Kontrolnya tidak merusak. tempa dari logam besi dan non-ferro. Kontrol kualitas tempa yang dicap Pengujian ultrasonik tempa GOST

GOST 24507-80

Grup B09

STANDAR NEGARA PERSATUAN SSR

KONTROL NON-DESTRUKTIF.
TEMPA DARI LOGAM BESI DAN NON-BESI

Metode deteksi cacat ultrasonik

Pengujian non destruktif.
Tempa dari logam besi dan non-ferrous.
Metode ultrasonik pembelotan lambat

Tanggal perkenalan 1982-01-01

DISETUJUI DAN DIPERKENALKAN OLEH Dekrit Komite Negara Uni Soviet untuk Standar tertanggal 30 Desember 1980 No. 6178

REPUBLIKASI (Maret 1993) dengan Amandemen No. 1 disetujui pada Mei 1986 (IUS 8-86).


Standar ini berlaku untuk tempa yang terbuat dari logam besi dan non-besi dengan ketebalan 10 mm atau lebih dan menetapkan metode untuk deteksi cacat ultrasonik kontinuitas logam, yang memastikan deteksi cacat seperti cangkang, matahari terbenam, retak, flok, delaminasi, inklusi non-logam tanpa menentukan sifat dan ukuran sebenarnya.

Kebutuhan untuk pengujian ultrasonik, ruang lingkup dan norma cacat yang tidak dapat diterima harus ditetapkan dalam dokumentasi teknis untuk tempa.

Persyaratan umum untuk metode pengujian ultrasonik - menurut GOST 20415-82.

Istilah-istilah yang digunakan dalam standar diberikan dalam lampiran.

1. PERALATAN DAN SPESIMEN UJI

1.1. Selama kontrol, yang berikut ini harus digunakan: detektor cacat berdenyut ultrasonik, transduser, sampel uji atau standar atau diagram DGS, perangkat dan perangkat tambahan untuk memastikan parameter kontrol konstan dan pencatatan hasil.

1.2. Selama kontrol, detektor cacat dan transduser yang telah lulus sertifikasi, uji status, dan verifikasi berkala dengan cara yang ditentukan digunakan.

1.3. Selama pengujian kontak tempa silinder dengan diameter 150 mm dan kurang dengan transduser miring dalam arah tegak lurus terhadap generatrix, permukaan kerja transduser digosok pada permukaan tempa.

Saat memeriksa tempa dengan diameter lebih dari 150 mm, nozel dan penyangga dapat digunakan untuk memperbaiki sudut masuk.

1.4. Sampel uji dan standar digunakan dalam produksi tempa skala besar yang homogen dalam hal redaman ultrasound, ketika fluktuasi amplitudo sinyal bawah di dalam tempa individu tidak melebihi 4 dB, dan dari penempaan ke penempaan - 6 dB (dengan ketebalan yang sama dan perlakuan permukaan yang sama).

1.5. Diagram DGS digunakan dalam produksi skala kecil atau dalam kontrol tempa berukuran besar, serta dalam kasus ketika fluktuasi sinyal bawah melebihi nilai yang ditentukan dalam klausa 1.4.

1.6. Diagram DGS digunakan untuk pengujian pada permukaan datar, pada permukaan silinder cekung dengan diameter 1 m atau lebih, dan pada permukaan silinder cembung dengan diameter 500 mm atau lebih - untuk probe langsung, dan dengan diameter 150 mm atau lebih. lebih - untuk probe miring.

1.7. Spesimen uji harus terbuat dari logam dengan tingkat dan struktur yang sama dan memiliki permukaan akhir yang sama dengan tempa yang diperiksa. Spesimen uji harus bebas dari cacat yang terdeteksi oleh pengujian ultrasonik.

1.8. Amplitudo sinyal balik pada benda uji tidak boleh kurang dari amplitudo sinyal balik pada penempaan (dengan ketebalan yang sama dan permukaan akhir yang sama) dan tidak boleh melebihi lebih dari 6 dB.

1.9. Diperbolehkan untuk menggunakan benda uji dari jenis paduan yang serupa (misalnya, dari baja karbon dengan berbagai tingkat) asalkan persyaratan klausul 1.8 terpenuhi.

1.10. Bentuk dan dimensi reflektor kontrol dalam sampel ditunjukkan dalam dokumentasi peraturan dan teknis. Disarankan untuk menggunakan reflektor dalam bentuk lubang beralas datar yang berorientasi sepanjang sumbu sinar ultrasonik.

1.11. Set reflektor dalam benda uji harus terdiri dari reflektor yang dibuat pada kedalaman yang berbeda, yang minimum harus sama dengan zona "mati" dari finder yang diterapkan, dan maksimum harus sama dengan ketebalan maksimum tempa yang akan dibuat. diuji.

1.12. Langkah kedalaman harus sedemikian rupa sehingga rasio amplitudo sinyal dari reflektor kontrol yang sama yang terletak di kedalaman terdekat berada dalam kisaran 2-4 dB.

1.13. Pada setiap langkah kedalaman dalam sampel uji, reflektor referensi harus dibuat untuk menentukan tingkat fiksasi dan tingkat penolakan. Diperbolehkan untuk membuat reflektor kontrol dengan ukuran lain, tetapi pada saat yang sama, rasio amplitudo dari dua reflektor terdekat dalam ukuran tidak boleh kurang dari 2 dB.

1.14. Jarak antara reflektor referensi dalam potongan uji harus sedemikian rupa sehingga efek reflektor yang berdekatan pada amplitudo gema tidak melebihi 1 dB.

1.15. Jarak dari reflektor referensi ke dinding sampel uji harus memenuhi kondisi:

di mana jarak sepanjang balok dari titik input ke permukaan pemantulan reflektor kontrol, mm;

- panjang gelombang getaran ultrasonik, mm.

1.16. Area reflektor dengan alas datar harus dipilih dari kisaran berikut (diameter lubang yang sesuai ditunjukkan dalam tanda kurung): 1 (1.1); 2(1.6); 3 (1.9); 5 (2.5); 7(3); 10 (3.6); 15 (4.3); 20(5); 30 (6.2); 40 (7.2); 50(8); 70 (9,6) mm.

1.17. Kedalaman reflektor alas datar (jarak dari ujungnya ke permukaan input) harus dipilih dari kisaran: 2, 5, 10, 20, 50, 75, 100, 150, 200, 250, 325, 400, 500 mm dan kemudian setelah 100 mm dengan kesalahan tidak lebih dari ±2 mm.

1.18. Spesimen uji untuk kontrol tempa aluminium dibuat sesuai dengan GOST 21397-81. Diperbolehkan menggunakan benda uji analog yang terbuat dari paduan aluminium D16T untuk pengujian bahan lain menggunakan kalkulator.

1.19. Akurasi dan teknologi pembuatan reflektor kontrol untuk transduser langsung - menurut GOST 21397-81, untuk transduser miring - menurut GOST 14782-76.

1.20. Jari-jari benda uji harus sama dengan , di mana adalah jari-jari penempaan.

Diperbolehkan menggunakan benda uji dengan radius berbeda jika rasionya 0,9<<1,2.

1.21. Penggunaan benda uji dengan permukaan masukan datar diperbolehkan saat menguji produk silinder dengan diameter lebih dari 500 mm dengan transduser gabungan langsung dan saat menguji produk silinder dengan diameter lebih dari 150 mm dengan transduser kombinasi ganda lurus atau probe miring.

1.22. Diagram DGS atau perangkat penghitung harus memenuhi persyaratan berikut:

nilai pembagian skala "Amplitudo sinyal" tidak boleh lebih dari 2 dB;

nilai pembagian skala "Kedalaman kemunculan" tidak boleh lebih dari 10 mm;

jarak sepanjang sumbu ordinat antara kurva yang sesuai dengan ukuran reflektor kontrol yang berbeda tidak boleh lebih dari 6 dB dan tidak kurang dari 2 dB.

2. PERSIAPAN UNTUK PENGENDALIAN

2.1. Selama persiapan teknologi umum produksi untuk tempa yang tunduk pada pengujian ultrasonik, grafik teknologi pengujian ultrasonik dikompilasi.

2.2. Peta teknologi dikompilasi untuk setiap ukuran standar penempaan. Peta berisi informasi berikut:

data penempaan dasar (gambar, tingkat paduan, jika perlu - kecepatan suara dan koefisien atenuasi);

lingkup pengendalian;

perawatan permukaan dan tunjangan (jika perlu, tunjukkan pada sketsa);

parameter kontrol dasar (skema suara, jenis transduser, sudut input dan frekuensi operasi, sensitivitas kontrol, kecepatan dan langkah pemindaian);

persyaratan kualitas untuk tempa.

Diperbolehkan untuk membuat bagan kontrol standar yang dikombinasikan dengan satu atau lebih parameter yang terdaftar.

2.3. Bagan alir kontrol harus menyediakan pengujian pada tahap proses teknologi saat penempaan memiliki bentuk geometris paling sederhana dan kelonggaran terbesar. Kontrol tanpa kelonggaran diperbolehkan jika suara penuh dari seluruh volume logam dipastikan. Disarankan untuk melakukan kontrol setelah perlakuan panas dari penempaan.

2.4. Sebelum pengujian, permukaan tempa dari mana sounding dilakukan (permukaan input) harus dikerjakan dan memiliki parameter kekasaran permukaan.<10 мкм по ГОСТ 2789-73 .

Permukaan tempa sejajar dengan permukaan input (permukaan bawah) harus memiliki parameter kekasaran 40 m menurut GOST 2789-73.

Diperbolehkan untuk mengurangi persyaratan kekasaran permukaan, asalkan cacat yang tidak dapat diterima terdeteksi.

3. KONTROL

3.1. Kontrol tempa dilakukan dengan metode gema dan metode bayangan cermin.

Metode lain dapat digunakan asalkan cacat yang tidak dapat diterima diidentifikasi. Kontrol dengan metode mirror-shadow dilakukan dengan mengamati atenuasi amplitudo sinyal bawah.

3.2. Skema suara untuk tempa berbagai bentuk geometris ditetapkan oleh dokumentasi teknis untuk pengujian.

3.3. Skema suara tempa secara penuh diatur sedemikian rupa sehingga setiap volume dasar logam dibunyikan dalam tiga arah yang saling tegak lurus atau dekat dengannya. Dalam hal ini, penempaan bagian persegi panjang dibunyikan oleh transduser langsung dari tiga permukaan tegak lurus. Tempa silinder dibunyikan oleh transduser langsung dari permukaan ujung dan samping, serta oleh transduser miring dari permukaan samping dalam dua arah tegak lurus terhadap generatrix (suara chord).

3.4. Jika salah satu dimensi penempaan melebihi dimensi lain dengan faktor atau lebih, maka transduser langsung diganti dengan transduser miring. Dalam hal ini, transduser miring dengan sudut input terbesar yang mungkin digunakan, dan suara dilakukan di sepanjang dimensi terbesar dalam dua arah yang berlawanan.

Nilai ditentukan oleh ekspresi

di mana diameter pelat piezoelektrik transduser, mm;

- frekuensi ultrasound, MHz;

- kecepatan getaran ultrasonik longitudinal pada logam tertentu, m/s.

(Edisi Revisi, Rev. No. 1).

3.5. Gambar tersebut menunjukkan contoh skema suara dalam tempa penuh bentuk geometris sederhana, tanda menunjukkan arah radiasi pencari langsung, tanda menunjukkan arah gerakan dan orientasi pencari miring.

Contoh bunyi tempa bentuk sederhana

3.6. Kontrol dilakukan dengan memindai permukaan tempa, ditentukan oleh skema suara yang diberikan, oleh transduser.

Kecepatan dan langkah pemindaian diatur oleh dokumentasi teknis untuk kontrol, berdasarkan deteksi andal dari cacat yang tidak dapat diterima.

3.7. Frekuensi ultrasound ditunjukkan dalam dokumentasi teknis untuk kontrol. Tempa besar dan berbutir kasar direkomendasikan untuk dibunyikan pada frekuensi 0,5-2,0 MHz, tempa tipis dengan struktur berbutir halus - pada frekuensi 2,0-5,0 MHz.

3.8. Tingkat fiksasi dan tingkat penolakan harus sesuai dengan tingkat yang ditetapkan oleh dokumentasi teknis untuk tempa, dengan kesalahan tidak lebih dari ±2 dB.

3.9. Pencarian cacat dilakukan pada sensitivitas pencarian, yang diatur:

dengan kontrol manual - 6 dB di atas level fiksasi;

dengan kontrol otomatis - sehingga cacat yang akan diperbaiki terdeteksi setidaknya 9 kali dari 10 percobaan.

3.10. Selama kontrol, area diperbaiki di mana setidaknya satu dari tanda-tanda cacat berikut diamati:

sinyal yang dipantulkan, amplitudonya sama dengan atau melebihi tingkat fiksasi yang ditentukan;

redaman sinyal bawah atau redaman sinyal yang ditransmisikan ke atau di bawah tingkat fiksasi yang diberikan.

4. PENGOLAHAN DAN PERUMUSAN HASIL PENGENDALIAN

4.1. Ketika cacat terdeteksi, karakteristik utamanya dievaluasi:

jarak ke transduser;

ukuran atau area yang setara;

batas bersyarat dan (atau) panjang bersyarat.

Jika perlu, cacat diklasifikasikan menjadi yang diperpanjang dan tidak diperpanjang dan lokasi spasialnya ditentukan.

4.2. Hasil kontrol dicatat dalam sertifikat penempaan dan dimasukkan ke dalam jurnal khusus, yang disusun sesuai dengan GOST 12503-75 dengan rincian tambahan sebagai berikut:

tingkat fiksasi;

tanggal kontrol;

nama keluarga atau tanda tangan operator.

Jika cacat ditemukan dalam log, karakteristik utamanya dicatat sesuai dengan klausa 4.1 dan (atau) defectogram.

4.3. Berdasarkan perbandingan hasil pengendalian dengan persyaratan dokumentasi normatif dan teknis, maka dapat ditarik kesimpulan tentang layak atau tidaknya penempaan tersebut.

4.4. Dalam dokumentasi normatif dan teknis untuk tempa yang tunduk pada pengujian ultrasonik, hal-hal berikut harus ditunjukkan:

tingkat fiksasi, tingkat redaman sinyal bawah yang tidak dapat diterima dan parameter cacat yang tidak dapat diterima (ukuran atau area setara minimum, panjang bersyarat minimum, jumlah cacat minimum dalam volume tertentu), misalnya:

Cacat dari area yang setara atau lebih tunduk pada fiksasi.

Cacat dari area yang setara atau lebih tidak diperbolehkan.

Cacat panjang nominal dan lebih tidak diperbolehkan.

Cacat tidak diperbolehkan yang menyebabkan, ketika dikendalikan oleh transduser langsung, sinyal latar belakang melemah ke level atau lebih rendah.

Cacat yang tidak diperpanjang dengan area ekivalen dari to tidak diperbolehkan jika membentuk akumulasi atau lebih cacat dengan jarak spasial antara cacat paling jauh sama dengan atau kurang dari ketebalan penempaan.

Indikator persyaratan teknis untuk tempa berdasarkan hasil pengujian ultrasonik

Konverter langsung

Transduser sudut

Spesifik

pa-dada-

kepadatan cacat dalam

gugus

4.5. Saat menulis persyaratan normatif untuk kualitas tempa, disarankan untuk menunjukkan kelompok kualitas tempa sesuai dengan tabel. Tabel menunjukkan nilai yang digunakan untuk menghitung jumlah cacat yang tidak dapat diterima dalam sekelompok ukuran sesuai dengan rumus

Saat menghitung, bulatkan ke bawah ke bilangan bulat terdekat.

(Edisi Revisi, Rev. No. 1).

4.6. Dalam penempaan yang ditugaskan ke grup 1, 2 dan 3, tidak ada satu pun cacat yang diperluas dan tidak ada satu pun cacat dari area yang setara atau lebih yang diizinkan. Kondisi seperti itu biasanya dipenuhi dengan logam yang meleleh secara vakum. Dalam tempa yang ditetapkan untuk kelompok 2, 3 dan 4, cacat kecil yang tidak diperpanjang diperbolehkan (misalnya, inklusi non-logam yang ditemukan di beberapa baja perapian terbuka). Dalam penempaan yang ditugaskan ke grup 4, beberapa cacat yang diperpanjang diperbolehkan, yang panjang nominalnya kurang dari 1,5.

5. PERSYARATAN KESELAMATAN

5.1. Detektor cacat ultrasonik adalah penerima listrik portabel, oleh karena itu, saat menggunakannya, persyaratan keselamatan dan kebersihan industri harus dipenuhi sesuai dengan "Aturan untuk pengoperasian teknis instalasi listrik konsumen" dan "Peraturan keselamatan untuk pengoperasian instalasi listrik konsumen", disetujui oleh Badan Pengawas Energi Negara pada tahun 1969 dengan penambahan dan perubahan pada tahun 1971 .

5.2. Orang yang telah lulus uji pengetahuan "Aturan untuk operasi teknis instalasi listrik konsumen" diizinkan untuk bekerja dengan perangkat ultrasonik. Jika perlu, kelompok kualifikasi pendeteksi cacat dibentuk oleh perusahaan yang melakukan kontrol, tergantung pada kondisi kerja.

5.3. Langkah-langkah keselamatan kebakaran dilakukan sesuai dengan persyaratan "Model Aturan Keselamatan Kebakaran untuk Perusahaan Industri" yang disetujui oleh GUPO Kementerian Dalam Negeri Uni Soviet pada tahun 1975 dan GOST 12.1.004-91.

5.4. Area kontrol harus mematuhi persyaratan SN 245-71, disetujui oleh USSR Gosstroy, serta GOST 12.1.005-88.

5.5. Saat menggunakan mekanisme pengangkatan di lokasi kontrol, persyaratan "Aturan untuk Desain dan Operasi Aman Derek Kerek", yang disetujui oleh USSR Gosgortekhnadzor pada tahun 1969, harus diperhitungkan.

5.6. Persyaratan keselamatan tambahan ditentukan dalam dokumentasi teknis yang mendefinisikan teknologi untuk pengujian tempa tertentu dan disetujui dengan cara yang ditentukan.

5.7. Selama kontrol, persyaratan GOST 12.3.002-75 dan GOST 12.1.003-83 harus diperhatikan.

LAMPIRAN (referensi). SYARAT YANG DIGUNAKAN DALAM STANDAR

LAMPIRAN
Referensi

	Penjelasan
ukuran setara	Ukuran (atau dimensi) reflektor kontrol dari bentuk tertentu, terletak di sampel uji pada kedalaman yang paling dekat dengan kedalaman cacat, dan memberikan sinyal gema yang sama amplitudonya dengan sinyal dari cacat
Area cacat yang setara	Area permukaan ujung dari pengeboran dasar datar yang terletak di sampel uji pada kedalaman yang paling dekat dengan kedalaman cacat dan memberikan sinyal gema yang sama dalam amplitudo dengan sinyal dari cacat
Tingkat fiksasi	Tingkat amplitudo sinyal gema dari reflektor kontrol, ditentukan oleh dokumentasi normatif dan teknis untuk tempa, yang berfungsi sebagai dasar untuk memperbaiki cacat:
	dengan melebihi level ini dengan sinyal selama kontrol dengan metode gema;
	dengan atenuasi sinyal bawah ke level ini ketika dikontrol dengan metode bayangan cermin
Tingkat penolakan (hanya berlaku untuk pengujian gema)	Tingkat amplitudo sinyal gema dari reflektor kontrol, ditentukan oleh dokumentasi normatif dan teknis untuk tempa, kelebihan yang oleh sinyal dari cacat berfungsi sebagai dasar untuk menolak tempa
Batas cacat bersyarat	Tempat posisi pusat transduser maju atau titik masuk transduser miring pada permukaan input, di mana amplitudo sinyal gema dari cacat atau amplitudo sinyal dinding belakang (bila dikendalikan oleh transduser langsung) sama dengan tingkat fiksasi yang ditentukan
Panjang cacat bersyarat	Jarak maksimum (dalam arah tertentu) antara dua titik yang terletak pada batas bersyarat cacat.
	Catatan. Ditunjuk, mm. Panjang kondisional dari reflektor kontrol, setara dalam amplitudo untuk cacat ini, dilambangkan , mm.
	Diperbolehkan untuk menentukan nilai sebagai panjang bersyarat dari reflektor kontrol yang menentukan tingkat penolakan
Cacat yang diperpanjang	Cacat yang memenuhi kondisi >.
Cacat yang tidak diperpanjang	Sebuah cacat yang memenuhi kondisi.
Kecepatan pemindaian	Kecepatan pergerakan transduser sepanjang lintasan tertentu di sepanjang permukaan input.
Langkah pemindaian	Jarak antara jalur transduser yang berdekatan, misalnya antara baris dalam pemindaian progresif atau antara putaran heliks dalam pemindaian heliks
diagram ARD	Sistem grafik yang menghubungkan amplitudo sinyal gema dengan jarak ke cacat dan area ekivalennya

Teks dokumen diverifikasi oleh:
publikasi resmi
M.: Rumah penerbitan standar, 1993

Kontrol tempa merupakan bagian integral dari proses stamping dan termasuk memeriksa dimensi dan bentuk elemen dan kekuatan mekaniknya.

Saat mengukur dimensi tempa, aturan kesatuan alas harus diperhatikan. Dasar untuk mengukur penempaan adalah titik-titik di permukaannya, yang memperbaiki penempaan di perlengkapan pemotongan. Untuk memeriksa dimensi tempa, digunakan alat ukur universal (kaliper, kaliper, indikator, dll.) dan khusus (staples, templat, dll.), serta perangkat kontrol. Yang terakhir adalah cara terbaik untuk pengukuran cepat tempa, karena memungkinkan hingga 1500 pengukuran per jam dengan akurasi 0,1n-0,2 mm.

Kontrol kekuatan mekanik tempa termasuk analisis kimia dan metalografi, mekanik, magnetik dan pengujian khusus lainnya dari tempa, serta deteksi cacat eksternal dan internal.

Kontrol komposisi kimia baja diproduksi selama penerimaan logam yang dipasok ke pabrik, pengiriman tempa kritis, studi tentang penyebab perkawinan, serta pemilahan logam campuran, billet atau tempa dari baja dengan tingkat yang berbeda. Analisis kimia(dilakukan di laboratorium) memungkinkan Anda menentukan persentase elemen apa pun dalam baja dengan akurasi terbesar. Untuk melakukan ini, keripik diambil dari batang yang diuji, produk setengah jadi atau penempaan jadi, yang dikaitkan dengan investasi waktu yang besar, dan seringkali rusak. produk jadi. Itu sebabnya analisis kimia dilakukan hanya secara selektif. Jika kontrol terus menerus diperlukan, metode non-destruktif berikut digunakan.

berkilau dan analisis spektral logam memungkinkan untuk menentukan kepatuhan atau ketidaksesuaian komposisi kimia baja dengan tingkat tertentu dengan produktivitas dan akurasi yang cukup tanpa merusak material atau penempaan. Dengan kontrol percikan, dengan bantuan bor portabel, seberkas bunga api yang berlimpah disebabkan dari permukaan tempa, benda kerja, atau batang uji yang dibersihkan. Menurut bentuk eksternal dan warna percikan api, seorang inspektur yang berpengalaman dapat membedakan kandungan karbon dengan akurasi 0,05% dan memeriksa 600-1000 keping massa sedang dan kecil dalam satu jam. Metode ini memungkinkan untuk secara cukup akurat membedakan grade baja dengan kandungan karbon yang berbeda atau untuk membedakan baja struktural yang dikarburasi dari yang ditingkatkan dan yang terakhir dari baja perkakas, serta untuk membedakan beberapa grade baja dengan kandungan elemen paduan yang tinggi.

Analisis spektral didasarkan pada dekomposisi dan studi spektrum busur listrik atau percikan yang tereksitasi antara logam yang diuji (tempa) dan arester. Kecerahan garis karakteristik dalam spektrum menentukan kandungan kuantitatif setiap elemen dalam baja. Seiring dengan steeloscopes portabel dan stasioner yang digunakan dalam kondisi bengkel, perangkat dengan mikroprosesor digunakan untuk analisis untuk pemrosesan otomatis data analisis dan penerbitan informasi yang sudah jadi.

Metode arus Eddy memungkinkan, berdasarkan perbandingan dengan sampel referensi, untuk menentukan dengan jelas dan dengan sensitivitas tinggi tidak hanya tingkat paduan, tetapi juga kekerasannya, adanya retakan atau tekanan internal, keadaan struktural, dll.

metode termoelektrik berdasarkan prinsip termokopel, yaitu terjadinya gaya gerak listrik dari berbagai besaran pada saat kontak probe yang dipanaskan dengan logam yang diuji. Menurut besarnya dan tanda penyimpangan jarum galvanometer, dikalibrasi sesuai dengan sampel referensi, kelas baja ditentukan. Hasil yang paling andal diperoleh saat menentukan nilai baja ZOHGS, 18KhGM, 40X, serta saat memisahkan baja karbon dari doping. Logam dapat diperiksa pada ujung batang atau bagian yang dibersihkan di rak tanpa dibongkar.

Pemantauan pelaksanaan langkah-langkah yang memastikan pembuatan tempa dari baja dengan nilai tertentu meliputi:

• verifikasi faktur, sertifikat atau paspor untuk blanko yang diterima oleh bengkel; logam tanpa dokumen yang menyertainya tidak diizinkan untuk diproduksi;
• pemasangan di stempel merek bersyarat yang dapat disisipkan yang membedakan penempaan atau grade baja ini dari yang lain yang digunakan untuk bagian ini;
• verifikasi dan penyortiran barang tempa dengan merek berbeda yang diterima untuk diterima atau dipotong menjadi kelompok yang homogen;
• Kontrol kekerasan Brinell setelah perlakuan panas, yang memungkinkan Anda untuk menetapkan pencampuran nilai baja dengan penyimpangan yang signifikan dalam kekerasan dan menyortir tempa pada statoskop atau dengan metode percikan.

Kontrol kualitas perlakuan panas tempa mencakup dua tahap: kontrol penerapan mode perlakuan panas dan kontrol kualitas tempa setelahnya.

Untuk melakukan tahap pertama, tungku termal dilengkapi dengan pirometer (termokopel) dengan perekam, pengontrol suhu, mekanisme mendorong palet yang dapat diprogram. Di tungku pengerasan, sebagai tambahan, ukur dan catat suhu cairan pendingin secara berkala. Untuk mendaftarkan mode operasi tungku dan produk yang melewatinya, log dari bentuk yang ditetapkan secara konstan disimpan untuk setiap tungku.

Tahap kedua dilakukan dengan cara sebagai berikut:

• Uji kekerasan Brinell selama perlakuan panas sebagai wajib operasi kontrol dengan memperbaiki hasil dalam jurnal dan peta kendali kendali statistik, yang dilakukan secara selektif;
• kontrol kekerasan akhir (padat atau selektif, tergantung pada bahan tempa dan kerumitan pemotongannya) untuk memastikan kemampuan mesin tempa yang normal alat pemotong;
• kontrol metalografi tempa di laboratorium, di mana dua tempa dengan nilai kekerasan ekstrem dalam norma yang ditetapkan dipilih dari setiap batch dari antara yang pertama diuji kekerasannya, dari mana bagian dipotong untuk diperiksa di bawah mikroskop;
• pengujian mekanis di laboratorium, yang dilakukan secara teratur untuk tempa yang paling kritis, bila dipersyaratkan oleh spesifikasi teknis. Tempa yang tersisa diuji hanya untuk tugas khusus, memilih dua tempa dengan nilai kekerasan ekstrem dari batch.

Identifikasi cacat eksternal paling sering, mereka dilakukan dengan inspeksi visual tempa langsung di unit tempa - untuk menolak cacat yang jelas dan setelah membersihkan skala, mis. pada kontrol akhir untuk penolakan cacat laten. Untuk mendeteksi cacat eksternal dan internal dari tempa kritis, deteksi cacat magnetik juga digunakan, berdasarkan sifat aliran garis medan magnet untuk mengubah arahnya ketika menemukan cacat dan menggambarkan batas-batasnya.

Metode bercahaya deteksi cacat eksternal didasarkan pada kemampuan minyak mineral yang telah menembus celah untuk memancarkan cahaya di bawah aksi sinar ultraviolet. Metode ini memungkinkan untuk mendeteksi retakan permukaan yang dalam dan tidak terlihat dengan lebar kurang dari 0,005 mm, itulah sebabnya metode ini lebih produktif dan andal daripada metode magnetik. Metode ini juga dapat digunakan untuk bahan non-magnetik.

Kedalaman cacat eksternal ditentukan oleh pemotongan lokal dengan roda gerinda cacat di dua atau tiga tempat dalam arah melintang atau dengan memotong cacat dengan pahat pada tempa besar di sepanjang garis cacat sampai chip yang dilepas berhenti bercabang di garis cacat. Kedalaman undercut atau cutting tidak boleh melebihi setengah dari tunjangan per sisi.

Identifikasi cacat tersembunyi internal dan kontaminasi logam diproduksi oleh studi metalografi sesuai dengan standar dan spesifikasi negara bagian yang relevan. Di bengkel, cacat logam internal dideteksi menggunakan sampel teknologi - pengendapan sampel yang dipanaskan hingga suhu akhir, yang tingginya sama dengan dua kali diameter. Beberapa sampel dipotong dari setiap batch logam (setidaknya dua dari setiap panas) dan digiling hingga sepertiga dari ketinggian awal. Dalam hal ini, seharusnya tidak ada diskontinuitas dalam sampel yang terganggu.

Identifikasi cacat internal tempa dengan metode ultrasonik berdasarkan pantulan sinar ultrasonik dari permukaan cacat internal. Bagian dari penempaan yang dikontrol harus dari penampang yang sama. Metode deteksi cacat ultrasonik memungkinkan untuk mendeteksi rongga, kerapuhan, retakan, flok, delaminasi dan diskontinuitas lainnya dalam ketebalan logam yang tidak terdeteksi atau tidak selalu terdeteksi oleh metode pengujian non-destruktif lainnya. Instalasi modern untuk kontrol otomatis menyediakan pemindaian otomatis, pendaftaran sinyal gema dari cacat dan pemantauan kualitas kontak akustik transduser suara dan permukaan tempa.

Fluoroskopi Untuk kontrol kualitas tempa yang dicap, mereka digunakan sampai batas tertentu.

Dalam skala besar dan produksi massal saat ini, kecepatan penempaan sangat tinggi sehingga hampir tidak mungkin untuk melakukan kontrol penuh terhadap setiap penempaan. Dalam hal ini, apa yang disebut metode statistik kontrol penempaan, yang merupakan studi sistematis tentang kualitasnya, semakin banyak digunakan di bengkel penempaan untuk penempaan; hasil penelitian diolah dengan metode statistik matematika. Kontrol statistik dilakukan selama proses produksi dengan sampel kontrol kecil pada berbagai interval dan dengan penerimaan selektif produk. Analisis statistik produk memungkinkan untuk membedakan penyebab acak cacat tempa dari yang biasa dan untuk mengidentifikasi penyebab utamanya.

Keuntungan dari metode ini adalah kemampuan untuk mengontrol jumlah besar tempa berdasarkan hasil pengukuran batch kecil yang dipilih sesuai dengan aturan tertentu.

• ? PERTANYAAN DAN TUGAS KONTROL
• 1. Sebutkan kelompok faktor yang mempengaruhi kualitas tempa yang dicap.
• 2. Sebutkan jenis-jenis perkawinan yang disebabkan oleh kualitas bahan baku benda kerja.
• 3. Jenis perkawinan apa yang disebabkan oleh pemanasan benda kerja yang tidak tepat yang dianggap tidak dapat dipulihkan?
• 4. Sebutkan penyebab dan berikan contoh pembentukan klip selama stamping.
• 5. Jenis stamping apa yang ditandai dengan cacat yang disebut berat tekan?
• 6. Jenis penolakan apa yang dapat terjadi jika penempaan tidak dibersihkan dengan benar dari kerak?
• 7. Buat daftar metode kontrol kualitas untuk tempa yang dicap.
• 8. Metode apa yang digunakan untuk mendeteksi cacat eksternal pada tempa?
• 9. Bagaimana cacat internal dari tempa yang dicap terdeteksi?
• 10. Apa metode statistik kontrol penempaan?

Laboratorium Pengujian Non-Destruktif Trade House "Spetssplav" dengan senang hati menawarkan layanan kami untuk pengujian ultrasonik kualitas produk tempa dan logam canai.

Metode ultrasonik didasarkan pada kemampuan getaran ultrasonik untuk dipantulkan dari permukaan cacat internal logam.
Dengan bantuan ultrasound, cangkang, retakan, strata, fistula, dan riak terdeteksi, yang terletak pada kedalaman, dalam ketebalan logam, yang tidak terdeteksi oleh metode magnetik dan luminescent dan tidak selalu terdeteksi oleh sinar-X. Setelah mencapai permukaan produk yang berlawanan (ke "bawah"), sinar ultrasonik dipantulkan, mengenai pencari khusus, yang mengubahnya menjadi tegangan bolak-balik yang dipasok ke input amplifier, dan kemudian ke derek tabung osiloskop dalam bentuk dari puncak (sinyal bawah). Jika ada cacat pada ketebalan logam, balok juga dipantulkan darinya, dan sinyal yang rusak akan muncul di sisi sinyal bawah (lokasi sinyal yang rusak dan bawah pada layar ditentukan sebelumnya oleh perangkat dari osiloskop).

Laboratorium kami dilengkapi dengan yang paling peralatan modern, yang memungkinkan Anda bekerja dengan berbagai jenis baja dan mendeteksi cacat tersembunyi dalam berbagai ukuran. Selain itu, staf kami terdiri dari spesialis bersertifikat yang telah menjalani pelatihan khusus dan memiliki kualifikasi yang dikonfirmasi dari Rostekhnadzor. Berkat ini, kami dapat melakukan pengujian tempa ultrasonik berkualitas tinggi sesuai dengan semua persyaratan dokumentasi teknis pelanggan.

Beberapa produsen, demi ekonomi atau ketidakmampuan, mengabaikan pengujian produk yang tidak merusak atau mengingatnya hanya pada tahap terakhir - segera sebelum pengiriman produk (dan ini menyebabkan hilangnya waktu tambahan dan biaya tak terduga, terkadang sangat signifikan ), ketika kontrol secara teknis tidak layak. Sikap terhadap kontrol kualitas seperti itu paling sering mengarah pada situasi darurat selama pengoperasian produk jadi.

Informasi Umum. Kualitas mesin tergantung pada kualitas komponen dan suku cadangnya. Sebagian besar suku cadang mesin yang penting dibuat dari tempa, sehingga tugas bengkel tempa atau lokasi tidak hanya memproduksi sejumlah tempa, tetapi juga memastikan kualitasnya yang tinggi. Tugas ini hanya dapat diselesaikan dengan organisasi yang sukses kontrol teknis di bengkel, di lokasi dan di tempat kerja.

Kontrol kualitas produk terdiri dalam memeriksa kepatuhan indikator kualitas dengan persyaratan yang ditetapkan oleh: Standar negara(GOST), spesifikasi (TU) dan dokumen lainnya.

Kriteria penting untuk kualitas tinggi adalah fitur teknologi yang terakhir seperti tidak adanya cacat yang tidak dapat diterima pada bahan sumber, serta korespondensi sifat mekanik, struktur logam, dimensi geometris dan kekasaran permukaan bagian dengan nilai yang disyaratkan oleh teknis. dokumentasi.

Organisasi kontrol teknis di perusahaan dan jenisnya. Kontrol kualitas produk di pabrik melaksanakan dua departemen - kontrol teknis dan kontrol negara. Produk yang diproduksi oleh pabrik dapat dikirim ke pelanggan hanya setelah diterima oleh perwakilan departemen kontrol negara bagian.

Perbedaan antara departemen kontrol teknis (OTC) pabrik dan departemen kontrol negara adalah sebagai berikut. Departemen kontrol kualitas, sebagai salah satu divisi perusahaan, tidak hanya mengontrol kualitas produk, tetapi juga menemukan penyebab cacat dan secara aktif memengaruhi layanan pabrik untuk mencegahnya di semua tahap produksi suku cadang, perakitan dan mesin secara keseluruhan. Departemen kontrol negara, mewakili kepentingan pelanggan, memeriksa, sebagai suatu peraturan, kualitas produk akhir (traktor, mobil, TV, dll.); itu adalah divisi khusus dari Standar Negara Uni Soviet di perusahaan dan tidak tunduk pada manajemen yang terakhir.

Struktur organisasi QCD di perusahaan tergantung pada sifat produksi, volume dan jenis produk. Di sebagian besar perusahaan, departemen kontrol kualitas mencakup subdivisi berikut: grup kontrol masuk yang mengontrol dan menerima logam, coran, tempa, komponen, dll. yang datang ke pabrik dari perusahaan lain;

pabrik pusat laboratorium pengukuran, yang, bersama dengan laboratorium bengkel, memantau kondisi dan penggunaan yang benar dari alat kontrol dan pengukuran, instrumen, perlengkapan; kelompok akuntansi dan analisis pernikahan;

biro pengawasan teknis (BKT), yang melakukan pengawasan produk di bengkel pabrik.

Divisi yang terdaftar berada di bawah OJ pabrik; Staf mereka termasuk inspektur senior, mandor kontrol dan inspektur.

Layanan kontrol teknis di bengkel tempa dan stamping memiliki tugas sebagai berikut:

pencegahan munculnya cacat massal, yang dicapai dengan deteksi tepat waktu penyimpangan dari teknologi dan spesifikasi dan penarikan dari produksi cetakan yang aus, alat yang rusak, perangkat kontrol dan sebagainya.;

deteksi tempa yang cacat, penghapusannya dari sebagian besar tempa yang sesuai, pelaksanaan dokumentasi yang relevan yang menunjukkan tempa yang cocok dan cacat dan penyebab spesifik pernikahan;

kontrol atas kepatuhan dengan tunjangan yang ditetapkan, kontrol kualitas perlakuan panas, kualitas permukaan, dll .;

pendaftaran pernikahan yang sistematis, analisis alasan terjadinya, dilakukan berdasarkan pengumpulan data jangka panjang di bengkel dan dari konsumen.

Departemen kontrol kualitas menyediakan kontrol 24 jam untuk produksi penempaan di operasi utama, yang meliputi: memotong logam asli menjadi potongan yang dipotong-ke-panjang, pemanasan, penempaan atau stamping, perlakuan panas, operasi finishing, penerimaan akhir tempa.

Efektivitas kontrol teknis tergantung pada pilihan yang tepat dari jenisnya. Tergantung pada kontraktor, kontrol teknis oleh karyawan QCD dan kontrol oleh pekerja itu sendiri (kontrol diri) dibedakan. Kontrol diri, misalnya, selama penempaan terdiri dari pemeriksaan kualitas penempaan yang diproduksi oleh pandai besi itu sendiri. Para pekerja yang dipercayakan dengan pengendalian diri memiliki stigma kualitas pribadi.

Proses teknologi pembuatan tempa kompleks dapat terdiri dari: jumlah yang besar operasi. Dalam hal ini, untuk mencegah terjadinya perkawinan akhir, dilakukan pengendalian teknis secara bertahap. Kontrol awal dilakukan untuk memeriksa kualitas bahan sumber untuk mencegah pemrosesan jika terjadi cacat. Kontrol interoperasional interim paling sering dilakukan pengontrol QCD, tetapi terkadang oleh staf toko. Misalnya, penolakan tempa dengan cacat yang jelas dapat dilakukan oleh pekerja itu sendiri. Kontrol terakhir adalah operasi wajib selama pengiriman produk jadi dari bengkel ke bengkel atau ke konsumen. Produk yang diterima atau ditolak diberi merek dengan stempel yang sesuai dan dokumentasi yang diperlukan disiapkan untuk itu.

Tergantung pada jenis produksi dan sifatnya (massa, serial, eksperimental, dll.), Berbagai cara kontrol digunakan - mekanis dan otomatis. Dalam satu produksi, misalnya, di lokasi penempaan, suku cadang paling sering diproduksi pada peralatan universal dengan alat universal tanpa menggunakan peralatan khusus. Di bawah kondisi produksi seperti itu, kontrol manual digunakan, yang dilakukan dengan metode universal menggunakan kontrol universal dan alat ukur. Melengkapi satu unit produksi dengan perangkat kontrol khusus tidak layak secara ekonomi, apalagi kualifikasi inspektur harus tinggi.

Perbaikan terus-menerus dari organisasi kontrol mengarah pada munculnya bentuk-bentuk barunya. Salah satunya adalah sistem pembuatan produk bebas cacat dan pengirimannya ke layanan kontrol sejak presentasi pertama. Dengan sistem bebas cacat, tidak hanya kualitas produk yang dikontrol, tetapi juga kualitas kerja pekerja, kualifikasinya, dan kondisi kerja. Sistem ini memungkinkan untuk mengembangkan serangkaian tindakan organisasi, teknis dan pendidikan yang memastikan operasi bebas cacat dari semua unit produksi. Sistem tenaga kerja bebas cacat dapat diterapkan di perusahaan mana pun dan di lokasi produksi mana pun.

Dalam pembuatan tempa dengan penempaan manual, jenis kontrol teknis yang paling penting adalah perantara dan akhir.

Kontrol teknis dalam menempa produksi. Secara umum, jenis kontrol tempa berikut (kosong, suku cadang) digunakan untuk mendeteksi dan mencegah cacat dalam produksi tempa: inspeksi eksternal; kontrol dimensi geometris; kontrol komposisi kimia; pengendalian menggunakan metode fisik nondestruktif; analisis metalografi; tes mekanik. Jenis kontrol yang terdaftar dapat digunakan baik sebagai perantara maupun sebagai final.

Pemeriksaan luar(inspeksi visual) paling sering digunakan sebagai inspeksi perantara, dilakukan dengan palu, tekan atau landasan untuk menolak tempa dengan cacat yang jelas. Setelah smoothing dan descaling, inspeksi eksternal dilakukan sebagai kontrol akhir untuk mendeteksi cacat permukaan yang terlihat dengan mata telanjang. Pembersihan kerak dilakukan baik dalam tumbling drum atau dengan shot in shot blasting plant. Peniupan pasir sangat jarang digunakan dan hanya untuk membersihkan tempa yang terbuat dari paduan mahal, seperti titanium. Cacat yang lebih kecil dan yang disebut cacat tersembunyi dideteksi dengan mengetsa tempa dan memeriksanya dengan kaca pembesar.

Inspeksi eksternal juga menentukan jenis cacat seperti warping, gerinda yang tidak dapat diterima, serta cacat yang disebabkan oleh operasi yang dilakukan secara tidak lengkap untuk lubang penusuk, trimming flash, dll.

Kontrol dimensi geometris tempa diproduksi oleh alat universal dan khusus. Penempaan yang diperoleh dengan penempaan tangan paling sering dikontrol dengan alat universal - jangka sorong, jangka sorong, dan pengukur bagian dalam dengan skala sektor. Dalam pembuatan serangkaian besar tempa, lebih ekonomis dan lebih nyaman menggunakan alat kontrol khusus - staples, templat, dan perangkat kontrol lainnya.

Dimensi geometris tempa kompleks dan besar yang terbuat dari paduan mahal dikontrol pada pelat penandaan menggunakan pengukur ketebalan dan penggaris penandaan, dan untuk meningkatkan akurasi pengukuran, pengukur ketinggian digunakan (Gbr. 9.5). Penandaan pada pelat adalah operasi yang melelahkan dan memakan waktu, tetapi lebih ekonomis untuk menentukan kesesuaian penempaan untuk pemesinan daripada mendapatkan skrap setelah banyak operasi penyelesaian yang mahal.

Saat mengontrol dimensi geometris, perlu bahwa titik-titik permukaan penempaan tersebut berfungsi sebagai dasar pengukuran, yang nantinya akan digunakan sebagai dasar untuk pemasangan penempaan pada mesin saat itu. permesinan. Kondisi ini disebut "aturan dasar kesatuan".

Tinggi, lebar, panjang, dan diameter tempa diukur dengan penggaris, jangka sorong, kaliper biasa atau jangka sorong dengan skala sektor. Pilihan alat ukur tergantung pada keseluruhan dimensi penempaan dan akurasi pengukuran yang diperlukan. Kontrol dimensi yang ditunjukkan dilakukan dengan tanda kurung batas, templat batang, dan sisir. Untuk mengukur ketebalan dinding tempa, kaliper dengan skala sektor digunakan (lihat Gambar 5.12, b), kaliper, dan untuk mengontrol kesesuaian bagian, braket batas dan kaliper batas digunakan.

Diameter lubang diukur dengan kaliper dan pengukur lubang. Kesesuaian tempa ditentukan oleh lubang menggunakan pengukur batas dan templat. Kontrol tempa untuk lentur (lengkungan) dan lengkungan permukaan dilakukan pada pelat dengan mengukur jarak dari permukaan kontrol tempa ke permukaan pelat. Kelengkungan tempa bulat ditentukan dengan menggulungnya di atas pelat dan mengukur defleksi. Kontrol warping dilakukan dengan menggunakan template profil.

Dimensi sudut ditentukan oleh goniometer universal, bevel, dan templat kontrol. Jari-jari kelengkungan antara permukaan tempa yang berdekatan diperiksa dengan satu set templat jari-jari universal (dari 1 hingga 15 mm), serta templat batas untuk mengukur jari-jari luar dan dalam pembulatan. Ketepatan posisi relatif tonjolan dan lekukan pada penempaan ditentukan baik pada pelat, atau menggunakan pengukur ketinggian, atau templat profil dan kontur.

Tempa dengan penyimpangan dimensi melebihi yang diizinkan adalah cacat. Yang dapat diperbaiki dengan penempaan tambahan dikirim untuk menghilangkan cacat, sisanya ditolak.

Kontrol komposisi kimia logam kosong dan tempa di dilakukan karena fakta bahwa komposisi kimia mempengaruhi tidak hanya kinerja bagian, tetapi juga mode pemrosesannya. Oleh karena itu, ketidakpatuhan komposisi kimia logam benda kerja dengan persyaratan yang ditetapkan, serta pilihan merek paduan yang salah, tidak dapat diterima. Kontrol komposisi kimia paduan dilakukan setelah penerimaan logam yang tiba di pabrik, pada penerimaan tempa untuk bagian yang paling kritis, ketika menyelidiki penyebab cacat, dan juga dalam kasus ketika blanko dengan ukuran yang sama disiapkan. untuk penempaan dipindahkan atau tidak ada cap atau label di atasnya.

Dalam produksi penempaan, analisis kimia di laboratorium dan analisis spektral banyak digunakan untuk menentukan komposisi kimia logam, dan metode percikan digunakan untuk menentukan kadar paduan.

Untuk analisis kimia, blanko atau tempa yang digunakan dipilih sejumlah tertentu serutan atau potongan kecil logam dan dikirim ke laboratorium, di mana metode Analisis kuantitatif komposisi kimia paduan ditentukan dengan akurasi tinggi. Keakuratan penentuan keberadaan belerang dan fosfor, misalnya, mencapai 0,004. . . 0,005%, tungsten dan nikel - 0,04. . . 0,06%, elemen lain - 0,02. . . 0,04%. Kerugian dari analisis kimia termasuk durasi yang lama dan kompleksitas implementasinya. Jadi, dibutuhkan 5 menit untuk menentukan jumlah karbon, 1 jam untuk belerang atau fosfor, 2 jam untuk aluminium, dan 3 ... 4 jam untuk titanium. Akibatnya, analisis kimia digunakan dalam kontrol acak, analisis penolakan, pemeriksaan ulang yang akurat (misalnya, dalam kasus kegagalan prematur suatu bagian selama operasi).

Dibandingkan dengan analisis spektral kimia, lebih nyaman, ekonomis dan cepat. Metode ini kurang akurat dibandingkan analisis kimia, tetapi memungkinkan satu tingkat paduan dipisahkan dari yang lain dengan perkiraan yang masuk akal, dan kontrol dilakukan dengan sangat cepat dan tanpa merusak hasil penempaan. Keakuratan penentuan elemen mencapai ... 1%, dan waktu yang dihabiskan adalah dari 1 hingga 3 menit per analisis.

Analisis spektral didasarkan pada dekomposisi dan studi spektrum busur listrik atau percikan yang dieksitasi secara artifisial antara elektroda tembaga dan paduan yang diteliti. Untuk melakukan analisis spektral, digunakan steeloscope stasioner atau portabel yang paling nyaman dalam kondisi produksi (Gbr. 9.6). Busur listrik terjadi antara sampel yang diuji 6 dan elektroda disk 5. Berkas cahaya dari pancuran melalui prisma 7, 11 dan 12, lensa 8, 10 dan 2, serta prisma bias 3 dan 4 memasuki lensa mata 1, yang melaluinya spektrum diamati dan dianalisis. Warna dan konsentrasi garis yang terakhir memungkinkan penggunaan atlas yang terpasang pada perangkat untuk menentukan keberadaan elemen dan persentase perkiraannya dalam paduan. Steeloscope dengan berat 3 kg mudah dibawa dengan pegangan 9; kinerjanya mencapai 60. . . 100 tes per jam. Steeloscope memungkinkan untuk melakukan analisis kontrol tempa kecil dan besar, serta mengontrol suku cadang langsung pada mesin tanpa membongkarnya.

Cara yang efektif untuk menentukan kadar paduan adalah metode percikan. Saat menggunakannya, tingkat paduan ditetapkan secara visual oleh jenis percikan yang dihasilkan selama perawatan abrasif penempaan dengan roda gerinda atau bor (lihat Gambar 3.4). Terlepas dari kenyataan bahwa metode ini sangat mendekati, inspektur berpengalaman menentukan tingkat paduan 600 ... 1000 sampel dalam 1 jam.