Co je polotovar ve strojírenství. Detailní příprava. základní myšlenky teorie učení

Technologické charakteristiky typické sklizňové procesy

5.1 Druhy přířezů a jejich vlastnosti

5.2 Metody přípravy

5.3 Výběr a provedení obrobku

5.4 Přídavky na obrábění

5.5 Faktory ovlivňující velikost povolenek

5.5 Stanovení mezirozměrů podle způsobu zpracování

Obrobek je předmět výroby, ze kterého se změnou velikosti, tvaru a kvality povrchu získá hotový díl. Celková pracnost a náklady na výrobu dílu do značné míry závisí na správné volbě obrobku.

V automobilovém a traktorovém průmyslu se používají následující typy přířezů:

– odlitky z litiny, oceli a neželezných kovů;

– výkovky a výlisky z oceli a některých neželezných slitin;

– dlouhé výrobky z oceli a neželezných kovů (kruh, čtverec, šestihran, profil, plech);

– lisované svařované polotovary z válcované oceli a jiných kovů (jsou nejvýhodnější a nejhospodárnější);

– výlisky a odlitky z plastů a jiných nekovových materiálů;

– keramicko-kovové sochory získané práškovou metalurgií.

Mechanické vlastnosti odlitků na jedné straně a výkovků a výlisků na straně druhé se od sebe výrazně liší, proto již při návrhu strojů typ obrobku pro každou jeho část obvykle určuje konstruktér. Musí to však udělat po dohodě s technology mechanických a zásobovacích dílen. V některých případech, kdy je možné použít různé druhy obrobků (například výkovků, výlisků nebo tyčí), nejlepší řešení se získá porovnáním konkurenčních možností.

Lité polotovary. Používají se různé způsoby odlévání. Odlitky slouží jako polotovary pro tvarové díly. Klikové skříně, skříně, ložisková pouzdra, držáky setrvačníku, řemenice, příruby atd. jsou odlity z litiny. Při vyšších požadavcích na mechanické vlastnosti dílů se podobné odlitky vyrábějí z oceli. Z slitin hliníku lité bloky válců, klikové skříně, skříně, písty.

Hlavní způsoby získávání odlitků:

- lití do pískových forem (ruční nebo strojní formování), přesnost lití jakosti 15-17, drsnost povrchu R Z 320-160 mikronů;

- odlévání do skořepinových forem - způsob získávání přesných a kvalitních malých a středně velkých odlitků ze železa a oceli, přesnost odlitků je 14 jakost, tato metoda je vhodné aplikovat v sériové a hromadné výrobě;

- vytavitelné lití se používá k získání malých odlitků složité konfigurace, poskytuje vysokou přesnost kvality 11-12 a drsnost povrchu R Z 40-10 mikronů, povrchy dílů se buď vůbec neopracovávají, nebo jsou pouze leštěné;

- lití do forem (kovové formy) poskytuje odlitky s přesností kvality 12-15 a drsností povrchu R Z 160-80 mikronů;

- vstřikování slouží k získání malých odlitků složitého tvaru z neželezných slitin ve velkosériové výrobě, odlitky jsou prováděny s přesností kvality 9-11 a drsností R Z 80-20 mikronů;

- odstředivé lití se používá především k získání polotovarů ve formě rotačních těles (válce, sklenice, kroužky), přesnost 12-14 kvality a drsnosti R Z 40-20 mikronů.

Předlisky získané tlakovým zpracováním. Mezi způsoby získávání výchozích polotovarů tlakovým zpracováním patří volné kování, lisování za tepla a za studena. Mechanické vlastnosti kovaných a lisovaných polotovarů jsou vyšší než vlastnosti polotovarů získaných odléváním. Jedná se o hlavní typ polotovarů pro výrobu kritických dílů z oceli a některých neželezných slitin.

Získávání polotovarů kováním se využívá především v podmínkách individuální nebo malosériové výroby, kdy není ekonomicky výhodné vyrábět drahé zápustky.

Pro snížení spotřeby kovu při kování polotovarů se používají kroužky a opěrné zápustky.

V podmínkách sériové a hromadné výroby se lisováním získávají malé a středně velké ocelové polotovary. Výhody této metody: výrazná produktivita, prudký pokles velikosti přídavků ve srovnání s volným kováním.

Podle použitého zařízení se lisování dělí na lisování na bucharech, lisech, horizontálních kovacích strojích a speciálních strojích. Lisování se provádí za tepla i za studena.

Lisování za studena umožňuje získat obrobek s vysokými fyzikálními a mechanickými vlastnostmi, ale tato metoda je velmi energeticky náročná a používá se velmi zřídka.

Válcovaný materiál. Válcované výrobky se používají v případech, kdy se konfigurace dílu těsně shoduje s jakýmkoliv typem průřezového materiálu (kulatý, šestihranný, čtvercový, obdélníkový). Široce používané jsou také za tepla válcované bezešvé trubky různých tlouštěk a průměrů a také profilované výrobky (úhlová ocel, žlaby, nosníky).

Válcované výrobky se vyrábí válcované za tepla a kalibrované tažené za studena. Při výběru velikosti válcovaného materiálu by se měly používat materiálové normy s ohledem na konfiguraci součásti, přesnost prováděných rozměrů a potřebu šetřit kov. Kulatý profilový materiál válcovaný za tepla se zvýšenou a normální přesností se vyrábí v souladu s GOST 2590-2006, kruhový kalibrovaný - v souladu s GOST 7417-75. Aby se tvar obrobku přiblížil konfiguraci dílů jako jsou hřídele a nápravy, je vhodné v podmínkách velkosériové a hromadné výroby používat válcované výrobky s proměnným průřezem (periodické válcování).

Kombinované polotovary. Při výrobě obrobků složité konfigurace, významné ekonomický efekt umožňuje výrobu jednotlivých prvků obrobku progresivními metodami (lisování, odlévání, profilová a tvarová ocel) s následným spojováním těchto prvků svařováním nebo jinými metodami. U zemědělských strojů se svařování používá: při výrobě rámů, kol atd.

Metalokeramické polotovary. Metalokeramické materiály získané lisováním práškové směsi s následným slinováním jsou porézní, proto je jejich použití efektivní při výrobě ložiskových pouzder. Cermetové obložení se vyrábí i pro brzdové destičky a další třecí díly s vysokým koeficientem tření (0,26-0,32 pro suchou ocel a 0,10-0,12 pro olejový provoz).

Prášková metalurgie zahrnuje následující kroky:

– příprava surovinových prášků (měď, wolfram, grafit atd.);

– lisování polotovarů ve speciálních formách. Pokud je nutné získat nejhustší část, pak se zhutnění provádí s předehřátím na teplotu slinování, ale pod bodem tání hlavní složky.

Prášek se slinuje v plynových nebo elektrických pecích ve vodíku nebo jiných ochranných plynech. Pokud součást pracuje za podmínek výrazného tření, pak je impregnována olejem nebo se do kompozice přidá grafitový prášek. Pro získání přesných obrobků po slinování jsou tyto kalibrovány.

Výběr a design obrobku. Důležitý úkol při výrobě polotovarů, jejich tvarové přiblížení hotovým dílům.

Volbu typu polotovaru a způsob jeho výroby ovlivňuje materiál dílu, jeho rozměry a konstrukční formy, roční produkce dílů a další faktory.

Při vývoji procesů pro výrobu dílů se používají dvě hlavní oblasti:

- získání polotovarů, které se tvarem nejvíce blíží rozměrům hotového dílu, když hlavní pracnost představují procesy nákupu;

- získávání přířezů s velkými přídavky, tzn. hlavní pracovní vstup připadá na obrobnu.

Konstrukce polotovarů se provádí v následujícím pořadí:

- je určen typ původního obrobku (válcovaný, lisovaný, litý);

– je vypracována technologická cesta pro opracování obrobku;

- jsou stanoveny (vypočítány) provozní a celkové přídavky pro všechny opracované plochy;

- na výkresu součásti jsou nakresleny obecné přídavky pro zpracování každého povrchu;

- jsou přiřazeny předběžné rozměry polotovarů a jejich tolerance;

- rozměry obrobku se upravují s ohledem na způsob jeho výroby, nastavují se přesahy, sklony forem, poloměry atd.

Tolerance a přídavky pro obrábění litinových a ocelových polotovarů odlévaných do pískových forem upravuje GOST 26645-89 "Odlitky z kovů a slitin".

Pro zvolenou metodu lití určují tabulky třídu rozměrové přesnosti, třídu přesnosti hmoty a řadu přídavků.

Stanoví se tolerance pro hlavní rozměry odlitku a hlavní přídavky. Pro stanovení dodatečného přídavku se určí stupeň zborcení (poměr nejmenšího celkového rozměru odlitku k největšímu). Náčrt odlitku je na obrázku 6.

Obrázek 6

Pro diametrální rozměry jsou rozměry obrobku určeny vzorcem:

d= d N + (Z 1 + Z 2) 2 ± T (5,1)

D \u003d D N - (Z 1 + Z 2) 2 ± T (5,2)

kde Z 1 je hlavní přídavek

Z 2 - další přídavek;

T - tolerance velikosti (symetrická).

Příklad záznamu přesnosti lití 9-9-5-3 GOST 26645-85, kde 9 je přesnost rozměrů, 9 je hmotnostní přesnost, 5 je stupeň deformace, 3 je počet přídavků.

Pro výrobu hřídelí se používá kulatá ocel válcovaná za tepla podle GOST 2590-2006 o průměru 5 až 270 mm, tři stupně přesnosti: A - vysoká přesnost; B - zvýšená přesnost; B - normální přesnost (obrázek 7).

Obrázek 7

Válcovaná ocel kalibrovaná kulatá v souladu s GOST 7417-75, o průměru 3 až 100 mm s tolerančním polem h9, h10, h11 a h12 (obrázek 8):

Postavení 8

Pokud má hřídel velké rozdíly v krocích, obrobek se získá kováním nebo ražením. Kování podle GOST 7829-70 z uhlíkové legované oceli, vyrobené volným kováním na bucharech (obrázek 9):

Obrázek 9

Rozměry obrobku jsou určeny vzorcem:

d 1 \u003d d N + Z 1 +,

kde Z 1 - velikost přídavku;

T 1 - tolerance velikosti (symetrická tolerance).

Výkovky podle GOST 7062-90 jsou použitelné pro velkorozměrové polotovary vyrobené kováním na lisech.

Při kování polotovarů je žádoucí, aby měl jednoduchý symetrický tvar a mělo by se zabránit vzájemnému křížení válcových prvků.

Lisované polotovary jsou vyrobeny v souladu s GOST 7505-89 "Razené ocelové výkovky". Norma stanovuje přídavky, rozměrové tolerance, tvarové odchylky a nejmenší poloměry rohů.

Povolení a tolerance se nastavují v závislosti na hmotnosti a rozměrech výkovku, skupině oceli, stupni složitosti, třídě přesnosti výkovku, drsnosti obrobeného povrchu součásti (obrázek 10).

Drsnost povrchu výkovků je R Z 320-80 µm. Pokud se po vyražení provede pronásledování, pak je možné zachovat přesnost jednotlivých rozměrů až do 0,02 ... 0,05 mm.

Obrázek 10

Geometrický tvar obrobku musí umožňovat volné vyjmutí z matrice. Za tímto účelem jsou poskytovány povrchové svahy.

Zápichy a zápichy v obrobku lze provádět pouze ve směru pohybu raznice. Úzké a dlouhé výstupky v dělicí rovině matrice nebo kolmo k nim nejsou povoleny. Boční plochy musí mít ražené sklony. Přechody z jedné plochy na druhou musí mít zaoblení, rozměry rohů a poloměry zaoblení jsou stanoveny normami. Stopky s kónickým tvarem znesnadňují lisování, proto se doporučuje, aby byly válcové.

Příplatky na obrábění. Jakýkoli obrobek určený k dalšímu opracování je vyroben s příspěvek na velikost hotového dílu. Přídavek je přebytek materiálu nutný k získání konečných rozměrů a dané třídy drsnosti povrchu dílů, odstraňuje se na strojích řeznými nástroji. Povrchy součásti, které nejsou podrobeny zpracování, nemají přídavky.

Rozdíl mezi rozměry obrobku a hotového dílu určuje výši přídavku, tzn. vrstva, která má být odstraněna během obrábění.

Povolenky se dělí na všeobecné a mezioperační.

Celková povolenka na zpracování- vrstva kovu, která má být odstraněna během obrábění obrobku, aby se získal tvar, rozměry a kvalita obrobené plochy specifikovaná výkresem a specifikacemi. Mejo provozní příspěvek- vrstva kovu odstraněná během jedné technologické operace. Výše přídavku se obvykle uvádí "na stranu", tzn. udává tloušťku vrstvy, která má být odstraněna na daném povrchu.

Celkový příspěvek na zpracování je součtem všech provozních povolenek.

Povolenky mohou být symetrické a asymetrické, tzn. umístěné vzhledem k ose obrobku symetricky a asymetricky. Symetrické přídavky mohou být na vnějším a vnitřním povrchu rotačních těles; mohou být také paralelně zpracovávány na protilehlých plochých plochách.

Přídavek musí mít rozměry, které zajistí splnění opracování potřebného pro tento díl při splnění stanovených požadavků na drsnost a kvalitu kovového povrchu a přesnost rozměrů dílů při nejnižší spotřebě materiálu a nejnižších nákladech na dílce. část. Tento přídavek je optimální. Je vhodné přiřadit přídavek, který lze odstranit jedním průchodem. U strojů středního výkonu v jednom průchodu můžete odstranit přídavek až 6 mm na stranu. Při nadměrných přídavcích musí stroje pracovat s vysokým napětím, zvyšuje se jejich opotřebení a náklady na opravy; náklady na řezné nástroje rostou, protože doba provozu nástroje se zvyšuje, a proto se zvyšuje jeho spotřeba; zvýšení hloubky řezu vyžaduje zvýšení výkonu stroje, což v důsledku vede ke zvýšení spotřeby energie.

Faktory ovlivňující výši povolenek. Hodnoty přídavků na zpracování a tolerance rozměrů obrobku závisí na řadě faktorů, jejichž míra vlivu je různá. Mezi hlavní faktory patří následující:

- materiál obrobku;

- konfigurace a rozměry obrobku;

- druh obrobku a způsob jeho výroby;

– požadavky na obrábění;

– specifikace týkající se kvality a třídy drsnosti povrchu a rozměrové přesnosti.

Materiál obrobku. U sochorů vyrobených litím má povrchová vrstva tvrdou kůrku. Pro normální provoz nástroje je nutné, aby hloubka řezu byla větší než tloušťka licí kůže. Tloušťka kůry je různá, závisí na materiálu, rozměrech odlitku a metodách odlévání; pro litinové odlitky - od 1 do 2 mm; pro ocelové odlitky - od 1 do 3 mm.

Výkovky a výlisky mohou být z legované nebo uhlíkové oceli; výkovky se vyrábějí z ingotů nebo válcovaných výrobků. Při výrobě výkovků se na nich tvoří okuje. Pro odstranění této vrstvy během zpracování uhlíkové oceličasto stačí hloubka řezu 1,5 mm; u legovaných ocelí by hloubka řezu měla být 2–4 mm.

Povrchová vrstva výkovků je oduhličená a musí být odstraněna při zpracování. Tloušťka této vrstvy u výlisků z legovaných ocelí je do 0,5 mm; pro výlisky z uhlíkových ocelí 0,5–1,0 mm, v závislosti na konfiguraci a rozměrech součásti a dalších faktorech.

Konfigurace a rozměry obrobku. Je obtížné získat obrobky složité konfigurace volným kováním, proto se pro zjednodušení tvaru obrobku někdy ukazuje, že je nutné zvýšit přídavky na zpracování.

U výlisků složité konfigurace je tok materiálu obtížný, proto je u takových výlisků také nutné zvětšit přídavky.

U odlitků složité konfigurace je pro rovnoměrnější ochlazování kovu nutné provádět hladké, pozvolné přechody od tenkých stěn k tlustým, což také vyžaduje zvýšení přídavku. Při výrobě velkých odlitků je třeba počítat se smrštěním.

Druh obrobku a způsob jeho výroby. Sochory, jak bylo zmíněno, jsou ve formě odlitků, výkovků, výlisků a válcovaných výrobků. V závislosti na typu obrobku a způsobu jeho výroby jsou přídavky a tolerance rozměrů obrobku různé. Takže u odlitku vyrobeného ručním lisováním je přídavek větší než u kovových forem. Nejpřesnější tedy s nejmenšími přídavky jsou získány při lití do skořepinových a kovových forem, při lití pod tlakem, podle investičních modelů. Porovnáme-li přídavky výkovků a výlisků pro stejné díly, vidíme, že přídavky výkovků jsou větší než přídavky výlisků. U válcovaných polotovarů jsou přídavky menší než u polotovarů získaných litím, kováním nebo lisováním.

Požadavky na obrábění. V souladu s požadavky na drsnost povrchu a rozměrovou přesnost součásti se používá ten či onen způsob obrábění. Pro každou mezioperační operaci obrábění je nutné ponechat odstraněnou přídavek řezací nástroj v jednom nebo více průchodech. Proto je celková přídavek závislá na metodách obrábění potřebných k výrobě dílu podle specifikace.

Specifikace na kvalitu a přesnost povrchů. Čím vyšší jsou požadavky na díl podle technické požadavky, tím větší by měla být povolenka. Pokud musí být povrch hladký, je nutné zadat přídavek, který umožní po hrubování vytvořit povrchovou úpravu. Pokud musí být rozměry provedeny přesně v rámci stanovených tolerancí, pak musí přídavek zajistit schopnost dosáhnout požadované třídy přesnosti a drsnosti povrchu, což je třeba vzít v úvahu při stanovení hodnoty přídavku. V tomto případě je nutné zajistit kovovou vrstvu, která kompenzuje tvarové chyby vyplývající z předchozího zpracování (zejména tepelné), jakož i chybu montáže dílu při této operaci.

Stanovení mezirozměrů v souladu s postupem zpracování. Regulační povolenky jsou stanoveny příslušnými normami. Ve výrobních podmínkách jsou rozměry přídavků stanoveny na základě zkušeností s využitím praktických údajů v závislosti na hmotnosti (hmotě) a celkových rozměrech dílů, konstrukčních tvarech a rozměrech, požadované přesnosti a třídě čistoty zpracování. Mnoho továren, výzkumných a konstrukčních ústavů má své vlastní standardní přídavné tabulky, které vyvinuly na základě dlouhodobých zkušeností ve vztahu k charakteru jejich výroby.

Ve strojírenství je široce používána experimentálně-statistická metoda pro stanovení zpracovatelských přídavků. Současně se berou všeobecné a mezilehlé přídavky podle tabulek, které jsou sestaveny na základě zobecnění výrobních dat vyspělých továren. Nevýhodou této metody je, že se přidělují přídavky bez zohlednění specifických podmínek pro konstrukci technologických postupů.

Výpočtová a analytická metoda pro stanovení povolenek spočívá v analýze různých podmínek zpracování a stanovení hlavních faktorů, které určují průběžnou povolenku (faktory ovlivňující povolenky předchozích a dokončených přechodů) technologický postup povrchová úprava. Hodnota opravné položky je stanovena metodou diferencovaného výpočtu pro prvky tvořící opravnou položku s přihlédnutím k chybě zpracování na předchozím a daném technologické přechody. Tato metoda navrhl profesor V.M. kovaný,

Symetrický přídavek pro diametrální rozměry je určen vzorcem:

2Zbmin = 2[(Ha + Ta) +].

Symetrický přídavek pro dva protilehlé rovnoběžné ploché povrchy:

2Zbmin = 2[(Ha + Ta) + ()].

Asymetrický přídavek na jednom z protilehlých rovnoběžných plochých povrchů:

Zb min \u003d (Ha + T a) + (),

kde Z b min je minimální přídavek pro přechod do strany;

H a - hodnota mikrodrsnosti z předchozího zpracování;

Ta je hodnota defektní povrchové vrstvy zbývající z předchozí úpravy;

ρ a je celková hodnota prostorových odchylek od předchozího zpracování;

ε b - chyba instalace obrobku během provozu

Metoda výpočtu se vzhledem ke své složitosti nedostala do širokého rozšíření, i když je z metodologického hlediska do jisté míry zajímavá.

Pro usnadnění výpočtu jsou provozní přídavky a tolerance umístěny v různých fázích zpracování ve formě diagramů.

Když je stanovena sekvence a způsob zpracování každého povrchu, je nutné určit hodnoty mezilehlých přídavků a mezilehlých rozměrů obrobku při jeho zpracovávání od přechodu k přechodu. V důsledku toho jsou rozměry obrobku stanoveny rozumněji, to znamená s přihlédnutím ke zpracování, kterému bude podroben.

Pro opracování vnějšího povrchu (přesnost obrábění hřídele - 7. třída, drsnost R a 1,25 μm) je na obrázku 10 znázorněno uspořádání mezirozměrů.

Rozložení mezirozměrů při obrábění otvoru (přesnost obrábění - 7. třída) je na obrázku 11.

Uspořádání mezirozměrů při opracování koncové plochy (přesnost zpracování - 11. třída, drsnost R a 2,5 μm) je na obrázku 12. Obr.

T 3 - tolerance po dokončení soustružení;

z 3 - přídavek na dokončovací soustružení;

T 4 - tolerance po hrubovacím soustružení;

T 5 - tolerance obrobku

Obrázek 10 - Schéma uspořádání mezirozměrů při zpracování vnějších ploch

T 1 - tolerance velikosti specifikovaná výkresem;

z 1 - přídavek na jemné broušení;

T 2 - tolerance po předběžném broušení;

z 2 - přídavek na předběžné broušení;

T 3 - tolerance po vytažení;

z 3 - příspěvek na protahování;

T 4 - tolerance vrtného pole;

z 4 - přídavek na vyvrtávání;

T 5 - tolerance obrobku

Obrázek 11 - Rozložení mezirozměrů při zpracování vnitřních ploch

T 1 - tolerance specifikovaná výkresem;

z 1 - přídavek na předběžné broušení;

T 2 - tolerance po dokončení soustružení;

z 2 - přídavek na dokončovací soustružení;

T 3 - tolerance po hrubovacím soustružení;

z 3 - přídavek na hrubé soustružení;

T 4 - tolerance obrobku

Obrázek 12 - Rozložení mezirozměrů při zpracování koncových ploch

Test

v oboru "Technologie a zařízení obstarávací výroby"

Ukončeno: student gr. TAMP-12bzu

ON. Střelníková

Kontroloval: učitel

T.R. Ablyaz

Perm, 2015

Cvičení 1.

Jmenování a trendy ve vývoji zásobovací výroby.

Úroveň rozvoje strojírenství je jedním z nejvýznamnějších faktorů technického pokroku. Výroba přířezů je jednou z hlavních etap strojírenské výroby, která přímo ovlivňuje spotřebu materiálů, kvalitu výrobků, pracnost jejich výroby a cenu.

Podíl pracnosti zakázkové výroby ve strojírenství je cca 45 % z celkové pracnosti.

Účelem výroby přířezů je tedy výroba přířezů pro obráběcí a montážní dílny. Za hlavní trendy ve vývoji výroby přířezů lze nazvat pokles spotřeby kovu přířezů (v důsledku poklesu přídavků) v kombinaci se zvýšením kvality povrchu a přesnosti výroby; aplikace nových metod výroby produktů; využití špičkových technologií při studiu výroby strojních součástí.

Jaké polotovary se používají ve strojírenství.

Přířezy se v závislosti na typu a typu výroby získávají ve slévárnách, kovárnách, lisovnách a dalších provozech. Vyrábí se také svařované přířezy, přířezy z kompozitních materiálů, plasty. Moderní výroba polotovarů má schopnost dodávat polotovary nejsložitější konfigurace, různé velikosti a přesnosti.Přibližná struktura pro výrobu polotovarů ve strojírenství je uvedena v tabulce 1.

Koncepce přípravy. Klasifikace polotovarů.

Polotovar je předmět práce, ze kterého se získá díl změnou tvaru, rozměrů, povrchových vlastností a (nebo) materiálu (definice je uvedena v souladu s GOST 3.1109-82 ESTD. Termíny a definice základních pojmů.

Obrobky lze rozdělit do tří hlavních typů:

1. Inženýrské profily.

Vyrábí se konstantní průřez (kulatý, šestihranný, trubky) a periodický průřez. Ve velkosériové a hromadné výrobě se používají i speciální válcované výrobky.

2. Kusové polotovary.

Kusové polotovary zahrnují odlitky, výkovky, výlisky, svařované polotovary. Kusové přířezy se používají ve všech typech výroby.

3. Kombinované polotovary.

Jedná se o složité polotovary získané spojováním (například svařováním) jednotlivých jednoduchých prvků. Tento typ přířezů se používá tam, kde je potřeba vyrábět velké masivní konstrukce. To umožňuje snížit hmotnost obrobků a pro nejvíce zatěžované prvky použít vhodné materiály.

Obrobky se vyznačují konfigurací, rozměry, přesností, stavem povrchu. Tvar a rozměry obrobku, stav jeho povrchu do značné míry ovlivňuje další obrábění součásti. Rozměrová přesnost obrobku je jednou z kritické faktory ovlivňující náklady na výrobu dílu. S ohledem na všechny výše uvedené faktory většina obrobků vyžaduje předběžné mechanické zpracování: čištění, rovnání, loupání, centrování, zpracování technologických základů.

Metodické pokyny k realizaci praktická práce a sekce v kurzech a diplomových projektech pro studenty oboru 151001 "Strojní technologie" Sarov 2009 Ministerstvo školství oblast Nižnij Novgorod GOU SPO "Vysoká škola polytechnická Sarov"

Design lisovaných výkovků

Směrnice pro realizaci praktických prací a částí v kurzech a diplomových projektech pro studenty oboru 151001 "Strojní technologie"

Zkompilovaný: Sunyaykina N.N.- učitel nejvyšší kategorie speciální disciplíny GOU SPO SPT

Recenzent: Khaldějev V.N.- Ph.D., zástupce. hlava Katedra "Strojní technologie" FGOU VPO

"Sarov státní ústav fyziky a technologie"

Tyto pokyny shrnují teoretickou a praktickou problematiku na téma „Výběr polotovarů“, dávají charakteristiku hlavních metod získávání polotovarů, zejména polotovarů získaných ražením, zvažují základní požadavky na provádění praktických prací a úseky kurzů a absolventských projektů ke stanovení velikosti polotovarů získaných ražením, účelových přídavků a tolerancí na povrchu lisovaných polotovarů, sestavení výkresu ražení. Poskytl referenční materiál k tématu. Podrobně je uveden postup provádění výpočtů.

Příručka je určena studentům oboru 151001 "Technologie strojírenství" základních, středních a vyšších odborné vzdělání, stejně jako pro vedoucí kurzů a diplomových projektů.

Odsouhlaseno jednáním promoce PCC GOU SPO SPT

schváleno schůzí metodická rada GOU SPO SPT

Protokol č. ___ ze dne „____“ ______________20 g

1. Druhy přířezů a jejich vlastnosti……………………………………………………… ..……. čtyři

2. Volba typu a způsobu získání obrobku……………………………………… 6

3. Lisované výkovky…………………………………………………………………. osm

4. GOST 7505 - 89 „Lisované ocelové výkovky. Tolerance, povolenky

a kovářské klíny“……………………………………………………………….. 15

5. GOST 3.1126 - 88 „Pravidla pro provádění výkresů výkovků“……………. 24

6. Příklad výpočtu obrobku získaného kováním za tepla ... 25

7. Laboratorní práce v předmětu "Technologie strojírenství"……………….. 32

Seznam použité literatury……………………………………………….. 34

TYPY VÝROBKŮ A JEJICH CHARAKTERISTIKY

prázdný- předmět výroby, ze kterého se změnou tvaru, velikosti, drsnosti povrchu a vlastností materiálu vyrábí díl nebo celistvá montážní jednotka.

Příprava před prvním technologický provoz nazývaný původní obrobek.

Volba obrobku spočívá ve stanovení způsobu jeho výroby, výpočtu nebo výběru přídavků na obrábění a stanovení rozměrů původního obrobku.

Způsob výroby obrobku je dán tvarem a rozměry součásti, technologickými vlastnostmi materiálu, jeho teplotou tání, strukturální charakteristika(směr vlákna a zrnitost). Při výběru obrobku se zohledňuje sortiment materiálu (prořez), dostupné vybavení, výrobní program, typ výroby, stupeň mechanizace a automatizace. Nejlepší možnost výroba obrobků je stanovena na základě technických a ekonomických výpočtů. Zvýšení přesnosti polotovarů (snížení přídavků) umožňuje šetřit kov, snížit náklady a pracnost obrábění, ale může to zvýšit náklady na výrobu originálních polotovarů. Při malém výrobním programu nemusí být použití některých technologických postupů pro výrobu polotovarů (horká ražba apod.) ekonomicky výhodné z důvodu vysoké ceny. technologické vybavení a lanoví.

Nejběžnější typy polotovarů jsou:

Přířezy z válcovaných výrobků a speciálních profilů;

Odlévané polotovary;

Kované a lisované polotovary;

Kombinované polotovary;

Sochory získané práškovou metalurgií.

Válcované polotovary

Z vysoce kvalitní kruhové oceli válcované za tepla se získávají optimální polotovary pro výrobu stupňovitých hřídelí s malým rozdílem průměrů, os, vodících šroubů, tyčí a dalších podobných dílů prodlouženého válcového tvaru pro jakýkoli typ výroby.

Kulaté, čtvercové, šestihranné, pásové a plechové výrobky jsou široce používány v jednorázové výrobě pro výrobu dílů jakékoli konfigurace. I při nízké míře využití kovu se to často ukazuje jako výhodnější než použití speciálních metod pro získání přesných obrobků, které vyžadují složité a drahé nástroje. Při malém objemu výroby se takové zařízení přirozeně nemůže vyplatit.

Válcované trubkové výrobky jsou výhodné pro výrobu dutých hřídelí, kroužků, válců, pouzder atd.

Profilové válcované výrobky ve formě úhelníků, kanálů atd. používá se na svařované kovové konstrukce, rámy, postele, pouzdra atd.

V podmínkách velkosériové a hromadné výroby se využívá válcování periodického profilu získaného křížovým šroubovicovým válcováním. Po řezání takového válcovaného výrobku se získají stupňovité polotovary, které se tvarem blíží hotovému dílu.

Lité polotovary

Lité polotovary se používají v případech, kdy:

Materiál neumožňuje získat obrobek jiným způsobem;

S velkými rozměry obrobku, které nelze získat jinými způsoby;

Pokud je litý sochor výhodnější z ekonomických důvodů.

Lití do pískovo-hliněných forem Používá se ve všech typech výroby, protože je technologicky všestranný. Tato metoda produkuje ~ 80 % všech odlitků a pouze 20 % připadá na všechny ostatní metody odlévání. V hromadné výrobě se používají přesnější polotovary, získané strojním lisováním na kovových modelech, v kusové výrobě - ​​s nízkou přesností, s ručním lisováním na dřevěných modelech.

V sériové a hromadné výrobě se kromě odlévání do pískovo-hliněných forem používají následující speciální způsoby odlévání.

Odlévání do skořepinových forem přijímat obrobky složité konfigurace. Jsou mnohem přesnější než odlitky získávané v pískovitě-hliněných formách, ale vyžadují složitější zařízení a jsou tedy dražší.

Investiční lití prospěšné pro výrobu složitých a přesných obrobků z obtížně obrobitelných materiálů. Tato metoda je mezi metodami odlévání časově nejnáročnější, ale může se vyplatit díky výraznému snížení spotřeby materiálu a pracnému obrábění.

Odlévání do kovových forem (v chladicí formě) má dva charakteristické rysy:

Kovové formy lze používat opakovaně;

Kovové formy zajišťují intenzivní odvod tepla a vysoká rychlost chlazení roztaveného kovu.

Poslední okolnost snižuje tekutost kovu a neumožňuje získat tenkostěnné obrobky. Ale stejná vlastnost hraje pozitivní roli, přispívá k vytvoření pevnější jemnozrnné kovové struktury.

Vstřikování umožňuje urychlit plnění kovové formy a získat složité přesné odlitky s tenkými stěnami (do 1 mm) z neželezných slitin.

odstředivé lití používá se k výrobě obrobků, jako jsou rotační tělesa: trubky, objímky, válce atd. Stejně jako vstřikování zajišťuje rychlé plnění kovové formy a získání hustého (bez dutin a pórů) odlitku, ale ten vzniká „zatěžováním“ kovu odstředivými silami. Negativní vlastností odstředivého lití je zvýšení segregace slitin při působení odstředivých sil: těžší složky slitiny se přesouvají do obvodových vrstev obrobku.

Výkovky a lisované polotovary

Takové polotovary se používají v následujících případech:

1) Pro výrobu obrobků s velkým rozdílem v sekcích (stupňové a klikové hřídele, páky atd.

2) S velkými rozměry obrobku, přesahující rozměry válcovaných výrobků.

3) Propůjčit kritickým dílům vysoké mechanické vlastnosti.

Kování je univerzální metoda pro výrobu přířezů o hmotnosti od 10 g do 350 t. Při kování se provádí tvarování postupnou deformací jednotlivých úseků přířezu, což umožňuje získat přířezy velkých rozměrů. Používá se především v kusové výrobě z důvodu nízké produktivity a nízké přesnosti obrobků.

Pro zlepšení přesnosti a kvality povrchů výkovků se používá kování v zápustkách.

V sériové a hromadné výrobě se používá kování za tepla. Lisování je mnohem produktivnější než volné kování. Lisované polotovary jsou mnohem přesnější, mají lepší povrchy, ale pro jejich výrobu jsou zapotřebí složité drahé raznice. Lisování se provádí na bucharech, lisech, horizontálních kovacích strojích (HCM) a dalších zařízeních. Hmotnost lisovaných přířezů je od 0,5 do 30 kg. Razítko se děje v otevřených a uzavřených razítkách. Perspektivní je vytlačování a kování za studena.

Kombinované metody

Pro výrobu velkých a složitých obrobků se používají kombinované metody. Konstrukce takových polotovarů je rozdělena na jednoduché prvky, které se odlévají, lisují, vyřezávají z válcovaných výrobků a poté svařují do jednoho polotovaru. Někdy jsou polotovary před svařováním předem upraveny. Místo svařování lze použít částečné zalití předupravených prvků získaných jinými metodami. V kombinovaných přířezech můžete použít různé materiály získat jednotlivé prvky poskytující jejich zvláštní vlastnosti.

Metoda práškové metalurgie.

Polotovarem pro získání polotovarů jsou jemně rozptýlené prášky surovin. Obrobek je lisován z prášku ve formě a tepelným zpracováním slinován do monolitu. Složení vsázky pro slinování může zahrnovat prášky tvrdých žáruvzdorných materiálů a získat pseudoslitiny s unikátní vlastnosti, například měď-wolfram, karbid wolframu - kobalt (karbid nástroje) atd. Metoda práškové metalurgie také umožňuje získat porézní materiály pro ložiska. Touto metodou je možné získat obrobky s přesností 7 kvality bez tepelného zpracování. Vysoké náklady na nástroje však činí způsob efektivním pouze pro velmi velké objemy výroby.

Před vstupem do procesu řezání jsou originální polotovary podrobeny čištění, rovnání a tepelnému zpracování v závislosti na způsobu jejich výroby a požadavcích. Odlitky se očistí od formovací zeminy a jader, poté se odstraní vtoky, vybouleniny, odříznou se zisky, vyčistí se otřepy a náhodné přílivy. Čištění se provádí na stacionárních i přenosných bruskách a loupacích strojích, dlátech, ocelových kartáčích. K mechanizaci procesu čištění se používají tryskací stroje a rotační (omílací) bubny. Obrobek získaný ražením za tepla má obvykle v místě štěpení zápustky záblesk, který se na střižných klikových lisech odřezává nebo vysekává v zápustkách. Po oříznutí se tepelné zpracování a rovnání provádí v horkém nebo studeném stavu. Tepelné zpracování za účelem získání požadované mikrostruktury a mechanických vlastností zahrnuje normalizaci, zlepšování a další procesy.

Výlisky se čistí od okují a otřepů tryskáním, mořením, omíláním v rotačních bubnech. Pro získání přesných rozměrů jsou některé lisované polotovary kalibrovány a raženy za studena nebo za tepla. Před touto operací se provádí žíhání nebo normalizace a odvápnění. Pro drážkování je dán přídavek 0,2 až 0,8 mm na stranu, v závislosti na oblasti drážkování. Dlouhé válcované polotovary se rovnají ručně, na lisech nebo na speciálních víceválcových rovnacích a kalibrovacích strojích v 1-2 tazích.

Ve strojírenství se z hlediska posloupnosti technologického procesu rozlišují dva druhy výrobků: díly a polotovary:

DETAIL - hotový výrobek, který jde přímo na montáž;

BLANK - polotovar určený k dalšímu zpracování za účelem získání hotového dílu.

Přídavek "Z" je vrstva kovu na povrchu obrobku, určená k odstranění při následném obrábění za účelem získání požadovaných vlastností obrobeného povrchu součásti. . Čím menší je přídavek, tím menší je množství kovu obrobku přeměněného na třísky.

Existují DVA ZPŮSOBY URČENÍ PŘÍSPĚVKU:

1. TABULKOVÁ METODA. Používá se v malosériové výrobě.

Přídavek se přiděluje podle referenčních tabulek GOST bez ohledu na trasu technologického procesu obrábění součásti.

2. VÝPOČET A ANALYTICKÉ. Celková hodnota přídavku na obrobku je určena sekvenčním „vrstvením“ na velikost hotového dílu provozních přídavků pro obrábění.

LAP se nazývá PŘÍDAVNÝ OBJEM KOVU VÝROBKU (obr. 1.3), což zjednodušuje jeho konfiguraci (vyplněné otvory I, místní vybrání 2, přechody a římsy 3), spojené s technologickými vlastnostmi jeho výroby (sklony lití a ražení 4, zaoblení poloměrů 5) nebo jím způsobené není násobek 6 při řezání.

POČÁTEČNÍ BLANK je produkt hutního zpracování (válcovaný ingot, tavenina) vstupující do první technologické operace procesu nákupu.

Polotovary strojních součástí se získávají převážně dvěma způsoby: LITÍM a TLAKOVÝM ZPRACOVÁNÍM.

Přířezy získané odléváním

V případě získávání přířezů odléváním (obr. 1.4) se tekutý kov, TAVENÍ, PLNÍ do předem připravené LICÍ FORMY, odpovídající konfigurací a rozměry hotovému dílu, avšak s přihlédnutím k přídavkům a přesahům. Po ztuhnutí kovu se získá produkt, který se nazývá ODLIT.

VÝHODY slévárenské výroby oproti jiným způsobům výroby přířezů jsou: možnost získání výrobků KOMPLEXNÍ KONFIGURACE a JAKÉKOLI HMOTNOSTI a také RELATIVA NÍZKÉ NÁKLADY na odlitky.

VADNÉ - POMĚRNĚ NÍZKÁ PEVNOST LITÝCH VÝROBKŮ díky lité zrnité struktuře, na rozdíl od vláknité struktury, kterou mají kované a lisované výrobky.

MODEL KIT (obr. 1.8, viz str. 11) - sada přípravků, ODLITKOVÝ MODEL, CORE BOX, MODELY SYSTÉMU GATE, MODEL PLATE, MODEL PLATES).

Způsoby získávání strojírenských profilů a tvarových polotovarů tvářením kovů

V případě získávání obrobků tlakovým zpracováním se ORIGINÁLNÍ POLOTOVAR, zahřátý nebo studený, ale nutně tvrdý, DEFORMUJE speciálním nástrojem ve formě LAMAČŮ nebo DAMPS a dá se mu NOVÁ FOMA, odpovídající konfigurací a rozměry hotový díl, ale s přihlédnutím k přídavkům a přesahům. Výsledné výrobky se nazývají VÝKOVKY nebo RAŽENÉ VÝROBKY.

OMD procesy jsou založeny na využití PLASTOVÝCH VLASTNOSTÍ kovů, tzn. jejich schopnost působením vnějších sil měnit svůj tvar bez zničení.

VÝHODY OMD procesů jsou:

ŠETŘTE kov z důvodu malých přídavků a malého technologického odpadu v provozech;

VYSOKÁ PRODUKTIVITA díky vysoké rychlosti zpracování;

VELKÉ PŘESNÉ produkty;

ZLEPŠENÍ FUNKČNÍCH VLASTNOSTÍ výrobků díky vytvoření JEMNOZRNNÉ a VLÁKNOVÉ účelné kovové STRUKTURY při deformaci.

NEVÝHODA - relativně VYSOKÉ NÁKLADY na produkty.

Existuje šest hlavních metod OMD: válcování, lisování, tažení, kování, objemové a plechové ražení.

První tři pod obecným názvem VÝROBA VÁLCOVÁNÍ A TAŽENÍ se používají v hutním průmyslu k získávání STROJNÍCH PROFILŮ.

druhé tři- pod obecným názvem VÝROBA KOVÁNÍ A LIŠENÍ se používají ve strojírenství k výrobě TVAROVÝCH VÝROBKŮ.

Řada procesů se provádí s ohřevem kovu nad PRÁH REKRYSTALACE (0,4 teploty tání v absolutním měřítku) - DEFORMACE ZA HORKA, řada bez ohřevu - DEFORMACE STUDENÁ.

1. VÁLCOVÁNÍ- postup získávání strojírenských profilů a tvarových výrobků plastickou deformací kovu mezi rotujícími válci válcovny Přesnost získávání výrobků z válcovaných výrobků je uvedena v příloze 3 (viz str. 90).

Existují tři hlavní rolovací schémata:

PODÉLNÝM válcováním v hladkých (a) a drážkovaných (b) rolích se vyrábí plechy a pásy, tyče, nosníky, kolejnice a trubky;

CROSS ROLL (c, d) - plné válcované věnce, vagónová a ozubená kola;

KŘÍŽOVÉ VÝROBKY - bezešvé návleky a periodické profily.

ROLLING RANGE zahrnuje čtyři skupiny produktů:

SHEET - listy a pásky;

GRADE - tyče, nosníky a kolejnice;

POTRUBÍ - bezešvé a svařované;

SPECIÁLNÍ OCELOVÉ VÝROBKY - vagónová a ozubená kola, bimetaly, periodické a ohýbané profily;

2. LISKOVÁNÍ(obr. 1.10, a) - proces získávání strojírenských profilů vytlačováním kovu z uzavřené dutiny PROFILOVACÍM otvorem.

Používají se tři schémata lisování: přímé, zpětné a kombinované.

LISOVANÉ VÝROBKY - tyče různých průřezů, hladké a žebrované trubky z těžko deformovatelných vysokolegovaných ocelí a slitin na bázi hliníku, hořčíku a wolframu;

3. KRESLENÍ- proces dokončovacího zpracování strojních profilů TAŽENÍM kovu KALIBROVANÝM otvorem. Vždy bez tepla.

TAŽENÉ VÝROBKY - tyče různých průřezů, trubky a dráty z neželezných slitin a oceli.

4. KOVÁNÍ- proces získávání tvarových výrobků účelovou opakovanou a sekvenční deformací zahřátého výchozího obrobku pomocí univerzálního opěrného nástroje (propichování, krimpování, trny, sekery) mezi hlavy bucharu nebo lisu.

Kování se provádí (viz obr. 1.12, str. 14) ručně, na pneumatických a parovzdušných bucharech a hydraulických kovacích lisech a používá se v malosériové výrobě i pro získání těžkých výkovků o hmotnosti nad 200 kg. Hlavní kovací operace jsou (viz obr. 1.13, str. 15): VYTLAČOVÁNÍ (a), ROZŠÍŘENÍ (b), LAMU (c), ŘEZ (d), OHÝBÁNÍ (e)

.

5. KOVÁNÍ ZA TEPLA- proces získávání tvarových výrobků deformací zahřátého výchozího obrobku v PROUDU - uzavřená dutina nástroje - STAMP (viz obr. 1.14, str. 15). Konfigurace a rozměry předlitku zcela předurčují konfiguraci a rozměry výsledného výkovku. Lisování se provádí na bucharech, lisech a horizontálních kovacích strojích, používaných v hromadné i velkovýrobě, kde je výroba zápustek ekonomicky výhodná. Produkty jsou: hřídele, páky, ojnice, táhla, ozubená kola. Používají se tři typy razítek:

OTEVŘENÉ RAZÍTKO (a);

UZAVŘENÉ ROVINKY S JEDNOU ČÁSTÍ (b);

UZAVŘENÉ ROVINKY SE DVOU ČÁSTMI (c).

Rýže. 1.14. Schéma kování za tepla: 1 a 2 - horní

a spodní známky; 3 - kování; 4 - blesk; 5 - děrovač;

6 - matrice; 7 - vyhazovač; 8 - odnímatelná matrice

6. RAŽENÍ LISTU- proces získávání plochých a objemných tenkostěnných výrobků z plošného materiálu na lisech pomocí razítek (viz obr. 1.15, str. 16). Základní operace: ŘEZÁNÍ, ZAPOJOVÁNÍ, OHÝBÁNÍ, KRESLENÍ, ZAHRÁVÁNÍ, LIŠOVÁNÍ a TVÁŘENÍ. Vše bez topení.

• odlitky přijaté různé metody, se používají k výrobě tvarově složitých dílů z litiny, neželezných kovů a speciální lité oceli (k označení třídy oceli se přidává index L). Odlévacími metodami v obrobku lze získat otvory různých tvarů. Odlitky se vyznačují zvýšenou drsností povrchu, zvýšenou tvrdostí povrchové vrstvy (odlupováním), velkými přídavky na obrábění a vysokou cenou; výkovky se používají pro výrobu plastových kovových dílů s méně složitou konfigurací než odlitky, ale s velkými rozdíly ve velikosti (například průměry). Díry se zpravidla nezískávají metodami kování. Výjimkou jsou případy, kdy získání otvoru jinými způsoby není ekonomicky proveditelné.
• Výkovky vyznačuje se menší drsností povrchu než odlitky, ale větší vlnitostí; zvýšená tvrdost povrchové vrstvy (kůry), velké přídavky na zpracování a nízká cena;
• výlisky se používají pro výrobu dílů z plastických kovů složitější konfigurace než u odlitků. Při lisování je možné získat otvory libovolného tvaru a konfigurace. Lisovací polotovar se vyznačuje nízkou drsností povrchu, vysokou přesností, malými přídavky na obrábění a nejvyšší cenou. Lisovací přířezy se používají v případech, kdy existují povrchy, které nelze mechanicky opracovat, ale je vyžadována jejich vysoká kvalita;
• Dlouhé produkty. Jeho hlavní výhodou je levnost. Vyrábí se z oceli a neželezných kovů ve formě tyčí s různými tvary průřezu (kruh, čtverec, šestiúhelník, trubka, čtverec, Taurus atd.). Válcované polotovary našly nejširší uplatnění díky své jednoduchosti a nízké ceně. Významnou nevýhodou je nízká míra využití materiálu.

Hned první kritérium při výběru typu obrobku se používá materiál, ze kterého je díl vyroben: ocel - válcovaná, kovaná, lisovaná, méně často - odlévání; litina - různé způsoby odlévání; kol. kovy - válcování, odlévání, méně často - lisování. Druhé kritérium jsou technologické schopnosti každý typ:

pro detaily jednoduché formy je výhodnější válcování; pro díly středních a velkých velikostí jednoduchého tvaru s velkými rozdíly ve velikosti - kování; méně výhodné, kvůli vysokým nákladům, lití nebo lisování; pro díly složitého tvaru - odlévání nebo lisování.

Studie proveditelnosti pro správný výběr obrobku

Výběr typu obrobku podle těchto kritérií je přibližný. Mohou uspokojit několik možností polotovarů najednou. Například - příruba ( viz obr.).
Pro přesnější určení je nutné provést ekonomická kalkulace- kalkulace technologických nákladů na výrobu dílu. Tento výpočet je poměrně složitý a vyžaduje použití velkého množství ekonomických dat reálného podniku. Pro vzdělávací účely je místo výpočtu technologických nákladů povoleno určit náklady na obrobek a přidat k nim náklady na charakteristické operace. Pokud jsou v tomto případě zvolené metody pro získání obrobku ekvivalentní, měla by být dána přednost možnosti s vyšší faktor využití materiálu g. Ukazuje, kolik % materiálu obrobku je použito pro zamýšlený účel a kolik jde do odpadu, na třísky. kde q- hmotnost hotového dílu g
Q- hmotnost počátečního obrobku, g. kde r- hustota materiálu obrobku, g/mm 3 ;
PROTI- objem obrobku, mm 3. Před výpočtem objemu obrobku se musí navrhnout: podle výkresu součásti se vypočítají přídavky na zpracování, určí se rozměry obrobku a vypracuje se jeho výkres. . Na základě výkresu je obrobek rozdělen na elementární obrazce (válec, rovnoběžnostěn, koule atd.), jejichž objem lze vypočítat pomocí známých vzorců. Samostatně jsou uvažovány objemy těles, odděleně - objemy dutin. Objem obrobku je určen jako
Pokud je díl vyroben z válcovaného kovu nebo výkovku, pak cena obrobku je určena hmotností materiálu potřebného pro výrobu dílu a hmotností dodaných třísek, rub., kde S- cena 1 kg sochorového materiálu (válcované výrobky; výkovky), rub.;
S ven- cena 1 tuny odpadu, rub. získaný jinými metodami, s dostatečnou přesností pro návrh kurzu, je určen vzorcem:

Kde C i- základní cena 1 tuny přířezů, rub.;
k t, k s, k c, k m, k p- koeficienty v závislosti na třídě přesnosti, skupině složitosti, hmotnosti obrobku, jakosti materiálu a objemu výroby dílů.

V případě, kdy výběr typu obrobku ovlivňuje obsah technologický postup, určit náklady na rozlišování operací:

třít.,

Kde T st- tarifní sazba dělník - strojník, rub./hod.;
k=1,15 - koeficient zohledňující plat seřizovače strojů;
Tsh.k - čas kusového výpočtu potřebný k provedení této operace, min. z porovnání metod získávání přířezů

N - roční program, ks.

MOŽNOST 1 - kování	MOŽNOST 2 - ražení
	Hmotnost hotového dílu q = 3,058 kg
Hmotnost předlitku Q=10,409 kg	Hmotnost předlitku Q=5,794 kg
Faktor využití materiálu g = 0,39	Faktor využití materiálu g = 0,53
= 11,6 rublů.	S zag \u003d 18,02 rublů.
\u003d 1,25 rublů.	Náklady na rozlišovací operace = 0
Nakonec dostaneme:
S zag \u003d 11,6 + 1,25 \u003d 12,85 rublů.	S zag \u003d 18,02 rublů.
Roční ekonomický efekt Např. \u003d (18.02 - 12.85) 10 000 \u003d 51 700 rublů.