiren dan mengurangi kemungkinan pembentukan abu.

Jadi, ketika kita berbicara tentang "persyaratan akurasi sedang" saat menggunakan teknologi SLS, maksud kami adalah alasan objektif yang dicatat mengapa akurasi produk yang diperoleh oleh teknologi SLS tidak boleh lebih tinggi dari

saat menggunakan teknologi lain yang tidak terkait dengan deformasi suhu. Seperti, misalnya, adalah teknologi fotopolimerisasi.

Berbicara tentang teknologi SLS, kami mencatat satu hal lagi, tidak terkait dengan polystyrene, tetapi

"terkait"		arah kadang-kadang digunakan dalam pengecoran. dia
			budidaya peralatan pengecoran pengecoran
			dari poliamida bubuk. lebar poliamida
			digunakan				fungsional
			membuat prototipe,			poliamida
			cukup kuat dan dalam banyak kasus
			mengizinkan		memperbanyak				prototipe
			sedekat mungkin dengan produk "pertempuran". PADA
					ternyata			secara ekonomis
			bijaksana		berlaku			poliamida
			model sebagai alternatif untuk yang kayu.
			Model ditumbuhkan dengan cara yang sama seperti
			polistirena. Pada saat yang sama, jika memungkinkan
	SLS-model	distributif		lubangnya dengan		minimum			mungkin
	poros dan kotak cetakan untuk		ketebalan dinding (untuk meminimalkan
	menerima		deformasi suhu di atas!).
						memberi		kekuatan dan

kekakuan diisi dari dalam dengan resin epoksi. Setelah itu, mereka diperbaiki dalam kotak cetakan konvensional, dicat dan kemudian - sesuai dengan teknologi cetakan tradisional.

Contoh perkakas "cepat" untuk pencetakan

Camshaft ICE ditunjukkan pada gambar. Karena panjangnya, model tumbuh dalam dua bagian, bagian-bagian tersebut direkatkan, diisi dengan resin epoksi dan dipasang dalam kotak cetakan; lama operasi 2 hari.

2.1.2 Model sintesis dari fotopolimer

Inti dari teknologi ini adalah penggunaan resin peka cahaya khusus, yang secara selektif dan lapis demi lapis disembuhkan pada titik atau tempat di mana sinar disuplai sesuai dengan program yang diberikan. Metode iluminasi lapisan berbeda (laser, lampu ultraviolet, cahaya tampak). Ada dua teknologi utama untuk membuat model dari komposisi fotopolimer: stereolitografi laser atau

Teknologi SLA (dari Steriolithography Laser Apparatus), atau sederhananya

stereolitografi - menyembuhkan lapisan dengan menggunakan laser, dan iluminasi lapisan "instan" - menyembuhkan lapisan fotopolimer dengan sinar ultraviolet

lampu atau lampu sorot. Metode pertama melibatkan "berjalan" sekuensial sinar laser di seluruh permukaan lapisan yang terbentuk, di mana "tubuh" model berada di bagian tersebut. Menurut metode kedua, menyembuhkan seluruh lapisan

terjadi segera setelah atau selama pembentukannya karena radiasi dari sumber cahaya yang dikendalikan - tampak atau ultraviolet. Perbedaan metode pembentukan lapisan juga menentukan perbedaan kecepatan konstruksi

model. Jelas, tingkat pertumbuhan metode kedua lebih tinggi. Namun

stereolitografi telah dan tetap menjadi teknologi yang paling akurat dan digunakan di mana persyaratan untuk kebersihan permukaan dan akurasi bangunan model adalah dasar dan menentukan. Namun, teknologi "suar" yang dikendalikan eksposur, yang digunakan misalnya oleh Objet Geometry dan Envisiontec,

Dalam banyak kasus, mereka berhasil bersaing dengan stereolitografi, meninggalkan keunggulan yang jelas dalam kecepatan pembangunan dan biaya model. Sejumlah produksi

tugas dapat sama-sama berhasil diselesaikan dengan bantuan mesin AF dari tingkat yang berbeda. Lewat sini, pilihan yang rasional teknologi untuk mendapatkan model dan, akibatnya, peralatan prototyping seringkali tidak jelas dan

harus dilakukan dengan mempertimbangkan kondisi produksi tertentu dan persyaratan nyata untuk model. Ketika berbagai tugas yang harus diselesaikan adalah

Jelas, disarankan untuk memiliki dua mesin: satu untuk pembuatan produk dengan persyaratan yang meningkat, yang kedua - untuk melakukan tugas "rutin" dan mereplikasi model.

Stereolitografi laser

Sistem 3D adalah pelopor dalam pengembangan praktis teknologi prototipe cepat. Pada tahun 1986, untuk pertama kalinya, ia mempresentasikan untuk pengembangan komersial mesin stereolitografi SLA-250 dengan dimensi zona konstruksi

250x250x250mm. Dasar dari proses SLA adalah laser ultraviolet.

(keadaan padat atau CO2). Sinar laser di sini bukanlah sumber panas, seperti pada teknologi SLS, melainkan sumber cahaya. Balok "menaungi" bagian model CAD saat ini dan

mengeraskan lapisan tipis polimer cair di tempat-tempat lintasannya. Kemudian platform di mana konstruksi dilakukan direndam dalam bak dengan fotopolimer dengan besarnya langkah konstruksi dan lapisan cair baru diterapkan pada lapisan yang mengeras, dan kontur baru "diproses" oleh laser. Saat menumbuhkan model yang memiliki elemen menjorok, bersamaan dengan tubuh utama model (dan

dari bahan yang sama) penyangga dibangun dalam bentuk kolom tipis, di mana

lapisan pertama dari elemen yang menjorok diletakkan ketika giliran konstruksinya tiba. Proses tersebut diulangi sampai selesainya pembangunan model. Kemudian model dihilangkan, sisa-sisa resin dicuci dengan aseton atau alkohol, dan penyangga dihilangkan. Kualitas permukaan model stereolitografi sangat tinggi dan sering

model tidak memerlukan pasca-pemrosesan. Jika perlu, permukaan akhir bisa

ditingkatkan, fotopolimer "tetap" diproses dengan baik, dan permukaan model dapat dibawa ke cermin. Dalam beberapa kasus, jika sudut antara permukaan model yang dibangun dan vertikal kurang dari 30 derajat, model dapat dibangun tanpa penyangga. Dan demikianlah mungkin

membangun model yang

tidak ada masalah menghilangkan dukungan dari rongga internal, yang pada gilirannya memungkinkan untuk mendapatkan model yang, pada prinsipnya, tidak dapat dibuat oleh salah satu dari

metode tradisional

SLA - model dan casting produk "bola", perak (misalnya, perhiasan

Stereolitografi banyak digunakan untuk:

- budidaya model pengecoran;

Membuat model master (untuk produksi selanjutnya dari cetakan silikon, model lilin dan coran dari resin poliuretan);

Pembuatan model desain, tata letak, dan prototipe fungsional;

- produksi model skala dan ukuran penuh untuk hidrodinamik,

aerodinamis, kekuatan dan jenis penelitian lainnya.

Tetapi dalam konteks pekerjaan ini, kami mencatat dua arah pertama, yang penting untuk produksi langsung bagian casting. Untuk keperluan pengecoran, apa yang disebut model Quick-Cast digunakan, yaitu model untuk "pengecoran cepat".

Ini adalah nama model dimana, dengan analogi dengan model lilin, coran logam dapat diperoleh dengan cepat. Dengan kata lain, ini adalah model untuk casting

teknologi yang sama seperti model lilin dan polistiren. Tapi ada nuansa penting. Model Quick-Cast memiliki struktur sarang lebah dari susunan dinding: permukaan luar dan dalam dinding dibuat kokoh, dan badan dinding itu sendiri

terbentuk sebagai satu set sarang lebah. Ini memiliki keuntungan besar: pertama, massa total model berkurang secara signifikan sebesar 70%, dan, akibatnya, lebih sedikit

Model quick-cast, juga dengan gating system dan cylinder head casting (Al)

bahan perlu dibakar saat menyiapkan cetakan untuk menuangkan logam. Kedua, selama proses pembakaran, bahan model apa pun mengembang dan memberikan tekanan pada dinding cetakan, sementara cetakan dengan elemen berdinding tipis dapat

dihancurkan. Struktur sarang lebah memungkinkan model untuk "melipat" ke dalam selama ekspansi, tanpa meregangkan atau merusak dinding cetakan. Ini adalah keuntungan terpenting dari teknologi Quck-Cast.

Di sini kami mencatat bahwa dalam beberapa kasus model SLA, serta SLS-

model dapat digunakan bukan sebagai model pengecoran, tetapi sebagai perkakas, model cetakan, untuk pengecoran "ke dalam tanah". Dalam hal ini tentu saja kemiringan dan jari-jari pengecoran harus disediakan dalam desain model agar model dapat keluar dari cetakan tanpa

kerusakan

terakhir. Namun, metode pencetakan ini jarang digunakan.

karena tidak mencukupi

kekuatan SLA -

Model CAD, model SLA dan casting penutup depan mesin pembakaran internal "ke dalam tanah" model.

Dengan sendirinya, mendapatkan model berkualitas tinggi yang akurat adalah bisnis yang mahal, sementara hilangnya model, bentuk, dan zaitun menjadi lebih mahal dan dramatis, terutama bila menyangkut detail yang kritis dan kompleks. Oleh karena itu, mesin SLA dengan sangat cepat menemukan aplikasinya di simpul teknologi tersebut,

yang sangat penting dalam hal produksi yang andal dari produk pengecoran kompleks, terutama dalam penerbangan, militer, dan luar angkasa

industri, serta dalam industri otomotif.

Yang kedua, tidak kalah pentingnya, tetapi dalam urutan penyebutan, keuntungannya adalah keakuratan pembuatan model. Model dibangun dalam kondisi normal dengan

suhu kamar. Faktor tegangan dan regangan termal yang disebutkan di atas tidak ada. Diameter yang sangat kecil dari titik sinar laser, 0,1-0,05 mm, memungkinkan Anda untuk dengan jelas "mengerjakan" fragmen tipis model kerawang, yang

menjadikan stereolitografi sebagai teknologi yang sangat populer dalam perhiasan

industri.

Di Rusia, ada cukup banyak pengalaman dalam menerapkan teknologi Quck-Cast di industri penerbangan (Salyut, Sukhoi, UMPO, Rybinsk Motors), di bidang teknik tenaga (TMZ - Pabrik Pembuatan Mesin Tushino),

beberapa pengalaman juga tersedia di organisasi ilmiah profil otomotif. Secara khusus, di NAMI, untuk pertama kalinya di Rusia, coran diperoleh menggunakan teknologi ini.

bagian kompleks seperti kepala dan blok silinder dari mesin mobil (lihat di atas). Namun, untuk industri lain, teknologi ini praktis masih belum berkembang.

SLA - model dan casting impeller unit turbin (JSC "TMZ")

Produsen utama mesin SLA adalah perusahaan Amerika 3D

Sistem, yang

memproduksi berbagai macam mesin dengan

ukuran yang berbeda zona

konstruksi, dari 250x250x250 mm hingga

1500x570x500 mm Dengan teknis

karakteristik

mobil bisa

membiasakan

kampanye

www.3dsystems.com.

diberikan

utama

hanya satu mesin iPro 8000 masing-masing,

cukup

Mesin iPro 8000

dan model SLA

digunakan

industri

produksi pengecoran.

Parameter Utama Mesin iPro 8000 SLA

Ukuran kerja

Langkah konstruksi, mm

Dimensi

model, kg

dimensi, mm

Biaya, baik awal maupun kepemilikan, mungkin adalah satu-satunya

kelemahan dari teknologi ini. Karena adanya laser, instalasi ini relatif

jalan membutuhkan reguler Pemeliharaan. Oleh karena itu, terutama baru-baru ini, ketika banyak printer 3D muncul, mereka digunakan untuk

konstruksi produk yang sangat penting dengan peningkatan persyaratan untuk akurasi dan permukaan akhir, terutama untuk pembuatan Quick-Cast - dan master-

model. Dan untuk tujuan lain, misalnya, tata letak desain, teknologi yang lebih murah digunakan. Biaya bahan habis pakai relatif tinggi - 200 ... 300 €, tetapi sebanding dengan biaya bahan model dari perusahaan lain. Waktu

membangun model tergantung pada beban platform kerja, serta pada langkah bangunan, tetapi rata-rata 4-7 mm per jam di sepanjang ketinggian model. Mesin dapat membangun

model dengan ketebalan dinding 0,1 ... 0,2 mm.

Teknologi DLP

Pengembang teknologi ini adalah perusahaan internasional Envisiontec, yang dapat dikaitkan dengan pendatang baru di pasar AF, ia merilis mobil pertamanya di

2003 Keluarga Envisiontec Perfactory menggunakan yang asli

DLP - Teknologi Pemrosesan Cahaya Digital. Esensinya terletak pada formasi

disebut "topeng" dari setiap bagian model saat ini yang diproyeksikan ke pekerjaan

EXEDE pabrikan

Model Envisiontec dan coran bagian-bagian mesin, aluminium

platform melalui sistem khusus cermin yang sangat kecil menggunakan lampu sorot dengan intensitas cahaya yang tinggi. Membentuk dan iluminasi oleh cahaya tampak

setiap lapisan terjadi relatif cepat - 3 ... 5 detik. Jadi, jika dalam mesin SLA prinsip pencahayaan "titik" digunakan, maka pada mesin Envisiontec itu adalah "permukaan", yaitu, seluruh permukaan lapisan diterangi. Ini

dijelaskan dengan sangat kecepatan tinggi model bangunan - tingginya rata-rata 25 mm per jam dengan ketebalan lapisan bangunan 0,05 mm. Bahan pendukung sama dengan

bahan utamanya adalah photopolymer akrilik.

Model Envisiontec digunakan dengan cara yang sama seperti model SLA - sebagai pola master dan pola casting burnout. Kualitas model sangat tinggi,

namun, ini lebih rendah daripada model SLA dalam hal akurasi. Hal ini terutama disebabkan oleh penggunaan fotopolimer epoksi yang tidak menyusut rendah, seperti pada mesin Sistem 3D, tetapi akrilik,

memiliki koefisien susut yang jauh lebih tinggi, hampir urutan besarnya - 0,6% selama polimerisasi. Namun, keuntungannya adalah akurasi dan permukaan akhir yang cukup tinggi, kekuatan, kemudahan penanganan dengan sangat

biaya moderat (dibandingkan dengan stereolitografi). Keuntungan yang tidak diragukan dari teknologi Envisiontec adalah kecepatan pembangunan yang tinggi

model dan, akibatnya, kinerja mesin RP.

Baru-baru ini, NAMI telah mengadakan

eksperimen yang menunjukkan, secara umum, model kelelahan yang baik, rendah

kandungan abu. Diterima

pengecoran kualitas suku cadang otomotif baik dengan pengecoran vakum aluminium dalam cetakan plester, dan

pengecoran atmosfer dari besi

menjanjikan dan efektif untuk tujuan pengecoran dan tidak hanya untuk penelitian dan pengembangan. Waktu (dengan mempertimbangkan operasi persiapan dan akhir) untuk membangun bagian-bagian yang ditunjukkan pada gambar - pipa saluran masuk dengan ketinggian

Penerima dengan tinggi 32 mm dan 100 mm adalah 1,5 dan 5 jam

masing-masing. Sedangkan pada ukuran yang sebanding

Mesin SLA Viper (3D Systems .) model seperti itu dibuat

akan setidaknya 5,5 dan 16 jam.

Untuk aplikasi industri, mesin seri Extrim dan EXEDE menarik. Mesin-mesin ini

diposisikan sebagai AF - mesin untuk produksi serial industri model master dan model untuk pengecoran logam pada model yang terbakar, serta

mesin berkinerja tinggi untuk biro layanan yang berspesialisasi dalam penyediaan layanan di bidang teknologi aditif. Mesin ekstrim memiliki satu sorotan digital dengan

resolusi 1400x1050 piksel, EXEDE - dua lampu sorot. Kerja yang efisien

zona konstruksi dan ketebalan lapisan konstruksi dikendalikan dengan mengubah lensa sistem optik.

Fitur mesin seri Extrim dan EXEDE adalah, tidak seperti teknologi lainnya, mesin ini tidak menggunakan gerakan terpisah, selangkah demi selangkah, tetapi terus-menerus.

Sampai saat ini, ada banyak teknologi untuk membuat objek nyata dari model 3D. Teknologi yang paling umum dan terjangkau adalah pencetakan plastik (teknologi FDM).
Dalam artikel kami, kami memberikan klasifikasi teknologi pencetakan dan menjelaskan masing-masing.

Saat ini, teknologi pencetakan 3D dibagi menjadi 4 kategori utama:

1. Ekstrusi - ekstrusi bahan cair;
2. Fotopolimerisasi - pengawetan polimer dengan sinar UV atau laser.
3. Mencetak dengan sintering dan peleburan bahan
4. Laminasi - menempelkan lapisan material dengan pemotongan berikutnya;

Selain itu, ada teknologi lain yang tidak termasuk dalam kategori di atas, kami akan membicarakannya di akhir artikel ini.

1. 1. ekstrusi bahan

1.1. Pemodelanmetodepermukaan(Pemodelan Deposisi Fused, FDM)

Teknologi pencetakan 3D yang paling umum, terutama di antara printer 3D pribadi dan desktop.

Teknologi ini bekerja berdasarkan prinsip pengendapan material berlapis-lapis. Benang plastik atau logam dilepaskan dari gulungan (kartrid) dan dimasukkan ke kepala cetak (ekstruder). Extruder memanaskan filamen ke keadaan cair dan mengekstrusi material melalui nosel, bergerak dalam arah horizontal dan vertikal, lapis demi lapis membentuk objek.

Manfaat Teknologi Pencetakan 3D FDM

• . kecepatan dan kemudahan pembuatan model
• . ketersediaan;
• . keamanan , keramahan lingkungan dan non-toksisitas sebagian besar bahan;
• . akurasi konstruksi;
• . kemudahan penggunaan dan perawatan;
• . kekuatan bagian;
• . kemudahan pembuangan.

Bahan cetak: Termoplastik (PLA, ABS, PVA, HIPS, dll.), logam dan paduan dengan titik leleh rendah, bahan yang bisa dimakan(coklat, dll)

1.2. Pemodelan semprot diikuti oleh penggilingan lapisan (Drop On Demand Jet, DODJet)

Teknologi 3D printing ini juga menggunakan dua macam material yaitu material model dan material pendukung.

Kepala cetak menyemprotkan kedua jenis secara bersamaan« bahan habis pakai." Kemudian kepala penggilingan khusus mendinginkan lapisan yang disemprotkan dan memprosesnya secara mekanis. Teknologi DODJet memungkinkan Anda membuat model presisi tinggi dengan permukaan yang benar-benar halus. Karena penyemprotan lapisan kerja terjadi karena kepala yang bergerak secara mekanis, maka kecepatan pembuatan prototipe sangat tergantung pada kompleksitas model yang dicetak.

Bahan cetak: Pengecoran lilin

1. 2. fotopolimerisasi

2.1. stereolitografi laser (Laserstereolitografi,SLA)

Teknologi ini ditemukan oleh Charles Hull. Setelah menerima paten untuk itu, Hull mendirikan Sistem 3D, yang tetap menjadi yang terdepanpabrikan mesin SLA.

Teknologi ini melibatkan penggunaan fotopolimer khusus - resin fotosensitif sebagai bahan model. Dasar dari proses ini adalah laser ultraviolet, yang secara berurutan mentransfer penampang model ke permukaan kapal dengan resin fotosensitif. Fotopolimer mengeras hanya di tempat di mana sinar laser telah lewat. Kemudian lapisan resin baru diterapkan pada lapisan yang mengeras dan kontur baru digambar dengan laser. Proses tersebut diulangi sampai selesainya pembangunan model. Stereolithography adalah teknologi prototyping cepat yang paling populer untuk model presisi tinggi. Ini mencakup hampir semua cabang produksi material dari obat-obatan hingga teknik berat. Teknologi SLA memungkinkan Anda dengan cepat dan akurat membuat model produk dengan ukuran apa pun. Kualitas permukaan tergantung pada langkah konstruksi. Mesin modern memberikan langkah konstruksi 0,025 - 0,15 mm.

Teknologi SLA memberikan hasil terbaik saat membuat model master untuk produksi cetakan silikon selanjutnya dan memasukkan resin polimer ke dalamnya, dan juga digunakan untuk menumbuhkan model master perhiasan.

Bahan cetak: resin fotopolimer

2.2. Digitalperlakuanlampu(Pemrosesan Cahaya Digital, DLP)

Analog dari teknologi SLA. Tidak seperti teknologi tradisional, stereolitografi, menggunakan pemindaian laser ultraviolet untuk, untuk membuat bahan cair padat, Printer DLP bekerja dengan prinsip yang sama, namun menggunakan proyektor DLP , yang mempengaruhi setiap lapisan. Segera setelah lapisan pertama mengeras di platform, platform masuk sedikit lebih dalam ke tangki resin, dan sorotan menerangi gambar baru, untuk mengeraskan lapisan berikutnya.

Bahan cetak: resin cair

2.3. TeknologiMJM (Pemodelan Multi-Jet)

Teknologi ini dikembangkan dan dipatenkan oleh Sistem 3D.

MJM, teknologi pencetakan 3D, didasarkan pada bagian lapis demi lapis dari file CAD menjadi lapisan horizontal, yang secara berurutan dikirim ke printer 3D. Setiap lapisan dibentuk oleh kepala cetak, yang melalui sekelompok nozel, melepaskan fotopolimer yang meleleh (bersuhu sekitar 80 C) atau lilin yang meleleh ke platform bergerak horizontal. Fotopolimer atau lilin dilebur dalam sistem pasokan bahan sebelum mencapai kepala cetak. Jika pencetakan 3D dilakukan dari fotopolimer, maka setelah setiap lapisan dicetak, platform tempat lapisan itu tumbuh bergerak di belakang kepala cetak di bawah lampu ultraviolet. Kilatan lampu ultraviolet menyebabkan reaksi fotopolimer, yang menyebabkan material mengeras. Setelah itu, platform bergerak kembali di bawah print head dan siklus pembentukan lapisan diulang. Kepala cetak membentuk lapisan baru. Fitur teknologi MJM adalah kemampuan untuk mereproduksi model 3D dengan akurasi tinggi. Proses pencetakan 3D menggunakan bahan pendukung: lilin (disediakan dalam kartrid terpisah). Jika pencetakan 3D dibuat dari fotopolimer, maka bahan pendukung dihilangkan dengan suhu tinggi: bagian dengan penyangga ditempatkan dalam oven dengan suhu ~60 C. Jika pencetakan 3D terbuat dari lilin, maka penyangga dihilangkan menggunakan larutan khusus.

Penting juga bahwa pewarna dapat ditambahkan ke lem, dan, oleh karena itu, dimungkinkan untuk mendapatkan tidak hanya model tiga dimensi, tetapi juga model multi-warna.

Bahan cetak: Resin fotopolimer, plastik akrilik, lilin casting

2.4. Teknologi Polyjet (PolyJet, PJET)

Diperkenalkan pada tahun 2000 oleh Objet, yang kemudian diakuisisi oleh Stratasys pada tahun 2012.

Pencetakan 3D PolyJet mirip dengan pencetakan inkjet dokumen, tetapi bukannya inkjet tinta-ke-kertas, printer PolyJet 3D memancarkan jet photopolymer cair yang membentuk lapisan pada baki build dan langsung diperbaiki dengan sinar UV. Lapisan tipis diletakkan secara berurutan dan membentuk model atau prototipe tiga dimensi yang akurat. Model siap digunakan segera setelah dikeluarkan dari printer 3D, tidak diperlukan fiksasi tambahan. Selain bahan bangunan yang dipilih, printer 3D juga mengeluarkan bahan pendukung seperti gel yang dirancang untuk mendukung proyeksi dan geometri yang kompleks. Sangat mudah untuk menghapus dengan tangan atau dengan air.

Teknologi pencetakan 3D PolyJet memiliki banyak keunggulan untuk pembuatan prototipe yang cepat, menghasilkan detail yang sangat halus dan permukaan yang halus dengan cepat dan akurat. Teknologi ini menggunakan berbagai bahan, termasuk bahan buram kaku dalam ratusan warna cerah, nada transparan dan berwarna, bahan elastis fleksibel, dan fotopolimer khusus untuk pencetakan 3D di industri gigi, medis, dan barang konsumsi.

Bahan cetak: resin fotopolimer

1. 3. Mencetak dengan sintering dan peleburan material

3.1. Sintering Laser Selektif (SLS)

Metode SLS ditemukan oleh Carl Descartes(Carl Deckard) pada tahun 1986

Menggunakan teknologi ini, model dibuat dari bahan bubuk karena efek sintering menggunakan energi sinar laser. Berbeda dengan proses SLA, dalam hal ini sinar laser bukanlah sumber cahaya, melainkan sumber panas. Mendapat lapisan tipis bubuk, sinar laser mensinter partikelnya dan membentuk massa padat, sesuai dengan geometri bagian tersebut. Poliamida, polistirena, pasir dan beberapa bubuk logam digunakan sebagai bahan. Keuntungan signifikan dari proses SLS adalah tidak adanya apa yang disebut dukungan saat membangun model. Dalam proses SLA dan MJM, saat membangun elemen bagian yang menjorok, penyangga khusus digunakan untuk melindungi lapisan tipis model yang baru dibangun dari keruntuhan. Dalam proses SLS, dukungan semacam itu tidak diperlukan, karena bangunan dilakukan dalam massa bubuk yang homogen. Setelah dibangun, model diekstraksi dari susunan bubuk dan dibersihkan.

Terkemuka produsen Mesin SLS adalah Concept Laser (Jerman), 3D Systems (AS) dan EOS GmbH (Jerman).

Bahan cetak: termoplastik, bubuk logam, bubuk keramik, bubuk kaca

3.2. Peleburan laser logam langsung(Pencairan Laser Selektif Logam Langsung, SLM)

Variasi dari teknologi SLS. Bahannya adalah logam dan paduan dalam bentuk bubuk. Logam dan paduan berikut tersedia untuk dicetak: baja, besi tahan karat, baja perkakas, aluminium , paduan kobalt-kromium , titanium.

Lapisan tipis bubuk logam berkualitas tinggi didistribusikan secara merata menggunakan mekanisme pelapisan khusus, platform tempat bubuk itu berada dapat diturunkan secara vertikal. Seluruh proses berlangsung di dalam ruang yang mempertahankan kontrol ketat gas inert atmosfer seperti argon, nitrogen dan oksigen di bawah 500 ppm. Setiap lapisan kemudian dibentuk dengan mengekspos permukaan bubuk secara selektif ke laser menggunakan dua pemindai sumbu X dan Y frekuensi tinggi. Proses ini diulang lapis demi lapis sampai bagian selesai.

Bahan cetak: Hampir semua paduan logam dalam bentuk butiran/hancur/bubuk

3.3. Eberkas elektron peleburan (Electron Beam Melting,EBM)

Teknologi ini dikembangkan oleh Arcam AB di Swedia.

Teknologinya adalah pembuatan suku cadang dengan melelehkan bubuk logam yang diaplikasikan lapis demi lapis dengan berkas elektron yang kuat dalam ruang hampa. Tidak seperti beberapa metode sintering logam, bagian-bagian diperoleh tanpa rongga, sangat kuat.

Teknologi ini memungkinkan untuk menghasilkan bagian dari bentuk geometris apa pun dengan parameter bahan yang digunakan. Mesin EBM membaca data dari model 3D, biasanya terletak di file CAD, dan secara berurutan membangunnya lapis demi lapis. Lapisan-lapisan ini menyatu bersama menggunakan berkas elektron yang dikendalikan komputer. Dengan cara ini ia membangun seluruh bagian. Prosesnya berlangsung dalam ruang hampa, yang membuatnya cocok untuk pembuatan suku cadang dari bahan yang sangat rentan terhadap oksigen, seperti titanium.

Keuntungan penting adalah bahwa bedak adalah bahan akhir murni tanpa bahan pengisi. Jadi, Anda tidak perlu memasukkan bagian yang dicetak ke perlakuan panas tambahan.

EBM beroperasi pada suhu biasanya antara 700 dan 1000 ° C. Suku cadang siap segera setelah pendinginan.

Paduan titanium, seperti disebutkan di atas, mudah diproses oleh teknologi ini, menjadikannya pilihan yang cocok untuk pasar implan medis.

Bahan cetak: Paduan titanium

3.4. Sintering panas selektifsintering)

Analog sintering laser selektif(SLS), tetapi teknologi ini menggunakan panas yang diarahkan dengan benar, bukan laser presisi tinggi. Lampu khusus ditutupi oleh topeng, dan dengan demikian menjadi mungkin untuk secara selektif mempengaruhi bahan sumber.

Agar bisa mengalirkan panas, teknologi ini menggunakan lampu ultraviolet khusus. Salah satu keuntungan utama adalah bahwa untuk panjang gelombang radiasi inframerah tertentu, dimungkinkan untuk memilih 2 jenis bahan: satu akan mengirimkan panas, dan yang lainnya akan memantulkan. Juga, salah satu sifat utama radiasi IR adalah kemampuan untuk memilih panjang gelombang di mana bahan tertentu akan menyerap atau memantulkan semua radiasi.

Sangat menarik untuk dicatat bahwa satu lapisan 100 mikron (0,1 mm) dicetak hanya dalam 1-2 detik. Teknologi ini merupakan terobosan nyata dalam pencetakan berkecepatan tinggi. Penting untuk ditekankan bahwa modelnya terbuat dari bubuk, dan semua bubuk yang tidak terpakai dapat digunakan kembali.

Teknologi ini memungkinkan Anda untuk menghasilkan model bentuk geometris yang paling kompleks, dan juga memungkinkan Anda untuk mencetak beberapa bagian sekaligus.

Bahan cetak: Bubuk termoplastik

3.5. Distribusi perekat lapis demi lapis pada bubuk gipsum (Bowder bed dan pencetakan 3d kepala inkjet, pencetakan 3D berbasis plester, 3DP)

3DP adalah teknologi manufaktur aditif khusus, berdasarkan penggunaan bedak dan pengikat. Teknologi ini dipatenkan pada tahun 1993 oleh Eli Sachs dan Mike Cima dari Massachusetts Institute of Technology.(MIT) dan dijual pada tahun 1995 ke Z Corporation, yang pada gilirannya diakuisisi oleh Sistem 3D pada Januari 2012.

3DP menggunakan metode pembuatan serbuk yang mirip dengan SLS, namun sebagai pengganti sintering atau peleburan serbuk, 3DP menggunakan bahan pengikat (adhesive) yang disuntikkan ke dalam serbuk. Untuk tujuan ini, kepala cetak yang mirip dengan kepala printer 3D inkjet digunakan.

Teknologinya sangat sederhana: ada lapisan bedak, kepala cetak melewatinya dan secara selektif (sesuai dengan bentuk bagiannya) menerapkan cairan pengikat khusus. Lapisan bubuk segar menyebar ke seluruh permukaan model dan prosesnya berulang. Ketika model selesai, bubuk yang tidak terikat secara otomatis dihapus.

Bahan cetak: Gypsum, komposit berbasis gipsum, bubuk gipsum

1. 4. Produksi objek menggunakan laminasi (Laminated Object Manufacturing, LOM)

Dalam teknologi ini, model dibuat dari lapisan tipis film polimer. Sebelumnya, setiap lapisan produk masa depan dipotong dari bahan kerja dengan laser atau pemotong mekanis. Bentuk lapisan yang sudah jadi ditempatkan dalam urutan yang ditentukan dan direkatkan. Sambungan berlapis dapat terjadi dengan cara yang berbeda - menggunakan pemanas lokal, dengan menekan di bawah tekanan atau ikatan kimia konvensional.

Bahan cetak: Kertas, foil logam, film plastik

1. 3DsegeldariTeknologi Mcor

Teknologi baru muncul, yang memungkinkan Anda untuk mencetak produk dari kertas A4 biasa. Pemotong baja karbida memotong setiap lapisan model masa depan dari selembar kertas. Kemudian lapisan direkatkan dengan lem klerikal berbasis air biasa. Teknologi pencetakan ini digunakan oleh printer 3D MATRIX 3000 yang inovatif.

Bahan cetak: kertas kantor standar

1. Pembuatan Kontur (CC)

Teknologi ini ditemukan oleh Profesor Behrokh Khoshnevis(Behrokh Khoshnevis dari University of Southern California CC adalah teknologi bangunan dan tidak digunakan oleh printer 3D. Perangkat pencetakan lebih seperti gantry crane. Alih-alih kait multi-ton, yang memiliki kepala penyemprotan beton dengan pembentuk permukaan pneumatik bawaan. Langsung mengeraskan mortar beton lapis demi lapis dioleskan ke dasar rumah. dinding, bersama dengan bukaan, lubang ventilasi, cerobong asap dalam arti sebenarnya dari kata itu tumbuh di depan mata kita. Pada pendirian berongga« kotak" satu pondok dengan luas 100 meter persegi membutuhkan waktu sekitar delapan jam kerja terus menerus.

Bahan cetak: campuran beton

Rekan-rekan, hari ini kita akan berbicara tentang sakit!

Yaitu, bagaimana beberapa penjual printer 3D mencoba menjual produk mereka kepada Anda dengan cara apa pun....

Pertama, mari kita bicara tentang dua teknologi pencetakan 3D yang paling umum: DLP dan SLA, ini adalah printer 3D paling umum dalam kedokteran gigi.

Di pasar gigi saat ini, printer yang menggunakan teknologi pencetakan DLP dan SLA adalah yang paling populer, apa perbedaan antara kedua teknologi ini?

Keduanya (DLP dan SLA) menggunakan "plastik cair" sebagai bahan baku pencetakan mereka, dengan kata lain, fotopolimer yang berpolimerisasi dan mengambil bentuk padat di bawah pengaruh radiasi UV.

Sedikit sejarah:

Pelopor dalam pengembangan pencetakan 3D gigi dan pembuatan berbagai macam polimer biokompatibel adalah perusahaan Belanda Nextdent, yang sebelumnya dikenal semua orang sebagai Vertex.

Musim dingin ini, melihat potensi besar bahan biokompatibel ini, Nextdent dibeli oleh bapak percetakan 3D, perusahaan 3D raksasa Amerika 3D Systems.

Mendapatkan sertifikasi untuk bahan biokompatibel tidaklah mudah, jadi fotopolimer Nextdent dibeli oleh perusahaan lain dan dijual dengan merek yang berbeda: Formlabs, Novux, dan lainnya.

Sekarang kembali ke teknologi pencetakan 3D.

DLP. Prinsip pencetakan:

Program yang disertakan dengan printer memecah objek yang dicetak menjadi beberapa lapisan dengan ketebalan tertentu.

Photopolymer (bahan cetak) dituangkan ke dalam bak printer dengan bagian bawah transparan.

Meja kerja tenggelam ke bagian paling bawah bak, mundur dari bawah ke satu (pertama) lapisan objek kita (dalam "lekukan" ini ada fotopolimer cair).

Proyektor yang terletak di bawah bak mandi memproyeksikan gambar lapisan pertama ke dasar bak mandi, dan berkat radiasi UV, hanya plastik tempat gambar dari proyektor mendarat yang membeku.

Beginilah cara objek cetakan kita tumbuh lapis demi lapis, apakah itu model rahang atau mahkota sementara. SLA. Prinsip pencetakan: Prinsip pencetakannya serupa, tetapi dengan perbedaan bahwa bukan seluruh lapisan yang diproyeksikan, tetapi sinar laser dengan cepat melewati setiap titik objek, yang mempolimerisasi fotopolimer cair (bahan)

Seringkali, tidak mudah bagi pembeli untuk memahami semua properti printer 3D dan bahannya sendiri, tetapi ada satu indikator jelas yang dipandu oleh hampir semua orang. Dan tentu saja, indikator ini banyak dimainkan oleh penjual printer 3D.

Sudahkah Anda menebak apa argumen utama yang mereka berikan saat menjual printer mereka kepada Anda?

Akurasi Cetak!

Mari kita berurusan dengan parameter populer ini, yang dipelintir ke satu arah atau yang lain dengan sengaja atau karena ketidakmampuan.

Akurasi Cetak.

Parameter ini tergantung pada banyak faktor, apalagi, tidak hanya pada printer, tetapi juga pada bahan dan lingkungan.

Bagaimana itu tergantung pada bahannya?

Semakin buram bahannya (diisi dengan pigmen dan light blocker), semakin akurat produk yang dicetak darinya. Hal ini disebabkan tidak adanya hamburan cahaya selama pencetakan dan polimerisasi bahan yang berdekatan dengan model.

Bagaimana itu tergantung pada lingkungan?

Saat mencetak dengan photopolymer, penting untuk mengontrol suhunya selama pencetakan.

Selama polimerisasi, pada printer DLP banyak panas yang dihasilkan.

Bagaimana suhu tinggi mempengaruhi pencetakan?

Sangat sederhana, reaksi kimia dipercepat dan ada terlalu banyak cahaya saat ini untuk mempolimerisasi material.

Risiko polimerisasi lapisan batas model meningkat (paparan plastik berlebihan), masing-masing, peningkatan ukurannya, dengan kata lain, hilangnya akurasi.

Pada printer SLA, ini tidak begitu menakutkan, karena laser memiliki daya yang lebih kecil (menghasilkan lebih sedikit panas), volume rendaman bahan biasanya jauh lebih besar (daripada pada printer DLP), yang mengarah pada fakta bahwa photopolymer di bak mandi memanas lebih lambat dan tidak ada risiko kepanasan.

Itulah sebabnya pencetakan SLA membutuhkan waktu sedikit lebih lama, tetapi tidak memiliki risiko kepanasan dan kehilangan akurasi, seperti pada printer DLP.

Jadi, untuk mendapatkan produk yang paling akurat dicetak, dan panas di kamar Anda, kontrol suhu polimer yang digunakan.

Dingin - juga tidak pilihan terbaik karena media mungkin tidak memiliki cukup cahaya, media tidak akan menempel pada meja cetak dan Anda harus memanaskan media terlebih dahulu dan memulai seluruh proses pencetakan dari awal.

Tentu saja, repot dengan bahan yang dipanaskan sangat tidak nyaman!

Tetapi jika printer Anda memiliki fungsi pemanasan bahan otomatis, Anda tidak perlu menanganinya secara manual.

1

Metode memperoleh model induk (RP-prototipe) dengan sintesis lapis demi lapis untuk pengecoran pada model burn-out dengan metode sterolitografi menggunakan teknologi Digital Light Processing dipertimbangkan. Kemungkinan mendapatkan model dengan struktur seluler internal yang dapat disesuaikan dalam bentuk sel dasar Wigner-Seitz yang khas ditentukan. Polimer fotosensitif ikatan silang Envisiontec SI500 digunakan sebagai bahan awal. Dalam karya ini, model 3D komputer dalam format STL dirancang dan prototipe diperoleh, yang merupakan cangkang yang diisi dengan struktur seluler yang dapat disesuaikan. Rezim iluminasi optimal dan ketebalan lapisan sampel yang diterangi ditentukan, dengan bantuan yang memungkinkan untuk mengontrol dimensi jembatan struktur seluler. Kehadiran model struktur dalam bentuk susunan sel di masa depan akan secara signifikan mengurangi jumlah bahan yang digunakan dan mengurangi tekanan pada cangkang keramik saat dilepas.

pemrosesan cahaya digital

model sintesis

struktur sarang lebah

fotopolimer

model utama

1. Vasiliev V.A., Morozov V.V. Produksi baja tuang menurut model photopolymer dengan cara dibakar dalam cetakan / Int. NTC " Isu Kontemporer produksi metalurgi”. Duduk. kerja. - Volgograd. 2002. - S.336-337.

2. Vasiliev V.A., Morozov V.V., Shiganov I.N. Menggunakan metode pembentukan lapis demi lapis objek tiga dimensi dalam produksi pengecoran// Vestnik mashinostroeniya. 2001. - No. 2. - S. 4-11.

3. Evseev A.V. Pembentukan operasional objek tiga dimensi dengan stereolitografi laser [Teks] / A.V. Evseev, V.S. Kamaev, E.V. Kotsyuba dan lainnya // Sat. Prosiding IPLIT RAS. – H. 26–39.

4. Zlenko M.A. Teknologi aditif dalam teknik mesin [ Sumber daya elektronik]: tutorial untuk universitas ke arah pelatihan master "Mesin dan peralatan teknologi" / M.A. Zlenko, A.A. Popovich, I.N. mutilin. [SPb., 2013] URL: http://dl.unilib.neva.ru/dl/2/3548.pdf

5. Zlenko M. Teknologi pembuatan prototipe cepat - sintesis lapis demi lapis dari salinan fisik berdasarkan model CAD 3D // Pengamat CAD/CAM/CAE. 2003. Nomor 2 (11). hal.2–9.

6. Skorodumov S.V. Teknologi sintesis lapis demi lapis untuk membuat model tiga dimensi untuk produksi kosong. // Buletin teknik mesin. - 1998. - No. 1. - S. 20–25.

7.S.O. Onuh., Y.Y. Yusuf. Teknologi prototipe cepat: aplikasi dan manfaat untuk pengembangan produk yang cepat. // Jurnal Manufaktur Cerdas. 1999.V.10.PP. 301 - 311.

Sistem desain komputer 3D modern dapat secara signifikan mengurangi waktu dan biaya yang dihabiskan untuk pengembangan dan desain suku cadang baru. Transisi ke deskripsi produk digital - CAD dan teknologi RP yang dihasilkan (teknologi RP prototipe cepat) telah merevolusi industri pengecoran, terutama di industri teknologi tinggi - penerbangan dan kedirgantaraan, industri nuklir, kedokteran dan instrumentasi.teknologi tradisional, penggunaan baru metode untuk mendapatkan model sintesis pengecoran karena teknologi sintesis lapis demi lapis bahan fotopolimer memungkinkan untuk secara radikal mengurangi waktu untuk membuat produk baru, meningkatkan kualitas dan akurasi bagian cor dan mengurangi penolakan.

Paling luas, prototipe RP digunakan sebagai pola pengecoran investasi di pengecoran untuk menghasilkan pengecoran logam presisi tinggi dan geometris kompleks. Penggunaan model RP sebagai model burn-out dalam proses pengecoran memungkinkan untuk mendapatkan coran logam yang kompleks secara geometris dengan akurasi setidaknya 12 kualitas dan kekasaran permukaan rata-rata 7Ra. Namun, penggunaan model sintesis (prototipe RP) sering disertai dengan keretakan dan penghancuran cetakan pengecoran berikutnya pada tahap penghilangan massa model pada suhu tinggi.

Alasan utama penghancuran cetakan keramik dalam proses pelepasan model injeksi dikaitkan dengan perbedaan sifat termomekanis cangkang keramik dan bahan prototipe. Salah satu cara untuk mengurangi tegangan kontak antara model pengecoran dan cetakan keramik dalam proses pemaparan termal adalah dengan mengganti model monolitik dengan model bentuk yang setara, yaitu cangkang dengan pengisi seluler rongga internal sebagai kerangka pendukung yang mencegah hilangnya stabilitas shell dari efek tegangan sisa. Desain model sintesis semacam itu mencakup pilihan bentuk dan parameter geometris sel, yang, di satu sisi, memastikan tingkat tegangan kontak minimum, dan, di sisi lain, mempertahankan parameter akurasi yang ditentukan dari model polimer. selama proses fabrikasi dan pencetakan.

Tujuan dari pekerjaan ini adalah untuk mempelajari kemungkinan memperoleh prototipe RP dengan struktur internal yang dapat disesuaikan dalam bentuk sel tipe Wigner-Seitz.

Bahan dan metode penelitian

Bahan awalnya adalah polimer ikatan silang Envisiontec SI500, yang digunakan dalam proses stereolitografi. Untuk mendapatkan prototipe dengan struktur internal yang dapat disesuaikan, kami menggunakan dalam pekerjaan ini proses teknologi stereolitografi, skema yang ditunjukkan pada Gambar 1. Perbedaan utama dari stereolitografi klasik adalah keberangkatan dari penggunaan skema dengan laser untuk memulai reaksi fotopolimerisasi dan penggantiannya dengan beberapa proyektor video digital menggunakan Digital Light Processing (DLP) teknologi. Pengembang teknologi ini adalah Enviziontec (Jerman). Fotopolimer akrilik digunakan sebagai bahan awal untuk membuat model. Inti dari proses ini adalah menggunakan "topeng" dari setiap bagian model saat ini, yang diproyeksikan ke platform kerja melalui sistem khusus cermin yang sangat kecil menggunakan lampu sorot (berisi dua lampu dengan kecerahan cahaya yang tinggi). Platform setelah penerangan lapisan turun tepat ke ketebalan lapisan berikutnya ke dalam bak dengan polimer cair. Pembentukan dan pemaparan setiap lapisan terhadap cahaya tampak terjadi relatif cepat. Ini menjelaskan kecepatan tinggi model bangunan (rata-rata, tinggi 1 cm per jam dengan langkah konstruksi 50 m).

Beras. 1. Skema pengoperasian mesin stereolitografi menggunakan teknologi DLP: 1 - proyektor; 2 - topeng foto; 3 - mekanisme penyelarasan polimer; 4 - mandi dengan polimer cair; 5 - alas yang diturunkan; 6 - model polimer sembuh

Saat menggunakan langkah 25 m, praktis tidak ada langkah dari lapisan, tipikal untuk semua teknologi sintesis lapisan demi lapisan, pada model. Kemungkinan ini memungkinkan untuk mendapatkan produk dengan kualitas permukaan tinggi dengan kekasaran hingga Ra0.1 dan akurasi dimensi hingga 0,1 mm.

Hasil penelitian dan diskusi

Envisiontec Perfactory XEDE digunakan untuk memproduksi prototipe dengan struktur internal yang dapat disesuaikan. Pekerjaan dilakukan pada pemodelan sampel, yang merupakan cangkang dengan ketebalan dinding 0,5 mm, diisi dengan struktur seluler yang dapat disesuaikan (Gbr. 3). Untuk mengisi volume internal sampel, sel satuan dasar Wigner-Seitz digunakan, yang merupakan larik dalam file STL. Eksperimen dilakukan pada parameter yang berbeda dari waktu pemaparan sampel dari setiap lapisan polimerisasi berikutnya dari 6,5 hingga 18 detik.

Beras. 3. Model CAD dari cangkang kubus yang diisi dengan struktur sarang lebah

Sebagai hasil dari pekerjaan yang dilakukan, prototipe diperoleh dengan ketebalan dinding cangkang 0,5 mm, diisi dengan struktur seluler yang terbuat dari bahan fotopolimer SI500 (Gbr. 4). Waktu pemaparan setiap lapisan adalah 18 detik (baik cangkang dan struktur seluler dengan ketebalan jembatan 0,5 mm).

Beras. empat. Prototipe dengan struktur seluler yang terorganisir

Dengan memvariasikan parameter iluminasi dari lapisan bahan polimerisasi, dimungkinkan untuk mendapatkan sel dengan ketebalan jembatan dalam kisaran ukuran dari 0,12 hingga 0,5 mm.

Kesimpulan

Kemungkinan teknologi untuk mengembangkan teknologi untuk memperoleh objek geometris kompleks dengan struktur seluler internal yang dapat disesuaikan telah ditetapkan. Potensi penerapan teknologi ini dimungkinkan dalam industri pengecoran, yaitu pada pengecoran pada pola bakaran. Dengan mengganti model master monolitik dengan model yang mewakili cangkang dengan struktur internal yang dapat disesuaikan dalam bentuk sel, dimungkinkan untuk mengurangi tekanan komposisi model yang terbakar pada cetakan keramik dengan memilih ketebalan, bentuk, dan ukuran cangkang. sel.

Peninjau:

Sirotenko L.D., Doktor Ilmu Teknik, Profesor, Universitas Politeknik Riset Nasional Perm, Perm;

Khanov A.M., Doktor Ilmu Teknik, Profesor, Universitas Politeknik Riset Nasional Perm, Perm.

Tautan bibliografi

Shumkov A.A. MENCIPTAKAN MODEL MASTER DENGAN SINTESIS LAPISAN PHOTOPOLYMER // Masalah sains dan pendidikan modern. - 2015. - No. 2-1.;
URL: http://science-education.ru/ru/article/view?id=20538 (tanggal akses: 01.02.2020). Kami menyampaikan kepada Anda jurnal-jurnal yang diterbitkan oleh penerbit "Academy of Natural History"

Banyak perhiasan berhasil menggunakan mesin penggilingan yang dikendalikan perangkat lunak dalam pekerjaan mereka, yang menggiling lilin untuk pengecoran, dan beberapa perangkat - dan segera bagian logam. Pada artikel ini, kita akan melihat pencetakan 3D sebagai alternatif dan tambahan untuk proses ini.

Kecepatan

Saat membuat bagian dalam satu salinan, mesin penggilingan CNC menang dalam kecepatan - pemotong mesin bergerak dengan kecepatan hingga 2000-5000 mm / mnt, dan di mana pemotong frais dapat menanganinya dalam 15 menit, printer dapat mencetak bagian hingga satu setengah jam, kadang-kadang bahkan lebih.

Namun, ini benar hanya untuk produk yang sederhana dan halus, seperti cincin kawin dengan bentuk sederhana dan tanpa pola, yang tidak memerlukan kualitas permukaan yang tinggi. mereka mudah dipoles dengan cepat. Router memotong produk kompleks selambat printer 3D mencetaknya, dan seringkali lebih lama - waktu pemrosesan dapat mencapai hingga enam jam.

Sebuah foto @ FormlabsJp

Saat membuat serangkaian produk sekaligus, situasinya berubah secara dramatis - dalam satu lintasan, printer dapat mencetak platform penuh stensil - ini adalah platform (misalnya, printer Formulir 2) 145x145 mm, dan mereka cocok di sana , tergantung pada ukuran model, hingga 35 buah. Dengan kecepatan cetak 10-30 mm/jam (dan mencetak berlapis-lapis, langsung di seluruh area platform), ini memberikan keuntungan nyata dibandingkan router, yang hanya memotong satu model pada satu waktu - ini adalah salah satu bagian kompleks, atau beberapa sederhana, yang datar, dari satu silinder kosong lilin.

Selain itu, printer 3D dapat mencetak pohon model untuk casting sekaligus, tanpa perlu merakitnya dari blanko terpisah. Ini menghemat waktu juga.

Sebuah foto @ 3d_cast

Akurasi dan kualitas

Keakuratan posisi pemotong di mesin CNC mencapai 0,001 mm, yang lebih tinggi dari printer 3D. Kualitas perawatan permukaan oleh router juga tergantung pada ukuran pemotong itu sendiri, dan jari-jari ujung pemotong setidaknya 0,05 mm, tetapi gerakan pemotong diatur secara terprogram, biasanya langkah sepertiga atau setengah dari pemotong, masing-masing - semua transisi dihaluskan.

Sebuah foto @ freemanwax

Ketebalan lapisan saat mencetak pada Formulir 2, yang paling populer tetapi jauh dari printer paling akurat, dan karenanya akurasi vertikal, adalah 0,025 mm, yang merupakan setengah diameter ujung pemotong apa pun. Diameter baloknya adalah 0,14 mm, yang mengurangi resolusi, tetapi juga memungkinkan Anda mendapatkan permukaan yang lebih halus.

Sebuah foto @ landofnaud

Secara umum, kualitas produk yang diperoleh pada printer photopolymer dan top Mesin penggiling sebanding. Dalam beberapa kasus, pada bentuk sederhana, kualitas bagian yang digiling akan lebih tinggi. Dengan kerumitan bentuk, ceritanya berbeda - printer 3D mampu mencetak sesuatu yang tidak akan pernah dipotong oleh router, karena keterbatasan desain.

Ekonomi

Fotopolimer yang digunakan dalam printer stereolitografi lebih mahal daripada lilin perhiasan biasa. Potongan besar lilin setelah router dapat dicairkan menjadi blanko baru, meskipun ini juga merupakan waktu dan langkah ekstra, tetapi juga penghematan. Lilin yang digiling keluar lebih murah, dalam hal biaya setiap produk tunggal dengan volume yang sama.

Lilin bukan satu-satunya habis pakai dalam pekerjaan router, pemotong juga secara bertahap aus dan membutuhkan penggantian, mereka bertahan selama 1-2 bulan kerja intensif, tetapi ini tidak banyak mengurangi kesenjangan.

Pekerjaan pemotong frais, dalam hal biaya produk yang diproduksi, lebih murah.

Sebuah foto @ 3DHub.gr

Kenyamanan dan peluang

Kekhasan penggilingan sedemikian rupa sehingga bahkan pada mesin lima sumbu, pemotong frais jauh dari dapat menjangkau ke mana-mana. Ini memaksa pembuat perhiasan untuk membuat model komposit dari beberapa bagian, yang kemudian perlu disolder, atau bahkan diselesaikan dengan tangan. Printer 3D, di sisi lain, mampu mencetak model bentuk kompleks yang berubah-ubah, termasuk rongga internal dan sambungan kompleks, dalam sekali jalan.

Bagaimana ini terjadi?

Model yang dicetak disolder ke tong lilin, kemudian struktur yang dihasilkan dituangkan dengan gipsum atau larutan khusus, setelah itu bentuk jadi dipanaskan dalam tungku dan kemudian diisi dengan logam.

Bahan lilin terbakar tanpa residu, memungkinkan logam mengambil semua ruang kosong dan persis mengulangi bentuk benda kerja.

Keterangan lebih lanjut:

1. Proses pengecoran dimulai dengan pencetakan model dan pemrosesan pasca-pencetakan standar - bagian yang dicetak dipisahkan dari penyangga, dicuci, terkena paparan pengawetan dalam sinar ultraviolet, jika perlu, dipoles ringan.

2. Selanjutnya, prosesnya mirip dengan yang digunakan untuk pengecoran menggunakan stensil konvensional. Kosong disolder ke gerbang lilin, yang akan menahannya di posisi yang benar dan membuat saluran untuk distribusi logam.

Jika jumlah dan ukuran produk memungkinkan, Anda dapat melewati langkah ini - jika Anda mencetak produk bersama-sama dengan sariawan secara keseluruhan.

3. Sariawan dipasang di labu tuang. Jika labu berlubang, lubang harus ditutup, misalnya dengan pita pengepakan.

4. Solusi pengisian dicampur dalam proporsi yang ditentukan oleh pabrikan.

Kemudian dituangkan ke dalam labu dengan sariawan di dalamnya. Tuang dengan hati-hati agar tidak merusak model dan tidak memindahkan pohon Natal.

5. Labu ditempatkan dalam ruang vakum selama minimal 90 detik untuk menghilangkan semua udara dari larutan. Kemudian dipindahkan ke tempat yang terlindung dari getaran, untuk pemadatan yang cepat.

6. Wadah pengecoran ditempatkan dalam oven, dingin atau dipanaskan hingga 167ºC, dan suhu dinaikkan secara bertahap sampai plastik model benar-benar terbakar.

Pemanasan awal - pemanasan awal.

Masukkan labu - masukkan labu ke dalam oven.

Ramp - menaikkan (mengubah) suhu.

Tahan - jaga suhu (contoh: 3 jam = 3 jam)

7. Setelah proses ini selesai, logam dituangkan ke dalam cetakan.

8. Setelah dituang, cetakan didinginkan, bahan pengisi dicuci.

9. Tetap hanya untuk menghapus produk jadi, pisahkan dan poles ringan.

Foto produk yang dibuat oleh Top3DShop:

Kesimpulan:

Kedua teknologi memiliki pro dan kontra. Jika bengkel perhiasan sudah memiliki Mesin penggilingan CNC, maka itu akan mengatasi sebagian besar tugas untuk pembuatan salinan tunggal. Selain itu, jika hanya satu salinan dibuat dan tidak terlalu sering, maka mesin menang di sini dan dalam kecepatan.

Jika tidak ada tugas untuk mengembangkan produksi, meningkatkan volume pekerjaan, perputaran dana, meningkatkan tingkat kerumitan produk, maka printer 3D hanya akan menjadi beban keuangan tambahan.

Dengan peningkatan kecepatan dan volume pekerjaan, dengan pengenalan model-model baru yang konstan, keunggulan printer 3D akan segera terlihat, dalam produksi massal, perbedaan kecepatan sangat serius. Printer sulit ditaksir terlalu tinggi dalam pembuatan prototipe cepat dan produksi batch blanko.

Jika perusahaan memenuhi kedua jenis pesanan - baik tunggal maupun serial, akan lebih efisien dan hemat biaya untuk memiliki kedua perangkat di pertanian, untuk berbagai jenis pekerjaan, keduanya akan saling melengkapi secara organik.

Peralatan

Formlab Formulir 2

Teknologi: SLA

Ruang kerja: 145 x 145 x 175 mm

Ketebalan lapisan: 25-100 mikron

Fokus Laser: 140 m

Daya Balok: 250mW

Harga: 320.000 rubel

Form 2 adalah printer 3D stereolitografik ringkas yang mudah dipasang di desktop Anda.

Karena akurasinya (25-100 mikron), sangat populer di kalangan ortodontis dan ahli perhiasan, karena dapat mencetak banyak produk dalam satu sesi.

Sebuah foto @ FormlabsJp

Fotopolimer untuk mencetak model yang terbakar berharga 46.000 rubel untuk kartrid 1 liter.

Sistem 3D Proyek MJP 2500

Teknologi: MJM

Ruang kerja: 295 x 211 x 142 mm

Resolusi: 800 x 900 x 790 dpi

Ketebalan lapisan: 32 mikron

Harga: 3.030.000 rubel

Printer multi-jet oleh Sistem 3D, dirancang untuk mencetak cetakan kosong dengan bahan VisiJet dan komponen fungsional dengan plastik.

MJP lebih rendah daripada printer stereolithographic dalam hal kekompakan - jauh lebih besar dan tidak dapat ditempatkan di desktop, tetapi ini diimbangi dengan kecepatan cetak dan area kerja yang lebih besar.

Sistem 3D ProJet MJP 3600W Max

Teknologi: MJM

Ruang kerja: 298 x 183 x 203 mm

Resolusi: hingga 750 x 750 x 1600 DPI

Ketebalan lapisan dari: dari 16 m

Akurasi pencetakan: 10-50 mikron

Harga: 7.109.000 rubel

ProJet 3600W Max adalah versi upgrade dari ProJet 3500 CPX, printer 3D khusus untuk mencetak cast wax. Ini adalah printer 3D industri yang digunakan di pabrik dalam operasi berkelanjutan, dengan platform besar dan kinerja tinggi. Printer seri ini menggunakan teknologi pemodelan multi-jet (Multi Jet Modeling, MJM), yang meningkatkan kecepatan kerja dan memungkinkan penggunaan bahan VisiJet yang dirancang khusus untuk itu.

Teknologi: DLP (pemrosesan cahaya digital)

Area pencetakan: 120 × 67,5 × 150mm

Ketebalan lapisan: 25-50 m (0,025/0,05 mm)

Resolusi: 62,5 m (0,0625 mm)

Harga: dari 275.000 rubel

Hunter adalah printer DLP 3D baru dari Flashforge. DLP adalah teknologi stereolitografi yang menggunakan proyektor sebagai pengganti laser.

Teknologi ini memiliki kelebihan - pencetakan DLP lebih cepat dan mampu memberikan detail yang sangat baik pada skala ultra-kecil. Di sisi lain, proyeksi DLP terdiri dari piksel, jika Anda membutuhkan permukaan yang sangat halus, lebih baik memilih printer SLA, misalnya, Formulir 2.

Flashforge Hunter DLP 3D kompatibel dengan resin stereolitografi generasi ketiga, yang memberi pengguna banyak pilihan bahan cetak.

Printer menggunakan modul DLP dari desain pabrikan sendiri, yang karakteristiknya dioptimalkan secara khusus untuk pencetakan 3D. Komponen ini memiliki akurasi linier yang lebih besar daripada DLP konvensional yang dirancang untuk proyektor video konsumen.

Duplikator Wanhao 7 v1.4

Teknologi cetak: DLP, 405nm

Kecepatan pencetakan maksimum: 30mm/jam

Area pencetakan maksimum: 120x68x200 mm

Resolusi: 2560x1440 piksel per lapisan

Akurasi: 0,04mm

Ketebalan lapisan: 0,035-0,5mm

Berat: 12 kg

Harga: 35.900 rubel.

Wanhao Duplicator 7 adalah printer photopolymer murah untuk mencoba stereolitografi. Kerugian dari model ini adalah stabilitas rendah, resolusi rendah dan masalah dengan pengulangan yang out-of-the-box.

Sebuah foto @