Колесна двойка за железопътен подвижен състав. Колесни комплекти от железопътен подвижен състав Колесни комплекти от железопътен подвижен състав

19.11.2019

Изтегляне на документ

ГОСТ 11018-2000

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

Тягов подвижен състав на железниците
междурелсие 1520 мм

КОЛЕЛА

Общи спецификации

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СЪВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИЯТА, МЕТРОЛОГИЯТА И СЕРТИФИКАЦИЯТА
Минск

Предговор

1 РАЗРАБОТЕН от Междудържавния технически комитет по стандартизация МТК 236 "Дизелови локомотиви и релсови машини" и Държавното унитарно предприятие Всеруски научноизследователски институт по дизелови локомотиви и релсови машини (ГУП ВНИТИ) на Министерството на железниците на Русия

ВЪВЕДЕНО от Госстандарт на Русия

2 ПРИЕТ от Междудържавния съвет по стандартизация, метрология и сертификация (Протокол № 18 на МГУ от 18.10.2000 г.)

Име на държавата	Име на националния орган по стандартизация
Република Азербайджан	Азгосстандарт
Република Армения	Армстейт стандарт
Република Беларус	Госстандарт на Република Беларус
Република Казахстан	Държавен стандарт на Република Казахстан
Република Киргизстан	Киргизстандарт
Република Молдова	Молдовастандарт
Руска федерация	Госстандарт на Русия
Република Таджикистан	Таджикски държавен стандарт
Туркменистан	Главен държавен инспекторат "Туркменстандартлари"
	Госпотребстандарт на Украйна

3 Приложение А на този стандарт е автентичният текст на точка 3 международен стандарт ISO 1005-7-82 „Железопътен подвижен състав. част 7 Комплекти колелаза подвижния състав. Изисквания за качество"

4 Постановление на Държавния комитет Руска федерацияпо стандартизация и метрология от 10 януари 2001 г. № 4-ст междудържавен стандарт GOST 11018-2000 беше въведен в сила директно като държавен стандартРуската федерация от 1 януари 2002 г

5 ВМЕСТО ГОСТ 11018-87

6 РЕВИЗИЯ. март 2006 г

ГОСТ 11018-2000

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

Тягов подвижен състав на железопътни линии с междурелсие 1520 mm

КОЛЕЛО ДВОЙКИ

Общ техническиусловия

Дата на въвеждане 2002-01-01

1 област на използване

1.1 Този стандарт установява изискванията за новопроизведени колооси на локомотиви и моторни колооси на многозвезден подвижен състав (тягов подвижен състав, наричан по-нататък тягов подвижен състав) на железопътни линии с междурелсие 1520 mm на климатична модификация UHL съгласно GOST 15150, експлоатирани при скорост не повече от 200 км/ч.

Изискванията на стандарта са задължителни.

2 Нормативни справки

ГОСТ 8.051-81 Държавно устройствоосигуряване на еднаквост на измерванията. Допускат се грешки при измерване на линейни размери до 500 mm

GOST 9.014-78 Единна система за защита от корозия и стареене. Временна антикорозионна защита на продукти. Общи изисквания

ГОСТ 12.0.003-74 Система за стандарти за безопасност на труда. Опасни и вредни производствени фактори. Класификация

ГОСТ 12.3.002-75 Система за стандарти за безопасност на труда. Производствени процеси. Общи изисквания за безопасност

GOST 398-96 Гуми от въглеродна стомана за подвижен състав на железопътни линии с широка гама и метро. Спецификации

ГОСТ 5267.10-90 Профил за бандажни пръстени. Асортимент

ГОСТ 9036-88 Колела твърдо валцовани. Дизайн и размери

ГОСТ 10791-2004 Колела твърдо валцовани. Спецификации

GOST 15150-69 Машини, инструменти и други технически продукти. Версии за различни климатични райони. Категории, условия на експлоатация, съхранение и транспортиране по отношение на въздействието на климатичните фактори на околната среда

ГОСТ 16530-83 Зъбни предавки. Общи термини, определения и означения

ГОСТ 1129-93* Слънчогледово масло. Спецификации

GOST 5791-81 Индустриално ленено масло. Спецификации

GOST 7931-76 Натурално масло за сушене. Спецификации

GOST 30803-2002 / GOST R 51175-98 Зъбни колела за тягови задвижвания на тягов подвижен състав на магистрални железници. Спецификации

ГОСТ 30893.1-2002 (ISO 2768-1-89) Основни стандарти за взаимозаменяемост. Общи допустими отклонения. Пределни отклонения на линейни и ъглови размери с неопределени допуски”;

* На територията на Руската федерация се прилага GOST R 52465-2005.

** На територията на Руската федерация се прилага GOST R 52366-2005.

(Ревизирано издание, Рев. № 1).

3 Термини и определения

За целите на този международен стандарт се прилагат следните термини със съответните им дефиниции:

чифт колела:Монтажна единица, състояща се от ос с фиксирани ходови колела, монтирани върху нея, както и едно или две зъбни колела на тяговото задвижване (осова скоростна кутия) и други части, включително аксиални лагери на тяговия двигател или скоростна кутия, спирачни дискове, които не могат да бъдат демонтирани без демонтаж на двойка колела.

колело (работещо):Една част или монтажна единица, състояща се от център на колелото с бандаж и бандажен пръстен, който го фиксира.

джанта:Гума от композитни или масивни джанти.

главина на колелото:Част от център на колело или плътно колело с отвор за монтирането му върху оста и издатина (удължена главина) за монтиране на зъбно колело (и други части) върху него.

бандажен пръстен:Част, изработена от валцувани продукти в съответствие с GOST 5267.10 и монтирана за закрепване на превръзката към центъра на колелото веднага след кацането му.

център на колелото:Определение съгласно GOST 4491.

фина ос:Определение съгласно GOST 30237.

превръзка:Определение съгласно GOST 398.

твърдо колело:Определение съгласно GOST 9036, GOST 10791.

зъбно колело:Плътна част или монтажна единица съгласно GOST 16530.

променливост на диаметъра в напречното сечение на повърхността за сядане:Разликата между най-големия и най-малкия единичен диаметър, измерен в едно и също напречно сечение.

допустимо отклонение на диаметъра в напречното сечение:Най-голямата допустима променливост на диаметъра в напречното сечение.

променливост на диаметъра в надлъжното сечение на повърхността за сядане:Разликата между най-големия и най-малкия диаметър, измерени в едно и също надлъжно сечение.

толеранс за променливост на диаметъра в надлъжно сечение:Най-голямата допустима променливост на диаметъра в надлъжното сечение.

образуване на колоос:Технологичният процес на монтаж по метода на термично или пресово закрепване върху оста на колела, зъбни колела и други части.

фретинг корозия:Физически и химичен процес, вид метална корозия в точките на контакт на плътно компресирани или търкалящи се части една върху друга, ако в резултат на деформация на техните повърхности възникнат микроскопични премествания на срязване под въздействието на корозивна среда, за например въздух.

(Ревизирано издание, Рев. № 1).

4 Технически изисквания

4.1 Комплектите колела трябва да отговарят на изискванията на този стандарт, проектната и технологичната документация.

Формирането на колоосите се извършва от организации, които са получили право за това по предписания начин.

4.2 Колесната двойка (фигури 1, 2) трябва да се състои от:

оси (плътни или кухи):

С гърловини за буксови лагери, разположени извън колелата или между тях;

С части за пред-главина и под-главина;

С гладка средна част или с опорни части за зъбни колела, аксиални опорни лагери на тягов двигател, скоростна кутия, спирачни дискове или други части, монтирани на оста между колелата, които не могат да бъдат демонтирани без демонтиране на колоосите;

две колела (движещи се):

Твърди (валцувани, щамповани, ковани, ляти);

Композитни: центрове на колелата (валцовани, щамповани, ковани, ляти дискове, с форма на кутия или спици, или с еластични елементи), включително тези с удължена главина, проектирана да пасва на части, гуми и задържащи пръстени, които ги закрепват;

предавка (една или две):

Цял;

Композит: венец, главина и други свързващи части;

Други части или възли, включително аксиални лагери на тяговия двигател, скоростната кутия, спирачните дискове, кухия вал на тяговото задвижване, които са разположени между колелата и не могат да бъдат демонтирани без демонтиране на колоосите.

(Ревизирано издание, Рев. № 1).

НО AT- ширина на джантата;
ОТ- разстоянието между упорния край на предглавината на оста и вътрешния край на джантата на колелото;
Д-диаметър на колелата в кръг на кънки; д
Е Ж- геометрична ос на колоосите

Фигура 1 - Колесна двойка с една предавка на оста

НО- разстоянието между вътрешните краища (чела) на джантите на колелата; В -ширина на джантата на колелото;
д- диаметърът на колелата в кръга на кънки; д- толерантност на радиалното биене на протектора на колелото;
Е- толеранс на крайното биене на вътрешния край на джантата на колелото; G-геометрична ос на колоосите;
Да се- равнина на осова симетрия; T -толеранс на симетрия на размера НО

Фигура 2 - Колесна двойка с две зъбни колела върху удължени главини на колелата

4.3 Частите на колоосите, готови за монтаж, трябва да отговарят на изискванията:

Оси - GOST 22780, GOST 30237;

Плътно валцувани колела - GOST 9036, GOST 10791;

Лети колесни центрове - GOST 4491;

Бинтове - GOST 398;

Бандажни пръстени - GOST 5267.10;

Зъбни колела - ГОСТ 30803.

Валцовани и щамповани колела и други части на колоосите - регулаторна документация (по-нататък - RD), одобрена по предписания начин, и изискванията на този стандарт.

4.3.1 Изисквания към осите

4.3.1.1 Параметърът на грапавостта на повърхностите на осите трябва да бъде:

Шийки за търкалящи лагери и главини на колела - Ра*? 6,3 цт;

Шийки за аксиални плъзгащи лагери за TPS с проектна скорост V до:

Vда се? 100 км/ч - Ра? 1,25 цт;

Vда се> 100 км/ч - Ра? 0,63 цт;

средна част - Ра? 2,5 цт;

Части за главини за зъбни колела - Ра? 1,25 цт;

за аксиални и плъзгащи лагери - Ра? 2,5 цт;

неработещ - Ра? 10 цт;

Галтли:

лагерни шийки - Ра? 1,25 цт;

шии - Ра? 2,5 µm.

За кухи оси параметърът за грапавост на повърхността на централния отвор трябва да бъде Ра? 10 µm.

4.3.1.2 Толерансът за променливост на диаметъра** на оста в напречно и надлъжно сечение трябва да бъде:

Шийки за търкалящи лагери - не повече от 0,015 mm;

Шийки за аксиални плъзгащи лагери - не повече от 0,05 mm;

Части на главината за колела - не повече от 0,05 mm, при конична форма по-големият диаметър трябва да е обърнат към средата на оста;

Части на главини за зъбни колела или главини на зъбни венци - не повече от 0,05 mm.

Предварителни части на колелата под упорните пръстени на лагери, оси не повече от 0,03 mm

Допустимите грешки при измерване на линейни размери са в съответствие с GOST 8.051.

„** По-нататък, вместо променливостта на диаметъра в напречното сечение, е разрешено да се измерва отклонението от кръглост, вместо променливостта на диаметъра в надлъжното сечение, за измерване на профила на надлъжното сечение. Допустимото отклонение на заоблеността и профила на надлъжното сечение трябва да бъде 0,5 от стойността на допустимото отклонение на променливостта на диаметъра в напречното или надлъжното сечение”;

4.3.1.3 Допустимото отклонение на радиалното биене при проверка в центровете на шийките на осите за търкалящи и плъзгащи лагери, главини на колела и зъбни колела трябва да бъде не повече от 0,05 mm.

4.3.1.4 Допустимото отклонение на крайното биене на краищата на частите на предглавината на оста при проверка в центровете трябва да бъде не повече от 0,05 mm.

4.3.1.5 Оста трябва да бъде подложена на ултразвуково изпитване и магнитно откриване на дефекти в съответствие с GOST 30237, GOST 30272.

4.3.1.6 Повърхностите на шийките на осите, предглавината, главината и средните части, както и филията на прехода от една част на оста към друга, трябва да бъдат подложени на втвърдяване чрез валцуване с ролки в съответствие с GOST 30237. .

4.3.2 Изисквания за колелото и центъра на колелото

4.3.2.1 Разликата в стойностите на твърдостта на джантите за една двойка колела не трябва да надвишава 24 HB единици.

4.3.2.2 Разлика в ширината на джантата (размер AT, фигури 1, 2) трябва да бъде не повече от 3 mm. Ширината на смесената гума на колелото се измерва по протежение на обиколката на разстояние най-малко 100 mm от крайните числа на маркировката.

4.3.2.3 Параметърът на грапавостта на повърхностите за сядане трябва да бъде:

Отвори на главината на колелото или центъра на колелото:

с термичен метод на образуване - Ра? 2,5 цт;

с пресов метод на формиране - Ра? 5 µm;

Външната повърхност на центъра на колелото за дюзата на превръзката - Ра? 5 µm;

Удължена главина за монтаж на зъбни колела - Ра? 2,5 µm.

4.3.2.4 Толерансът за променливостта на диаметъра трябва да бъде:

Отвори на главината на колелото или центъра на колелото в напречно и надлъжно сечение - не повече от 0,05 mm. В случай на конус, по-големият диаметър трябва да е обърнат към вътрешния край на главината;

Външната повърхност на центъра на колелото за кацане на превръзката в напречно сечение - не повече от 0,2 mm, в надлъжно сечение - не повече от 0,1 mm.

В случай на конус, посоката на конус трябва да съвпада с посоката на конус на вътрешната опорна повърхност на превръзката, а разликата в стойностите на толеранса за променливостта на диаметъра на опорните повърхности в надлъжната посока сечението не трябва да надвишава 0,05 mm.

4.3.2.5 Допуска се отклонение от номиналната стойност на диаметъра на сдвояването на оста и главината на колелото (център на колелото) mm. Разликата в дебелината на главината на колелото (центъра на колелото) в краищата, с изключение на удължената част на главината, е не повече от 5 мм по обиколката.

4.3.2.6 Окончателното пробиване на отвора на главината на колелото (центъра на колелото) трябва да се извърши преди образуването им с оста. На център на колело с удължена главина за монтиране на зъбно колело, отворът на отвора на главината се прави след монтиране на зъбното колело или главината на съставното зъбно колело.

4.3.2.7 Параметърът за грапавост на вътрешната опорна повърхност на лентата трябва да бъде Ра? 5 µm. При ширина до 10 mm от упорното рамо и вдлъбнатината за пръстена на кожуха не се допускат затъмнения. На останалата част от тази повърхност са разрешени не повече от две черни дупки с обща площ не повече от 16 cm 2 с максимална дължина на черната дупка не повече от 40 mm.

4.3.2.8 Радиусите на съединяване на профилните елементи на вдлъбнатината на протектора за пръстена на протектора трябва да бъдат най-малко 2,5 mm, радиусът на съединяване на опорната повърхност и упорната яка трябва да бъде най-малко 1,5 mm. Параметърът за грапавост на повърхността на вдлъбнатината за пръстена на обвивката и за натискащото рамо трябва да бъде Ra? 10 µm. По краищата на вдлъбнатината за пръстена на кожуха, обърнати към вътрешната опорна повърхност на кожуха и натягащата яка от двете страни, трябва да има фаски с размер 1,5 mm под ъгъл 45°. Допуска се заобляне на краищата с радиус 2 mm вместо фаски.

4.3.2.9 Допустимото отклонение на променливостта на диаметъра на опорната повърхност на превръзката в напречното сечение трябва да бъде не повече от 0,2 mm, в надлъжното сечение - не повече от 0,1 mm. В случай на конусност посоката на конусността трябва да отговаря на изискванията за контактната повърхност на центъра на колелото съгласно 4.3.2.4.

4.3.2.10 Разрешено е отклонение на диаметъра на контакта гума/колело от номиналната стойност mm.

4.3.2.11 Центровете на колелата и плътните колела се подлагат на ултразвуково изпитване в съответствие с GOST 4491 и GOST 10791.

4.3.2.12 Превръзката трябва да бъде подложена на ултразвуково изпитване в съответствие с GOST 398 и магнитно откриване на дефекти за липса на дефекти по вътрешната опорна повърхност в съответствие с изискванията на RD.

4.3.2.13 Плътни колела и колесни центрове, както и зъбни колела (по искане на клиента) на колесни комплекти на TRS с проектна скорост над 100 до 160 km/h (до 130 km/h - за MVPS ) трябва да бъдат подложени на статично балансиране, с изключение на центровете на колелата за комплекти колела, подложени на динамично балансиране. Остатъчният дисбаланс на колелото и центъра на колелото не трябва да бъде повече от 12,5 kg?cm. Местоположението на небалансираната маса трябва да бъде маркирано върху ръба на центъра на колелото чрез маркиране на числото "0" с височина от 8 до 10 mm.

4.3.2.14 Кацането на гумата върху центъра на колелото се извършва по термичен метод с намеса от 1,2? 10 -3 до 1,6? 10 -3 диаметър на джантата в центъра на колелото. Свиването на централната джанта на колелото поради пластична деформация след монтажа не трябва да бъде повече от 20% от максималното смущение.

4.3.2.15 Температурата на нагряване на гумата преди монтиране върху джантата на центъра на колелото трябва да бъде от 220°C до 270°C. Контролът на температурата се извършва от устройства, които позволяват да се контролира нейната стойност по време на процеса на нагряване, да се записва върху съхранения носител на информация графика на промяната на температурата (диаграма на нагряване) на превръзката във времето, както и автоматично изключване на нагревател, когато допустимата му стойност е превишена.

4.3.2.16 Пръстенът на кожуха се забива в жлеба на кожуха с удебелената страна при температура на кожуха най-малко 200 °C и рамото на кожуха накрая се навива със сила от 44 10 4 до 49 10 4 N (от 45 до 50 tf) при температура най-малко 100 °C. След компресиране на рамото, пръстенът на кожуха трябва да бъде плътно затегнат във вдлъбнатината без празнина в края. Разстоянието между краищата на пръстена е не повече от 2 mm.

4.3.2.17 За да се създаде измервателна основа, затягащото рамо на превръзката след края на компресията трябва да бъде обработено с дължина от (7 ± 1) mm от края до действителния външен (монтаж) диаметър на централната джанта на колелото с максимални отклонения ± 0,2 мм.

4.3.2.18 Върху външните краища на гумата и джантата на центъра на колелото, след като гумата е кацнала на права линия по радиуса на колелото, се нанасят контролни знаци за контролиране на въртенето на гумата върху центъра на колелото в операция. Контролни маркировки върху превръзката под формата на 4 - 5 ядра с дълбочина от 1,5 до 2,0 mm се нанасят на разстояние 10 до 15 mm от ръба на превръзката и се поставят на дължина от 24 до 30 mm на равни интервали между сърцевините. С тъп инструмент върху ръба на центъра на колелото се нанася референтна маркировка с дълбочина до 1,0 mm и дължина от 10 до 20 mm.

4.3.2.19 Контролните ленти се нанасят: - върху превръзката с червен емайл и върху ръба на центъра на колелото - бял (жълт) цвят след нанасяне на контролните маркировки в местата на тяхното поставяне за цялата дебелина на превръзката.

4.3.3 Изисквания към съоръженията (твърди или композитни)

4.3.3.1 Параметърът за грапавост на повърхността на отвора на зъбно колело или главина на сложна предавка преди монтиране върху ос или удължена главина на център на колело трябва да бъде:

С термичния метод - Ра? 2,5 цт;

С метода на пресата Ра? 5 µm.

4.3.3.2 Допустимото отклонение на променливостта на диаметъра на отвора на зъбното колело в напречните и надлъжните сечения трябва да бъде не повече от 0,05 mm. В случай на конусност, посоката на конусността трябва да съвпада с посоката на конусността на опорната повърхност на оста или удължената централна главина на колелото.

4.3.3.3 Изискванията за обработка на повърхностите за сядане и монтажа на зъбни колела върху частите на тяговото задвижване на колоосите, разположени между колелата, трябва да отговарят на изискванията на проектната документация.

4.3.3.4 Зъбите на зъбното колело (венеца) се подлагат на магнитна дефектоскопия за липса на повърхностни дефекти.

4.3.4 Части и възли на колоос, лежащи върху ос, главини на колела, центрове на колела или зъбни колела с възможност за относително въртене и/или движение и изискващи разглобяване на колоосите за тяхното демонтиране, трябва да отговарят на изискванията на този стандарт.

(Ревизирано издание, Рев. № 1).

4.3.4.1 - 4.3.4.2 (Изтрит, Рев. № 1).

4.4 Изисквания към комплекта колела

4.4.1 Номинални основни размери на колоосите (фигури 1, 2):

НО= 1440 mm;

AT= 140 mm - за локомотиви; 130 mm - за многовагонен подвижен състав (наричан по-нататък MVPS) и тендери;

ОТ- съгласно съгласуваната проектна документация (по-нататък - ПД);

д- в съответствие с GOST 3225 - за колооси на локомотиви; GOST 9036 - за колела MVPS; GOST 5000 - за бандажирани колела на MVPS и търгове.

4.4.2 Параметри на профилите на колелата: в съответствие с фигура 3 - за колооси на локомотиви и с фигура 4 - за MVPS. Допуска се, по споразумение между клиента и производителя, да се използва профил на джанта с други параметри. Разрешено е използването на колела без гребени с профил на джантата съгласно проектната документация.

Толеранс на ширината на джантата (размер AT, фигури 1, 2) трябва да бъде, mm:

За локомотиви;

За MVPS.

Отклонения от други размери - съгласно 14-ти клас на GOST 30893.1

4.4.3 Толерансът на диаметъра на колелата по кръга на търкаляне, като се вземе предвид изпълнението на изискванията на 4.4.7, трябва да отговаря на GOST 9036 и GOST 3225 за локомотиви, GOST 5000 - за MVPS.

Разликата в диаметрите на колелата за една двойка колела в равнината на кръга на търкаляне трябва да бъде не повече от 0,5 mm.

4.4.4 Допустимо отклонение на радиалното биене на протектора на колелото (размер д) спрямо центровете на оста ( Ж V дотрябва да бъде, mm, не повече от:

1,0 - при V до? 70 км/ч;

0,5 - при 70 км/ч< V до? 120 км/ч;

0,3 - при 120 км/ч< V до? 200 км/ч

4.4.5 Разстояние между вътрешните краища на джантите (размер НО) за TPS с проектна скорост V дотрябва да бъде mm:

При V до? 120 км/ч;

1440 ± 1 - при 120 км/ч< V до? 200 км/ч

4.4.6 Толеранс на крайно биене на вътрешните краища на джантите Еоколо центровете на оста Жза TPS с проектна скорост V дотрябва да бъде, mm, не повече от:

1,0 - при V до? 120 км/ч;

0.8 - при 120 км/ч< V до? 160 км/ч;

0,5 - при 160 км/ч< V до? 200 км/ч

4.4.7 Параметърът за грапавост на повърхностите на протектора и фланците на колелата трябва да бъде Ра? 10 микрона, вътрешни краища на джанти - Ра? 20 µm.

Фигура 3 - Профил на джантата за локомотиви

Фигура 4 - Профил на джантата за MVPS

4.4.8 По вътрешните краища на джантите на готовата колоос се допускат диспергирани черни петна с дълбочина не повече от 1 mm, които не достигат до радиуса на свързване с фланеца на колелото. Общата площ на черните дупки е не повече от 50 cm 2.

4.4.9 Разликата в разстоянията от вътрешните краища на джантите на колелата до краищата на пред-главините на оста (разлика в размерите ОТ) за една двойка колела трябва да бъде не повече от 2,0 mm.

Когато се използва в производството на колооси като основа за средата на оста (Фигура 2, основа ДА СЕ)толерантност към симетрия Tразстоянието между вътрешните краища на джантите на колелата трябва да бъде равно на стойността на толерантното поле за размера НО.

Дебелината на затягащата яка при завъртане на вътрешните краища на превръзките трябва да бъде най-малко 6 mm.

4.4.10 На изпитване за остатъчен статичен дисбаланс се подлагат колела с фиксирана предавка (зъбни колела) с проектна скорост над 100 до 120 km/h за локомотиви (до 130 km/h за MVPS). Стойността на остатъчния статичен дисбаланс на колоосите не трябва да надвишава 25 kg?cm Допуска се колоосите да осигуряват стойността на остатъчния статичен дисбаланс, когато се образуват, като се има предвид 5.1.2.

4.4.11 Колесни двойки с неподвижно зъбно колело с проектна скорост над 120 km/h за локомотиви (над 130 km/h за MVPS) се подлагат на изпитване за остатъчен динамичен дисбаланс.

Стойността на остатъчния динамичен дисбаланс на колоосите в равнината на всяко колело за TRS с проектна скорост V дотрябва да бъде, kg? cm, не повече от:

12.5 - при 120 км/ч< V до? 160 км/ч;

7.5 - при 160 км/ч< V до? 200 км/ч

За колооси MVPS с проектна скорост над 130 до 160 km/h се допуска стойност на остатъчен динамичен дисбаланс не повече от 25 kg?cm в равнината на всяко колело.

4.4.12 Колесната двойка, на която зъбното колело е монтирано върху лагерна опора, монтирана на тяговия двигател, и въртящият момент се предава с помощта на кух вал, който има възможност за относително движение в надлъжна и напречна посока спрямо към оста, се подлага на изпитване за остатъчен динамичен дисбаланс при фиксиране на лагерните опори със зъбно колело в средно положение спрямо оста. Стойността на остатъчния динамичен дисбаланс - съгласно 4.4.11.

Допуска се такава колоос да бъде проверена за остатъчен статичен дисбаланс, чиято стойност трябва да бъде предоставена отделно за съставните елементи на колоосите по време на нейното формиране, като се вземе предвид 5.1.2.

Общата стойност на остатъчния статичен дисбаланс на колоосите на TRS с проектна скорост V k трябва да бъде, kg cm, не повече от:

25 - при 120 км/ч< V к? 160 км/ч;

15 - при 160 км/ч< V к? 200 км/ч.

4.4.13 Боядисване на готови колооси - съгласно GOST 22896 или GOST 22947.

4.4.14 Електрическото съпротивление на колоосите не трябва да бъде повече от 0,01 Ohm.

4.4.15 Всяка двойка колела е придружена от формуляр или лист с технически данни. Във формата или техническия паспорт на колоосите посочете:

Тип (име);

Име и условен номер на производителя;

дата на производство;

Дата и номер на акта за приемане от производителя;

Обозначаване на чертежа на колесната двойка;

Данни за оста, плътните колела или центровете на колелата и гумите (производител на отливката, топлинно число), производител и обозначение на чертежа на оста, плътните колела или центровете на колелата и гумите.

Освен това във формуляра или техническия паспорт се посочват първоначалните размери на основните части на оста (диаметри на шийките за търкалящи и плъзгащи лагери, части на пред-главината и подглавината, диаметър на средната част на оста), монтажни диаметри на главините на колелата или центровете на колелата, външните монтажни диаметри на центровете на колелата и вътрешните диаметри на гумите, диаметрите на колелата в кръга на пързаляне и дебелината на гребените, както и дебелината на гумите.

Във формуляра или техническия паспорт на колоосите трябва да се предвидят страници за посочване на проверките и ремонтите, извършени в депото или в ремонтния завод (дата, вид ремонт, пробег, действителни размери).

В допълнение към формуляра или техническия паспорт, комплектът колела е придружен от формуляр или технически паспорт на зъбното колело (зъбни колела), както и (ако е необходимо) други части.

4.4.16 Маркировката и марката след формирането на колоосите се нанася върху десния край на оста в съответствие с фигура 5. В случай на едностранно задвижване, краят на оста от страната на зъбното колело се счита за десния край. С двустранно задвижване се извършва маркиране и маркиране на всеки свободен за маркиране и маркиране край. В бъдеще крайната страна с маркировка и маркиране се счита за правилна. Маркирането и брандирането на колелата MVPS се извършва в съответствие с GOST 30237.

При установяване на задължителна сертификация колоосите се маркират със знак за съответствие (циркулация на пазара) на местата, където се поставят печати, свързани с ремонта на колоосите, както и във формуляра или техническия паспорт. Ако характеристики на дизайнаколоосите не позволяват маркиране на знака за съответствие (пазарна циркулация) на края на оста, знакът за съответствие (пазарна циркулация) се поставя върху друга повърхност, посочена в проектната документация или само във формуляра (технически паспорт).

4.4.17 Устойчивостта на умора на оста и колелата (центровете на колелата) трябва да изключва случаи на повреда на колоосите на съответния TRS по време на работа.

4.4.18 Използването на джанти (центрове на колела) в двойки колела, чиято деформация на формата причинява по време на работа превишаване на допустимите отклонения за разстоянието между вътрешните краища на джантите (размер НО, 4.4.5) поради нагряване на елементите на колоосите по време на продължително и (или) интензивно спиране от накладките върху подвижната повърхност на колелата (гумите), намаляване на дебелината на ръба на колелата (гумите) поради за износване и ремонт завъртане на подвижната повърхност на колелата не е разрешено.

4.4.19 Допуска се, по споразумение между клиента и производителя на колелата, да се установят други допълнителни изисквания към частите на комплекта колела.

(Ревизирано издание, Рев. № 1).

За оси с плъзгащи и търкалящи лагери без крайно закрепване с гайка

За оси с търкалящи лагери с крайна гайка

За оси с търкалящи лагери с монтиране в края на шайбата

Зона I(прилага се по време на производството на оста)

1 - условен номер или търговска марка на производителя на необработената ос; 2 - месец и година (последните две цифри) на производство на грубия мост; 3 - пореден номер на оста; 4 - печати за технически контрол на производителя и представителя на приемника, който провери изправността
прехвърляне на маркировката и приемане на завършващата ос; 5 - условен номер или търговска марка на производителя, който е обработил грубата ос

II зона(прилага се при формиране на колоос)

6 - обозначаване на метода за формиране на двойката колела (FT - термично, F - преса, TK - комбинирано с термичния метод за кацане на колелото (център на колелото) и пресовия метод за кацане на предавката върху оста, TZ - комбинирано с термичен метод
кацане на зъбното колело и метод на натискане на кацане на колелото (център на колелото) върху оста); 7 - условен номер или търговска марка на предприятието, което е произвело формирането на колоосите; 8 - месец и година на формиране на колоосите; 9 - печати за технически контрол на производителя и представителя за приемане, който е приел колоосите; 10 - знак за балансиране

(Ревизирано издание, Рев. № 1).

Забележка - Ако краищата на осите са работни елементи на дизайна на блоковете на буксата, тогава маркировките и щампите се избиват върху цилиндричната повърхност на яките или друга неработна повърхност, посочена на работния чертеж; височината на цифрите и буквите е от 6 до 10 mm.

Фигура 5 - Маркиране и брандиране на колооси

5 Оформяне на колоос

5.1 Общи положения

5.1.1 Колоосът се формира чрез термични, пресови или комбинирани методи.

5.1.2 За колооси TRS с проектна скорост над 100 km/h се препоръчва небалансираните маси на центровете на колелата да бъдат разположени в една и съща равнина от едната страна на оста.

(Нова редакция, Rev. No. 1).

5.1.3 Дизайнът на колоосите трябва да осигурява канали за подаване на масло под налягане към зоната на свързване на колелото (център на колелото) и зъбното колело (главината на зъбното колело) с оста за разглобяване на колоосите (остъргване на масло).

5.2 Метод на термично образуване

5.2.1 Комплектите колела се формират по термичен метод в съответствие с изискванията на НД.

5.2.2 Локално нагряване на солидна главина на колело, зъбно колело или център на колелото с гума не е разрешено.

5.2.3 Стойността на предварителното натоварване за метода на термично прилягане трябва да бъде:

за главини на колесни центрове и колела - от 0,85 10 -3 до 1,4 10 -3 диаметри на свързващите части;

за главини на зъбни колела - от 0,5 10 -3 до 1,0 10 -3 диаметри на свързващите части.

5.2.4 Естествено изсушаващо масло съгласно GOST 7931 или термично обработено растително масло (слънчогледово масло съгласно GOST 1129 или ленено масло съгласно GOST 5791) и други антикорозионни покрития, които са преминали тестове за устойчивост на фреттинг корозия на свързващите части и не намаляват якостта на умора на оста.

5.2.5 Преди топлинно монтиране частите, монтирани на оста, с изключение на зъбните колела, се нагряват равномерно до температура 240 - 260 ° C със записване на диаграмата на нагряване. Температурата на нагряване на зъбни колела от легирани стомани е не повече от 200 ° C; допуска се нагряване на зъбни колела от стомана клас 55 (F) до 260 °C.

5.2.6 След завършване на топлинното прилягане и охлаждане на съединението до температурата околен святякостта на връзката трябва да се провери за срязване чрез тестово аксиално натоварване R:

636 ± 20 kN (65 ± 2 tf) за всеки 100 mm диаметър на главината на колелото на електрически локомотиви и дизелови локомотиви за закрепване на колелата (центрове на колелата);

540 ± 20 kN (55 ± 2 tf) за всеки 100 mm от диаметъра на главината на оста MVPS за напасване на колелата (центрове на колелата);

294 ± 20 kN (30 ± 2 tf) за всеки 100 mm от диаметъра на частта на главината на оста за закрепване на зъбното колело (композитна зъбна главина);

245 ± 20 kN (25 ± 2 tf) за всеки 100 mm диаметър на удължената централна главина на колелото за монтаж на зъбно колело.

По споразумение с клиента е разрешено да се увеличи контролното аксиално натоварване при проверка на якостта на срязване на съединението, като се вземат предвид изискванията на 5.2.3.

Разрешено е да се провери прилягането на зъбното колело върху удължената главина на центъра на колелото чрез контролния въртящ момент (123 ± 10) kN m [(12,5 ± 1) tf m] на квадрат на всеки 100 mm от диаметъра на удължена главина на центъра на колелото.

Плъзгането или обръщането на връзката не е разрешено.

(Ревизирано издание, Рев. № 1).

5.3 Метод на пресоване

5.3.1 Частите, монтирани на оста (колела, центрове на колела или центрове на колела заедно с гуми, зъбни колела) и оста трябва да имат еднаква температура преди пресоване.

5.3.3 Повърхностите за сядане на частите, монтирани върху оста и оста, трябва да бъдат покрити с равномерен слой естествено изсушаващо масло или топлинно обработено растително (конопено, ленено или слънчогледово) масло. По договаряне с клиента могат да се използват и други масла.

5.3.4 Частите се притискат върху оста с помощта на специална хидравлична преса. Пресата трябва да бъде оборудвана с калибрирано устройство за индикация на силата и автоматичен регистратор, който изобразява диаграмата на силата на пресоване като функция на изместването на колелото (центъра на колелото), зъбното колело спрямо седлото по време на цялата операция на пресоване.

Класът на точност на записващото устройство трябва да бъде най-малко 1,5%, грешката на курса на диаграмата не трябва да надвишава 2,5%, дебелината на записващата линия не трябва да надвишава 0,6 mm, ширината на лентата на диаграмата трябва да бъде най-малко 100 mm , мащабът на записа по дължина трябва да бъде не по-малък от 1:2, по височина на диаграмата 1 mm трябва да съответства на сила не повече от 25 kN (2,5 tf).

5.3.5 Оста се притиска в колелата (центровете на колелата) и зъбните колела се притискат с крайни притискащи сили, които трябва да съответстват на тези, посочени в таблица 1, при скорост на буталото на хидравличната преса не повече от 3 mm/s.

Таблица 1 - Крайни сили на пресоване при формоване на двойка колела чрез пресоване

(Променено издание, промяна номер 1).

5.3.6 Нормалната диаграма на индикатора за пресоване трябва да има формата на плавно нарастваща, леко изпъкнала нагоре крива по цялата дължина от началото до края на пресоването (Фигура 6). Допускат се следните отклонения от нормалната форма на шаблона за пресоване:

5.3.6.1 В началната точка на диаграмата (зоната на преход на коничната част в цилиндричната част), рязко увеличение на силата до 49 kN (5 tf), последвано от хоризонтален участък до 5% от теоретичната дължина на диаграмата Л.

5.3.6.2 Наличие на зони или вдлъбнатини на диаграмата на мястото на вдлъбнатини за маслени канали на главините, чийто брой трябва да съответства на броя на вдлъбнатините.

5.3.6.3 Вдлъбнатина на диаграма с непрекъснато нарастване на силата, при условие че цялата крива, с изключение на терените и долините, посочени в 5.3.6.2, е поставена над правата линия, свързваща началото на кривата с точка, указваща минимума допустимата сила в тази диаграма Рминза от този типбрадви.

5.3.6.4 Хоризонтална права линия на диаграмата в края на натискването за дължина, която не надвишава 15% от теоретичната дължина на диаграмата Лили спад на силата не повече от 5% от силата на натиск P максна дължина, която не надвишава 10% от дължината на теоретичната диаграма Л.

5.3.6.5 Рязко увеличаване на силата в края на диаграмата, ако дизайнът на колоосите или технологията на формиране предвижда натискане до упор в който и да е елемент.

5.3.6.6 Флуктуация на силата в края на натискването с амплитуда не повече от 3% от силата на натискване P максна дължина, която не надвишава 15% от дължината на теоретичната диаграма ( Л).

5.3.6.7 При определяне на максималната максимална сила от диаграмата се допуска отклонение от точността на измерване до 20 kN (2 tf).

5.3.6.8 Ако крайната сила на натиск е до 10% по-малка или повече гранична стойностдиапазон, посочен в таблица 1 (с изключение на допустимото стъпаловидно увеличаване на силата съгласно 5.3.6.1), производителят, в присъствието на клиента, трябва да провери пресовото прилягане чрез прилагане на тестово аксиално натоварване три пъти в посока, обратна на пресоването сила. За да се провери намалената крайна сила на пресоване, еталонното аксиално натоварване трябва да бъде равно на 1,2 пъти действителната сила на пресоване. За да се провери увеличената сила на натискване, еталонното аксиално натоварване трябва да съответства на максималната сила на натискване съгласно таблица 1.

(Нова редакция, Rev. No. 1).

5.3.6.9 Действителната дължина на шаблона за пресоване трябва да бъде най-малко 85% от теоретичната дължина на шаблона Л.

6 Правила за приемане

6.1 Комплектите колела се подлагат на изпитвания за приемане (PS), периодични (P) и типови (T).

Списъкът на параметрите, контролирани по време на тестовете, е даден в таблица 2.

1 - поле на задоволителни пресови диаграми, 2 - максимална крива, 3 - минимална крива,
Р- сила на натискане, kN; Рмакс, Рмин- максимални и минимални крайни сили на пресоване в съответствие с таблица 1; Л- теоретична дължина на диаграмата, mm

Фигура 6 - Шаблон-диаграма на пресоване

Таблица 2 - Списък на контролираните параметри и методи за изпитване

Контролиран параметър	Клауза от стандарта, съдържаща изискванията, които се проверяват по време на изпитване		Метод на тестване *
Контролиран параметър	приемане	периодично издание	Метод на тестване *
Размери, допуски и форма	4.3.1.2, 4.3.1.3, 4.3.1.4, 4.3.2.2, 4.3.2.4, 4.3.2.5, 4.3.2.8, 4.3.2.9, 4.3.2.10, 4.3.2.16, 4.3.2.17, 4.3.2.18, 4.3.3.2, 4.4.1, 4.4.2, 4.4.3, 4.4.4, 4.4.5, 4.4.6, 4.4.8, 4.4.9		7.3.2, 7.3.4, 7.3.5
Външен види състояние (качество) на повърхността, включително покритие (грапавост)	4.3.1.1, 4.3.2.3, 4.3.2.7, 4.3.2.8, 4.3.3.1, 4.3.3.3, 4.4.7, 4.4.8		7.3.1 (PS), 7.4 (P)
Механични свойства и химичен състав			7.3.15 (PS), 7.5 (P)
Втвърдяване на ролка
Температура на нагряване на свързващите се части	4.3.2.15, 4.3.2.16, 5.2.2, 5.2.5, 5.3.1
Наличието на дефекти в метала:
ултразвуков контрол	4.3.1.5, 4.3.2.11 (за твърди колела), 4.3.2.12	4.3.2.11 (за колесни центрове)
магнитна дефектоскопия	4.3.1.5, 4.3.2.12, 4.3.3.4
Дисбаланс:
статичен	4.3.2.13, 4.4.10, 4.4.12, 5.1.2
динамичен
Стойност на предварителното натоварване на свързващите части	4.3.2.14, 5.2.3, 5.3.2
Сила на свързване на свързващите части	4.3.2.16, 5.2.6, 5.3.5, 5.3.6		7.3.11 (PS), 7.4 (P)
Параметри на профила на джанти (гуми) в кръг за кънки
Електрическо съпротивление
Свиване на центъра на колелото поради пластична деформация
Промяна на разстоянието (размер НО) от нагряване при спиране и намаляване на дебелината на гумите (джантите)
Устойчивост на умора и надеждност на частите и техните интерфейси
Маркиране
Качество на цвета	4.3.2.19, 4.4.13
* За параметри, които не са отбелязани по видове тестове, тестовете се извършват за всички видове тестове

(Променено издание, промяна номер 1).

6.2 Тестове за приемане

6.2.1 Изпитването за приемане на части от комплект колела и комплект колела се извършва преди боядисването им с представяне на сертификати, други документи, потвърждаващи качеството, диаграми за проверка на колела за диаграми на срязване или пресоване, както и формуляр. или технически паспорт за колоос и зъбни колела.

6.2.2 Частите и колоосите, които са преминали тестовете за приемане, трябва да носят печатите за приемане на производителя и представителя държавна агенцияуправление на железниците на местата, предвидени в ДП.

6.2.3 В случай на несъответствие с поне едно проверено изискване, подготвените за монтаж части на колоосите и колоосите се отхвърлят.

6.3 Периодично тестване

6.3.1 Периодичните тестове се провеждат най-малко веднъж годишно в рамките на приемните тестове, като допълнително се контролират:

Качество на повърхностна обработка - на две части от всеки дизайн;

Качеството на втвърдяване при валцуване - съгласно GOST 30237;

Силата на прилягане на превръзката и компресия на бандажния пръстен - на две колооси от всеки стандартен размер на превръзката.

6.3.2 В случай на незадоволителни резултати от периодични изпитвания за някое от изискванията, които се проверяват на най-малко един комплект колела, изпитванията съгласно това изискване се повтарят на два пъти по-голям брой комплекти колела.

6.3.3 Незадоволителни резултати от периодични изпитвания съгласно 6.3.2 се считат за окончателни, приемането на колооси се спира до отстраняване на причината за незадоволителните резултати от изпитването.

6.4 Типови тестове

6.4.1 Типовите изпитвания се провеждат:

За всеки нов дизайн на комплект колела;

При промяна на съществуващата конструкция, включително при използване на материали с други механични свойства;

Когато се промени технологичен процеспроизводство на части за двойки колела и техните заготовки, метод за формиране на двойки колела или смяна на производителя;

С увеличаване на аксиалното натоварване на колоосите или проектната скорост;

С промени в спирачната система.

6.4.2 Условията за провеждане на типови изпитвания трябва да съответстват на условията на работа на колоосите по отношение на основните фактори (статични и динамични натоварвания от колоосите върху релсите, скорост на движение, сцепление и спирачна сила).

6.4.3 Типовите изпитвания се извършват в рамките на приемни изпитвания с допълнителен контрол:

Липса на повишено свиване (повече от 20% от максималната плътност) на централната джанта на колелото поради пластични деформации след монтаж с бандаж;

Оценка на напрегнатото състояние и якостта на части от двойката колела;

Промени в разстоянието между вътрешните краища на джантите поради нагряване по време на спиране с челюст и намаляване на дебелината на джантата (превръзка) поради износване, ремонтно завъртане;

Устойчивост на умора на оста, масивни и комбинирани колела, гуми, зъби на зъбни колела;

Силата на връзката на центровете на колелата с гумите, осите с колелата и якостта на закрепване на зъбното колело;

Якост на зъбите на зъбното колело.

6.4.4. Разрешено е да се извършват типови изпитвания в рамките на проверките на елементите на колоосите съгласно факторите, изброени в 6.4.1.

7 Методи за изпитване

7.1 Контролът на съответствието на колоосите и техните части се извършва от сертифициран персонал на производителя с участието (ако е необходимо) на представител на клиента.

Забележка - Ако е необходимо, вземете предвид информацията, предоставена от потребителя при поръчка на чифт колела (Приложение А).

7.2 Резултатите от изпитването на колоосите и техните части преди, по време и след монтажа се записват в техническия паспорт.

7.3 По време на изпитването за приемане съответствието с изискванията на този стандарт се определя чрез следните средства и методи.

7.3.1 Външният вид и качеството на повърхностната обработка се проверяват чрез визуална проверка с помощта на проби (стандарти) за качество на повърхността.

7.3.2 Размерите на елементите и формата на повърхностите на колоосите се контролират с измервателни уреди, включително измервателни уреди и еталони, осигуряващи точност от клас по-висок от допустимата стойност, установена от този стандарт.

7.3.3 Стойността на предварителното натоварване преди сглобяването на колоосите се проверява чрез измерване на диаметрите на прилягане на свързващите части.

7.3.4 Правилността на действителните комбинации от конуси на опорните повърхности се проверява чрез сравняване на посоките на конусите на опорните повърхности преди монтажа.

7.3.5 Размерите (абсолютни и разлики) се определят като средноаритметично от резултатите от най-малко три измервания в точки, еднакво отдалечени по протежение на съответните кръгове.

7.3.6 Профилът на джантата (гумата) се проверява с подходящ шаблон. Гранични отклонения за размери на шаблона ±0,1 mm. Сонда с дебелина повече от 0,5 mm по повърхността на протектора и дебелината на билото, 1 mm - по височината на билото, не трябва да преминава в допустимата междина между шаблона и профила на джантата на колелото, докато шаблонът трябва да се притисне към вътрешния край на гумата (джантата).

7.3.7 Липсата на вътрешни и повърхностни дефекти на оста, центъра на колелото (колелото), гумата, както и зъбното колело (венеца) се проверява чрез магнитна дефектоскопия и ултразвуков контролприлагани в предприятието по съответния НД.

Забележка - При оценка на резултатите от измерванията по метода на ултразвуково изследване се използват проби (стандарти), идентифициращи дефекта.

7.3.8 Проверката за остатъчен динамичен и статичен дисбаланс на колоосите се извършва в съответствие с изискванията на ДР.

При проверка за остатъчен динамичен дисбаланс стойката, на която е монтирана колоосът, трябва да гарантира, че дисбалансът е записан най-малко 0,2 от максималната стойност, установена от изискванията на този стандарт.

7.3.9 Температурата на нагряване на частите на колоосите преди тяхното кацане се контролира съгласно схемата на нагряване с помощта на инструменти и устройства, които контролират повишаването, като не позволяват превишаване на температурната граница.

7.3.10 Силата на връзката на частите с оста се проверява, когато:

Метод на пресоване - според формата на диаграмата на пресоване и нейното съответствие с крайните сили на пресоване в съответствие с таблица 1;

Термичният метод на кацане - трикратно прилагане към връзката на регулираното контролно аксиално (срязващо) натоварване или контролния момент (за завъртане) съгласно 5.2.6 със запис на диаграмата на натоварване.

За проверка на валидността на диаграмите за пресоване се използва шаблон за наслагване, разработен в съответствие с ND.

7.3.11 Стегнатостта на прилягането на гумата и компресията на пръстена на гумата на всяка двойка колела се проверяват след охлаждане на колелото чрез почукване с метален чук (GOST 2310) върху повърхността на протектора и пръстена на гумата в различни точки. . Не се допуска приглушен звук.

7.3.12 Електрическото съпротивление се проверява на двойка колела, монтирани върху опорите на устройство, което позволява измерване на електрическото съпротивление между джантите на определена двойка колела.

(Ревизирано издание, Рев. № 1).

7.3.13 Маркировката се проверява визуално. Колело с нечетливи маркировки се отхвърля.

7.3.14 Методи за контрол на качеството на боядисване на колооси - съгласно GOST 22896 и GOST 22947.

7.3.15 Механичните свойства и химичният състав на металните части на колоосите трябва да бъдат потвърдени със сертификати. При несъответствие с изискванията на НД се извършва контролен химичен анализ.

7.4 По време на периодичните изпитвания допълнително се проверяват:

Качеството на повърхностната обработка на частите преди формирането на колоос - инструментален контрол на параметрите на грапавостта на повърхността в съответствие с GOST 2789;

Качеството на закаляване чрез валцуване - изрязване на надлъжни секции от осите в шийката, подглавината, средната част, а също и селективно в местата на филетата. Напречното сечение на надлъжните сечения определя твърдостта;

Силата на връзката на бандажа с центъра на колелото - чрез измерване на действителната стегнатост след отстраняване на бандажа.

7.5 Механичните свойства на метала на колелата, осите, центровете на колелата и гумите се проверяват върху проби, изрязани от тях в съответствие с GOST 30272, GOST 398, GOST 4491 и GOST 10791 по време на периодично изпитване на колела.

7.6 Допълнителен контрол по време на типови изпитвания на колела

7.6.1 Намаляването на действителната плътност (свиване) на центъра на колелото се определя чрез измерване на диаметрите на монтажните повърхности на свързващите части в три равнини под ъгъл от 120 ° по цялата обиколка преди монтажа и след отстраняване на гумата. , докато намаляването на херметичността не трябва да надвишава посоченото в 4.3.2.14.

7.6.2 Промяната в разстоянието между вътрешните краища на джантите на колелата поради нагряване по време на спиране с блоковете на протектора на колелото се определя чрез изчисление или експериментален метод чрез възпроизвеждане на режимите на дългосрочно спиране при дълги спускания и спиране спиране след дълги, съгласно РД.

7.6.3 Промяната в разстоянието между вътрешните краища на джантите на колелата поради намаляване на дебелината на джантата (превръзката) поради износване и ремонтно завъртане на профила на протектора се определя чрез изчисление или експериментален метод чрез сравняване на деформация на колела с максимална и минимална допустима дебелина на джантата (бандаж).

7.6.4 Устойчивостта на умора и границата на безопасност на колелата, центровете на колелата с гумите, качеството на връзката на колелата (центровете на колелата) с оста и качеството на закрепване на зъбното колело се проверяват в съответствие с РД за методи за изпитване.

8 Транспорт и съхранение

8.1 При товарене на колооси върху железопътна платформа или моторно превозно средство те се разполагат симетрично спрямо надлъжната ос на платформата (корпуса), като колелата се фиксират с дървени клинове, приковани към дистанционни дъски, прикрепени към пода на превозното средство. Комплектите колела са здраво закрепени към пода със загрята тел с диаметър 6 mm, за да се избегнат евентуални удари на комплектите колела един в друг.

8.2 По време на съхранение и транспортиране на колоосите, шийките, частите на главините на осите и джантите на зъбните колела трябва да бъдат покрити с антикорозионна смес в съответствие с група на защита 1-2, опция за защита B 3-1 в в съответствие с GOST 9.014.

Преди транспортиране шийките на осите и зъбите на зъбните колела са защитени с гуми - колани от дървени дъски, нанизани на тел или въже или заковани на метална или защитна лента. Зъбите на зъбните колела трябва да бъдат опаковани с влагоустойчива хартия и защитени от повреда.

Металната лента и гвоздеите не трябва да докосват шийката на оста.

За дългосрочно съхранение е разрешено допълнително да се опаковат гърлата и зъбните колела с чул или пергамин.

8.3 Лагерите на опората на скоростната кутия трябва да бъдат покрити със защитна обвивка, а лагерите на лостовете на реакционните моменти на двойките колела на дизеловите влакове трябва да бъдат увити с чул.

8.4 По време на транспортиране и съхранение не се допуска:

Изхвърлете колоосите и техните елементи;

Да захващат с куки и вериги на подемни механизми шийките и носещите части на осите на колоосите;

Съхранявайте колоосите на земята, без да ги монтирате на релси.

8.5 За всяка двойка колела изпращачът прикрепя метална или дървена табела със следните данни, щамповани или боядисани:

Името на подателя;

Дестинация

Дата и номер на комплекта колела.

В случай на доставка на колесна двойка с букси, към болта на предния капак на дясната букса е прикрепена метална табела с щампован номер на буксата, ако не е щампована върху корпуса на буксата или предния капак.

9 Гаранции на производителя

9.1 Производителят гарантира съответствието на готовите колооси с изискванията на този стандарт, при спазване на правилата за експлоатация, транспортиране и съхранение.

9.2 Гаранционният срок на колоосите по отношение на здравината на връзката на частите (ос, център на колелото, колело) е 10 години.

Забележка - Гаранцията се прекратява при повторно оформяне на колоосите.

9.3 Гаранционни сроковеподробности за колоосите:

Оси - съгласно GOST 30237;

Бинтове - съгласно GOST 398;

Центрове на колелата - съгласно GOST 4491;

Плътни колела - съгласно GOST 10791;

Други части (зъбни колела и др.) - по НД за съответната част.

Забележка - Гаранционните срокове се изчисляват от момента на пускане на колоосите в експлоатация.

10 Изисквания за безопасност и опазване на околната среда

10.1 Безопасността на труда по време на проверката, прегледа и формирането на колоосите се осигурява в съответствие с изискванията на GOST 12.3.002.

10.2 Допълнителни изисквания за безопасност на труда, дължащи се на особеностите на формирането на колоосите, са установени в инструкциите за защита на труда за работниците от съответните професии, технологичната документация за производствените процеси и стандартите за безопасност на труда на предприятията.

10.3 При извършване на работа по формирането на колооси се вземат мерки за защита на работниците и околната среда от въздействието на опасни и вредни производствени факторисъгласно GOST 12.0.003.

10.4 Концентрацията на вещества с вредни свойства и нивата на опасни и вредни производствени фактори на работните места в промишлени помещения не трябва да надвишава максимално допустимите стойности в съответствие с GOST 12.0.003.

10.5 Технологичните зони, които са източник на емисии на вредни вещества (боядисване, почистване, миене), са разположени на изолирани места и са снабдени с изпускателна вентилация.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справка)

Информация, предоставена от клиента на производителя при поръчка на чифт колела

(съответства на клауза 3 от ISO 1005-7-82)

При поръчка на чифт колела клиентът посочва:

Характеристики на колоосите (снимки 1, 2, 3, 4):

а) назначаване на тягов подвижен състав,

б) информация за проектната скорост на колоосите (напр. V? 100 км/ч; 100 км/ч< V? 120 км/ч; 120 км/ч< V? 160 км/ч; 160 км/ч< V? 200 км/ч),

в) номиналното статично натоварване от колоосите върху релсите и допустимите му отклонения;

Части, монтирани на оси (4.2 и 4.3 от този стандарт);

Изисквания за закаляване на набраздяване, посочващи частите на оста, които трябва да бъдат набраздени (главина на колело, седло на зъбно колело и др.) - съгласно GOST 30237;

Изисквания за чистота на повърхностите на шийките на осите за плъзгащи или търкалящи лагери, шийките на осите за лагерите на тяговите двигатели или лагерите на задвижването на осите;

Метод за монтиране на части от колоосите (5.2 и 5.3) върху оста;

При метода на пресоване - стойността на намесата във връзката на оста с главината, обхвата на натискащите сили (5.3.2 и таблица 1), вида на използваното покритие (5.2.4);

С термичния метод на формиране - стойността на предварителното натоварване във връзката на оста с главината и контролното аксиално натоварване (5.2.3, 5.2.6);

Изисквания към профила на протектора (4.4.2) и качеството на повърхностите на протектора (4.4.7);

Точки за маркиране (4.4.16 и Фигура 5);

Контролни операции (таблица 2);

Електрическо съпротивление (4.4.14) и метод за измерването му;

Тип на балансиране и допустим дисбаланс (4.3.2.13, 4.3.4.2, 4.4.10, 5.1.2);

Режими на спиране (5.2.2);

Изисквания за бояджийски покрития (4.4.13) и други средства за защита срещу корозия (5.2.4);

Необходими промени в проекта (6.4.1);

Допълнителни изисквания (4.4.19).

(Ревизирано издание, Рев. № 1).

Ключови думи:тягов подвижен състав, междурелсие 1520 mm, колооси, колело (ходово), ос, център на колелото, гума, пръстен на гума, зъбно колело, джанта, главина на колело, Технически изисквания, формиране на колоосите, маркировка, правила за приемане, методи за контрол, гаранции на производителя, изисквания за безопасност, опазване на околната среда

(с изменения и допълнения, одобрени със заповед на Министерството на железниците на Русия от 23.08.2000 г. № K-2273u)

1. ВЪВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………………………………….. 3 2. ОБЩИ РАЗПОРЕДБИ ……… …………………………………………………………………………… 3 3. ТЕХНИЧЕСКО СЪДЪРЖАНИЕ И ОСНОВНИ ИЗИСКВАНИЯ КЪМ ЕКСПЛОАТАЦИОННИТЕ КОЛЕЛА ………………… . 5 4. ВИДОВЕ, СРОКОВЕ И ПРОЦЕДУРА НА ОГЛЕД НА КОЛЕЛАТА9 5. ПОВРЕДИ НА КОЛЕЛАТА И НАЧИНИ ЗА ТЯХНОТО ОТСТРАНЯВАНЕ …………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………….. 12 12……………………………………… …. ОБЩИ ИЗИСКВАНИЯ……………………………………………………………………………………………………. 20 6.2. ОБРАБОТКА НА НОВИ И СТАРИ ГОДИШНИ БРАВИ. …………………………………………………………………….. 21 6.3. ОБРАБОТКА НА НОВИ И СТАРИ ЦЕНТРИ, ПЪЛНОВАЛЦОВАНИ И ЗАБЕЛЕЖКИ 23 6.4. РЕМОНТ НА СКОРОСТИ. …………………………………………………………………………………………….. 25 6.5. РАЗБИРАНЕ НА НОВИ И СТАРИ БИНТАЖИ. ………………………………………………………………. 26 6.6. ДЮЗА (СМЯНА) НА ПРЕВЪРЗКИ. ………………………………………………………………………………………… 27 6.7. ПРЕСА РАБОТА ……………………………………………………………………………………………………… 29 6.8. ТЕРМИЧЕН МЕТОД ЗА ОФОРМЯВАНЕ НА КОЛЕЛА……………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………. Обволът на превръзките и джантите на цели колела в профила ……………………… 36 6.10. ФОРМИРОВАНИЕ КОЛЕСНЫХ ПАР…………………………………………………………………………………… 44 7. ПРОВЕРКА, ПРИЕМКА И ИСКЛЮЧЕНИЕ ИЗ ИНВЕНТАРЯ КОЛЕСНЫХ ПАР 45 8. МАРКИРОВАНИЕ И ЩАМПОВАНЕ НА КОЛЕЛА И ТЕХНИТЕ ЕЛЕМЕНТИ … 46 ТЕХНИТЕ ЕЛЕМЕНТИ …………………………………………………………………………………………………… 53 11. ИЗИСКВАНИЯ ЗА БЕЗОПАСНОСТ И МЕРКИ ЗА ОКОЛНАТА СРЕДА …………………………………………………………………………………………. 54 12. МЕТРОЛОГИЧНО ОСИГУРЯВАНЕ……………………………………………………….. 54 ПРИЛОЖЕНИЕ 1……………………………………………………… ……………………………………………………………… 56 ПРИЛОЖЕНИЕ 2…………………………………………………………… ……… …………………………………………………… 59 ПРИЛОЖЕНИЕ 3……………………………………………………………… ………… …………………………………………… 59 ПРИЛОЖЕНИЕ 4…………………………………………………………………… …………… ……………………………………… 60 ПРИЛОЖЕНИЕ 5…………………………………………………………………………… ……………… ……………………………… 61 ПРИЛОЖЕНИЕ 6……………………………………………………………………………… ……………… ……………………… 66 ПРИЛОЖЕНИЕ 7……………………………………………………………………………………… ……………… …………… 68 ПРИЛОЖЕНИЕ 8……………………………………………………………………………………………… ……………… ……… 70 ПРИЛОЖЕНИЕ 9………………………………………………………………………………………………………… …………… 74 ПРИЛОЖЕНИЕ 10………………………………………………………………………………………………………………… …. 76 ПРИЛОЖЕНИЕ 11…………………………………………………………………………………………………………………. 78 ПРИЛОЖЕНИЕ 12…………………………………………………………………………………………………………………. 78 ПРИЛОЖЕНИЕ 13…………………………………………………………………………………………………………………. 78

1. ВЪВЕДЕНИЕ

1.1. Тази инструкция се прилага за колооси на всички видове локомотиви и многовагонен подвижен състав (MVPS) с междурелсие 1520 mm. Локомотивите и MVPS се наричат по-нататък тягов подвижен състав (TPS).

1.2. Инструкцията установява процедурата, условията, нормите и изискванията, на които трябва да отговарят колесните комплекти по време на тяхното формиране, ремонт (проучване) и техническа поддръжка.

1.3. Всички новоиздадени експлоатационни и ремонтни документи за колооси трябва стриктно да отговарят на тази инструкция и GOST 11018, а текущата документация трябва да бъде приведена в съответствие с тях.

1.4. Изискванията на тази инструкция са задължителни при производството, ремонта, поддръжката и експлоатацията на колесни комплекти.

(Изменен с инструкцията на Министерството на железниците на Русия от 23.08.2000 г. № K-2273u)

1.5. Инструкция от 31.12.85г. № TsT / 4351 е валиден по отношение на производството и ремонта на колесни двойки на парни локомотиви.

2. ОБЩИ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Според правилата техническа експлоатацияжелезниците на Руската федерация (наричани по-долу PTE), всяка двойка колела трябва да отговаря на изискванията на тази инструкция. Комплектите колела на TRS с търкалящи лагери също трябва да отговарят на изискванията на настоящите Инструкции за поддръжка и ремонт на единици с търкалящи лагери на локомотиви и подвижен състав.

Колесните двойки на TPS, работещи при скорости над 140 km/h, трябва освен това да отговарят на изискванията на настоящите Инструкции за поддръжка и експлоатация на конструкциите, устройствата на подвижния състав и организацията на движението в зоните на високоскоростно движение пътнически влакове.

Производството и ремонтът на задвижвани предавки на тягови предавателни кутии с еластични гумено-метални елементи, възли и части на задвижвания на двойки колела с опорна рамка и опорно-аксиално окачване на тягови двигатели трябва да се извършва в съответствие с изискванията на съответните съществуващи чертежи, правила за ремонт, технологични инструкции, ръководства за ремонт и GOST 11018.

Спазването на изискванията на определената техническа документация е задължително за всички служители, свързани с формирането, проверката, ремонта и експлоатацията на комплекти колела.

2.2. Всяка двойка колела трябва да има ясно маркирани маркировки върху оста, указващи времето и мястото на формиране, пълен преглед и печат, потвърждаващ приемането му по време на формирането и пълен преглед. Елементите на колоосите трябва да имат знаци и печати, установени от съответните стандарти, спецификации и тази инструкция. След ремонт в страните от ОНД и Латвия е разрешена експлоатацията на комплекти колела и техните отделни елементи без печат „Сърп и чук“, при условие че са налице другите предписани печати (раздел 8).

2.3. Комплектите колела трябва да бъдат подложени на проверка съгласно TPS, обикновено и пълно изследване, в съответствие с процедурата, установена от тази инструкция.

2.4. Пълно изследване трябва да се извърши в заводи и в локомотивни депа, които имат разрешение от Министерството на железниците и задължителен минимум от оборудване, приспособления, измервателни и контролни инструменти в съответствие с приложения 1 и 2.

2.5. Отговорността за поддържането на инструментите и измервателните уреди в добро състояние, както и за навременната проверка (калибриране) на измервателните уреди се носи от ръководителя на колелото или бригадира, който ръководи ремонта и формирането на двойки колела.

Контролът върху организацията и навременността на проверката (калибрирането) на средствата за измерване се извършва от:

в завода - ръководител на отдела за технически контрол;

в депото - главен инженер или заместник-началник на ремонтното депо.

(Изменен с инструкцията на Министерството на железниците на Русия от 23.08.2000 г. № K-2273u)

2.6. Състоянието на оборудването, приспособленията и инструментите за ремонт (проверка) на колоосите, както и спазването на изискванията на тази инструкция в заводи и депа трябва да се проверяват ежегодно от комисии, председателствани от главния инженер (или неговия заместник в завод) с участието на отдела за контрол на качеството и инспектори на локомотиви ( инспектори по приемане във фабриката).

Колесната двойка се отнася за железопътния транспорт и може да се използва в ходовата част на железопътния подвижен състав. Изобретението решава проблема с увеличаване на ресурса на колоосите, подобряване на поддръжката, намаляване на разходите за Поддръжкаи ремонт, подобряване на характеристиките на шофиране, подобряване на безопасността на движението и безопасността на околната среда в лицето на нарастващата скорост, теглото на влака и натоварванията на осите на колоосите. Двойката колела включва две колела с вътрешни фланци на една твърда куха ос със съотношение на диаметрите в диапазона от 0,4 до 0,8, коничен интерфейс, средна линия на протектора на колелото T с диаметър на кръга на протектора L, две външни и вътрешни букси, радиални канали в оста, свързващи вътрешните кухини на оста и кухините на буксите, които са пълни с течна смазка, уплътнителни устройства, които предотвратяват изтичане на течна смазка от буксите, хидравлична помпа, поставена на оста, е проектирана да циркулира охлаждащата течност в кухините на буксите на лагерите. 1 болен.

Изобретението се отнася до железопътния транспорт, по-специално до ходовата част на железопътния подвижен състав. Известна е двойка колела, избрана като аналог, съдържаща две колела с вътрешни фланци на една твърда твърда или куха ос с две външни оси, които пренасят натоварването на осите с помощта на лагери (Автомобили. Редактиран от L.A. Shadur. M .: Транспорт, 1980, стр. 94, фигура V.3). Известна двойка колела, избрана за прототипа, съдържаща две колела с вътрешни фланци на една твърда ос с две вътрешни или външни букси, предаващи натоварването на осите през опорните лагери (Международен стандарт ISO 1005/7. Подвижен състав на железниците, част 7. Комплекти колела за подвижен състав Изисквания за качество, Фигура 2, страница 17). Известните по-горе колесни комплекти (аналог, прототип) обаче са направени по традиционната схема, осигуряваща на една твърда ос или само две външни букси, или две само вътрешни, и имат следните недостатъци, които намаляват ресурса, поддръжката , увеличаване на разходите за поддръжка и ремонт, намаляване на производителността на шофиране, безопасността на движението и безопасността на околната среда в условията на нарастваща скорост, тегло на влака и натоварвания на осите на колоосите:

Повишени напрежения от огъване в опасни участъци на оста поради асиметричното й натоварване спрямо централната линия на колелото, което при условия на циклични деформации на огъване по време на движение е причина за наблюдаваните уморни повреди (статистиката на срязванията на вагоните показва, че поради появата на напречни най-малко 40% от осите са отхвърлени в части от оста, вижте Серенсен С. В., Шнейдерович О. М., Громан М. Б. Валове и оси, Москва, Госмаштехиздат, 1959);

Повишено вертикално асиметрично натоварване на буксовия възел, аксиалните лагери, което води със смазване с грес до условия на полусухо триене, нагряване на буксовия възел, интензивно износване, разрушение от умора на клетки, пръстени и ролки в търкалящи лагери, антифрикционен слой в равнина лагери (статистиката показва, че делът на срязванията на вагоните поради нагряване на буксата поради повреда на лагерите е до 70%: вижте Известия на ВНИИЖТ, 1982, брой 654);

Невъзможността за поддържане на кръга на търкаляне на колелото във вертикалната равнина, което намалява производителността на движение, причинява допълнителен страничен удар на фланеца на колелото върху главата на релсата и води до действието на динамични напречни сили върху лагера на оста чрез отразена ударна вълна , до разстройство на решетката релса-траверса, напречното триене на колелото върху релсата, причиняващо, както е известно, най-голямото износване на контактните повърхности;

Липсата и невъзможността за внедряване със съществуващия дизайн на колоосите (прототип) затворена система за принудително смазване с охлаждане на лагерите на осите, която не изисква добавяне на смазка за дълго време на работа и надеждно уплътнение система - поради напояване на смазката, нейното разреждане, изхвърляне през лабиринтното уплътнение и поради тази причина прекомерно износване на центриращите повърхности и ребрата на клетката на търкалящия лагер, в зависимост от класа на автомобилите, от 35 до 65%; виж Тр ВНИИЖТ, 1978, брой 583). Целта на изобретението е да се увеличи ресурсът на колоосите, да се подобри поддръжката, да се намалят разходите за поддръжка и ремонт, да се подобрят характеристиките на шофиране, да се подобри безопасността на движението и безопасността на околната среда в условията на нарастваща скорост, тегло на влака и натоварвания на осите на колоосите. За да се реши този проблем, двойка колела, съдържаща две колела с вътрешни фланци на една твърда куха ос с две външни букси, е оборудвана едновременно с две вътрешни букси, всяка от които със съответна външна букса е поставена върху оста симетрично по отношение към централната линия на протектора на колелото, съотношението на диаметъра на отвора на кухата ос към външния й диаметър в диапазона от 0,4 до 0,8, интерфейсът на колелото с оста има конична форма, докато малките диаметри на конусът е обърнат към краищата на оста, вътрешните кухини на оста и кутията на оста са пълни с екологично чиста смазочно-охлаждаща течност и са свързани с радиални канали, направени в оста, хидравлична помпа е поставена на оста, буксите са оборудвани с уплътнителни устройства по отношение на течното смазване. Наличието на нови елементи и връзки дава възможност, при запазване както на съществуващите натоварвания върху оста на колоосите, така и на тенденцията за увеличаването им, да се увеличи ресурсът, ремонтопригодността, да се намалят разходите за поддръжка и ремонт, да се подобрят характеристиките на движение, да се подобри безопасността на движението и икономическа сигурност поради симетричната относителна централна линия на колелото на разпределението на натоварването върху оста и лагерите, поддържайки кръга на търкаляне на колелото във вертикалната равнина и в същото време намалява наполовина: а) вертикални еквивалентни натоварвания върху опорните лагери, б) момент на огъване в участъците около главината на оста от вертикално статично натоварване, пълно разтоварване на осите на средната част от огъване с увеличаване на якостта на умора и издръжливостта на осите с повече от два пъти, деформации на огъване на оста с повече от три пъти , осигуряваща затворена система за смазване на лагери. Посочената нова съвкупност от съществени признаци е необходима и достатъчна за решаване на посочения проблем, с което се доказва съответствие с критерия за допустимост „новост“. Сравнението на предложеното изобретение не само с прототипа, но и с други технически решения в тази област на техниката не разкрива в тях характеристиките, които отличават предложеното изобретение от прототипа, което ни позволява да заключим, че критерият "изобретателска стъпка" е изпълнено. Чертежът показва симетрична част от предложената колоос. Двойката колела включва две колела с вътрешни фланци 1 на една твърда куха ос 2 със съотношение на вътрешния и външния диаметър d1/d2 в диапазона от 0,4 до 0,8, конична форма на интерфейс 3 на ос 2 и колела 1, средната линия на търкаляне на колелото Т с диаметър на търкалящия кръг L, две външни 4 и две вътрешни 5 букси, радиални канали 6 в оста, свързващи вътрешната кухина 7 на ос 2 и кухината 8 на буксите 4, 5, които са запълнени с течен лубрикант, като например течност "Tormob" на канадската компания "Thordon", крайните уплътнителни устройства 9 са подобни на уплътнението Sederval and Sons, Швеция (вижте "Технология на корабостроенето", 1991 г., № 7 ), хидравлична помпа 10, поставена например в кухината на оста. Двойката колела работи по следния начин. При симетрично разположение на вътрешните и външните лагерни кутии 4.5 спрямо централната линия Т на колелото 1, само близките секции на главината на оста Z са подложени на огъване, докато средната част на оста с дължина А е напълно разтоварени от статично огъване. В същото време отклоненията и ъглите на въртене на секциите на оста се намаляват повече от три пъти, разликата между ъгловите премествания на характерните секции на оста в близост до главината е значително намалена: секции, съвпадащи с равнините на съседни търкалящи лагери букси 4.5, с външни и вътрешни равнини на уплътнителни устройства 9 букси 4.5; в резултат на това намалява ефекта на аксиалните амплитудни сили, опасни за лагерите и уплътнителните устройства, причинени от ограничението на деформациите на огъване, което при условия на въртене на извита ос води до удар, триене и износване на контактните части. Освен това, ако напрежението в изчислените секции на оста от вертикалната статична сила, действаща върху един лагер, се намали наполовина, тогава якостта на умора в съответствие с известните експериментални данни и с формулите на вероятностния метод за оценка на якостта на оста (виж "Норми за изчисляване и проектиране на нови и модернизирани железопътни вагони MRS с междурелсие 1520 mm (несамоходни)") повече от два пъти. Такова значително увеличение на якостта на умора на ос 2 в опасни участъци и разтоварването на средната й част поради преразпределение на товара оправдава възможността за безопасно отслабване на напречното сечение на оста чрез въвеждане на вътрешен симетричен капацитет в оста без увеличаване на стандарта външен диаметър чрез замяна на твърдата секция с пръстеновидна. Това намалява масата на оста (средно със 100 kg) с всички известни благоприятни последици, а вътрешната кухина 7, разпределена поради появилия се резерв от якост на осите, е включена в предложената затворена система за смазване на букси 4.5 като резервоар. който едновременно изпълнява функциите за съхранение и охлаждане на лагерите на осите за измиване на смазката по време на движение. Избран е диапазон от 0,4 - 0,8 от съотношението на диаметрите на кухата ос d1 / d2: а) условията за оптималност между изискването за осигуряване на якост, от една страна, и увеличаване на обема на използваната вътрешна кухина за системата за смазване (с едновременно намаляване на масата на оста) - от друга страна; б) технология за производство на оси с променливо съотношение d1/d2 по дължината на оста; в) опитът от използването на кухи оси, описан например в книгата "Автомобили", изд. Ел Ей Шадур, М. : "Транспорт", 1980, стр. 94, 95, г) поведението на функциите f=1-(d1/d2) 2 , w= 1-(d1/d2) 4 , съответно характеризиращи кръста - площ на сечението на тръбната ос и момент на съпротивление. Намаляването наполовина на еквивалентните радиални сили, действащи върху един лагер, води до значително увеличаване на живота на лагера в милиони километри в съответствие с формулата за оценка на живота на лагерите на шейката (вижте „Стандарти за изчисление ...“, споменати по-горе). Така буксите се оказват необслужваеми и с повишен ресурс, което води до намаление оперативни разходи. При симетрично разпределение на натоварването върху блоковете на буксата 4.5, равнината на кръга на търкаляне с диаметър L на колелото 1 автоматично се настройва във вертикално положение, което подобрява характеристиките на движение на превозното средство и елиминира допълнителните странични сили върху релсата и траверсна решетка, намалява ефекта от страничното триене на колелото върху релсата, износването на техните повърхности. Безопасността на околната среда е осигурена и в случай на авария (експлозия, разрушаване на каросерията и др.), т.к. изтичащата смазка не замърсява околната среда, тъй като е екологично чиста, разтворима във вода. Поддържаемостта на колоосите се увеличава и разходите за ремонт се намаляват поради коничната форма на повърхността за кацане на колелото 1 и оста 2, т.к. инжектирането на течност върху такава свързваща повърхност осигурява удобно разглобяване на колелата. Хидравличната помпа 10, разположена на оста асиметрично по отношение на колелата 1, предизвиква циркулация на течна смазка в кухината 7 на оста 2 по време на движение, осигурявайки затворена система за смазване на оси 4.5. Изобретение включващо такива системни свързани фактори, като конична връзка на двете колела с оста, позволяваща симетрично разпределение на вертикалното натоварване върху оста и лагерите спрямо централната линия на колелото, поддържане на кръга на търкаляне на колелото във вертикалната равнина, значително разтоварване на оста от огъване, а лагерите от радиални сили и аксиални сили, произтичащи от - поради ограничението на деформациите на огъване, както и създаването на затворена система за екологично смазване на лагерите и букса с ниска поддръжка, води до такива системно свързани последици като увеличаване на експлоатационния живот, увеличаване на ремонтопригодността, намаляване на разходите за поддръжка и ремонт, подобряване на характеристиките на шофиране, повишаване на безопасността на движението, които заедно създават супер ефект при условия на увеличаване на скоростта на движение , теглото на влаковете и натоварванията върху оста на колоосите.

ИСК

Колесен комплект за подвижен състав на железниците, съдържащ две колела с вътрешни фланци на една куха твърда ос с две букси, външни на колелата, пренасящи натоварването на осите посредством опорни лагери, характеризиращ се с това, че е оборудван едновременно с две букси вътрешни за колелата, всяко от които със съответната външна букса е поставено върху оста симетрично спрямо централната линия на колелото, съотношението на диаметъра на отвора на оста към външния диаметър е в диапазона от 0,4 до 0.8, интерфейсът на колелото с оста има конична форма, докато малките диаметри на конуса са обърнати към краищата на оста, вътрешните кухини на оста и кутията на оста са пълни с екологично чиста смазочна и охлаждаща течност и са свързани с радиални канали, направени в оста, хидравлична помпа е поставена на оста, буксите са оборудвани с уплътнителни устройства за течна смазка.

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СЪВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИЯ, МЕТРОЛОГИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ

МЕЖДУДЪРЖАВЕН

СТАНДАРТ

Общи спецификации

(ISO 1005-7:1982, NEQ)

Официално издание

Стандартинформ

Предговор

Целите, основните принципи и основната процедура за извършване на работа по междудържавна стандартизация са установени от GOST 1.0-92 „Междудържавна система за стандартизация. Основни разпоредби” и ГОСТ 1.2-2009 „Междудържавна система за стандартизация. Междудържавни стандарти, правила и препоръки за междудържавна стандартизация. Правила за разработване, приемане, прилагане, актуализиране и отмяна "

Относно стандарта

1 ДИЗАЙН ОТ OPEN акционерно дружество"Научно-изследователски и конструкторско-технологичен институт по подвижен състав" (АО "ВНИКТИ")

2 ВЪВЕДЕНО от Федералната агенция за техническо регулиране и метрология

3 ПРИЕТА от Междудържавния съвет по стандартизация, метрология и сертификация (Протокол № 40 от 29.11.2011 г.)

4 Този стандарт е разработен, като се вземат предвид основните разпоредби на международния стандарт ISO 1005-7:1982 „Железопътен подвижен състав. Част 7. Колесни комплекти за подвижен състав. Изисквания за качество“ (ISO 1005-7:1982 „Железопътен подвижен състав – Част 7: Колесни комплекти за теглителен и теглещ състав – Изисквания за качество“, NEQ)

5 Със заповед на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология от 5 март 2012 г. № 14, междудържавният стандарт GOST 11018-2011 е въведен в сила като национален стандарт на Руската федерация от 1 януари 2013 г.

За Руската федерация този стандарт напълно изпълнява изискванията на техническия регламент "За безопасността на железопътния подвижен състав" по отношение на обекта на техническо регулиране - колесни комплекти на локомотиви и подвижен състав, както и изискванията на техническа наредба "За безопасността на високоскоростния железопътен транспорт" по отношение на обекта на техническа регулация - двойки колела на високоскоростен железопътен подвижен състав:

4.3.2-4.3.13, 4.3.15, 4.3.17, 5.2.6, 5.3.4-5.3.7, 5.3.7.1-5.3.7.9 съдържат минималните изисквания за безопасност;

Подраздел 6.5 установява правилата за вземане на проби за оценка на съответствието;

7.1.1, 7.1.2, 7.1.4, 7.1.5, 7.1.8, 7.1.10, 7.1.12-7.2, 7.3.4 установяват методи за проверка на минимума необходими изискваниясигурност.

6 ВМЕСТО GOST 11018-2000

Информацията за промените в този стандарт се публикува в ежегодно публикувания информационен индекс "Национални стандарти", а текстът на промените и допълненията - в месечните публикувани информационни индекси "Национални стандарти". В случай на преразглеждане (замяна) или отмяна на този стандарт ще бъде публикувано съответно известие

в ежемесечно публикувания информационен индекс "Национални стандарти". Поместени са и подходяща информация, уведомления и текстове информационна системаза обща употреба - на официалния уебсайт на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология в Интернет

В Руската федерация този стандарт не може да бъде изцяло или частично възпроизвеждан, тиражиран и разпространяван като официална публикация без разрешението на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология

1 Обхват ................................................ ...............1

3 Термини и дефиниции ............................................. .2

4 Спецификации ................................................. ....4

5 Оформяне на колоосите..................................................... ..14

6 Правила за приемане ............................................. 17

7 Методи за изпитване ............................................. 20

8 Транспортиране и съхранение.................................................. .22

9 Гаранция на производителя............................................. 22

10 Изисквания за безопасност на труда............................................. .23

Приложение A (задължително) Проверка на остатъчни статични и динамични дисбаланси. . 24 Библиография................................................. 25

МЕЖДУДЪРЖАВЕН СТАНДАРТ

КОЛЕЛА ОТ ТЕГЛОВ ПОДВИЖЕН СЪСТАВ НА ЖЕЛЕЗОПЪТНИ ЛИНИИ 1520 ММ

Общи спецификации

Дата на въвеждане - 01.01.2013 г

1 област на използване

Този стандарт установява изискванията за комплектите задвижващи колела на локомотиви (тендери), вагони на мотрисен подвижен състав (тягов подвижен състав) на железопътни линии с междурелсие 1520 mm с климатична модификация UHL в съответствие с GOST 15150.

Този стандарт използва нормативни препратки към следните междудържавни стандарти:

GOST 8.051-81 Държавна система за осигуряване на еднаквост на измерванията. Допускат се грешки при измерване на линейни размери до 500 mm

ГОСТ 12.4.011-89 Система за стандарти за безопасност на труда. Средства за защита на работниците. Общи изисквания и класификация

ГОСТ 12.4.021-75 Система за стандарти за безопасност на труда. Вентилационни системи. Общи изисквания

GOST 15.309-98 Система за разработване и производство на продукти. Изпитване и приемане на произведените продукти. Ключови точки

ГОСТ 398-2010 Гуми от въглеродна стомана за подвижен състав на железопътни линии с широка гама и метро. Спецификации

GOST 868-82 Индикаторни шублери със стойност на разделяне 0,01 mm. Спецификации

GOST 1129-93 Слънчогледово масло. Спецификации

ГОСТ 2310-77 Чукове стоманени метални. Спецификации

ГОСТ 2789-73 Грапавост на повърхността. Параметри и характеристики

ГОСТ 3225-80 Груби гуми за локомотиви на железопътни линии с широка гама. Видове и времена

ГОСТ 4491-86 Лети колесни центрове за подвижен състав на железопътни линии с междурелсие 1520 mm. Общи спецификации

ГОСТ 5000-83 Груби гуми за вагони и тендери с междурелсие 1520 мм. Веднъж

ГОСТ 5267.10-90 Профил за бандажни пръстени. Асортимент

Официално издание

GOST 5791-81 Индустриално ленено масло. Спецификации GOST 7931-76 Натурално масло за сушене. Спецификации ГОСТ 8989-73 Конопено масло. Спецификации

GOST 9378-93 Образци за грапавост на повърхността (сравнение). Общи спецификации GOST 10791-2011 Колела твърдо валцовани. Спецификации GOST 11098-75 Скоби с четящо устройство. Спецификации GOST 12503-75 Стомана. Методи за ултразвуков контрол. Общи изисквания GOST 12549-2003 Пътнически вагони на железопътни линии с междурелсие 1520 mm. Оцветяване. Спецификации

ГОСТ 18321-73 Статистически контрол на качеството. Методи за случаен подбор на мостри от единични изделия

ГОСТ 20415-82 Безразрушителен контрол. Акустични методи. Общи разпоредби GOST 21105-87 Безразрушителен контрол. Метод с магнитни частици GOST 23479-79 Безразрушителен контрол. Методи за оптичен изглед. Общи изисквания GOST 25346-89 Основни стандарти за взаимозаменяемост. Единна система от допуски и кацания. Общи положения, серия от допустими отклонения и основни отклонения

GOST 30803-2002 Зъбни колела за тягови задвижвания на тягов подвижен състав на магистрални железопътни линии. Спецификации

GOST 31334-2007 Оси за подвижен състав на железопътни линии с междурелсие 1520 mm. Спецификации

GOST 31365-2008 Бояджийски и лакови покрития за електрически локомотиви и дизелови локомотиви с междурелсие 1520 mm. Спецификации

ГОСТ 31373-2008 Колесни комплекти на локомотиви и мотрисен подвижен състав. Якостни изчисления и тестове

Забележка - При използване на този стандарт е препоръчително да се провери валидността на референтните стандарти на територията на държавата според съответния индекс на стандартите, съставен към 1 януари на текущата година, и според съответните информационни индекси, публикувани в текуща година. Ако референтният стандарт е заменен (модифициран), тогава, когато използвате този стандарт, трябва да се ръководите от заместващия (модифициран) стандарт. Ако референтният стандарт бъде отменен без замяна, разпоредбата, в която е дадена референцията към него, се прилага до степента, в която тази референция не е засегната.

3 Термини и определения

В този стандарт се използват следните термини със съответните им дефиниции:

3.1 колоос на локомотиви и вагони на многовагонния подвижен състав;

MVPS: Монтажна единица, състояща се от ос с фиксирани колела, монтирани върху нея, както и едно или две зъбни колела на тяговото задвижване (аксиална скоростна кутия), двойни задвижващи щифтове и други части, включително кух вал, корпус на аксиален лагер, аксиални лагери на тягов двигател или скоростна кутия, спирачни дискове, лагери на оси с лабиринтни втулки (когато буксите са монтирани между колелата), които не могат да бъдат демонтирани без демонтиране на колоосите.

3.2 тягов (железопътен) подвижен състав; TPS: Набор от видове железопътен подвижен състав, включително локомотиви и MVPS, който има свойства на теглителна сила за извършване на транспортния процес.

Забележка - MVPS включва електрически влакове, дизел влакове, дизел електрически влакове и мотриси (релсови автобуси), предназначени за превоз на пътници.

3.3 колело (ходово): Елемент от двойка колела, който е твърда част или монтажна единица, по време на въртене на която, в пряк контакт с релсата, TRS се премества.

3.4 еднокомпонентно колело (ходово): Еднокомпонентна част от двойка колела с джанта, дискова част и главина.

3.5 композитно колело (ходово): Монтажна единица на двойка колела, състояща се от център на колело, гума и пръстен за гума, който го фиксира.

3.6 главина на колело: Централната част на твърдо колело или център на колело с отвор, който образува опорна повърхност за прилягане с гарантирана плътност, изключвайки въртене на оста под действието на допустимите натоварвания.

Забележка - Главината може да бъде с удължена издатина (удължена главина), за да образува опорна повърхност за монтиране на зъбно колело (и други части) върху нея.

3.7 джанта на колелото: Външната удебелена част на твърдо колело, която има специален профил, който осигурява контакта му с релсата и определени условия на контакт.

3.8 бандаж: Част от композитно колело със специален профил, който осигурява контакта му с релсата и определените условия на контакт.

3.9 накрайник на протектора: Част от протектора, разположена между външната странична повърхност на протектора и наклонената повърхност, свързана с опорната повърхност на гумата, предназначена да спира страничната част на ръба на центъра на колелото.

3.10 затягаща яка на превръзката: Част от превръзката, разположена между вътрешната странична повърхност на превръзката и вдлъбнатината за пръстена на превръзката, предназначена да фиксира пръстена на превръзката в жлеба на превръзката.

3.11 център на колелото

3.12 централна джанта на колелото

3.13 пръстен за гума: Част, предназначена да фиксира гумата към центъра на колелото.

3.14 зъбно колело: Неразделна част или монтажна единица, която представлява зъбно колело със затворена система от зъби, която осигурява непрекъснатото движение на друго зъбно колело (колело).

Завършена ос: Оста, която е била завършено машинно обработена, закалена с ролка по цялата си дължина и ултразвукова и магнитно инспектирана.

[ГОСТ 31334-2007, член 3.2]_

3.16 променливост на диаметъра в напречното сечение на седалката: Разликата между най-големия и най-малкия единичен диаметър, измерен в едно и също напречно сечение.

3.17 толеранс на отклонение на диаметъра в напречното сечение

3.18 променливост на диаметъра в надлъжното сечение на повърхността за сядане: Разликата между най-големия и най-малкия единичен диаметър, измерен в едно и също надлъжно сечение.

3.19 диаметър променливост толеранс в надлъжно сечение

3.20 формиране на колоос: Технологичен процес на монтаж по метода на термично или пресово закрепване върху оста на колела, зъбни колела (едно или две) и други части.

3.21 фретинг корозия: физичен и химичен процес, вид метална корозия в точките на контакт на плътно компресирани или търкалящи се свързващи повърхности на части, ако в резултат на деформация на техните повърхности възникнат микроскопични измествания под въздействието на корозивно среда, например въздух, влага.

3.22 щифт на колесния комплект на локомотиви с двойно задвижване: Част, монтирана в ходовото колело и проектирана да предава въртящ момент от задвижващия механизъм към колесния комплект.

3.23 грапавост

3.24 спирачен диск: Елемент от двойка колела, предназначен за спиране на тягов подвижен състав и монтиран в средната част на оста или отстрани на дисковете на колелата в случай на такава спирачна схема.

3.25 кух вал: Тягов задвижващ елемент, обхващащ средната част на оста на колоосите и предаващ въртящ момент от зъбното колело на колоосите.

4 Технически изисквания

4.1 Колесната двойка (вижте фигури 1-3) трябва да се състои от:

От плътна или куха ос:

с гърловини за лагери на оси, разположени извън колелата или между тях,

с повърхности на пред-главината и под-главината за движещи се колела,

с гладка средна част и (или) с места за зъбни колела, аксиални лагери на тягов двигател, скоростна кутия, спирачни дискове или други части, монтирани на оста между колелата;

От две движещи се колела:

плътен (валцуван, щампован, кован, лят),

композитни с колесни центрове (валцовани, щамповани, ковани, ляти), бандажи и фиксирането им с бандажни пръстени;

От зъбно колело (едно или две, с изключение на колесните комплекти на локомотиви с двойно задвижване):

дупка

б) композитни: венец, главина и други свързващи части между тях;

От други части или монтажни единици, включително аксиални лагери на тягов двигател или скоростна кутия, корпуси на аксиални лагери, спирачни дискове, монтирани отстрани на дисковете на колелата, кух вал, които са разположени между колелата и не могат да бъдат демонтирани без демонтиране на колоосите, както и монтирани спирачни дискове на колелата .

4.2 Частите на колоосите, предназначени за монтаж, трябва да отговарят на техническите изисквания:

Оси - ГОСТ 31334;

Плътно валцувани колела - GOST 10791;

Лети центрове на колела - GOST 4491;

Бинтове - ГОСТ 398, ГОСТ 3225*;

Бандажни пръстени - GOST 5267.10;

Зъбни колела - ГОСТ 30803**;

Валцовани и щамповани центрове на колелата и други части на колоосите - съгласно регулаторния документ (RD), одобрен по предписания начин.

Gear

Кръг за езда

A - разстоянието между вътрешните краища (ръбове) на гумите (джантите) на колелата; B - ширината на гумата (джантата) на колелото; C е разстоянието между упорния край на предглавината на оста и вътрешния край на гумата (джантата) на колелото; D е диаметърът на колелата в кръга на кънки; Е-толерантност на радиалното биене на протектора на колелото; G - толеранс на крайното изтичане на вътрешния край на превръзката

Фигура 1 - Колесна двойка с една предавка на оста

* На територията на Руската федерация се прилага GOST R 52366-2005 (по-нататък).

** На територията на Руската федерация се прилага GOST R 51175-98 (по-нататък).

Зъбни колела Търкалящ се кръг

A - разстоянието между вътрешните краища (ръбове) на гумите (джантите) на колелата; B - ширината на гумата (джантата) на колелото; C е разстоянието между упорния край на предглавината на оста и вътрешния край на гумата (джантата) на колелото; D е диаметърът на колелата в кръга на кънки; E е толерансът на радиалното биене на протектора на колелото; G - толеранс на крайното биене на вътрешния край на гумата (джантата) на колелото; B - геометрична ос на колоосите; K е равнината на симетрия на оста; T - толеранс на симетрия на размер A спрямо равнина K (в диаметрално отношение)

Фигура 2 - Колесна двойка с две зъбни колела върху удължени главини на колелата

Спирачни дискове

A - разстоянието между вътрешните краища (ръбове) на гумите (джантите) на колелата; B - ширината на гумата (джантата) на колелото; C е разстоянието между упорния край на предглавината на оста и вътрешния край на гумата (джантата) на колелото; D - диаметър на колелото в кръг на кънки; E е толерансът на радиалното биене на протектора на колелото; G - толеранс на крайното изтичане на вътрешния край на превръзката

(джанта) колела; B - геометрична ос на колоосите

Фигура 3 - Колело с осово зъбно колело и дискови спирачки

4.2.1 Изисквания към осите

4.2.1.1 Параметърът за грапавост Ra* на повърхностите на осите трябва да бъде:

Шийки за търкалящи лагери и главини на колела - не повече от 1,25 микрона;

Шийки за аксиални плъзгащи лагери за TPS с проектна скорост v K:

не повече от 100 км/ч - не повече от 1,25 микрона;

повече от 100 км / ч - не повече от 0,63 микрона;

Средната част - не повече от 2,5 микрона;

Части на главини за зъбни колела и спирачни дискове - не повече от 1,25 микрона;

за аксиални лагери за търкаляне и плъзгане - не повече от 2,5 микрона;

неработещ - не повече от 6,3 микрона;

Галтли:

носещи шийки - не повече от 1,25 микрона;

шейни на главината - не повече от 2,5 микрона.

За кухи оси параметърът на грапавостта Ra на повърхността на централния отвор трябва да бъде - не повече от 6,3 микрона.

4.2.1.2 Допускът на променливост на диаметъра** на оста в напречно и надлъжно сечение трябва да бъде, mm, не повече от:

0,015 - за шийки за търкалящи лагери;

0,05 - за шийки за аксиални плъзгащи лагери;

0,05 - за главини на колела, в случай на конична форма, по-големият диаметър трябва да е обърнат към средата на оста;

0,05 - за части на главини за зъбни колела или за главини на зъбни джанти и спирачни дискове;

0,03 - за части на колелото под упорни пръстени на лагери на оси.

4.2.1.3 Допустимото отклонение на радиалното биене при проверка в центровете на шийките на осите за търкалящи и плъзгащи лагери, главини на колела, спирачни дискове и зъбни колела трябва да бъде не повече от 0,05 mm.

4.2.1.4 Допустимото отклонение на изтичане на упорните краища на частите на предглавината на оста при проверка в центрове на повече от 0,05 mm не е разрешено.

4.2.1.5 Оста трябва да бъде подложена на ултразвуково изпитване за вътрешни дефекти и здравина съгласно GOST 20415 и магнитно изпитване на повърхностни дефекти съгласно GOST 21105.

Изисквания за допустими и недопустими дефекти, открити чрез ултразвуково и магнитно изпитване, както и изисквания за здравина на осите - съгласно GOST 31334.

4.2.1.6 Повърхностите на шийките на осите, предглавината, главината и средните части, както и филията на прехода от една част на оста към друга, се подлагат на втвърдяване чрез валцуване с ролки в съответствие с GOST 31334. .

4.2.2 Изисквания за колелото и центъра на колелото

4.2.2.1 Разликата в стойностите на твърдостта на твърди джанти или гуми от композитни колела за една двойка колела от повече от 24 HB единици не е разрешена.

4.2.2.2 Разликата в ширината на гумата (джантата) на колелото (виж фигури 1,2 и 3, размер B) не се допуска да надвишава 3 mm.

4.2.2.3 Параметърът на грапавостта Ra на повърхностите за сядане трябва да бъде:

Отвори на главината на колелото или центъра на колелото:

с термичен метод на формиране - не повече от 2,5 микрона;

с метода на пресоване - не повече от 5 микрона;

Външната повърхност на центъра на колелото за прилягане на превръзката - не повече от 5 микрона;

Вътрешната повърхност за кацане на превръзката - не повече от 5 микрона;

Удължена главина за монтаж на зъбно колело - не повече от 2,5 микрона.

** Тук и по-долу е разрешено да се измерва отклонението от стръмността вместо променливостта на диаметъра в напречното сечение и да се измерва профилът на надлъжното сечение вместо променливостта на диаметъра в надлъжното сечение. Толерансът за стръмността и профила на надлъжното сечение трябва да бъде 0,5 от стойността на толеранса за изменението на диаметъра в напречното или надлъжното сечение.

4.2.2.4 Не се допуска промяна в диаметъра:

За главина на колело или централен отвор на колело:

повече от 0,05 mm - в напречно сечение;

повече от 0,05 mm - в надлъжно сечение, при конична форма, по-големият диаметър трябва да е обърнат към вътрешния край на главината;

За външната повърхност на центъра на колелото за монтиране на гумата:

0,2 - в напречно сечение;

0,1 - в надлъжното сечение, в случай на стесняване, посоката на конус на външната повърхност на центъра на колелото трябва да съвпада с посоката на конус на вътрешната опорна повърхност на гумата, а разликата в стойностите на допустимите отклонения за променливостта на диаметъра на седалките в надлъжното сечение трябва да бъде не повече от 0,05 mm.

4.2.2.5 Не се допускат отклонения на горната и долната граница от номиналната стойност на диаметъра на сдвояването на оста и главината на колелото (центъра на колелото) с повече от плюс 2 и минус 1 mm, съответно. Разликата в дебелината на главината на колелото (центъра на колелото) в краищата, измерена в радиална посока, с изключение на удължената част на главината, е не повече от 5 mm по периметъра на кръга.

4.2.2.6 При център на колело с удължена главина за монтиране на зъбно колело, отворът на главината на центъра на колелото се пробива, след като зъбното колело (композитната зъбна главина) е поставено спрямо оста на кръга на делба на зъбното колело, докато зъбното колело толеранс на подравняване на оста на отвора на главината на центъра на колелото и делителния кръг на зъбното колело - не повече от 0,15 mm.

4.2.2.7 Местоположението на отворите в дисковата част на колелото за закрепване на спирачните дискове трябва да бъде разположено, като се вземе предвид минимизирането на напреженията от действието на експлоатационните натоварвания.

4.2.2.8 По вътрешната опорна повърхност на бандажа с широчина до 10 mm, разположена при опорното рамо и при изрезката за бандажния пръстен, не се допускат почернявания. На останалата част от тази повърхност се допускат не повече от две течения с обща площ не повече от 16 cm 2 с максимална дължина на течения не повече от 40 mm.

4.2.2.9 Радиусите на съединяване на профилните елементи на вдлъбнатината на протектора за пръстена на протектора трябва да бъдат най-малко 2,5 mm, радиусът на съединяване на опорната повърхност и упорния пръстен трябва да бъде най-малко 1,5 mm. Параметърът на грапавостта Ra на повърхностите на вдлъбнатините за задържащия пръстен и за натискащото рамо трябва да бъде не повече от 10 µm. По ръбовете на вдлъбнатината за пръстена на кожуха, обърнати към вътрешната опорна повърхност на кожуха и натягащата яка, трябва да има скосявания с размер 1,5 mm под ъгъл 45°. Допуска се заобляне на ръбове с радиус 2 mm вместо фаски.

4.2.2.10 Допустимото отклонение на променливостта на диаметъра на опорната повърхност на превръзката в напречното сечение трябва да бъде не повече от 0,2 mm, в надлъжното сечение - не повече от 0,1 mm. В случай на конусност посоката на конусността трябва да отговаря на изискванията за контактната повърхност на центъра на колелото съгласно 4.2.2.4.

4.2.2.11 Не се допускат горни и долни отклонения от номиналната стойност на съединителния диаметър на гумата и центъра на колелото с повече от плюс 3 и минус 1,5 mm, съответно.

4.2.2.12 Летите центрове на колелата и плътно валцованите колела се подлагат на ултразвуково изпитване в съответствие с GOST 4491 и GOST 10791, съответно. Валцованите, щампованите и кованите колела трябва да бъдат подложени на ултразвуково изпитване в съответствие с одобрената нормативна документация.

По споразумение с потребителя е разрешено да се контролират повърхностни дефекти в центрове на валцувани и щамповани колела, центрове на ляти колела, твърди колела с помощта на магнитни частици или акустични методи.

4.2.2.13 Превръзката трябва да бъде подложена на ултразвуково изпитване в съответствие с GOST 398, както и на магнитно изпитване за отсъствие на дефекти (надлъжни и напречни пукнатини, линия на косата, плен, разслояване и др.) На вътрешната опорна повърхност.

4.2.2.14 Плътните колела и центровете на колелата на локомотиви с проектна скорост над 100 до 160 km/h (до 130 km/h - за колооси MVPS) трябва да бъдат статично балансирани, с изключение на центровете на колелата за колооси, подложени на динамично балансиране. . Остатъчният дисбаланс на твърдото колело и центъра на колелото трябва да бъде не повече от 12,5 kg cm. Местоположението на небалансираната маса трябва да бъде маркирано върху ръба на колелото или центъра на колелото чрез маркиране на числото "0" с височина 8 до 10 мм.

4.2.2.15 Кацането на превръзката върху центъра на колелото се извършва по термичен метод с намеса от 1,2-10 -3 до 1,6-10 -3 от диаметъра на джантата на центъра на колелото. Свиването на централната джанта на колелото поради пластична деформация след сглобяването трябва да бъде не повече от 20% от намесата, определена преди формоването.

4.2.2.16 Температурата на гумата преди кацане върху ръба на центъра на колелото трябва да бъде от 220 °C до 270 °C. В процеса на нагряване е необходимо да се запише върху носителя за съхранение графика на промяната на температурата (диаграма на нагряване) на превръзката във времето, както и да се осигури автоматично изключване на нагревателя при достигане на максимално допустимата температура.

4.2.2.17 Пръстенът на капака се вкарва в жлеба на капака с удебелената страна при температура на капака най-малко 200 °C и затягащото рамо на капака накрая се навива със сила от 44 10 4 до 49 10 4 N (от 45 до 50 tf) при температура най-малко 100 °C. След компресиране на затягащото рамо, задържащият пръстен трябва да бъде здраво затегнат във вдлъбнатината. Допуска се празнина между краищата на пръстена на кожуха не повече от 2 mm.

4.2.2.18 Затягащото рамо на гумата след края на компресията трябва да бъде обработено до диаметър, съответстващ на външния (монтаж) диаметър на централната джанта на колелото с максимални отклонения от + 0,2 mm, при дължина (7 + 1 ) mm от вътрешния край на гумата, със следи от обработка върху бандажния пръстен не се допускат.

4.2.2.19 За да контролирате отсъствието на въртене на гумата в центъра на колелото по време на работа, след кацане на гумата върху външните краища на гумата и джантата на центъра на колелото на една права линия по радиуса на композитното колело, контролирайте нанасят се знаци. Контролните знаци под формата на четири до пет сърцевини с дълбочина от 1,5 до 2,0 mm с равни интервали между сърцевините от най-малко 5 mm се нанасят не по-близо от 10 и не по-далеч от 45 mm от вътрешния диаметър на ръба на превръзката. тяга яка. С тъп инструмент върху ръба на центъра на колелото се нанася референтна маркировка под формата на жлеб с дълбочина от 0,5 до 1,0 mm и дължина от 10 до 20 mm.

За да се контролира минималната дебелина на джантата на твърдо колело, пръстеновиден жлеб под формата на жлеб с ширина 6 +1 mm и дълбочина 2 +1 mm трябва да се постави върху външния край на джантата в съответствие с фигура 4.

D - граничен диаметър на колело с износена джанта

Фигура 4 - Пръстеновиден жлеб

4.2.2.20 На контролните знаци нанесете контролни ленти с ширина от 30 до 40 mm:

На превръзката с червен емайл за цялата дебелина на превръзката;

На ръба на центъра на колелото - бял (жълт) цвят.

4.2.3 Изисквания към съоръженията (твърди или композитни)

4.2.3.1 Параметърът за грапавост Ra на повърхността на отвора на зъбното колело или главината на композитното зъбно колело преди монтиране върху оста или удължената главина на центъра на колелото трябва да бъде, µm, не повече от:

2.5 - с термичния метод;

5 - с метода на пресата.

4.2.3.2 Допустимото отклонение на променливостта на диаметъра на отвора на зъбното колело или главината на композитното зъбно колело в напречните и надлъжните сечения трябва да бъде не повече от 0,05 mm. В случай на Tapered™, посоката на конусността трябва да съвпада с посоката на конусността на опорната повърхност на удължителната главина на оста или центъра на колелото.

4.2.3.3 Зъбите на зъбното колело (короната) се подлагат на магнитно изпитване за липса на повърхностни дефекти в съответствие с GOST 30803.

4.2.3.4 По искане на клиента зъбните колела на колоосите на локомотиви с проектна скорост над 100 до 160 km / h (до 130 km / h - за колела на MVPS) трябва да бъдат подложени на статично натоварване. балансиране. Остатъчният дисбаланс трябва да бъде не повече от 12,5 kg см. Мястото на дисбалансираната маса трябва да бъде отбелязано с маркировка - цифрата "0" с височина от 8 до 10 mm.

4.3 Изисквания към комплекта колела

4.3.1 Номинални основни размери на колоосите (вижте фигури 1, 2, 3):

H = 140 mm - за локомотиви (B = 150 mm - за гуми без гребен);

H \u003d 130 mm - за MVPS;

С - по техническа документация;

Композитни колела на локомотиви - съгласно GOST 3225;

Плътновалцовани колела МВПС - по спецификации или чертежи;

Композитни колела MVPS - съгласно GOST 5000.

4.3.2 Параметри на профила на твърди джанти и гуми на колела според:

Фигура 5 - за колооси на локомотиви с конструктивна скорост до 200 km/h;

Фигура 6 - за колооси MVPS с проектна скорост до 130 km/h.

Фигура 6 - Профил на ръба на твърдо колело или превръзка на сглобяемо колело на комплекти колела MVPS

Разрешено е, по споразумение между производителя, клиента и собственика на инфраструктурата*, да се използва профил на гуми (джанти) на колела с други параметри (включително колела без фланец), като се има предвид, че допустимото въздействие върху пистата не е превишена.

За локомотиви и MVPS с проектна скорост до 200 km/h включително не се допуска увеличаване на стойността на номиналната широчина на твърдата джанта на колелото или комбинираната джанта на колелото в двойката колела (виж фигури 1, 2 и 3). , размер B) с повече от 3 mm, и намаляване - съответно над 2 и 1 mm; за колооси TPS с проектна скорост над 200 км/ч - + 1 мм.

Отклонения от други размери - според 14-ти клас (GOST 25346).

4.3.3 Допустимо отклонение от номиналната стойност на диаметъра в кръга на търкаляне:

Гуми на колесни двойки на локомотиви съгласно GOST 3225;

Гуми на MVPS колела и тендери в съответствие с GOST 5000.

За TRS с проектна скорост не повече от 200 km/h разликата в диаметрите на колелата в равнината на кръга на търкаляне за една двойка колела трябва да бъде не повече от 0,5 mm.

За двойки колела на TRS с проектна скорост над 200 km / h не се допуска разликата в диаметрите на колелата в равнината на кръга на търкаляне за една двойка колела повече от 0,3 mm.

4.3.4 Допустимото отклонение на радиалното биене на протектора на колелото (вижте фигури 1, 2 и 3, стойност E) при проверка в центровете (ос B) за TRS не трябва да бъде, mm, повече от:

0,5 - при v K не повече от 120 km/h;

0,3 - при v K над 120 km/h.

4.3.5 Разстоянието между вътрешните краища на гумите (джантите) на колелата (размер L) за TRS трябва да бъде:

(1440! h) mm - P R I v k не повече от 120 km/h;

(1440 + 1) mm - при v K повече от 120 km/h.

4.3.6 Допустимото отклонение на крайното биене на вътрешните краища на гумите (джантите) на колелата (G) при проверка в центровете (ос B) за TRS не трябва да надвишава, mm:

1,0 - при v K не повече от 120 km/h;

0,8 - при v K над 120 km/h до 160 km/h включително;

0,5 - при v K над 160 km/h до 200 km/h включително;

0,3 - при v K над 200 км/ч.

4.3.7 Параметърът на грапавостта Ra на повърхностите на профила на протектора и фланците на колелата на TRS колооси с проектна скорост не повече от 200 km/h не трябва да бъде повече от 10 µm, вътрешните краища на гумите (джантите) на колелата - повече от 20 µm.

* В Руската федерация собственикът на инфраструктурата се определя от федералния закон в областта на железопътния транспорт.

За колесни двойки на TRS с проектна скорост над 200 km/h, параметърът на грапавостта Ra на повърхностите на профила на протектора, фланците на колелата, вътрешната повърхност на гумите (джантите) на колелата, както и дисковата част и главината на колелото не трябва да бъде повече от 6,3 микрона.

4.3.8 На вътрешните краища на джантите на колесните комплекти на TRS с проектна скорост не повече от 120 km/h, диспергирани черни с дълбочина не повече от 1 mm, които не се простират до радиуса на свързване с фланец на колелото, са разрешени. Общата площ на черните дупки е не повече от 50 cm 2.

4.3.9 Разликата в разстоянията от вътрешните краища на гумите (джантите) на колелата до упорните краища на частите на предната ос (вижте Фигури 1, 2 и 3, разлика в размера C) за една двойка колела не трябва да надвишава 2,0 мм при проектна скорост до 200 км/ч включително.

За колесни комплекти на TRS с проектна скорост над 200 km/h разликата в размерите C за един колесен комплект не трябва да надвишава 1,0 mm.

Толерансът на симетрия T на разстоянието между вътрешните краища на гумите (джантите) на колелата трябва да бъде равен на стойността на полето на толеранс за размер L съгласно 4.3.5, когато се използва средата на оста като основа (виж фигура 2, основа K).

4.3.10 Колесни комплекти със зъбно колело (зъбни колела), фиксирани към оста (удължена главина на центъра на колелото) за локомотиви с проектна скорост над 100 до 120 km/h (до 130 km/h за MVPS колесни комплекти ) се подлагат на проверка за остатъчен статичен дисбаланс. Стойността на остатъчния статичен дисбаланс на колоосите не трябва да надвишава 25 кг см. Допуска се колоосите да осигуряват стойността на остатъчния статичен дисбаланс по време на тяхното формиране, като се вземат предвид изискванията на 5.1.3.

Допуска се замяна на проверката за остатъчен статичен дисбаланс на колооси с проверка за остатъчен динамичен дисбаланс. Стойността на остатъчния динамичен дисбаланс на колоосите трябва да бъде не повече от 25 kg cm в равнината на всяко колело на колоосите.

4.3.11 За колесни двойки на локомотиви с конструктивна скорост над 100 до 120 km/h със закрепено на оста зъбно колело (зъбни колела) (удължена главина на центъра на колелото) и с корпус на аксиален лагер, закрепен с възможност за въртенето му спрямо оста, стойността на остатъчния статичен дисбаланс трябва да бъде осигурена при формирането на колоосите. Централните дисбаланси на колелата са разположени в същата равнина от едната страна на оста на колоосите. Общата стойност на остатъчния статичен дисбаланс на центровете на колелата не трябва да надвишава 25 kg cm.

Допуска се замяна на проверката за остатъчен статичен дисбаланс на колооси с проверка за остатъчен динамичен дисбаланс.

4.3.12 Колесни комплекти с фиксирано към оста зъбно колело за локомотиви с проектна скорост над 120 km/h (над 130 km/h за колесни комплекти MVPS) се подлагат на проверка за остатъчен динамичен дисбаланс.

Стойността на остатъчния динамичен дисбаланс в равнината на всяко колело на колоосите за локомотиви не трябва да надвишава kg cm:

12,5 - при v K над 120 до 160 km/h включително;

7,5 - при v K над 160 до 200 км/ч включително.

Стойността на остатъчния динамичен дисбаланс в равнината на всяко колело за колооси MVPS не трябва да надвишава kg cm:

25 - при v K над 130 до 160 km/h включително;

За TRS колооси с проектна скорост над 200 km/h стойността на остатъчния динамичен дисбаланс в равнината на всяко колело не трябва да надвишава 5,0 kg cm.

4.3.13 Колело на TRS, на което зъбното колело е монтирано в лагерна опора, обхващаща оста на колесния комплект и фиксирано към тяговия двигател, а предаването на въртящия момент към колесния комплект се осъществява чрез на кух вал или аксиална скоростна кутия, имаща възможност за относително движение в надлъжна и напречна посока спрямо оста на колоосите, подложена на изпитване за остатъчен динамичен дисбаланс при фиксиране на лагерната опора със зъбното колело в средно положение. спрямо оста. Стойността на остатъчния динамичен дисбаланс - съгласно 4.3.12.

Разрешено е такава двойка колела да се подложи на изпитване за остатъчен статичен дисбаланс и да се предостави стойността на статичния дисбаланс отделно за съставните елементи на двойката колела (центрове на колелата на композитни колела, части от задвижването на двойката колела, свързани с комплект колела).

trom, разположен от страната, противоположна на зъбното колело) по време на формирането му, като се вземат предвид изискванията на 5.1.3.

Общата стойност на остатъчния статичен дисбаланс на колоосите не трябва да надвишава, kg - cm:

25 - при v K над 120 до 160 km/h включително;

15 - при v K над 160 до 200 км/ч включително.

4.3.14 Бояджийски покрития за колооси на локомотиви и тендери - в съответствие с GOST 31365, колела на MVPS - в съответствие с GOST 12549.

За колесни комплекти на TRS с проектна скорост над 200 km/h дисковите части на колелата и отворените части на оста трябва да бъдат защитени с антикорозионно покритие.

4.3.15 Електрическото съпротивление между гумите (джантите) на колелата на колоосите трябва да бъде не повече от 0,01 Ohm.

4.3.16 Използване в колооси на център на колело с дискова част, деформацията на формата на която по време на работа причинява превишаване на допустимите отклонения за разстоянието между вътрешните краища на джантите на колелата (размер А, 4.3.5) поради нагряване на елементите на колоосите по време на продължително и / или интензивно спиране от спирачни накладки около повърхността на протектора на гумите, намаляване на дебелината на протектора поради износване и ремонтно завъртане на повърхността на протектора на гумите не е разрешено.

4.3.17 Допустим коефициент на безопасност за устойчивост на умора на оси и колела като част от комплект колела за конкретен TRS, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания - в съответствие с GOST 31373.

4.3.18 Вероятност (изчислена) за безотказна работа на ос и колело като част от колесна двойка за конкретен TRS, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания - съгласно GOST 31373.

4.3.19 Границата на издръжливост на оста и колелото като част от двойка колела за конкретен TRS, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания - съгласно GOST 31373.

4.3.20 Допустим коефициент на безопасност на статичната якост на оста и колелата като част от колоосите, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания - съгласно GOST 31373.

4.4 Маркиране

Маркиране и маркиране на оси на колела MVPS - съгласно GOST 31334.

Маркировката на осите на колесните двойки на локомотивите след оформянето и брандирането след тестовете за приемане се нанасят върху десния край на оста съгласно фигура 7.

При едностранно задвижване десният край се счита за края на оста от страната на предавката. При двустранно задвижване или симетрично разположение на предавката, маркирането и маркирането се извършва на всеки край, свободен за маркиране и маркиране. Такъв край с маркировка и брандиране се счита за правилен.

Когато съответствието бъде потвърдено след сертифициране, колоосите се маркират със знака за движение на пазара на местата, където са поставени отличителните знаци, свързани с ремонта на колоосите, както и във формуляра на колоосите. Ако конструктивните характеристики на колоосите не позволяват маркировката за пускане на пазара в края на оста, маркировката за пускане на пазара се поставя върху друга повърхност, посочена в техническата документация или само във формуляра.

а) За оси с плъзгащи и търкалящи лагери без крайно закрепване с гайка

b) За оси с търкалящи лагери със закрепване с крайна гайка

c) За оси с търкалящи лагери със закрепване на края на шайбата

Зона / (прилага се при производството на оста)

1 - условен номер или търговска марка на производителя на необработената ос; 2 - месец и година (последните две цифри) на производството на осите; 3 - поредният номер на стопилката и номерът на оста; 4 - печати за технически контрол на производителя и представителя на приемането, който провери правилността на прехвърлянето на маркировката и прие довършителната ос; 5 - условен номер или търговска марка на производителя, който е обработил грубата ос

Зона // (прилага се при формиране на колоос)

6 - обозначение на метода за формиране на двойката колела [FT - термично, F - преса, TK - комбинирано с термичния метод за кацане на колелото (център на колелото) и пресовия метод за кацане на зъбното колело върху оста, TZ - комбинирано с термичният метод на кацане на зъбното колело и пресовият метод на кацане на колело (център на колелото) на ос]; 7 - условен номер или търговска марка на предприятието, което е произвело формирането на колоосите; 8-месец и година на формиране на колоосите; 9 - печати за технически контрол на производителя и представителя за приемане, който е приел двойката колела; 10 - знак за балансиране

Фигура 7 - Маркиране и маркиране на осите на колоосите

4.5 Изисквания към съпътстващата документация

Към всяка двойка колела е прикрепен формуляр. Във формата на двойката колела посочете:

Тип (име);

Име и условен номер на производителя;

дата на производство;

Дата и номер на акта за приемане от производителя;

Обозначаване на чертежа на колесната двойка;

Данни за оста, плътните колела или центровете на колелата и гумите (производител на отливка, номер на топлоотдаване);

Производител и обозначение на чертежа на оста, плътните колела или центровете на колелата и гумите;

Първоначалните размери на основните части на оста (диаметри на шийките за търкалящи и плъзгащи лагери, части на предглавината и главината, диаметър на средната част на оста), монтажни диаметри на главините на колелата или центровете на колелата, външни монтажни диаметри на центровете на колелата и вътрешните диаметри на гумите, диаметрите на колелата по кръга на протектора и дебелите гребени, както и дебелината на превръзките.

Формулярът на колесната двойка трябва да съдържа страници за посочване на прегледите и ремонтите, извършени в депото или в ремонтния завод (дата, вид ремонт, пробег, действителни размери).

Формулярът за зъбното колело(а) трябва да бъде прикрепен към формуляра за колоосите.

5 Оформяне на колоос

5.1 Общи положения

5.1.1 Колесната двойка трябва да се формира чрез термични, пресови или комбинирани методи.

5.1.2 При комбинирания метод за формиране на двойка колела, колелата (центровете на колелата) и главините на спирачните дискове се монтират върху оста чрез метода на пресоване, а зъбното колело - чрез термичен метод. Допускат се други комбинации от методи за формиране на съставните елементи на колоосите.

5.1.3 При формирането на RTP на колесни части с проектна скорост над 100 km/h небалансираните маси на центровете на колелата трябва да бъдат разположени в една и съща равнина от едната страна на оста.

5.1.4 Конструкцията на колоосите трябва да осигурява канали за подаване на масло под налягане към зоната на свързване на колелото, зъбното колело (главината на зъбното колело) и главината на спирачния диск с оста за разглобяване на двойката колела (отстраняване на маслото).

5.2 Метод на термично оформяне

5.2.1 Колесните комплекти се формират по термичен метод в съответствие с изискванията на ND *, одобрени по предписания начин.

5.2.2 Локално нагряване на солидна главина на колело, зъбно колело или център на колелото с гума не е разрешено.

От 0,85 10 _3 до 1,4 10 _3 диаметри на свързващи части за главини на колесни центрове и колела;

От 0,5 10 -3 до 1,0 10 -3 диаметри на свързващи части за главини на зъбни колела и спирачни дискове.

5.2.4 Повърхността на опората на оста трябва да бъде покрита с антикорозионно покритие.

Като антикорозионно покритие за опорните повърхности на оста се препоръчва да се използва естествено изсушаващо масло съгласно GOST 7931 или термично обработено растително масло (слънчогледово масло съгласно GOST 1129** или ленено масло съгласно GOST 5791). Разрешено е да се използват други антикорозионни покрития, които са преминали тестовете за устойчивост на корозия на съединителните части и не намаляват якостта на умора на оста.

5.2.5 Преди формоване частите, монтирани на оста, с изключение на зъбните колела, се нагряват равномерно до температура от 240 °C до 260 °C и се записва диаграмата на нагряване. Температурата на нагряване на зъбни колела от легирани стомани - не повече от 200 ° C, зъбни колела от стомана клас 55 (F) *** - не повече от 260 ° C. Температурата на нагряване на зъбни колела, съдържащи неметални еластични елементи, не трябва да надвишава 170 °C.

* На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в GOST R 53191-2008.

** На територията на Руската федерация се прилага GOST R 52465-2005 (по-нататък).

*** На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в GOST R 51220-98.

5.2.6 След завършване на формирането по термичен метод и охлаждане на сглобения комплект колела до температура, която не надвишава температурата на околната среда с повече от 10 ° C, силата на връзката на елементите на комплекта колела за TRS с проектна скорост не повече от 200 km/h трябва да бъде проверена за изместване на управляващото аксиално натоварване:

(636 + 20) kN [(65 + 2) tf] - за всеки 100 mm от диаметъра на частите на главината на осите за кацане на ходови колела или колесни центрове за колооси на локомотиви;

(568 + 20) kN [(58 + 2) tf] - за всеки 100 mm от диаметъра на частите на главината на оста за монтаж на ходови колела или центрове на колела за комплекти колела MVPS;

(432 + 20) kN [(44 + 2) tf] - за всеки 100 mm от диаметъра на частите на главината на оста за монтаж на зъбно колело или главина на съставно зъбно колело (едно или две) за комплекти колела на локомотиви с номинален диаметър на колелата в кръга на протектора най-малко 1200 mm;

(294 + 20) kN [(30 + 2) tf] - за всеки 100 mm от диаметъра на частите на главината на оста за монтиране на зъбно колело или главина на комбинирано зъбно колело (едно или две), спирачен диск главина (една или две) за TPS колооси с номинален диаметър на колелото в кръг на търкаляне до 1200 mm;

(245 + 20) kN [(25 + 2) tf] - за всеки 100 mm от диаметъра на удължената главина на центъра на колелото за прилягане на зъбното колело.

Допуска се увеличаване на зададената максимална стойност на контролното аксиално натоварване с 10%, като се вземе предвид установеното смущение.

Разрешено е да се провери прилягането на зъбното колело върху удължената главина на центъра на колелото с контролен въртящ момент (9,8 + 0,8) kN m [(1,0 + 0,08) tf m] на квадрат на всеки 100 mm от диаметъра на удължена главина на центъра на колелото. След кацане на зъбното колело върху удължената главина на центъра на колелото, върху равнината, съседна на опорната повърхност, се нанася контролна маркировка. Контролният знак се нанася с тъп инструмент под формата на канал с дълбочина не повече от 0,5 mm и дължина не повече от 10 mm.

За колесни комплекти на TRS с проектна скорост над 200 km / h, контролното аксиално натоварване в килонютони трябва да се приема в диапазона от 5,2 - 5,8 d (d е диаметърът на главината на оста, mm) в съответствие с предварителните натоварвания за тази връзка, установена в проектната документация (ходово колело, център на колелото, зъбно колело, комбинирана главина на зъбно колело, главина на спирачен диск с ос).

Не се допуска преместване или завъртане (разместване на контролните знаци) във връзката.

5.3 Метод на пресоване

5.3.1 Частите, монтирани на оста (колела, центрове на колела или центрове на колела заедно с гуми, зъбни колела, главини на спирачни дискове) и оста трябва да имат еднаква температура преди пресоване. Допуска се превишаване на температурата на колелото над температурата на оста с не повече от 10 °C.

5.3.3 Повърхностите за сядане на оста и частите, монтирани на оста, трябва да бъдат покрити с равномерен слой естествено изсушаващо масло в съответствие с GOST 7931 или термично обработени зеленчуци (коноп в съответствие с GOST 8989, ленено семе в съответствие с GOST 5791 или слънчогледово масло в съответствие с GOST 1129). Разрешено е да се използват други антикорозионни покрития, които са преминали тестовете за устойчивост на фретинг корозия на свързващите части и не намаляват якостта на умора на оста.

5.3.4 Притискането на частите върху оста и проверката за срязване от контролно-аксиалното натоварване се извършва на хидравлична преса. Пресата трябва да бъде оборудвана с калибрирано устройство за контрол на силата и автоматично записващо устройство, което записва на хартиен или електронен носител диаграма на силата на натискане на колелото (центъра на колелото), зъбното колело, спирачните дискове спрямо седалката по време на цялото пресоване операция.

5.3.5 Натискането на колелата (центровете на колелата) върху оста и натискането на зъбните колела върху оста или центъра на колелото (спирачните дискове) за комплекти колела на TRS с проектна скорост не повече от 200 km/h се извършва с окончателно натискащи сили, които трябва да съответстват на посочените в таблица 1, когато скоростта на буталото на хидравличната преса е не повече от 3 mm/s.

Таблица 1 - Крайни сили на пресоване при формоване на двойка колела чрез пресоване

* При натискане върху удължена централна главина на колелото.

** В числителя стойностите са за колооси с диаметър на колелата до 1200 mm, в знаменателя - над 1200 mm.

5.3.6 Притискането на колела, спирачни дискове и зъбни колела върху оста за колесни двойки на TRS с проектна скорост над 200 km/h се извършва при диаметър d в милиметри с крайни сили на натискане в килонютони в диапазона от 3,9 до 5,8 d с конюгация на дължина от 0,8 d до 1,1 d.

5.3.7 Нормалната диаграма на индикатора за пресоване трябва да има формата на гладка крива, леко изпъкнала нагоре, нарастваща по цялата дължина от началото до края на пресоването. Шаблон - диаграма на пресоване на колела е показана на фигура 8.

Допускат се следните отклонения от нормалната форма на шаблона за пресоване.

Р. - 01Р ■ "min w, ll min

1 - поле на задоволителни диаграми на пресоване;

2 - максимална крива; 3 - минимална крива; Р-притискаща сила, kN; P max, P t \ n - съответно мак

49,0 максимални и минимални крайни сили на пресоване

0 съгласно таблица 1; L - теоретична дължина диам

грамове, мм

Фигура 8 - Шаблон - диаграма за пресоване

5.3.7.1 В началната точка на диаграмата (зоната на преход на коничната част в цилиндричната част) рязкото увеличение на силата е не повече от 49 kN (5 tf), последвано от хоризонтален участък от не повече от 5 kN % от теоретичната дължина на диаграмата L.

5.3.7.2 Наличие на зони или вдлъбнатини на диаграмата на мястото на вдлъбнатини за маслени канали на главините, чийто брой трябва да съответства на броя на вдлъбнатините.

5.3.7.3 Вдлъбнатина на диаграма с непрекъснато нарастване на силата, при условие че цялата крива, с изключение на платформите и вдлъбнатините, посочени в 5.3.7.2, е поставена над правата линия, свързваща началото на кривата с точка, показваща в тази диаграма минимално допустима сила P min за този тип ос.

5.3.7.4 Хоризонтална права линия на диаграмата в края на притискането за дължина, която не надвишава 15% от теоретичната дължина на диаграмата L, или спад на силата не повече от 5% от притискащата сила Pmax по дължина. не повече от 10% от теоретичната дължина на диаграмата L.

5.3.7.5 Постепенно увеличаване на силата в края на диаграмата, ако дизайнът на колоосите или технологията на формиране предвиждат прилягане до ограничителя във всеки елемент.

5.3.7.6 Флуктуация на силата в края на пресоването с амплитуда не повече от 3% от силата на натиск Pmax по дължина, която не надвишава 15% от теоретичната дължина на диаграмата L при пресоване на колела с удължена главина.

5.3.7.7 Отклонение от точността на измерване до 20 kN (2 tf) при определяне на максималната максимална сила от диаграмата.

5.3.7.8 Ако крайната сила на притискане на двойки колела е до 10% по-малка или по-голяма от граничната стойност на диапазона, посочен в таблица 1 (без да се взема предвид допустимото стъпаловидно увеличение на силата съгласно 5.3.7.5), производителят , в присъствието на клиента, трябва да провери пресовото прилягане чрез прилагане на пробно аксиално натоварване три пъти в посока, обратна на силата на притискане. За да се провери намалената крайна сила на пресоване, еталонното аксиално натоварване трябва да бъде равно на 1,2 пъти действителната сила на пресоване. За да се провери увеличената крайна сила на пресоване, еталонното аксиално натоварване трябва да съответства на максималната сила на пресоване съгласно таблица 1.

5.3.7.9 Действителната дължина на шаблона за пресоване трябва да бъде най-малко 85% от теоретичната дължина на шаблона L, mm, която се изчислява по формулата

L \u003d (C + L 2)i,

където L 1 е дължината на контактната площ на главината на центъра на колелото с оста, mm;

/_ 2 - допълнително напредване на главината (ако е предвидено в проектната документация), mm;

/ - мащаб на диаграмата по дължина.

Действителната дължина на модела на пресоване за главината на спирачния диск трябва да бъде най-малко 105 /".

5.3.7.10 Ако се получи незадоволителна диаграма или стойността на крайната сила на притискане не съответства на стойността, посочена в таблица 1, се разрешава повторно натискане (не повече от два пъти) на колелото (центъра на колелото) върху ос без допълнителна обработка на опорните повърхности при липса на неравности върху опорните повърхности на оста и главината на колелото (център на колелото).

При повторно натискане на колелото (центъра на колелото) върху оста, стойността на долната граница на крайната сила, посочена в таблица 1, трябва да се увеличи с 15%.

6 Правила за приемане

6.1 Комплектите колела се подлагат на контрол за съответствие с изискванията на този стандарт по време на приемни тестове (PS), периодични (P), типови (T) тестове в съответствие с GOST 15.309 и тестове за потвърждаване на съответствие (C).

Списъкът на контролираните параметри и методите за изпитване на колоосите са дадени в таблица 2.

таблица 2

Контролиран параметър	Клауза от стандарта, съдържаща изискванията, които се проверяват по време на изпитване			тестове*
Контролиран параметър	доставка	периодично издание	за потвърждение на съответствието	тестове*
1 Размери, допуски и форма	4.2.1.2-4.2.1.4, 4.2.2.2, 4.2.2.4, 4.2.2.5, 4.2.2.9-4.2.2.11, 4.2.2.17^t.2.2.19, 4.2.3.2, 4.3.1-4.3.6, 4.3.8, 4.3.9		4.3.3-4.3.6, 4.3.9	7.1.2, 7.1.4 (PS, P, T), 7.1.5
2 Външен вид и състояние (качество) на повърхността, включително покритие (грапавост)	4.2.1.1,4.2.2.3, 4.2.2.8, 4.2.2.E, 4.2.3.1,4.3.7, 4.3.8			7.1.1 (PS, S), 7.2 (P, S)
3 Механични свойства и химичен състав				7.1.15 (PS), 7.2 (P)
4 Втвърдяване с ролка
5 Температура на нагряване на свързващите се части	4.2.2.16, 4.2.2.17, 5.2.2, 5.2.5, 5.3.1
6 Наличието на дефекти в метала: Ултразвуков контрол Магнитно управление Акустичен контрол	4.2.1.5,4.2.2.12,4.2.2.13 4.2.1.5.4.2.2.13.4.2.3.3.4.2.11
7 дисбаланс: Статично Динамичен	4.2.2.14, 4.3.10, 4.3.11,4.3.13, 5.1.3 4.3.12
8 Стойност на предварителното натоварване на свързващите части	4.2.2.15, 5.2.3, 5.3.2
9 Сила на свързване на свързващите части	4.2.2.17, 5.2.6, 5.3.5-5.3.7		5.2.6, 5.3.4- 5.3.6	7.1.10 (PS, C), 7.1.11 (PS), 7.2 (P,S)
10 Параметри на профила на гумата (джантата) на колелото в кръг на търкаляне
11 Електрическо съпротивление
12 Свиване в центъра на колелото поради пластична деформация
13 Промяна в разстоянието (размер А) от нагряване по време на спиране и намаляване на дебелината на превръзките по време на завиване
14 Коефициент на устойчивост на умора на оста и колелата като част от колоосите
15 Коефициент на статична якост на оста и колелата като част от двойка колела
16 Граница на издръжливост на оста и колелото като част от колоосите

Край на таблица 2

* За параметри, които не са отбелязани по видове тестове, тестовете се извършват за всички видове тестове.

6.2 Тестове за приемане

6.2.1 Изпитването за приемане на части от комплект колела и всеки комплект колела като комплект трябва да се извърши преди боядисването им с представяне на сертификати, други документи, потвърждаващи качеството, диаграми за проверка на колела за срязване или диаграми за пресоване, както и като форми за колела и зъбни колела.

6.2.2 Върху елементите и колоосите, които са преминали тестовете за приемане, трябва да се поставят печатите за приемане на производителя, а ако те се извършват и от друга контролна организация, нейният печат за приемане.

6.2.3 В случай на несъответствие с изискванията на този стандарт, подготвените за монтаж части на колоосите и колоосите трябва да бъдат отхвърлени.

6.3 Периодично изпитване

6.3.1 Периодичните тестове трябва да се извършват най-малко веднъж годишно в рамките на тестовете за приемане и е необходимо допълнително да се контролират:

Качество на повърхностна обработка - на две части от всеки дизайн;

Качество на втвърдяване на ролката - съгласно GOST 31334;

Силата на връзката на бандажа с центъра на колелото е на два чифта колела от всеки стандартен размер на бандажа.

6.3.2 В случай на несъответствие с изискванията на този стандарт на поне една проба (част), изпитванията се повтарят на два пъти по-голям брой колела. При незадоволителни резултати от изпитването приемането на колоосите се спира до отстраняване на причината.

6.4 Типови изпитвания

6.4.1 Трябва да се извършат типови изпитвания:

При промяна на дизайна на колоосите (по параметри 1-3, 5, 7-17 от таблица 2);

При използване на материали с други механични свойства, промяна на технологичния процес за производство на части от колело и техните заготовки или смяна на производителя (по параметри 1-6, 8-10, 12, 14-17 от таблица 2);

При промяна на метода на формиране на колоос (по параметри 1,2,4,5,8,9,12 от таблица 2);

При промени в спирачната система, които засягат механичното или термичното натоварване на колесната двойка (колелото) (съгласно параметри 1-3, 5, 8, 9, 13 от таблица 2);

С увеличаване на аксиалното натоварване на колоосите или проектната скорост, промяна в схемата на натоварване (по параметри 1-5, 7-9, 13-17 от таблица 2).

6.4.2 Условията за провеждане на типови изпитвания трябва да съответстват на условията на работа на колоосите по отношение на основните параметри (статични и динамични натоварвания от колоосите върху релсите, скорост, сцепление и спирачна сила).

6.5 Правила за вземане на проби от колесни комплекти

Тестовете за потвърждаване на съответствието на комплектите колела се извършват върху проби, избрани чрез случаен подбор в съответствие с GOST 18321, които са преминали тестове за приемане. Броят на пробите за изпитване за потвърждаване на съответствието на колоосите се взема най-малко два.

7 Методи за изпитване

7.1 По време на изпитванията за приемане съответствието с изискванията на този стандарт се определя чрез следните средства и методи.

7.1.1 Външният вид и качеството на повърхностната обработка трябва да се проверят чрез визуална проверка, като се използват проби за грапавост на повърхността в съответствие с GOST 9378 или с профилометър. Контролът на параметрите на грапавостта се извършва в три точки, разположени на еднакво разстояние една от друга по протежение на обиколката.

7.1.2 Допустими грешки при измерване на линейни размери - съгласно GOST 8.051.

При контролиране на размери над 500 mm максималната грешка на конкретния използван измервателен уред не трябва да надвишава 1/3 от допустимата стойност, установена от този стандарт.

Радиалното и крайното биене се проверяват със циферблатен индикатор и се определят като средноаритметично от резултатите от поне три измервания.

7.1.3 Стойността на намесата на свързващите се части се определя преди формирането на двойката колела чрез измерване на диаметрите на прилягане на техните точки на свързване с микрометричен шублер съгласно GOST 868 и микрометрична скоба съгласно GOST 11098 в три секции. по дължината на сглобката и в две взаимно перпендикулярни равнини. Средната стойност на резултатите от всеки шест измервания трябва да се приема като стойност на диаметъра на измереното място на съединяване на частите.

Допуска се използването на друг измервателен уред, който осигурява необходимата точност на измерване.

7.1.4 Правилността на действителните комбинации от конуси на повърхността на седалката трябва да се провери чрез сравняване на резултатите от измерването съгласно 7.1.3 според стойностите на измерване в две крайни секции по дължината на напасване на повърхността на седалката в две взаимно перпендикулярни равнини. За стойността на диаметъра в крайния участък на площадката трябва да се вземе средната стойност от две измервания във всяка секция.

7.1.5 Ширината на смесената гума на колелото се измерва в три секции по протежение на обиколката на разстояние най-малко 100 mm от крайните числа на маркировката.

7.1.6 Профилът на гумата (джантата) на колелото се проверява с подходящ шаблон с максимални отклонения за размерите му + 0,1 mm. В допустимата междина между шаблона и профила на гумата (джантата) на колелото, сонда с дебелина повече от 0,5 mm по повърхността на протектора и дебелината на билото, 1 mm - по височината на билото , докато шаблонът трябва да се притисне към вътрешния край на гумата (джантата) на колелото.

7.1.7 Липсата на повърхностни дефекти на оста, колелото, гумата, както и зъбното колело (корона) трябва да се проверява чрез методи за визуална проверка в съответствие с GOST 23479, магнитна проверка в съответствие с GOST 21105, липсата на вътрешна дефекти - чрез ултразвукова проверка в съответствие с GOST 12503. Липсата на вътрешни дефекти на центъра на колелото трябва да се провери чрез ултразвуково изпитване съгласно GOST 12503, липсата на повърхностни дефекти - чрез визуално изпитване съгласно GOST 23479, магнитно изпитване съгласно GOST 21105 и акустично изпитване - съгласно GOST 20415.

Забележка - При оценката на резултатите от ултразвуковото изследване се използват образци на предприятието, които идентифицират дефекта и имат валидни сертификати за проверка.

7.1.8 Остатъчният статичен или динамичен дисбаланс се проверява върху колоосите или поотделно за компонентите при оформянето на колоосите в съответствие с допълнение А.

7.1.9 Температурата на нагряване на частите на колоосите преди тяхното кацане трябва да се контролира съгласно схемата на нагряване с помощта на инструменти и устройства, които контролират повишаването на температурата, като не позволяват да надвишава граничната си стойност. Грешка на измерване - + 5 °С.

7.1.10 Трябва да се провери здравината на връзката на частите с оста:

При метода на пресоване - според формата на диаграмата на пресоване и нейното съответствие с крайните сили на пресоване в съответствие с таблица 1. За проверка на валидността на диаграмите на пресоване се препоръчва използването на шаблон на фактура;

При термичния метод на кацане - трикратно прилагане на регулирано контролно аксиално (срязващо) натоварване върху ставата, докато се записват диаграми на натоварване.

Силата на прилягане на зъбното колело върху удължената главина на центъра на колелото се проверява чрез контролния момент (за въртене) съгласно 5.2.6, като се записват диаграми на натоварване.

7.1.11 Стегнатостта на прилягането на гумата и компресията на пръстена на гумата на всяка двойка колела трябва да се проверява след като колелото се охлади чрез почукване с метален чук (GOST 2310) върху повърхността на протектора и пръстена на гумата поне в четири равноотдалечени точки. Не се допуска приглушен звук.

7.1.12 Електрическото съпротивление трябва да се провери на колоосите, монтирани върху опорите на устройството, което позволява измерване на електрическото съпротивление между гумите (джантите) на колелата на колоосите съгласно ND *, одобрено по предписания начин.

7.1.13 Маркировките трябва да се проверяват визуално. Колела с нечетливи маркировки трябва да бъдат отхвърлени.

7.1.14 Методи за контрол на качеството за боядисване на колооси на локомотиви в съответствие с GOST 31365, MVPS в съответствие с GOST 12549.

7.1.15 Механичните свойства и химичният състав на метала на частите на колелата трябва да бъдат потвърдени от документи за качеството на предприятията, произвеждащи заготовки (изковки).

7.2 По време на периодично изпитване съответствието с изискванията на този стандарт се определя чрез следните средства и методи:

Качеството на повърхностната обработка на частите преди формирането на колоос - контрол на параметрите на грапавостта на повърхността в съответствие с GOST 2789;

Качеството на закаляване чрез валцуване - изрязване на надлъжни секции от осите в шийката, подглавината, средната част, както и селективно на местата на филетата съгласно ND **, одобрени по предписания начин;

Силата на връзката на бандажа с центъра на колелото - чрез измерване на действителните размери на връзката след отстраняване на бандажа, изчисляване на стойността на предварителното натоварване и сравняването му с първоначалната стойност на предварителното натоварване;

Механичните свойства на метала трябва да бъдат проверени на изрязани проби - колела по GOST 10791, оси по GOST 31334, колесни центрове по GOST 4491, гуми по GOST 398 или друг одобрен RD.

7.3 За типови изпитвания съответствието с изискванията на този стандарт се определя чрез следните средства и методи.

7.3.1 Намаляването на действителната плътност (свиване) на центъра на колелото трябва да се определи чрез измерване на диаметрите на монтажните повърхности на свързващите части в три равнини под ъгъл от 120 ° по цялата обиколка, преди монтажа и след отстраняването превръзката - съгласно 7.2, докато намаляването на плътността не трябва да надвишава посоченото в 4.2.2.15.

7.3.2 Промяната в разстоянието между вътрешните краища на джантите на колелата поради нагряване по време на спиране с челюстите върху повърхността на протектора на колелата трябва да се определи чрез изчислителния метод крайни елементис идеализиране (разбивка) на колелото чрез триизмерни елементи или експериментален метод, чрез възпроизвеждане на дълъг спирачен режим за 20 минути при коефициент на натиск на спирачната накладка до 0,5 от максимума при скорост най-малко 40 km / h при дълги спускания и спиране при спиране след дълги.

7.3.3 Промяната в разстоянието между вътрешните краища на гумите на колелата поради намаляване на дебелината на гумата (джантата) поради износване и ремонтно завъртане на профила на протектора се определя чрез метода за изчисление на крайните елементи с идеализация (разбивка) на колелото чрез обемни елементи или чрез експериментален метод за послойно завъртане на повърхността на протектора на колелата на гумата (джантата) от максималната до максималната дебелина, установена в правилата за техническа експлоатация на железниците * **.

7.3.4 Определяне на стойността на коефициента на устойчивост на умора на оста и колелото като част от колоосите за конкретен TRS, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания - в съответствие с GOST 31373.

7.3.5 Определяне на стойността на границата на издръжливост на оста и колелото като част от колесна двойка за конкретен TRS, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания - съгласно GOST 31373.

7.3.6 Определяне на стойността на статичния коефициент на якост на оста и колелата и вероятността (изчислена) за безотказна работа на оста и колелата като част от двойката колела, като се вземе предвид ефектът от технологични и експлоатационни натоварвания - съгласно GOST 31373.

7.4 Резултатите от изпитването се записват в протоколите от изпитването.

Протоколът от изпитването трябва да съдържа следните данни:

дата на тестване;

Вид на тестовете;

Обозначение на двойка колела;

Измервателен инструмент;

Резултати от тестовете.

* На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в GOST R 52920-2008.

** На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в.

*** На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в.

7.5 Използваните измервателни уреди трябва да имат сертификати за типово одобрение и валидни сертификати за проверка.

Използваното оборудване трябва да бъде сертифицирано в съответствие със законодателството за осигуряване на еднаквост на измерванията.

8 Транспорт и съхранение

8.1 При товарене на колооси върху железопътна платформа или вагон с дървени подове, те трябва да бъдат разположени симетрично спрямо надлъжната ос на платформата (корпуса), като фиксират колелата с дървени клинове, приковани към дистанционни дъски, прикрепени към пода на превозното средство. Колоосите трябва да бъдат здраво закрепени към пода със загрята тел с диаметър 6 mm, за да се предотвратят евентуални удари на колоосите една в друга. При транспортиране на колооси на железопътна платформа или вагон с метални подове, колоосите трябва да бъдат монтирани на специални опори, които са неподвижно закрепени към превозното средство.

8.2 По време на съхранение и транспортиране на колоосите на гърлото, частите на главината на осите и джантите на зъбните колела трябва да бъдат покрити с антикорозионно съединение в съответствие с групи за защита 1-2, опция за защита VZ-1 в съответствие с с GOST 9.014.

Преди транспортиране на колоосите шийките на осите и зъбите на зъбните колела трябва да бъдат защитени с гуми - колани от дървени дъски, нанизани на тел или въже или приковани към метална или поддържаща лента. Зъбите на зъбните колела трябва да бъдат опаковани с влагоустойчива хартия и защитени от повреда.

Метална лента, тел и гвоздеи не трябва да докосват шийката на оста.

За дългосрочно съхранение е разрешено допълнително да се опаковат гърлата и зъбните колела с чул, пергамин.

8.3 Аксиалните лагери на скоростната кутия или тяговия двигател трябва да бъдат покрити със защитни капаци, а лагерите на лостовете на реактивните моменти на колесните двойки на дизеловите влакове трябва да бъдат увити с чул.

8.4 По време на транспортиране и съхранение не се допуска:

Изхвърлете колоосите и техните елементи;

Захващащи куки и вериги на повдигащи механизми на шийката и протекторните части на осите на двойки колела;

Съхранявайте колоосите на земята, без да ги монтирате на релси.

8.5 Всяка двойка колела трябва да бъде прикрепена от изпращача към метална или дървена табела, щампована или боядисана със следните данни:

Името на подателя;

Дестинация,

Номер на колоосите.

В случай на доставка на колесна двойка с букси, болтът за закрепване на предния капак на дясната букса трябва да бъде прикрепен метална чинияс щампован номер на двойката колела, ако не е щампован върху корпуса на буксата или предния капак.

9 Гаранции на производителя

9.1 Производителят гарантира съответствието на комплектите колела с изискванията на този стандарт, при условие че се спазват правилата за работа * и изискванията на раздел 8.

9.2 Гаранционният срок за здравината на връзката на частите (ос, колело, център на колелото, зъбно колело) е 10 години.

Забележка - Гаранцията се прекратява при повторно оформяне на колоосите.

9.3 Гаранционни срокове за експлоатация на частите на двойката колела:

Оси - съгласно GOST 31334;

Плътно валцувани колела - съгласно GOST 10791;

Лети колесни центрове - съгласно GOST 4491;

Бинтове - съгласно GOST 398;

* На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в.

Зъбни колела - съгласно GOST 30803;

Други части - по спецификация за конкретна част.

Забележка - Гаранционните срокове се изчисляват от датата на пускане в експлоатация на колоосите, като във формуляра се посочва датата на монтаж на колоосите под TRS.

10 Изисквания за безопасност на труда

10.1 При проверка, проучване и оформяне на колооси трябва да се спазват изискванията за безопасност на труда в съответствие с GOST 12.3.002.

10.2 При извършване на работа по формирането на колооси трябва да се вземат мерки за защита на работниците и околната среда от въздействието на опасни и вредни производствени фактори в съответствие с GOST 12.0.003.

10.4 Работата, свързана с производството и изпитването на комплекти колела, трябва да се извършва в помещения, оборудвани с вентилация за захранване и смукателна вентилация в съответствие с GOST 12.4.021.

10.5 Показателите за микроклимата на промишлените помещения трябва да отговарят на изискванията на ND **, одобрени от упълномощения национален изпълнителен орган.

10.6 Нивото на шум и вибрации на работните места не трябва да надвишава стандартите, установени в RD **, одобрен от упълномощения национален изпълнителен орган.

10.7 Осветлението на промишлени помещения и работни места трябва да отговаря на изискванията на строителните норми и правила.

10.8 Персоналът, участващ в производството на колооси, трябва да бъде снабден с лични предпазни средства в съответствие с GOST 12.4.011.

* На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в хигиенните стандарти „Максимално допустими концентрации (ПДК) на вредни вещества във въздуха работна зона"(GN 2.2.5.1313-03), одобрен от Министерството на здравеопазването на Руската федерация на 27 април 2003 г.

** На територията на Руската федерация тези изисквания са установени в „Хигиенните изисквания за микроклимата на промишлените помещения. Санитарни правила и норми” (SanPiN 2.2.4.548-96), одобрени от Държавния комитет за санитарен и епидемиологичен надзор на Русия на 01.10.1996 г.

Приложение А (задължително)

Проверка на остатъчни статични и динамични дисбаланси

A.1 Проверка на остатъчния статичен дисбаланс

Остатъчният статичен дисбаланс се проверява на колоос, монтиран с буксови греди върху опорите на стойка за балансиране. В случай на спонтанно спиране на двойка колела, люлееща се на стойката, радиус векторът на дисбаланса е насочен надолу.

За да се определи стойността на остатъчния статичен дисбаланс, се избира товар с маса m и се прикрепя към горната част на едно от колелата с радиус r, така че неговият дисбаланс да е равен на първоначалния дисбаланс.

Ако дисбалансите са равни, двойката колела има състояние на равновесие върху хоризонталните опори на стойката във всяка от позициите си при завъртане около оста на въртене.

Остатъчен статичен дисбаланс на остатъка D на колоосите, kg ■ cm, се изчислява по формулата

и сравнени с допустимите стойности съгласно 4.3.10, 4.3.11, 4.3.13.

При превишаване на допустимата стойност на остатъчния статичен дисбаланс колоосите се подлагат на допълнително локално завъртане, последвано от повторна проверка.

опора на стойка

m 1 - небалансирана маса на колоосите; m - коригираща маса; r v g - разстоянието от оста на въртене до центъра на масата

Фигура А.1 - Схема на статично балансиране на колоосите

A.2 Проверка на остатъчния динамичен дисбаланс

Динамичният дисбаланс се проверява на колоос, монтиран на стойка за балансиране. Стендът трябва да осигурява регистриране на дисбаланс от най-малко 0,2 от максималната стойност, установена от изискванията на този стандарт.

Стойностите на остатъчния динамичен дисбаланс на колоосите се определят чрез измерване на динамичното въздействие на инерционните сили на въртящите се маси на колоосите с зададената скорост и фиксиране на тяхната стойност и посока в равнината на колелата. За тази цел стендът е оборудван с подходящи измервателни сензори и записващо оборудване.

Получените стойности на остатъчния динамичен дисбаланс на колоосите се сравняват с допустимите стойности съгласно 4.3.12.

При превишаване на допустимата стойност на остатъчния динамичен дисбаланс, той се елиминира подобно на статичния дисбаланс чрез локално завъртане на колелото, последвано от повторна проверка.

Библиография

ТИ 32 ЦТ-ВНИИЖТ-95 Технологична инструкцияза закаляване чрез валцоване с ролки на колесни оси

двойки локомотиви и моторни вагони, одобрени от Министерството на железниците на Русия на 19.04.1995 г.

Правила за техническа експлоатация на железниците на Руската федерация, одобрени от Министерството на транспорта на Русия на 21 декември 2010 г., заповед № 286

UDC 669.4.027.11:006.354 MKS 45.060 D56 OKP 31 8381

Ключови думи: тягов подвижен състав, междурелсие 1520 mm, колесни двойки, колело (движение), ос, център на колелото, гума, гумен пръстен, зъбно колело, джанта, главина на колело, технически изисквания, формиране на двойката колела, маркировка, правила за приемане , методи за контрол, гаранции на производителя, охрана на труда, опазване на околната среда

Редактор Р.Г. Goverdovskaya Технически редактор N.S. Гойшанова Коректор M.I. Първина Компютърно оформление V.I. Гойщенко

Предаден на комплекта 25.09.2012г. Подписан за печат 25 октомври 2012 г. Формат 60x84 1/8. Слушалки Arial. Уел. фурна л. 3.72.

Уч.-изд. л. 3.40. Тираж 118 бр. Зак 947.

FSUE "STANDARTINFORM", 123995 Москва, Granatny per., 4. Въведено в FSUE "STANDARTINFORM" на компютър.

Отпечатано в клона на ФГУП "СТАНДАРТИНФОРМ" - вид. "Московски принтер", 105062 Москва, улица Лялин, 6.

Направихме значителни промени в тази страница на сайта според коментарите . Те са свързани преди всичко с GOST 4835-2006, който установява нови типове и размери колела. Обръщаме внимание на читателите на факта, че според този GOST вече не се произвеждат оси RU1 (с резби и зъбчати гайки), а диаметърът на колелото по кръга на търкаляне не е 950 mm, както беше преди, а 957 mm .

Комплектите колела са част от шасито и са един от критичните елементи на автомобила. Те са предназначени да направляват движението на автомобила релсов пъти възприемането на всички товари, предавани от вагона към релсите по време на тяхното въртене. Работейки при трудни условия на натоварване, колоосите трябва да осигуряват висока надеждност, тъй като безопасността на движението на влаковете до голяма степен зависи от тях. Поради това те са обект на специални, повишени изисквания на Държавния стандарт, Правилата за техническа експлоатация на железниците, Инструкцията за преглед, ремонт и формиране на колоосите на вагони и други. регламентив проектирането, производството и поддръжката. Строителство и техническо състояниеколоосите влияят върху гладкостта на возенето, големината на силите, произтичащи от взаимодействието на автомобила и пистата, и съпротивлението при движение.

При работа в съвременните режими на работа на железниците и екстремни условия на околната среда колоосът на вагона трябва да отговаря на следните основни изисквания: да има достатъчна здравина, като същевременно има минимална нерессорна маса, за да се намали тарата на подвижния състав и да се намалят преките въздействие върху релсовия път и елементите на вагона при преминаване на неравности на релсовия път; имат известна еластичност, осигуряваща намаляване на нивото на шума и смекчаване на ударите, които възникват, когато автомобилът се движи по пистата; заедно с буксите осигуряват евентуално по-малко съпротивление по време на движение на автомобила и евентуално по-голяма устойчивост на износване на елементи, подложени на износване по време на работа.

Класификация на колесните двойки. Подобряване на дизайна им

Двойката колела (фиг. 1) се състои от ос 1 и две колела, монтирани върху нея 2 . Видовете, основните размери и техническите условия за производство на колооси на вагони се определят от Държавните стандарти, а поддръжката и ремонтът на "Правилата за техническа експлоатация на железниците" (PTE) и "Инструкции за проверка, преглед, ремонт и формиране на колооси на вагони TsV / 3429", както и други нормативни документи в проектирането, производството и поддръжката. Конструкцията и техническото състояние на колоосите влияят върху гладкостта на движението, големината на силите, възникващи от взаимодействието на автомобила и пистата, и устойчивостта на движение.

Типът колоос се определя от вида на оста и диаметъра на колелата(Таблица 1) Съгласно GOST 4835-2006 са монтирани пет вида колооси с оси от типове RU1Sh и RV2Sh и колела с диаметър 957 mm по протежение на кръга на протектора, в зависимост от типа на автомобила и максималното проектно статично натоварване от колоосите върху релсите (таблица 1).

маса 1 Видове колесни двойки на вагони

Тип колоос	Тип вагон	Проектна скорост на автомобила, км/ч	Максимално изчислено статично натоварване от колоосите върху релсите, kN (tf)
	Карго
	Пътник
	Безмоторни електрически влакове
	Безмоторни дизелови влакове
	Карго

Пример за символ на двойка колела за товарен вагон с ос тип RU1SH и колела с диаметър 957 mm с букси:

Комплект колела RU1Sh-957-G GOST 4835-2006

Същото, без букси:

Комплект колела RU1Sh-957 без букси GOST 4835-2006

Понастоящем осите RU1 с крайно закрепване с гайка M110 са изключени от GOST 4835-2006 и повечето заводи са спрели да произвеждат оси от този тип. Колелата RU1-950 и RU1SH-950 все още могат да бъдат намерени в експлоатация.

Диаметри на врата 3 , (фиг. 1), подглавина 5 и средно 6 частите на осите се определят въз основа на изчисленото натоварване. Предрезцова част 4 е етап на преход от гърловината към главината на оста и служи за монтиране на уплътнителните устройства на кутията. На части на главината 5 здраво закрепени колела 2 . На вратовете 3 поставят се лагери.

Ориз. 1. Форма на цапфата на колелата и осите: 1 - ос; 2 - колело; 3 - врат; 4 - предглавинова част; 5 - съдържателна част; 6 - средна част; 7 - резбова част

Комплектите колела с оси, предназначени за работа с ролкови лагери, се отличават един от друг чрез дизайна на крайното закрепване на вътрешните пръстени на ролковите лагери на гърлото:

с резбована част 7 за завинтване на зъбчатата гайка (ос RU1);

с помощта на прикрепваща шайба, като за целта в краищата се правят отвори с резба за закрепващите болтове (ос РУ1Ш фиг. 1). Това закрепване е направено в две версии: три или четири болта.

При създаването на първите вагони беше обърнато голямо внимание на здравината и надеждността на колоосите. Нормалната ос до 1892 г. има диаметри на шийките, главината и средната част съответно 100, 135 и 126 mm. Във връзка с увеличаването на товароносимостта и тарата на вагоните, както и скоростта на влаковете, натоварванията, действащи върху колоосите, се увеличиха, което изискваше укрепване на техните елементи. В резултат на това диаметрите на осите се увеличиха, дизайнът на колелата се подобри и силата на тяхното прилягане към оста се увеличи.

В предреволюционна Русия комплектите колела са оборудвани с композитни (капан) колела, състоящи се от център на колелото, превръзка и елементи, които го подсилват. До 1892 г. се използват колела, чиито центрове са дървени (фиг. 2) (колела на Менцел). Изработени са от твърдо дърво. В центъра на колелото беше поставен дървен диск 2 , състоящ се от 16 тикови сектора. Той беше между превръзката 1 и хъб 3 , беше закрепен за тях с халки 4 и 5 завинтен 6 .

Фиг.2 Колело с дървен център

Както беше отбелязано, в онези дни такива колела имаха тихо и сравнително тихо возене и смекчиха вертикалните удари. Въпреки това, поради свиването на дървото по време на работа, болтовете отслабнаха, което наруши безопасността на движението на влаковете и доведе до необходимостта от постоянен мониторинг на състоянието на закрепването.

Поради това колелата с дървени центрове (колела Мензел) бяха премахнати от експлоатация. До 1900 г. кованите центрове са широко разпространени, след това лети спици, стоманени и чугунени дискове. През 1948 г. производството на чугунени центрове е прекратено поради голямата маса, ниската якост и честите повреди по време на формирането на колелата. Производството на центрове за спици също е спряно поради неравномерната твърдост на ръба и отслабването на връзката с превръзката, турбуленцията на въздуха. Завихрянето на въздуха причинява попадане на пясък върху триещите се повърхности на шасито и увеличава износването на метала.

През 1931 г. е направен преход от колела за плащаници към по-модерни неуморни, което е завършено през 70-те години. През 1953 г. производството на чугунени колела също е прекратено, тъй като те често имат вдлъбнатини, черупки и изцепки, които застрашават безопасността на движението на влаковете и съкращават експлоатационния им живот. Летата стомана се оказа по-надеждна при работа. От 1935 г. е организирано производството на плътно валцовани колела, които имат значителни предимства пред лятите. През годините твърдо валцуваните колела се подобриха и станаха широко разпространени.

За безопасното движение на автомобила по релсовия път колела 2 са здраво закрепени към ос 1 (фиг. 3) със строго определени размери. Разстоянието между вътрешните ръбове на колелата2s е: за нови колооси, предназначени за автомобили, движещи се със скорости до 120 km / h - (1440 ± 3), над 120, но не повече от 160 km / h - (1440) mm. Номинално разстояние на протектора2л равна на 1580 mm, и между центровете на вратовете2б - 2036 мм.

Фиг.3. Основните размери на колоосите

За да се избегне неравномерното прехвърляне на натоварването върху колела и релси разлика в размерак от края на оста до вътрешния ръб на джантата се допуска не повече от 3 mm.Колелата, монтирани на една и съща ос, не трябва да имат разлика в диаметърад повече от 1 mm,което предотвратява едностранното износване на гребените и не позволява увеличаване на съпротивлението при движение. За да се намалят инерционните сили, колесните двойки на високоскоростните автомобили се подлагат на динамично балансиране: за скорости 140...160 km/h се допуска дисбаланс не повече от 6 Nm; за скорости 160...200 km/h - не повече от 3 Nm. Номиналната ширина на джантата за всички видове колооси е 130 mm.

В допълнение към колоосите, произведени в съответствие с GOST 4835-80, те също така доставят конструкции, изработени по специални чертежи и спецификации за индустриални транспортни коли, вагони на електрически и дизелови влакове, както и с колела, които се плъзгат по оста за работа на пътища с различно междурелсие и др. Във вагони, оборудвани с дискови спирачки, на оста 1 (фиг. 4), с изключение на две колела 2 , здраво подсилени дискове 3.

Фиг.4 Двойка колела със спирачни дискове (3)

Колоосът на моторния вагон на електрически влак (фиг. 5) се състои от ос 5 и две бандажни колела 6 с центрове на колелото с ляти спици 2 и гуми 1. Единият център на колелото има удължен фланец 7, към който с прецизни болтове е прикрепен фланецът на зъбното колело 3 на скоростната кутия. Редукторът е монтиран на лагерно-редукторния възел 4. Колелата на промишлените транспортни коли, предназначени за работа с повишени натоварвания, имат увеличени диаметри, по-специално диаметърът на шийките е 180 mm.

Ориз. Фиг. 5. Колело на моторна кола на електрически влак: 1 - превръзка; 2 - център на спиците; 3 - зъбно колело; 4 - лагер-редуктор; 5 - ос; 6 - колело на покривалото; 7 - фланец

Комплекти колела с плъзгащи се колела на остаимат по-сложна структура. През 1957 г. в Брянския машиностроителен завод е създадена колесна двойка с колела, плъзгащи се по оста (фиг. 6). Преместването на колелата от едно положение в друго става автоматично, когато автомобилът се движи по специална трансферна стойка, свързана в единия край към междурелсие 1520 мм, а в другия край към междурелсие 1435 мм. Плъзгащата се колоос се състои от ос 2 по който могат да се движат колелата 1 при преминаване на вагон от коловоз с едно междурелсие към коловоз с друго междурелсие.

Ориз. 6. Комплект колела с плъзгащи се по оста колела за подвижен състав, движещ се по пътища с междурелсие 1520 и 1435 mm без смяна на ходовата част: 1 - колело; 2 - ос; 3 - ръкав; 4 - заключващ пръстен; 5 - барабан; 6 - буфер; 7 - капак; 8 - пролет

За да се осигури плъзгане между главината на колелото 1 и главината на оста 2 монтирана капронова втулка 3 . На външната повърхност на главината има два пръстеновидни канала за фиксиране на колелото върху оста чрез сектори 9 . Секторите влизат ли в един жлеб, когато колелото е в следа от 1520 мм, и във втория? в следа от 1435 мм. Тази позиция на секторите се фиксира от барабана 5 , подсилени на оста чрез стягане. За предотвратяване на спонтанно излизане на сектори от пръстеновидните жлебове на главината е предвиден заключващ пръстен. 4 завинтен към буфера 6 . Пружините са разположени вътре в буфера 8 облегнат на капака 7 и притискане на буфера и заключващия пръстен към средата на оста. Въртенето на колелото върху оста се предотвратява от зацепването на барабана и главината на колелото.

Двойката плъзгащи се колела се задейства по следния начин. Когато колата минава през трансферната стойка, буферът се изстисква със специален ограничител 6 , което води до заключващи пръстени 4 придвижете се към колелата и спрете да държите секторите 9 във вдлъбнатините на главината. След това акцентът на стойката, натискайки колелата 1 , ги премества по оста 2 до необходимата позиция. В началото на това движение колелата притискат сектори 9 от пръстеновидните жлебове, в края на движението на колелата, секторите са срещу вторите жлебове. В същото време те се освобождават от буферно пресоване 6 и под действието на пружини 8 върнете се с заключващи пръстени 4 до изходна позиция. Докато звъни 4 щракнете върху сектори 9 , в резултат на което секторите влизат във вторите канали, фиксиращи колелата в променената позиция.

Един от вариантите за дизайн на колоос с плъзгащи се колела е разработен от специалисти от Uralvagonzavod и VNIIZhT.

Конструкциите с плъзгащи се колела се различават от конвенционалните колела по по-сложно устройство, увеличено тегло и производствени разходи. Въпреки това техническите и икономическите изчисления показват, че по време на транспортирането на определени стоки плъзгащите се колооси, въпреки горните недостатъци, включително допълнителни разходи за ремонт и поддръжка, могат да намалят капиталовите инвестиции и оперативните разходи в сравнение с разходите, необходими за организиране и извършване на операции по претоварване при гранични гари. Комуникацията без презареждане също така осигурява намаляване на загубите на товари и ускоряване на доставката им до потребителя, което е важно особено за нетрайни стоки.

Колесни комплекти на теснолинейни вагониса с голямо разнообразие. Например имаше 42 вида колооси с габарит 750 mm, от които 30 бяха с яки в краищата на шийките и 12 без яки, 14 размера според диаметъра на колелата - от 450 до 650 mm. Колелата бяха бандажни с центрове на колелата от чугун или стомана (диск или спица), както и безлентови - чугунени и стоманени плътно валцувани. На фиг. 7 показва комплект колела без втулки на стойките на осите, използвани във вагони на теснолинейни железопътни линии, които са оборудвани с букси, които нямат лагери. на ос 1 вляво е част от гума с дисков център 2 върху която е здраво поставена превръзката 4 , подсилен срещу срязване чрез предпазен пръстен 3 , а отдясно е неуморно колело 5 . През 1955 г. Главната дирекция на вагонните съоръжения на Министерството на железниците извършва унификация на колоосите на вагони с междурелсие 750 mm, което рязко намалява тяхното разнообразие.

Ориз. Фиг. 7. Колесна двойка без яки на шийката на оста на теснолинейни вагони с габарит 750 mm: 1 - ос; 2 - дисков център; 3 - предпазен пръстен; 4 - превръзка; 5 - твърдо валцувано колело

Оста на вагона (фиг. 1) е неразделна част от колоосите и представлява стоманена греда с кръгло, променливо по дължина напречно сечение. На частите на главината на 3-та ос има колела, фиксирани неподвижно или подвижно, а лагерите са поставени на шийките 1. Каретните оси се различават по размер, определен в зависимост от дадения товар; формата на шийката на оста в съответствие с вида на използвания лагер - за търкалящи лагери и плъзгащи лагери; кръгла форма на напречното сечение - плътна или куха; начинът на крайно закрепване на търкалящите лагери върху шийката на оста - със зъбчата гайка или шайба.

Ориз. 1. Видове вагонни оси: 1 - шийка, 2 - предглавина; 3 - част на главината; 4 - средна част

Освен това осите се класифицират според материала и технологията на производство. Между шии 1i части на главината 3 са части за предглавина 2, които служат за поставяне на частите на задните уплътнителни устройства на буксите, както и за намаляване на концентрацията на напрежение в преходните участъци от частите на главината към шийките на осите. На места, където диаметрите се променят, за да се намали концентрацията на напрежение, има гладки половинки - филета,изпълнени с определени радиуси: от шийката 1 - към главината 2, от предглавината - към главината 3 и от средата 4 - към главината. Намаляването на концентрацията на напрежения, причинени от прилягането на вътрешния пръстен на ролковия лагер, се осигурява от релефен жлеб, разположен в началото на задния филет на шийката на оста (фиг. 8, Ж).Оси за търкалящи лагери в краищата на шийките имат резбова част Да се(Фиг. 1, а)за завинтване на зъбчатата гайка, в края има жлеб с два резбови отвора за настройка и закрепване с два болта на фиксиращата щанга.

При вагонни оси с монтиране на търкалящи лагери в краищата на шийките се правят отвори с резба за болтове с помощта на закрепваща шайба (фиг. 1, b) в два варианта: с помощта на три или четири болта. Осигурени са централни отвори в краищата на всички видове оси (фиг. 1, г, д),служещи за монтиране и закрепване на оста или колоосите в центровете при обработка на струг. Формата и размерите на централните отвори са стандартизирани. Осите на комплектите колела, оборудвани с дискова спирачка, както и осите, на които е осигурено задвижването на генератора на ходовата част, имат повърхности за сядане за монтиране на спирачни дискове или части на скоростната кутия. Основните размери и допустимите натоварвания за стандартни типове оси на вагони с широка гама, с изключение на вагони на електрически и дизелови влакове, са дадени в таблица. 2.

На гредите на осите RU1 и RU1SH са монтирани ролкови лагери с външен диаметър 250 mm.

За всички видове оси разстоянията между центровете на прилагане на натоварването към гредите са еднакви и възлизат на 2036 mm. За товарни вагони с повишени натоварвания от колоосите върху релсите до 245 kN е предвидена подсилена ос с увеличени диаметри.

Последни статии

2022-03-26 18:06:30
Бутилки за сгъстен газ
2022-03-20 06:19:03
Производствен план на предприятието: какво е това?
2022-03-14 22:16:45
Лиценз на салон за татуировки

Популярни статии

Избор на редакторите

2022-01-28 10:45:17

Глеб Никитин първи зам
През 1999 г. Никитин получава диплома от Държавния университет по икономика и финанси в Санкт Петербург.През 2004 г. Глеб Сергеевич завършва Държавния университет в Санкт Петербург, ...
2022-01-23 12:56:25

рисунки на бригантина (без заглавие)
Основни данни на яхтата Обща дължина (с бушприт), m 10.00 Обща дължина на корпуса, m 8.65 DWL дължина, m 7.00 Обща ширина (с...
2022-01-18 11:39:17

Лицензиране на дейност
В Русия някои видове бизнес дейности изискват получаване на разрешение или лиценз. Всички в списъка...
2022-01-13 15:41:32

Собствен домашен бизнес Контекстна реклама за уеб администратор
Днес искам да говоря за начините за монетизиране на сайта, т.е. разгледайте не всички възможни опции за печелене на пари в Интернет (вече писах за тях), а именно ...
2022-01-03 14:59:18

Диария при бройлери: причини и какво да правя?
Отглеждането на здраво, продуктивно потомство от пилета-бройлери е по силите на всеки фермер. Но за това не е достатъчно да притежавате голям добитък, трябва да можете да ...