PROCES PROIZVODNJE I NJEGOVA ORGANIZACIJA

Praktičan rad №1

(Opcija 81)

Cilj: konsolidovati i konkretizovati znanja studenata iz oblasti racionalne organizacije proizvodni proces, analizirati i vrednovati stepen uticaja različitih organizacionih faktora na proizvodni ciklus.

Zadatak

Odrediti trajanje tehnološkog i proizvodnog ciklusa za sve tri vrste kretanja predmeta rada; kako će se promijeniti trajanje tehnološkog ciklusa ako se serija obrade udvostruči; kakav partijski pokret i njegova veličina ima najznačajniji uticaj na smanjenje ciklusa. Konstruisati grafove tehnoloških ciklusa sa paralelnim i paralelno-sekventnim kretanjem predmeta rada.

Radovi se obavljaju u dvije smjene po 8 sati.Nema prirodnih procesa u obradi partije dijelova. Početni podaci za opciju 81 prikazani su u tabeli 1.

Tabela 1 Početni podaci

broj operacije	Norma vremena t PCS, min	Broj mašina With, PCS	Veličina obrađene partije n, PCS	Veličina pakovanja str, PCS	Prosječno interoperativno vrijeme t mo, min

Procjena

broj operacije	Norma vremena t PCS, min	Broj mašina With, PCS

Proračun tehnoloških i proizvodnih ciklusa kretanja dijelova

Sekvencijalni tip kretanja

Trajanje proizvodnog procesa, odnosno kalendarski vremenski period tokom kojeg se proizvodni proces odvija, naziva se proizvodni ciklus. Osnova proizvodnog ciklusa je tehnološki ciklus, koji se sastoji od radnih ciklusa.

Radni ciklus, odnosno trajanje obrade serije delova (min) u jednoj (datoj) operaciji procesa je jednako

,

gdje P - veličina serije dijelova, kom.;

t m - obračunska norma vremena za operaciju, min;

With- broj poslova po operaciji.

Kombinacija radnih ciklusa u vremenu izvršenja značajno utiče na ciklus proizvodnje i određuje redosled kojim se delovi (serija) prenose u procesu. Postoje 3 vrste kombinacije operativnih ciklusa (vrste kretanja predmeta rada kroz operacije procesa): sekvencijalni, paralelni i paralelno-sekvencijski.

Sekvencijalni tip kretanja, kada se cijela serija dijelova koji se obrađuju u potpunosti prenosi na narednu operaciju nakon završetka svih radova na prethodnoj. Istovremeno, trajanje tehnološkog procesa (min) je određeno zbirom radnih ciklusa

gdje m - broj operacija u procesu.

Trajanje proizvodnog ciklusa (kalendarski dani) uključuje dodatne pauze između operacija (t mo ) i vrijeme prirodnih procesa ( T jedenje)

Gdje S- broj smjena;

q - trajanje smjene, min;

f- koeficijent za pretvaranje radnih dana u kalendarske (sa 260 radnih dana u godini f= 260/365 = 0,71).

n=150kom; R=15kom

Slika 1 - Grafikon tehnološkog ciklusa u sekvencijalnom prikazu

Paralelni prikaz kretanja

Paralelni tip kretanja, kada se male transportne partije p ili pojedinačni komadi (p = 1) dijelova pokreću za narednu operaciju odmah nakon što su obrađeni u prethodnoj operaciji, bez obzira na cijelu seriju. Potpuno napunjen u ovom slučaju, operacija koja oduzima najviše vremena s najdužom radni ciklus, manje vremena oduzimaju pauze.

Broj transportnih pakovanja N, kom.:

.

gdje R- broj delova u transportnoj partiji (pakovanju), kom;

- ciklus rada sa maksimalnim trajanjem, min.

Trajanje proizvodnog ciklusa (kalendarski dani) će imati oblik

Sa dvostrukom veličinom serije (2n=300)

n=150kom; R=15kom

Slika 2 - Grafikon tehnološkog ciklusa sa paralelnim prikazom

kretanje serije delova u proizvodnji

Paralelno-sekvencijalni tip kretanja

Paralelno-sekvencijski tip kretanja, u kojem sljedeća operacija počinje prije završetka rada na prethodnoj operaciji i izvodi se bez prekida u proizvodnja serije delova. U ovom slučaju postoji djelomično preklapanje u vremenu izvršenja susjednih radnih ciklusa. Prijenos proizvedenih dijelova iz prethodne u narednu operaciju vrši se ne u cijelim serijama, već u dijelovima, transportnim serijama R(pakovanja) ili po komadu (p=1).

Trajanje tehnološkog ciklusa (min) biće odgovarajuće manje nego kod sekvencijalnog tipa kretanja za količinu kombinacije radnih ciklusa.

gdje
- zbir kratkih radnih ciklusa iz svakog para susednih operacija.

Trajanje proizvodnog ciklusa (kalendarski dani) sa paralelno sekvencijalnim tipom kretanja imat će oblik:

Sa dvostrukom veličinom serije (2n=300)

Slika 2 - Raspored tehnološkog ciklusa sa paralelno-sekventnim tipom kretanja serije delova u proizvodnji

AT zaključci:

Nakon analize proračuna tehnoloških i proizvodnih ciklusa za tri vrste kretanja delova, kao i grafikonima tehnoloških ciklusa, može se nedvosmisleno reći da je najduže sekvencijalno kretanje (4800 min). To je zbog činjenice da se cijela serija dijelova koji se obrađuju u potpunosti prenosi u narednu operaciju nakon završetka svih radova na prethodnoj. Najbrži je paralelni tip kretanja (1830 min). To je zbog činjenice da se male transportne serije dijelova pokreću za narednu operaciju odmah nakon što su obrađene u prethodnoj operaciji, bez obzira na cijelu seriju. U ovom slučaju, najintenzivnija operacija s najdužim radnim ciklusom je potpuno opterećena, manje radno intenzivni imaju pauze. Serijsko-paralelni tip kretanja pokazao se nešto dužim od paralelnog (1965 min), jer postoji delimično preklapanje u vremenu izvršenja susednih radnih ciklusa, tj. sljedeća operacija počinje prije potpunog završetka radova na prethodnoj operaciji i izvodi se bez prekida u proizvodnja serije delova.

Što se tiče udvostručavanja veličine stranke, i ovdje se paralelni tip pokreta također pokazuje najefikasnijim, jer. tehnološki ciklus će se završiti na 330 min. brže (3330 min) nego da ga ponovimo dva puta (3660 min). Ista situacija se opaža i kod serijsko-paralelnog kretanja. Ovdje bi dobitak u vremenu bio 105 minuta. (3825 min. vs. 3930 min.). Uz sekvencijalno kretanje, vrijeme tehnološkog procesa neće se smanjiti, a trajanje proizvodnog ciklusa će se smanjiti za samo 0,26 kalendarskih dana (u odnosu na 0,52 dana sa paralelnim i 0,19 kalendarskih dana sa paralelno-sekventnim tipom kretanja serije dijelova u proizvodnji).

Prilikom određivanja trajanja proizvodnog ciklusa obično se računa trajanje njegove tri komponente: trajanje tehnološkog dijela ciklusa, vrijeme pauza iz različitih razloga i vrijeme prirodnih prekida, ako su predviđene tehnološki proces. Preostali elementi trajanja proizvodnog ciklusa ili imaju neznatnu vrijednost, na primjer, pripremno i završno vrijeme, ili se izvode u pauzama iz različitih razloga, na primjer, vrijeme obavljanja transportnih operacija, vrijeme obračuna i pakiranja proizvoda.

Trajanje radnog ciklusa za obradu serije dijelova u jednoj operaciji T o određuje se formulom:

gdje je n broj dijelova u seriji, t vrijeme obrade za jedan dio, min, c je broj radnih mjesta na kojima se ova operacija izvodi.

Faktori koji utiču na trajanje tehnološkog ciklusa:

složenost izvršenih operacija;

Standardi za trajanje elemenata ciklusa, regulisane pauze;

· način prenošenja serija, obrađenih delova iz operacije u rad, sa jednog radnog mesta na drugo, tj. o vrsti kretanja predmeta rada u procesu proizvodnje.

Izgraditi raspored kretanja serije proizvoda za operacije sa razne vrste kretanja određujemo trajanje radnog ciklusa za obradu serije delova za različite vrste kretanja.

Postoje tri glavne vrste kretanja predmeta rada: uzastopno, paralelno i paralelno-sekvencijalno ili mješovito (vidi sliku 2).

Rice. 2.

Sekvencijski tip kretanja predmeta rada u proizvodnom procesu karakterizira činjenica da se tokom proizvodnje serije dijelova u višeoperativnom tehnološkom procesu prenosi na svaku narednu operaciju ( radno mjesto) tek nakon završetka obrade svih dijelova u prethodnoj operaciji. Paralelizam je ovdje dozvoljen samo kada se ista operacija izvodi na više radnih mjesta.

Trajanje tehnološkog ciklusa Tc sa sekvencijalnom metodom kombinovanja operacija proporcionalno je veličini serije i složenosti operacija i određuje se formulom:

gdje je i - indeks poslovanja; t i - složenost obrade jednog predmeta rada na i-toj operaciji; n - broj dijelova u seriji, kom.

Nedostatak sekvencijalnog kretanja je dugo trajanje radnog ciklusa. Svaki dio čeka završetak obrade cijele serije prije početka sljedeće operacije, zbog čega se cijeli ciklus produžuje. Međutim, sekvencijalno kretanje je lako organizirati i široko se koristi u pojedinačnoj i masovnoj proizvodnji u serijskoj obradi dijelova i montažnih jedinica.

Primjer. Pretpostavimo da želite obraditi seriju dijelova (P d) u količini od 20 komada, broj operacija - 4: trajanje prve operacije (t 1) - 0,5 min; drugi (t 2) - 2 min; treći (t 3) - 1 min; četvrti (t 4) - 3 min. Broj poslova za svaku operaciju je jedan. Četvrta operacija se izvodi na dva radna mjesta (C). Pod ovim uslovima, trajanje tehnološkog ciklusa (Tc.seq) u sekvencijalnom obliku će biti:

Tc.seq \u003d 20 * (0,5 / 1 + 2 / 1 +1 / 1 +3 / 2) = 100 min.

Da bi se smanjilo trajanje proizvodnog ciklusa, moguće je prenijeti predmete rada (dijelove) iz jedne operacije u drugu u dijelovima (transport, prijenos serija). Takav prenos predmeta rada se dešava sa paralelnim pogledom na kretanje rada u procesu proizvodnje.

Paralelni tip kretanja karakterizira činjenica da je serija radnih komada podijeljena na veći broj transportnih serija. Prva transportna serija se pušta u proizvodnju u prvoj operaciji proizvodnog procesa, a nakon završene obrade, odmah se prenosi u drugu i naredne operacije, ne čekajući završetak obrade cijele serije dijelova na prve i naredne operacije. Istovremeno, potrebno je osigurati kontinuitet obrade serije dijelova samo za radno najintenzivniju operaciju, u našem primjeru proračuna ovo je druga operacija.

Druga transportna serija se stavlja u proizvodnju za prvu operaciju proizvodnog procesa na način da se vreme završetka njene obrade u prvoj operaciji poklopi sa vremenom završetka obrade prve transportne serije u drugoj operaciji, što u prihvaćenom stanju je najzahtevniji. Nakon završetka obrade na drugoj operaciji, druga transportna serija se prenosi na obradu u treću i naredne operacije (koristi se sekvencijalni tip kretanja dijelova u procesu proizvodnje).Isti postupak za pokretanje trećeg i četvrtog transporta serije za prvu operaciju.

Trajanje proizvodnog ciklusa s paralelnom metodom kombiniranja operacija određuje se formulom:

gdje je p veličina serije za obradu; t ch je vrijeme izvođenja najduže (glavne) operacije tehnološkog procesa.

Sa paralelnim kretanjem u odnosu na sekvencijalno, trajanje radnog ciklusa se značajno smanjuje. Međutim, ako pri paralelnom kretanju operacije nisu jednake i nisu višestruke po trajanju, tj. neusklađeno, sve operacije, osim operacije s najdužim trajanjem, doživjet će prekide opreme i radnika. Potpuna eliminacija ovakvih prekida se postiže pod uslovom sinhronih operacija, kada:

Paralelno kretanje se koristi u masovnoj i masovnoj proizvodnji kada se izvode operacije jednakog ili višestrukog trajanja.

Na osnovu prihvaćenih uslova, trajanje tehnološkog ciklusa sa paralelnim tipom kretanja predmeta rada (T c.paral) u primeru će biti:

T c.parala = 0,5 5+2 20+1 5+3/2 5=55 (min).

S paralelnim tipom kretanja predmeta rada, trajanje tehnološkog ciklusa naglo se smanjuje u odnosu na sekvencijalni tip kretanja. U prihvaćenom stanju, trajanje tehnološkog ciklusa je smanjeno sa 100 min na 55 (skoro dva puta).

Međutim, paralelni tip kretanja uzrokuje zastoje opreme na radnim mjestima, gdje je trajanje operacije kraće od najintenzivnijeg rada. Ova vremena zastoja su veća što je veća razlika između vremena izvršenja najduže (glavne) operacije i vremena utrošenog na druge operacije. U tom smislu, paralelni tip kretanja je opravdan u slučaju kada je vrijeme različitih operacija približno jednako ili višestruko jedno drugom, tj. pod uslovima kontinuirane proizvodnje.

Paralelno-sekvencijski tip kretanja predmeta rada karakterizira činjenica da se cijela serija dijelova ne dijeli na transportne (transferne) serije, već se stavlja u proizvodnju za prvu operaciju i kontinuirano se obrađuje. Izvršenje sljedeće operacije, (druga), počinje prije završetka obrade cijele serije dijelova na prethodnoj operaciji, (prva). Kod ove vrste kretanja predmeta rada, susjedne operacije se vremenski preklapaju zbog činjenice da se neko vrijeme izvode paralelno.

Kod paralelno sekvencijalnog tipa kretanja predmeta rada određuje se količina vremena preklapanja između dvije susjedne operacije, što je jednako vremenu obrade cijele serije dijelova stavljenih u proizvodnju, umanjeno za vrijeme obrade jedne transportne serije. - po trajanju kratke operacije između dva susjedna.

Trajanje proizvodnog ciklusa sa paralelno-sekventnom metodom kombinovanja operacija određuje se formulom:

gdje - kombinacija u vremenu dvije susjedne operacije, min.

Poravnanje S je određeno formulom (p=1):

gdje je t min vrijeme izvršenja manje duge operacije iz dvije susjedne, min.

Trajanje paralelnog izvršavanja dvije susjedne operacije (vrijeme kombinacije) ovisi o pomaku u vremenu početka sljedeće operacije u odnosu na prethodnu. Ovdje postoje dva moguća slučaja:

1) trajanje naredne operacije je duže ili jednako prethodnom (uzimajući u obzir broj radnih mjesta za studente):

2) trajanje narednih operacija je kraće od prethodnog:

U prvom slučaju, dio, nakon obrade u prethodnoj operaciji, odmah ulazi u obradu za narednu operaciju. Dok se obrada ovog dijela završi u drugoj operaciji, sljedeći dio će stići iz prve operacije i tako dalje. Dakle, obrada u narednoj operaciji teče bez zastoja opreme, što je uslov za paralelno sekvencijalno kretanje dijelova. Vrijeme paralelnog izvođenja ovih operacija će biti:

U drugom slučaju, kontinuirani rad na naknadnoj operaciji zahtijeva određenu akumulaciju broja detalja, što je povezano s većim pomakom u vremenu njegovog početka nego u prvom slučaju. Vrijeme paralelnog izvođenja operacija je jednako:

Kao što vidite, u oba slučaja, vrijeme paralelnog izvršavanja susjednih operacija jednako je broju dijelova u seriji bez jednog, pomnoženom s trajanjem manje operacije. Ako je posljednja operacija označena sa, tada u općenitom slučaju za bilo koji par susjednih operacija:

Za m - operacije takve kombinacije će biti m-1. I onda, konačno, možemo napisati:

U prihvaćenom stanju, vrijeme preklapanja između prve i druge operacije bit će:

S 1 = 0,5 (20 - 1) = 9,5 min.

Između prve i druge operacije, prva operacija, koja traje 0,5 minuta, smatra se kratkom operacijom.

Odredite vrijeme preklapanja između ostalih susjednih operacija:

S 2 = 1 (20-1) = 19 min.

S 3 = 1 (20-1) = 19 min.

Između druge i treće, između treće i četvrte operacije, ista treća operacija, u trajanju od 1,0 minuta, smatra se kratkom, pa se uzima u obzir pri izračunavanju količine vremena preklapanja.

Količina pokrivenog vremena će biti:

9,5+ 19+19 = 47,5 (min).

Trajanje tehnološkog ciklusa sa paralelno-sekvencijskim tipom kretanja bit će:

T c.p.p. =100 - 47,5=52,5 (min).

Paralelno-sekvencijski tip kretanja predmeta rada eliminira nedostatke sekvencijalnog tipa, gdje je proizvodni ciklus dug, obavljajući kratke operacije prilikom obrade serije dijelova. Međutim, mješoviti tip kretanja zahtijeva pažljivu organizaciju proizvodnog procesa u vremenu, jer je potrebno stalno održavati na izračunatom nivou minimalne, ali dovoljno pouzdane zalihe predmeta rada (dijelova) između operacija kako bi se osigurao nesmetan rad. susednih poslova.

Analiza karakteristika tipova kretanja predmeta rada omogućava nam da izvučemo sljedeće zaključke:

prvo, nivo paralelizma, kontinuiteta i veličina tehnološkog ciklusa značajno zavise od vrste kretanja predmeta rada u procesu proizvodnje;

drugo, u prisustvu nesinhronizovanih operacija, sve vrste kretanja predmeta rada ne obezbeđuju minimalno trajanje tehnološkog ciklusa, pa stoga imaju velike rezerve racionalnosti;

treće, povećanje veličine serije radnih komada posebno je preporučljivo s paralelnim tipom kretanja predmeta rada, jer se u ovom slučaju tehnološki ciklus povećava sporije od veličine serije;

četvrto, promjena vremenskih normi za operacije značajno utječe na trajanje tehnološkog ciklusa, međutim, ovaj utjecaj je ekonomski kontradiktoran za različite vrste kretanja serije dijelova. Dakle. smanjenje intenziteta rada kratkih operacija uz paralelno sekvencijalno kretanje predmeta rada povećava produktivnost rada (proizvodnju) u tim operacijama, ali istovremeno uzrokuje gubitke u proizvodnji zbog produljenja tehnološkog ciklusa zbog povećanja natapanje delova na radnim mestima gde je složenost izvođenja operacija veća.

Sve vrste kretanja predmeta rada ne uzimaju u obzir trajanje raznih vrsta pauza koje se javljaju u proizvodnji. Pauze se mogu podijeliti u grupe: međuoperativne (unutar ciklusa), međuciklusne pauze zbog nepotpunog rada u toku, pauze zbog kašnjenja u izvršenju dijela operacije podrške i rutinske pauze. Međuoperativne pauze uključuju pauze zbog doziranja i pauze zbog serijskog punjenja opreme, takozvane pauze čekanja.

Prekidi zbog podjele nastaju zbog same prirode rada u serijama dijelova. Svaki dio, koji dolazi na radno mjesto kao dio serije, leži dva puta prije početka obrade, čekajući da dođe red, drugi put nakon završetka obrade, čekajući završetak obrade posljednjeg dijela u seriji . Na primjer, obrada serije dijelova u količini od 100 komada po strug, složenost obrade dijela - 5 min. Osmi dio je čekao početak obrade (položen) 35 minuta (7 godina * 5 minuta). Nakon završene operacije, osmi dio će čekati završetak obrade posljednjeg, stotog dijela 460 minuta (5min * 92 djece).

Prekidi zbog serijskog opterećenja opreme prilikom obrade partije delova nastaju u slučajevima kada se njihova obrada završi na jednom radnom mestu, a delovi se dovoze na drugo radno mesto radi dalje obrade.Međutim, ovo radno mesto je zauzeto u ovog trenutka obrada serije delova za drugi serijski proizvod. Na primjer, nakon obrade na strugu, serija se transportuje na radno mjesto radi glodanja. Međutim, glodalica je zauzeta obradom serija od 200 dijelova za drugi proizvod. Istovremeno se obrađuje stoti dio i trajanje operacije je 4 minute. Isporučena serija delova će ležati na glodalica 400 min.

Prosječna vrijednost interoperativnog dekubitusa određena je empirijski i značajno varira. Ova vrijednost zavisi od broja operacija koje se obavljaju na radnom mjestu, tj. na njegov koeficijent serijalizacije (nivo specijalizacije).

Prekidi zbog nedovršenosti rada u toku nastaju kod složeno-čvornog sistema planiranja, kada gotovi dijelovi, sklopovi leže zbog odsustva drugih praznina, dijelova koji su uključeni zajedno sa prvim u jedan set.

Loša organizacija radnih mjesta, neblagovremena nabavka materijala i alata, loša kvaliteta tehničke dokumentacije ili kašnjenje u njenoj izradi, nedostatak popravka - sve to može dovesti do prisilnih prekida, a samim tim i do povećanja trajanja proizvodnog ciklusa . Bezbednosne pauze su regulisane načinom rada preduzeća (pauze za ručak, između smena, neradne smene, neradnim danima). Ove pauze će biti najmanje uz kontinuiranu radnu sedmicu. Prekidi vezani za način rada preduzeća obično se uzimaju u obzir prenošenjem proizvodnog ciklusa, obračunatog prema troškovima radnog vremena, u kalendarsko vreme, uz poštovanje proporcionalnosti svih termina ciklusa.

Mora se imati na umu da trajanje proizvodnog ciklusa cijelog proizvoda nije aritmetički zbroj vremena ciklusa za proizvodnju dijelova i sklopova, budući da se mnogi od njih obrađuju ili sklapaju istovremeno, drugim riječima, paralelno .

Svrha predmetnog projekta je da se kod studenata formira jasno sistematsko razumijevanje proizvodnje, organizacije i planiranja mašinskih radionica mašinskih preduzeća. Ovladavanje konceptom projektovanja proizvodnje na nivou gradilišta, poznavanje osnovnih metodoloških odredbi opšteg pristupa i procena tehničko-ekonomske efikasnosti projektovane opcije glavni je zadatak ovog kursnog projekta.

Početni podaci za realizaciju predmetnog projekta su: individualni zadatak, literarni i referentni izvori, referentni materijali za maturu i dizajn predmeta.

Projekat kursa se izrađuje u obliku obračuna i objašnjenja na standardnim listovima A4 papira. Primjer naslovne stranice nalazi se u dodatku. Na početku napomene dat je njen sadržaj sa naznakom stranica, a na kraju - popis korišćene literature i referentnih materijala.

Svi proračuni su napravljeni u obliku tabela (obrasci tabela dati su u odgovarajućim odeljcima uputstava). Uz svaku tabelu priloženo je objašnjenje postupka proračuna s naznakom izvora početnih podataka. U uglastim zagradama stavlja se broj književnog izvora prema listi.

Nagodba i objašnjenje treba da sadrže sljedeće dijelove:

Uvod.

Proračun programa za lansiranje dijelova.

Proračun standardne veličine serije dijelova.

Proračun učestalosti ponavljanja proizvodnje.

Proračun trajanja proizvodnog ciklusa serije dijelova.

Proračun potrebne količine opreme.

Obračun kapitalnih troškova za izgradnju i opremu. Ovaj odjeljak treba da sadrži dijagram rasporeda glavne opreme u obliku nacrta plana.

Obračun broja i fonda plate industrijsko i proizvodno osoblje. U istom odeljku je data tabela za obračun zbirnih indikatora za rad i plate.

Proračun projektne cijene proizvodnje.

Glavni tehnički i ekonomski pokazatelji lokacije.

Finansijsko-ekonomska procjena investicionog projekta.

Zaključci o projektu.

Uvod

Uvod sadrži opis pojedinačnog zadatka: tehnološkog procesa koji je u osnovi proizvodnje, sastava opreme, vrste zalogaja i glavnog materijala.

Proračun programa za pokretanje dijelova (sklopova)

Proizvodni proces u mašinstvu naziva se skup radnji neophodnih za proizvodnju gotovih proizvoda. Osnovu procesa proizvodnje čini tehnološki proces proizvodnje proizvoda, tokom kojeg dolazi do promjene kvalitativnog stanja proizvodnog objekta. Da bi se osiguralo nesmetano odvijanje tehnološkog procesa proizvodnje proizvoda, potrebni su i pomoćni procesi. Različite faze proizvodnog procesa u mašinogradnji mogu se odvijati u zasebnim radionicama ili u jednoj radionici.

Proizvodni procesi se dijele na protočne i neprotočne. Pod protočnim proizvodnim procesom podrazumijeva se takav proces u kojem se obradak, dijelovi ili sklopljeni proizvodi kreću u toku svoje proizvodnje, a to kretanje se vrši konstantnim ciklusom u razmatranom vremenskom periodu. Pod neprotočnom proizvodnjom podrazumijeva se takva proizvodnja u kojoj su poluproizvodi u procesu proizvodnje u pokretu s različitim trajanjem operacija i leže između njih. U ovom predmetnom projektu razmatrat će se nelinearna proizvodnja.

Program izdavanja - broj proizvoda koji će se proizvesti po jedinici vremena (godina, kvartal, mjesec). U individualnom zadatku kursnog projekta ugrađuje se program za izradu gotovih dijelova.

Na osnovu proizvodnog programa prihvaćenog za proračun treba izračunati program za njegovo puštanje u proizvodnju.

Broj delova koji će biti pušteni u rad u radionici (na gradilištu) u roku od mesec dana (za svaki deo uključen u komplet) određuje se sledećom formulom:

Nz = Nvyp + (-) N np, (1)

gdje je Nz broj dijelova stavljenih u proizvodnju u roku od mjesec dana (količina tehnički prihvatljivog braka u mašinskoj radionici nije uzeta u obzir u predmetnom projektu);

Nvyp - broj proizvedenih gotovih dijelova (broj proizvoda ili setova dijelova koji će se proizvesti, pomnožen s brojem dijelova ovog imena, koji ide na jedan proizvod u kompletu);

N np - promjena ukupnih stanja nezavršenih radova (zaostataka) na kraju mjeseca u fizičkom smislu.

Navedeni proračun je izveden u tabeli 1.

Tabela 1 - Proračun programa pokretanja dijelova

Serijski način organizacije proizvodnje

Organizacija proizvodnog procesa u velikoj meri zavisi od vrste proizvodnje u preduzeću. Vrsta proizvodnje je klasifikacijska kategorija proizvodnje, koja se razlikuje na osnovu širine nomenklature, stabilnosti obima proizvodnje i specijalizacije poslova. Postoje tri glavna tipa organizacije proizvodnje: pojedinačna, serijska i masovna. U ovom predmetnom projektu studenti treba da organizuju proizvodni proces srednjeg obima koji se odvija u proizvodnom prostoru preduzeća za proizvodnju mašina.

proizvodno područje imenovati dio zapremine radionice u kojoj se nalaze radna mjesta, objedinjena transportnim i skladišnim uređajima; sredstva tehničkog, instrumentalnog i metrološkog održavanja; sredstva za upravljanje gradilištem i zaštitu rada.

Serijski proizvodni proces je proces u kojem se periodično proizvodi relativno ograničen asortiman proizvoda u količinama određenim serijama ili serijama. Osnovni princip ovog tipa je izrada cijele serije (serije) u cjelini, kako u obradi dijelova tako iu montaži. Koncept "serija" se često odnosi na broj delova, "serije" - na broj mašina koje se istovremeno puštaju u proizvodnju. Proces srednje serije je klasičan oblik serijske metode. Za ovog tipa proizvodnju karakteriše upotreba alatnih mašina: univerzalnih, specijalizovanih, automatizovanih, modularnih; koristi se univerzalno podesivi alat; kvalifikacija radnika - prosječna.

Postizanje ujednačenog rada batch metodom osigurano je razvojem niza standarda koji organiziraju proces proizvodnje. Najvažniji od njih su: veličina serije delova, trajanje proizvodnog ciklusa za proizvodnju serije delova, period ponovljivosti za lansiranje serija.

Metode izračunavanja serije dijelova

Prvi način je pronaći toliki broj dijelova u seriji, pri čemu ukupni trošak po dijelu zauzima minimalnu vrijednost. Dakle, s povećanjem serije dijelova sa 100 na 600 komada, trošak zamjene se smanjuje za 6 puta.

Drugi način obračun serije delova zasniva se na uslovu da vreme obrade date serije delova na bilo kom radnom mestu ne bude manje od smene. Ovo stanje se objašnjava željom da se spriječi prenamještanje opreme za obradu ostalih dijelova u toku jedne smjene. U ovom slučaju, proračun se temelji na minimalnom vremenu rada jedinice (Tshm) utrošenom na proizvodnju dijela u ovoj radionici. Izračun serije dijelova vrši se prema formuli:

N \u003d Tcm / T pcsm × K n, (2)

gdje je Tcm promjenjivi fond vremena rada opreme, h;

Tshtm - minimalno vrijeme operacije;

Treći način izračunavanje serije delova zasniva se na uslovu najpotpunije upotrebe opreme. Upravo ovu metodu proračuna studenti predlažu da koriste u predmetnom projektu za izračunavanje standardne veličine serije dijelova. Proračun se zasniva na maksimalno dozvoljenom omjeru između pripremno-završnog vremena (Tpz) i vremena na komad (Tsht) vodeće operacije. Veličina serije izračunata za operaciju pogonskog dijela je obavezna za sve ostale operacije. vodeći u ovom slučaju se razmatra operacija s najdužim pripremno-završnim vremenom. Izračun serije dijelova (N) vrši se prema formuli:

N \u003d Tpz / T kom × Kn, (3)

gdje je T pz - pripremno i završno vrijeme za vodeću operaciju;

T komad - komadno vrijeme za vodeću operaciju;

Kn - koeficijent podešavanja opreme.

N \u003d Σ Tpz / ΣT kom × Kn. (3')

Koeficijent postavljanja opreme karakteriše maksimalno dozvoljeni omjer vremena postavljanja i vremena na komad. Veličine koeficijenata prilagođavanja određuju industrijski istraživački instituti, uzimajući u obzir vrstu proizvodnje, potrošnju materijala dijelova. Dakle, za veliku proizvodnju, faktor prilagođavanja se određuje u rasponu od 0,03 do 0,06; i mala proizvodnja - 0,1.

Prilikom određivanja veličine serije za materijalno intenzivne dijelove, faktor podešavanja se bira ovisno o cijeni dijela i broju operacija dodijeljenih jednom radnom mjestu. Na primjer, kada je cijena dijelova 2-15 rubalja, a broj operacija dodijeljenih jednom radnom mjestu je 10, faktor prilagođavanja je 0,03; na 20 operacija -0,04; sa 30 operacija - 0,06.

Prilikom određivanja faktora podešavanja, možete se fokusirati na težinu i ukupne dimenzije proizvedenih dijelova. Dakle, za velike dijelove težine 5-10 kg uzima se faktor podešavanja - 0,03; za srednje dijelove težine od 1 do 5 kg, faktor podešavanja je 0,05; za male dijelove težine manje od kg, pretpostavlja se da je faktor podešavanja 0,07. U individualnom zadatku za realizaciju kursnog projekta daju se podaci o težinama proizvedenih delova, pa je poželjno koristiti zadnja opcija odabir faktora podešavanja.

Određivanje standardne veličine serije dijelova

Proračun standardne veličine serije dijelova vrši se u sljedećem redoslijedu.

Na osnovu tehnološke karte na obradi dijelova određuju vodeću operaciju. Izbor vodeće operacije vrši se samo operacijama obrade. Oprema i operacije drugih vrsta obrade (termičke, galvanske i dr.) se ne uzimaju u obzir, kao ni mašine za ručne operacije. Mora se imati na umu da su mašine unutar pojedinih grupa opreme, na primjer, strugovi za urezivanje vijaka (šifra

STV-1, STV-2, STV-3, STV-4 i STV-5), vertikalne glodalice (šifra VF-1), uzdužne glodalice (šifre PF-1 i PF-2) itd. jedna grupa.

Ova grupa se koristi za izračunavanje vodeće operacije za svaki dio i njegove pojedinačne operacije. Nemoguće je izvršiti navedeni proračun u cjelini za široku grupu opreme (na primjer, mašine za struganje, glodanje, bušenje itd.).

U tabeli 2 prikazan je izbor vodeće operacije za pet grupa mašina (uzdužno glodanje, zavrtnje, kopirno glodanje, prorezivanje i vertikalno bušenje).

Tabela 2 - Izbor vodeće operacije po grupama mašina (uslovni primjer)

br.	Grupe mašina
	Uzdužno glodanje PFO-1		Strugovi za vijke STV-1		Kopirno glodanje KOPF-4		Slotting		Vertikalno bušenje SVS-2
					82

Ukupno pripremno-završno ΣTpz i komadno vrijeme ΣTsht određuju se u tabeli 2 uzastopnim sabiranjem ovih vremena za svaku grupu mašina u odnosu na podatke date u odgovarajućim tehnološkim kartama za obradu dijelova. Navedeni proračun se vrši za pojedinačne operacije tehnološkog procesa. Kako se pokazalo da je najveći ΣTpz u grupi strojeva za glodanje kopija, operacija kopiranja će biti vodeća. Ako je ΣTpz isti za dvije ili više grupa mašina, tada je vodeća operacija ona koja odgovara najmanjem ΣTsht.

Nakon određivanja vodeće operacije, minimalna veličina serije dijelova izračunava se prema formuli (3'):

N min \u003d ΣTpz / Kn * ΣTsht, (3`)

gdje je N min – minimalna veličina stranke, kom;

ΣTpz - ukupno pripremno i završno vrijeme za vođenje operacije kompleta;

ΣTsht - ukupno komadno vrijeme za vodeću operaciju seta;

Kn – koeficijent podešavanja opreme.

Ako su težina i ukupne dimenzije dijelova toliko različite da Kn poprima različite vrijednosti, tada se izračunavanje minimalne veličine serije dijelova vrši prema najtežem dijelu s odgovarajućim Kn.

Minimalna veličina šarže dobijena formulom (3`) prilagođava se specifičnim uslovima proizvodnje.

Prilikom utvrđivanja standardne veličine serije dijelova, treba se pridržavati sljedećih osnovnih pravila:

1. Veličina serije dijelova mora biti jednaka ili višekratna mjesečnom programu lansiranja za taj dio;

2. Broj delova u seriji mora biti takav da njihova obrada na jednom radnom mestu zahteva najmanje pola smene (240 min), ali ne više od smene (480 min). Istovremeno, ovaj proračun je napravljen za operaciju koja zahtijeva minimalno vrijeme za obradu jednog dijela.

Frekvencija ponavljanja proizvodnje

Učestalost ponavljanja proizvodnje (ritam serije) podrazumijeva se kao vremenski period između lansiranja ili puštanja u promet dvije uzastopno proizvedene serije predmeta ovog naziva.

Proračun učestalosti lansiranja - oslobađanja serije dijelova (ritam serije) vrši se prema sljedećoj formuli (4):

P \u003d Tp / Nzap *N norme, (4)

gdje je P učestalost lansiranja-ispuštanja serije dijelova, dana;

Tp - period za koji je program za pokretanje instaliran, dani (broj radnih dana u mjesecu);

N zap - program za pokretanje delova za mesec, kom;

N norme - standardna veličina serije dijelova, kom.

5. Određivanje trajanja proizvodnog ciklusa

puno delova

Efikasnost i tehničko-ekonomski pokazatelji proizvodnog procesa zavise od njegove vremenske organizacije. Jedan od pokazatelja je i trajanje proizvodnog ciklusa. Ispod trajanje proizvodnog ciklusa podrazumijeva se vremenski period od trenutka kada je proizvod (sklop, dio) pušten u proizvodnju do trenutka potpune proizvodnje i prijema od strane odjela tehnička kontrola.

Sa istim zadatkom, uz iste norme vremena za operaciju, mijenjajući samo putanju i vrstu kretanja predmeta rada u vremenu, moguće je kontrolisati trajanje procesa proizvodnje. Rezultat zavisi od trajanja operacije, broja proizvodnih jedinica i broja mašina koje istovremeno rade u ovoj operaciji.

Poziva se broj stavki koje se istovremeno kreću iz jedne operacije u drugu transfer party.

Postoje tri glavna tipa kretanja delova u procesu proizvodnje: sekvencijalno, paralelno i paralelno-sekvencijalno (mešovito).

Sekvencijski tip kretanja dijelova kroz operacije karakterizira činjenica da se cijela serija dijelova prenosi iz operacije u operaciju kao cjelinu. Trajanje ciklusa sa sekvencijalnom kombinacijom operacija je najveće i izračunava se po formuli:

T c pos = ∑Tsht ×n , (5)

gdje je ∑Tsht vrijeme obrade jednog dijela u svim operacijama;

n je broj dijelova u seriji.

At paralelno kretanje, predmet rada se odmah prenosi iz jedne operacije u drugu, a proizvodnja se odvija istovremeno u svim operacijama. Trajanje ciklusa za paralelni tip kretanja određuje se formulom:

Tc para \u003d ∑Tsht + (n-1) T max, (6)

gdje je T max vrijeme izvršenja najduže operacije.

Uz paralelni tip kretanja predmeta rada, trajanje tehnološkog ciklusa se naglo smanjuje, ali postoje zastoji na radnim mjestima gdje je trajanje operacije kraće od glavne operacije koja oduzima najviše vremena. U vezi s tim, paralelni tip kretanja je opravdan u slučaju kada je vrijeme različitih operacija približno jednako ili višestruko jedno drugom, tj. pod uslovima kontinuirane proizvodnje.

paralelno-serijski tip kretanja predmeta rada karakterizira činjenica da izvođenje naknadne operacije počinje prije završetka obrade cijele serije dijelova u prethodnoj operaciji. Kod ove vrste kretanja dijelova susjedne operacije se vremenski preklapaju zbog činjenice da se neko vrijeme izvode paralelno. Sa paralelno-sekvencijskim tipom kretanja dijelova za operacije, vrijeme ciklusa određuje se formulom:

T c mix \u003d ∑ C + n * T do, (7)

gdje je ∑ S zbir pomaka (S 2 znači prvi pomak 2. operacije

u vezi sa 1.; odnosno C 3 znači pomak

3. u odnosu na 2. itd.);

T to - vrijeme obrade dijela u završnoj operaciji;

m je broj operacija za proizvodnju dijela;

Neka je T m vrijeme obrade dijela pri sljedećoj operaciji.

Ako će u prethodnoj operaciji obrada dijela zahtijevati manje ili isto vrijeme u odnosu na sljedeću, tj.

T m -1 ≤ Tm, tada je pomak Cm = T m -1, a kada je T m -1 > Tm, tada se pomak određuje formulom 7.1:

Cm \u003d n * T m -1 - (n-1) Tm. (7.1)

Drugi način da se odredi trajanje ciklusa u paralelnom sekvencijalnom tipu kretanja je sljedeća formula:

T c mix \u003d ∑Tsht + (n-1) [∑Tdl- ∑Tkor], (8)

gdje je ∑Tdl vrijeme ukupnog trajanja svih dugoročnih operacija;

∑Tcor - vrijeme trajanja svih kratkih operacija.

Da bi se odredilo trajanje operacija, gradi se dijagram. Pod dugoročnim podrazumijevaju se operacije smještene između dvije manje duge. Kratke transakcije su one koje se nalaze između dvije duge. Operacije koje se nalaze na nagibu nisu uključene u proračun i nisu uključene u zbir dugih i kratkih operacija.

U masovnoj proizvodnji koriste se serijski i paralelno-sekvencijski tipovi kretanja serije dijelova.

Trajanje proizvodnog ciklusa sastoji se od radnog perioda i pauze. Radni period se sastoji od zbroja vremena tehnološke operacije, zbir vremena između operacija i zbroj vremena između smjena. Trajanje tehnoloških operacija i pripremnih i završnih radova u zbiru čine operativni ciklus. Stoga se trajanje proizvodnog ciklusa u kalendarskim danima određuje formulom (9):

∑Tpz+ n ∑Tsht * K para, (9)

TC kalendi \u003d 60 * Tcm * C * K v.n.

gdje je Tc calends trajanje proizvodnog ciklusa serije dijelova, kal. dana (isključujući vikende i državni praznici);

n je standardna veličina serije;

∑Tsht - ukupna stopa vremena po komadu za sve operacije u proizvodnji ovog dijela;

∑Tpz - ukupna stopa pripremnog i završnog vremena za sve proizvodne operacije ovog dijela;

Kpar - koeficijent paralelizma; Kpar \u003d Tc mix / Tc nakon;

60 - faktor konverzije u sate;

Tcm - normalno trajanje smjene, sat;

C je broj radnih smjena po danu;

sq.n. - planirani koeficijent ispunjenosti norme (radi pojednostavljenja proračuna, Kv.n. u predmetnom projektu se uzima samo za mašinski rad);

Km.o. - prosječni koeficijent interoperativnog vremena, koji je jednak 1,25-2,0; ovaj koeficijent pokazuje vrijeme između smjena i unutar smjena, kao i vrijeme tehničke kontrole i vrijeme transporta dijelova unutar radionice.

Da bi provjerili mogućnost izvršenja cjelokupnog programa puštanja dijelova u promet u roku od mjesec dana, polaze od utvrđenog trajanja proizvodnog ciklusa za obradu serije dijelova i vrše dodatni proračun koristeći sljedeću formulu:

Tc oko \u003d (A-1) × P + Tc + D, (10)

gdje je Tc o - ukupno trajanje proizvodnog ciklusa obrade cjelokupnog programa za lansiranje dijelova svakog artikla u toku mjeseca, kal.dani;

A - broj serija lansiranih u toku mjeseca (određuje se dijeljenjem programa za lansiranje dijelova svake stavke standardnom veličinom serije dijelova);

P - učestalost lansiranja serija dijelova, dana;

Tc - trajanje proizvodnog ciklusa serije delova, dana;

D je broj vikenda i praznika u mjesecu.

Ako ukupno trajanje proizvodnog ciklusa za obradu cijelog programa prelazi broj radnih dana u mjesecu, potrebno je preći sa sekvencijalnog tipa kretanja serije dijelova na paralelno serijski ili povećati broj smene u sekciji.

Proračun trajanja proizvodnog ciklusa, kako za seriju dijelova, tako i za cijeli program njihovog puštanja u proizvodnju, izveden je u tabeli 3.

Postoje sljedeće vrste kretanja proizvoda duž linija:

1) Dosledan.

2) Paralelno.

3) Paralelno-serijski.

1) Esencija sekvencijalni tip pokreti:

1. svaka naredna operacija počinje tek nakon završetka obrade cijele serije dijelova u prethodnoj operaciji;
2. prijenos dijelova iz jedne operacije u drugu obavlja cijela serija kao cjelina.

Trajanje tehnološkog ciklusa sa sekvencijalnim tipom kretanja je jednako

Trajanje radnog ciklusa za obradu serije identičnih delova u posebnoj operaciji je jednako

gdje n- broj delova u seriji;

m- broj operacija na kojima se obrađuje serija dijelova;

ti- standardno vrijeme za i-th operacija;

c i– broj radnih mjesta na kojima se obavlja ova operacija.

Primjer. Postoji serija delova n = 8 komada, čiji se tehnološki proces obrade sastoji od m = 4 operacije, trajanje t 1 = 2 minuta; t 2 \u003d 1 min.; t 3 \u003d 3 minute; t4 = 4 min. Sve operacije, osim treće, izvode se na istoj radnoj stanici: s 1 = 1; sa 2 = 1; c 3 = 2; c 4 = 1. Odrediti analitičkim i grafičkim metodama trajanje tehnološkog ciklusa sa sekvencijalnim tipom kretanja dijelova.

Rješenje

Trajanje ciklusa obrade serije delova je

Trajanje ciklusa serijske obrade za svaku operaciju je jednako

Nakon određivanja trajanja radnih ciklusa, izrađuje se raspored tehnološkog ciklusa (slika 2):

Na grafikonu je rad dvije paralelne mašine u trećoj operaciji prikazan sa dvije paralelne prave.

Prednosti ove metode: bez prekida u radu opreme i radnika na svakoj operaciji; mogućnost njihovog velikog opterećenja tokom smjene; jednostavnost organizacije.

Nedostaci ove metode: dijelovi dugo leže zbog prekida serije, što rezultira stvaranjem velikog obima posla u tijeku; zbog nedostatka paralelizma u obradi dijelova, trajanje tehnološkog ciklusa je najveće.

Sekvencijalni tip kretanja se u pravilu koristi u pojedinačnoj i maloj proizvodnji.

Paralelni prikaz kretanja

Suština paralelnog tipa kretanja:

1. dijelovi se prenose iz pogona u pogon u komadu ili transportnim (transfernim) serijama;
2. za svaku transfernu seriju osigurava se kontinuitet njene obrade u svim operacijama tehnološkog procesa (obrada bez odlaganja između operacija).

Transportna (transferna) serija (p) podrazumijeva dio serije n koji je obrađen u ovoj operaciji i prevezen u operaciju koja slijedi.

Trajanje tehnološkog ciklusa sa paralelnim tipom kretanja je jednako

Prednosti ove metode: obezbeđuje najkraće trajanje tehnološkog ciklusa, kao i ravnomerno opterećenje radnika i opreme.

Nedostaci ove metode: ako proces nije sinhronizovan (ciklusi rada nisu jednaki), tada sve operacije, osim rada sa maksimalnim radnim ciklusom, doživljavaju prekide u radu opreme.

Ova vrsta pokreta se koristi u serijskoj proizvodnji.

Paralelno - sekvencijalni tip kretanja

Essence paralelno - serijski tip pokreti:

1. dijelovi se prenose iz pogona u pogon pojedinačno ili transportnim (transfernim) serijama (kao kod paralelnog kretanja);

2. Osigurana je kontinuirana obrada cijele serije dijelova n, tj. na svakom radnom mjestu rad se obavlja bez prekida (kao kod sekvencijalnog kretanja).

Trajanje tehnološkog ciklusa izračunava se po formuli:

Prednosti ove metode: nedostatak zastoja u radu opreme i radnika; značajno smanjenje trajanja tehnološkog ciklusa u odnosu na sekvencijalni tip kretanja.

Ova vrsta pokreta ima široku primjenu u srednjoj i velikoj proizvodnji pri obradi dijelova velikog intenziteta rada.

Trajanje proizvodnog ciklusa. Faktori koji utiču na trajanje proizvodnog ciklusa.

Tema 4. Organizacija proizvodnje u vremenu.

Jedan od najvažnijih zahtjeva za racionalnu organizaciju proizvodnog procesa je osiguranje najkraćeg trajanja proizvodnog ciklusa za proizvodnju proizvoda.

Pod trajanjem proizvodnog ciklusa podrazumijeva se vrijeme u kojem se predmeti rada obrađuju od trenutka puštanja u promet sirovina i materijala do trenutka puštanja u promet gotovog proizvoda.

Trajanje proizvodnog ciklusa može se izraziti sljedećom formulom:

T c = t tehn. + t jesti + t tr + t pr, gdje

T c - trajanje proizvodnog ciklusa, dani. ili h.;

t tech. - zbir vremena tehnoloških operacija;

t jesti - zbir vremena prirodnih procesa;

t tr - zbir vremena transportnih operacija;

t pr - zbir vremena utrošenog po dijelovima (proizvodima) u očekivanju obrade.

Trajanje proizvodnog ciklusa zavisi od brojnih tehničkih, ekonomskih i organizacionih faktora: prirode proizvedenog proizvoda, njegove složenosti i intenziteta rada; obim proizvodnje proizvoda i vrsta proizvodnje; nivo tehnologije, tehnologije i organizacije proizvodnje, način rada preduzeća itd.

Tehnološki ciklus je dio proizvodnog ciklusa, uzima u obzir samo vrijeme trajanja tehnoloških operacija i međuoperativnih prekida. Trajanje tehnološkog ciklusa ovisi o vrsti kombinacije operacija:

1) dosljedan;

2) paralelni;

3) paralelno-serijski (mešoviti).

1. Uz uzastopnu kombinaciju operacija, cijela serija dijelova koji se obrađuju prenosi se u narednu operaciju tek nakon završetka svih radova na prethodnoj operaciji.

Tttc = n *Σ t pcsi, gdje

Tttc - tehnološki ciklus serije delova;

n - veličina serije dijelova;

m je broj tehnoloških operacija;

t shti - komadno vrijeme i-te operacije.

Sekvencijski tip kretanja obrađenih predmeta rada koristi se u pojedinačnoj i maloj proizvodnji kada se obrađuju male serije identičnih dijelova. U poređenju sa druga dva tipa pokreta, ima najmanju efikasnost.

2. Sa paralelnom kombinacijom operacija, svaki dio, nakon izvođenja jedne operacije, odmah se prenosi na sljedeću operaciju, bez čekanja na završetak obrade.

Ttts \u003d Σ tshti + (p-1) * t ch, gdje je

t hl - vrijeme po komadu za najduži rad.

Za proizvodnju velikog obima koristi se sljedeća formula:

Ttts \u003d p * Σ tshti + (p-r) * t ch, gdje je

p je veličina transportne partije.

Paralelni tip kretanja osigurava maksimalno smanjenje trajanja proizvodnje serije dijelova u cjelini. Međutim, u procesu paralelne obrade, sve operacije, osim glavne, koja je najduža, mogu doživjeti zastoje. Takvi zastoji su neizbježni kada operacije datog tehnološkog procesa nisu usklađene u svom trajanju. Ali trajanje operacija je posebno usklađeno samo na proizvodnim linijama. Stoga se u praksi upotreba paralelnog tipa kretanja pokazuje racionalnom samo uz strujnu organizaciju proizvodnje.

2. Kod mešovite kombinacije operacija, postoji delimičan paralelizam u izvršavanju pojedinačnih operacija; kontinuitet obrade cijele serije pri svakoj operaciji; transfer obrađenih delova pojedinačno iu serijama.

Ttts = Σ tshti + (n-1)*(Σ tb-Σ tm), gdje je

Σ tb - zbir velikih operacija (koje su između odgovarajućih manjih);

Σ tm - zbir manjih operacija (koje su između odgovarajućih manjih).

Ttts = Σ tshti - (p-p)* Σ tk, gdje

Σ tk - zbir kratkih operacija (odabranih između dvije susjedne).

Postoje dva slučaja paralelno-sekventne kombinacije operacija:

a) kada je prethodna operacija kraća od naredne,

b) kada je prethodna operacija duža od sljedeće. U prvom slučaju se koristi jedan po jedan prijenos dijelova u sljedeću operaciju kako su spremni, jer je samo jedan dio dovoljan za početak sljedeće operacije bez straha da će u budućnosti doći do zastoja.

U drugom slučaju, potrebno je, kako bi se izbjegli prekidi u prolasku cijele serije objekata rada pri naknadnoj operaciji, tako da posljednji dio prođe naknadnu operaciju nakon što cijela serija lansirnih objekata rada prođe prethodna operacija. Za to je umjesto ponovnog preuzimanja dio po dio potrebno prethodno nagomilavanje određenog zaostatka dijelova, tako da njegova veličina osigurava kontinuitet rada na naknadnom, kraćem radu. Shodno tome, početak obrade serije dijelova na kratkim operacijama bit će izveden s određenim pomakom u vremenu u odnosu na paralelni tip kretanja. Po ovoj vrijednosti, trajanje ciklusa njihove obrade će premašiti trajanje ciklusa s paralelnim tipom kretanja.

Paralelno-sekvencijski tip kretanja obrađenih predmeta rada široko se koristi u srednjoj i velikoj proizvodnji.

Vježbajte.

Konstruisati grafove tehnološkog ciklusa serije integrisanih kola u količini od 4 komada sa serijskim, paralelnim i mešovitim tipovima kombinacije operacija. Veličina paketa za prijenos je 2. Partija integriranih kola se obrađuje na 4 mašine. Vrijeme komada 1. operacije - 1 min., 2. - 5 min., 3. - 3 min., 4. - 2 min.

Odredite grafički i analitički trajanje tehnološkog ciklusa obrade serije delova sa paralelnim, uzastopnim i mešovitim kombinacijama operacija.

Veličina serije dijelova je 10 komada, veličina paketa za prijenos je 2 komada, vrijeme komada 1. operacije je 10 minuta, 2. - 4 minute, 3. - 15 minuta, 4. - 5 minuta.

Serija dijelova od 12 komada obrađuje se u paralelno-serijskoj kombinaciji, prijenosna serija je 3 komada. Partija delova se obrađuje na 3 mašine. Vrijeme komada 1. operacije - 6 min., 2. - 20 min., 3. - 4 min.

Odredite kako će se promijeniti vrijeme obrade serije dijelova ako se, kao rezultat promjene tehnologije, trajanje druge operacije smanji za 4 minute.

Osim toga, odredite trajanje proizvodnog ciklusa prije i nakon savladavanja nova tehnologija, ako je vrijeme za izvođenje pomoćnih radnji 45 minuta, vrijeme pauze je 130 minuta.

Serija traka (50 komada) se obrađuje u 5 operacija. Vrijeme obrade trake za operacije je: t1 = 22 s, t2 = 59, t3 = 45, t4 = 20, t5 = 36 s.

Postavite trajanje tehnološkog dijela proizvodnog ciklusa za različite vrste kretanja predmeta rada: sekvencijalno, paralelno i paralelno-sekvencijalno.

1. Jurabaev K.T. i sl. Upravljanje proizvodnjom. Udžbenik.- M., 2005.-416s.

2. Upravljanje proizvodnjom: Udžbenik / Ed. V.A. Kozlovsky.-M.: INFRA-M, 2003.-574 str.

3. Upravljanje proizvodnjom: Proc. za univerzitete / Ed. S.D. Ilyenkova.- M.: UNITI-DANA, 2002.- 583 str.

4. Fatkhutdinov R.A. Upravljanje proizvodnjom. Udžbenik.-M.: UNITI, 1997.-447str.