Оборудване за контактно заваряване (електрододържатели и електроди за точково заваряване). Електроди за контактно заваряване. Характеристики на препоръчваните сплави

Електродите (ролките) са инструмент, който осъществява директен контакт между машината и заваряваните части. Електродите в процеса на заваряване изпълняват три основни задачи:
- компресирайте детайли;
- подайте заваръчния ток;
- отвеждат топлината, отделена при заваряване в участъка електрод-електрод.
Качеството на полученото заварени съединения. Износването на работната повърхност, свързаното с това увеличаване на контактната площ между електрода и детайла, води до намаляване на плътността на тока и налягането в зоната на заваряване и следователно до промяна в предварително получените параметри на лята зона и качеството на фугите.
Увеличаването на работната повърхност на плосък електрод по време на износването му намалява размера на отлятата зона в по-голяма степен при заваряване на пластичен метал, отколкото при заваряване на метал с висока якост (фиг. 1а). Износването на сферичната работна повърхност на електрода, монтиран отстрани на тънка част, намалява проникването му (фиг. 1b, c).
Основни изисквания към електродите:
- висока електропроводимост на заваряване
- поддържане на формата на работната повърхност в процеса на заваряване на определен брой точки или метри от ролков шев.
При точково и ролково заваряване електродите се нагряват до високи температури в резултат на отделянето на топлина директно в електродите и пренасянето й от заваряваните части.

Ориз. 1. Зависимост на размерите на отлятата зона от промените в работната повърхност на електродите:
a - дебелина 1 + 1 mm: 1 - стомана Kh18N10T; 2 - стомана VNS2
b, c - когато сферичната повърхност на електрода се износва от страната на тънка част

Степента на нагряване на електродите зависи от използвания режим на заваряване и дебелината на заваряваните части. Например, при точково заваряване на устойчива на корозия стомана, с увеличаване на дебелината на частите от 0,8 + 0,8 до 3 + 3 mm, съотношението на отделената топлина в електродите към общата топлина, отделена по време на заваряване, се увеличава от 18 на 40% . Според резултатите от директните измервания температурата на работната повърхност на електродите при заваряване на единични точки на проби с дебелина 1,5–2 mm е: 530 ° C за стомана ZOHGSA, 520 ° C за стомана Kh18N9T, 465 ° C за титан OT4 и 420°C за сплав VZh98. При темп (скорост) на заваряване 45 точки в минута температурата се повишава и възлиза съответно на 660, 640, 610 и 580°C.

Раздел. един
Свойства на металите за електроди и ролки

Клас метал електроди и ролки	специфичен електрическо съпротивление, Ohm mm 2 /m	Максимум електропроводимост, % електрическа проводимост мед	Минимална твърдост според Бринел kgf/mm 2	температура омекотяване, относно C	Заваръчни материали
Кармиев бронз Бр.Кд-1 (МК)	0,0219	85	110	300	месинг, бронз
Chrome Karmium Bronze Br.HKd-0,5-0,3	0,0219	85	110	370	Месинг, бронз, нисколегирани стомани, титан*
Хромиран бронз Бр.Х	0,023	80	120	370	Месинг, бронз, нисколегирани стомани, титан*
Хром циркониев бронз Бр.ХЦр-0,6-0,05	0,023	80	140	500	Нисколегирани стомани, титан
Сплав Mts4	0,025	75	110	380	Устойчиви на корозия, топлоустойчиви стомани и сплави, титан*
бронз Бр.НБТ	0,0385	50	170	510	Устойчиви на корозия, топлоустойчиви стомани и сплави, титан

* За метал с дебелина 0,6 mm или по-малко

За електроди и ролки се използват специални медни сплави, които имат висока топлоустойчивост и електропроводимост (Таблица 1). Най-добрият метал за електроди и ролки, използвани при заваряване на устойчиви на корозия, топлоустойчиви стомани и сплави и титан, е Br.NBT бронз, който се произвежда под формата на термично обработени валцувани плочи и лети цилиндрични заготовки. Особено целесъобразно е да се правят къдрави електроди от Br.NBT бронз, т.к за да се осигури необходимата твърдост, не се изисква работно втвърдяване, което е необходимо за кадмиева мед, сплав Mts5B и бронз Br.Kh.
Не се препоръчва използването на електроди и ролки от бронз Br.NBT за заваряване на нисколегирани стомани, особено без външно охлаждане, поради възможното залепване на мед към повърхността на детайлите в точката на контакт с електродите.
Най-универсалната сплав е Mts5B, тя може да се използва за електроди и ролки при заваряване на всички разглеждани метали. Въпреки това, сплавта Mts5B е малко трудна за производство и термомеханична обработка и следователно не се използва широко. В допълнение, неговата устойчивост при заваряване на устойчиви на корозия и топлоустойчиви стомани и сплави е много по-ниска от тази на Br.NBT бронз. При точково заваряване на устойчиви на корозия стомани с дебелина 1,5 + 1,5 mm съпротивлението на електродите от сплав Br.NBT е средно 7-8 хил. точки, от бронз Br.X - 2-3 хил. точки, а при ролково заваряване - съответно 350 и 90 м пласт.
Най-голямо приложение за точково заваряване са получили електроди с плоска и сферична повърхност и ролки с цилиндрична и сферична работна повърхност. Размерите на работната повърхност на електродите се избират в зависимост от дебелината на заваряваните части; за повечето метали формата на повърхността може да бъде плоска (цилиндрична за ролките) или сферична (Таблица 2).

Раздел. 2
Размери на електродите и ролките

Дебелина тънък лист, мм	електроди			Ролки
	д	делектронна поща	Релектронна поща	С	f	Релектронна поща
0.3	12	3.0	15-25	6.0	3.0	15-25
0.5	12	4.0	25-50	6.0	4.0	25-30
0.8	12	5.0	50-75	10.0	5.0	50-75
1.0	12	5.0	75-100	10.0	5.0	75-100
1.2	16	6.0	75-100	12.0	6.0	75-100
1.5	16	7.0	100-150	12.0	7.0	100-150
2.0	20	8.0	100-150	15.0	8.0	100-150
2.5	20	9.0	150-200	18.0	10.0	150-200
3.0	25	10.0	150-200	20.0	10.0	150-200

Забележка: Размери ди Сминимално препоръчително

Електродите със сферична работна повърхност отвеждат топлината по-добре, имат по-голяма устойчивост и са по-малко чувствителни към изкривявания на осите на електродите, когато са монтирани, отколкото електродите с плоска работна повърхност, поради което се използват при заваряване на висящи машини (клещи).
При заваряване с електроди със сферична работна повърхност промяната ЕСв.засяга размерите на отлятата зона в по-голяма степен, отколкото при използване на електроди с плоска повърхност, особено при заваряване на пластични метали. Въпреки това, когато намалява азСв.и TСв.от зададената стойност д и НО намаляват по-малко при заваряване с електроди със сферична повърхност, отколкото при заваряване с електроди с плоска повърхност.
При използване на сферични електроди контактната площ на електрода и детайла в началото на заваряването е много по-малка, отколкото в края. Това води до факта, че при машини с плоска товарна характеристика (машини с голям Зм, клещи с кабел) плътността на тока в контакта електрод-част може да бъде много висока, когато е включена, което помага да се намали съпротивлението на електродите. Поради това е препоръчително да използвате постепенно увеличаване азСв., което осигурява почти постоянна плътност на тока в контакта.
При точково и ролково заваряване на медни и титанови сплави е за предпочитане да се използват електроди и ролки със сферична работна повърхност. В някои случаи използването само на сферична повърхност осигурява необходимото качество на фугите, например при заваряване на части с различна дебелина.
В повечето случаи електродите се свързват към държачите на електродите с помощта на конусовидно гнездо. Съгласно GOST 14111-90 за прави електроди, конусът на кацащата част се приема 1:10 за електроди с диаметър д≤25mm и 1:5 за електроди д>25 мм. В зависимост от диаметъра на електрода, практически допустимата сила на натиск Е el=(4-5)D2 kgf.
В практиката се използват различни електроди и електрододържачи за заваряване на различни детайли и възли. За да получите точкови връзки със стабилно качество, е по-добре да използвате фигурни държачи за електроди, отколкото фигурни електроди. Къдравите държачи за електроди имат по-дълъг експлоатационен живот и също имат По-добри условияза охлаждане на електродите, което увеличава тяхната издръжливост.

Ориз. 2. Електроди с различни конструкции

На фиг. 2 показва някои електроди със специално предназначение. Заваряването на Т-образен профил с лист се извършва с помощта на долен електрод с прорез под вертикалната стена на профила (фиг. 2а, I). При заваряване на части с различна дебелина, когато дълбока вдлъбнатина на повърхността на тънък детайл е неприемлива, електрод 1 може да се използва със стоманен пръстен 2 на работната повърхност, който стабилизира контактната зона на електрод-част (фиг. 2а, II ). Наличието на медно фолио 3 между електрода и детайла елиминира палежа в контактния пръстен - детайла. За запечатване на тънкостенни тръби 3 от устойчива на корозия стомана чрез точково заваряване се използва електрод 1 с удължена работна повърхност (фиг. 2 а, III). Стоманена дюза 2 концентрира тока и позволява тръбите да бъдат смачкани без опасност от увреждане на работната повърхност. На работната повърхност на електродите 1 могат да се закрепят стоманени тръби 2, които стабилизират контакта между електрода и детайла и намаляват износването на електродите (фиг. 2а, IV, V).
При точково заваряване осите на електродите трябва да са перпендикулярни на повърхностите на заваряваните части. Следователно части с наклони (плавно променяща се дебелина) трябва да се заваряват с помощта на самонастройващ се въртящ се електрод със сферична опора (фиг. 2b).
За точково заваряване на части с голямо съотношение на дебелини понякога се монтира електрод отстрани на тънка част (фиг. 2c, I), чиято работна част е изработена от метал с ниска топлопроводимост (волфрам, молибден, и т.н.). Такъв електрод се състои от медно тяло 1 и вложка 2, запоена в тялото. Работната част на електрода 3 понякога се прави сменяема и се фиксира върху тялото на електрода 1 със съединителна гайка 2 (фиг. 2с, II). Електродът осигурява бърза подмяна на работната част, когато е износена или, ако е необходимо, пренареждане на вложката с различна форма на работната повърхност.
За ролково заваряване се използват композитни ролки, в които основата 1 е направена от медна сплав, а работната част 2, запоена към нея, е изработена от волфрам или молибден (фиг. 2в, III). По време на ролково заваряване на дълги шевове върху части с малка дебелина (0,2-0,5 mm), работната повърхност на ролките се износва бързо и следователно качеството на заваряването се влошава. В такива случаи ролките имат жлеб, в който е поставена тел от студено изтеглена мед (фиг. 3), която се пренавива, когато ролките се въртят от една намотка в друга. Този метод осигурява стабилна форма на работната повърхност и многократно използване на теления електрод при ролково заваряване на тънки или покрити детайли.

За да се избегне честата смяна на електродите, многоелектродните глави могат да се използват за заваряване на части с различна дебелина на една и съща машина. В главата са монтирани електроди с работна повърхност с различни форми. При точково заваряване на части с различна дебелина е важно да се осигури стабилна работна повърхност на електрода от страната на тънката част. За тази цел се използва многоелектродна глава 1; ролка 2 е монтирана от страната на дебелата част (фиг. 4). Когато работната повърхност на електрода е износена, тя се заменя с нова чрез завъртане на главата. Мултиелектродните глави също позволяват, без да се отстраняват електродите от заваръчната машина, автоматично да се почисти електродът, който не този моментзаваряване.
Понякога електродите подават ток към частите за заваряване, но не са свързани директно към заваръчната машина. Например, необходимо е да се заваряват тънкостенни тръби с малък диаметър (10-40 mm) с надлъжен ролков шев. За тази цел между ролките на машината за напречно заваряване се поставя тръбна заготовка 1 с меден дорник 2 (фиг. 5а). По този начин могат да бъдат заварени шевове с достатъчна дължина. За заваряване на кутийни части 1 се използва шаблонен електрод 2, фиксиран върху ос 3, за да го завърти след заваряване на първия шев (фиг. 5b).

Ориз. 5. Дорни електроди, използвани на ролкови машини
напречно заваряване:
а - заваряване на тънкостенна тръба;
б - заваряване на корпуса;
1- детайли; 2 - електроди; 3 - ос.

Съпротивлението на електродите и ролките зависи от условията на тяхното охлаждане. Електродите за точково заваряване трябва да имат вътрешно водно охлаждане. За да направите това, електродите отстрани на частта за кацане имат отвор, в който е вкарана тръба, фиксирана в държача на електрода. Водата влиза през тръбата, измива дъното и стените на отвора и преминава през пространството между вътрешните стени на електрода и тръбата в държача на електрода. Краят на тръбата трябва да има скосяване под ъгъл 45°, чийто ръб трябва да е на 2-4 mm от дъното на електрода. С увеличаване на това разстояние се образуват въздушни мехурчета и охлаждането на работната повърхност на електрода се влошава.
Съпротивлението на електродите се влияе от разстоянието от работната повърхност до дъното на охлаждащия канал. С намаляването на това разстояние съпротивлението на електродите се увеличава (броят на точките преди повторно шлифоване), но броят на възможните му повторни точки до пълно износване намалява и по този начин се намалява експлоатационният му живот. Анализирайки влиянието на тези два фактора върху цената на електродния метал и следователно върху цената на електродите, беше установено, че разстоянието от дъното до работната повърхност трябва да бъде (0,7 -0,8) D (където D е външен диаметър на електрода). За да се увеличи интензивността на охлаждане при точково заваряване, може да се използва допълнително водно охлаждане на електродите и мястото на заваряване. В този случай водата се подава през отворите в електродите или отделно през специална външна охлаждаща тръба. Понякога се използва вътрешно охлаждане с течности под 0°C или сгъстен въздух.
При ролково заваряване по-често се използва външно охлаждане на ролките и мястото на заваряване. Този метод на охлаждане обаче не е подходящ за заваряване на закалени стомани. Ако при точково заваряване е лесно да се извърши вътрешно охлаждане на електродите, то при ролково заваряване това е достатъчно трудна задача.
При работа с електроди и ролки е необходимо периодично да се почиства и възстановява работната им повърхност. Електродите с плоска работна повърхност обикновено се почистват с лична пила и абразивна кърпа, електродите със сферична работна повърхност - с гумена подложка с дебелина 15-20 mm, обвита с абразивна кърпа.
Работната повърхност на електродите най-често се възстановява на стругове. За да получите работна повърхност с правилна форма, препоръчително е да използвате фрези със специална форма.

Конструкцията на електродите трябва да има форма и размери, които осигуряват достъп до работната част на електрода до мястото на заваряване на частите, да бъдат адаптирани за удобно и надеждно монтиране на машината и да имат висока устойчивост на работната повърхност.

Най-прости за производство и работа са правите електроди, направени в съответствие с GOST 14111-69 от различни медни електродни сплави, в зависимост от класа на метала на заваряваните части.

Понякога, например, при заваряване на различни метали или части с голяма разлика в дебелината, за да се получат висококачествени съединения, електродите трябва да имат достатъчно ниска електрическа и топлопроводимост (30 ... 40% мед). Ако целият електрод е направен от такъв метал, тогава той интензивно ще се нагрее от заваръчния ток поради високото си електрическо съпротивление. В такива случаи основата на електрода е направена от медна сплав, а работната част е изработена от метал със свойствата, необходими за нормалното образуване на фуги. Работната част 3 може да бъде сменяема (фиг. 1, а) и фиксирана с гайка 2 върху основата 1. Използването на електроди от този дизайн е удобно, тъй като ви позволява да зададете желаната работна част при промяна на дебелината и клас на метала на частите, които ще бъдат заварени. Недостатъците на електрод със сменяема част са възможността да се използва само при заваряване на части с добри подходи и недостатъчно охлаждане. Следователно такива електроди не трябва да се използват при тежко заваряване с високи темпове.

Ориз. един . Електроди с работна част от друг метал

Работната част на електродите също е направена под формата на запоен (фиг. 1, b) или пресован връх (фиг. 1, c). Накрайниците са изработени от волфрам, молибден или техните смеси с мед. При натискане на волфрамов връх е необходимо да се смила цилиндричната му повърхност, за да се осигури надежден контакт с основата на електрода. При заваряване на детайли от неръждаема стомана с дебелина 0,8…1,5 mm диаметърът на волфрамовата вложка 3 (фиг. 1, c) е 4…7 mm, дълбочината на пресованата част е 10…12 mm, а изпъкналата част е 1,5…2 мм. При по-дълга издадена част се наблюдава прегряване и намаляване на съпротивлението на електрода. Работната повърхност на вложката може да бъде плоска или сферична.

Особено внимание при проектирането на електродите трябва да се обърне на формата и размерите на частта за кацане. Най-често срещаната конична част за кацане, дължината на която трябва да бъде най-малко. Късите конусни електроди трябва да се използват само при заваряване с ниски сили и токове. В допълнение към конусното прилягане, понякога електродите се закрепват към резбата с холендър. Такова свързване на електроди може да се препоръча c. много точкови машиникогато е важно да има еднакво първоначално разстояние между електродите, или в скоби. При използване на фигурни държачи за електроди се използват и електроди с цилиндрична част за кацане (виж фиг. 8, d).

При точково заваряване на части със сложен контур и лоши подходи към кръстовището се използва голямо разнообразие от фигурни електроди, които имат по-сложен дизайн от правите, по-малко удобни за използване и като правило имат намалена издръжливост. Поради това е препоръчително да се използват фигурни електроди, когато заваряването по принцип не е възможно без тях. Размерите и формата на къдравите електроди зависят от размерите и конфигурацията на частите, както и от конструкцията на електрододържателите и конзолите на заваръчната машина (фиг. 2).

Ориз. 2. Различни видове фасонни електроди

Къдравите електроди по време на работа обикновено изпитват значителен момент на огъване от прилагането на сила извън оста, което трябва да се вземе предвид при избора или проектирането на електроди. Огъващият момент и обикновено малкото сечение на конзолата създават значителни еластични деформации. В тази връзка взаимното изместване на работните повърхности на електродите е неизбежно, особено ако единият електрод е прав, а другият е профилиран. Следователно за фигурните електроди е за предпочитане сферичната форма на работната повърхност. В случай на профилирани електроди, които изпитват големи моменти на огъване, е възможна деформация на конусната част за кацане и гнездото на държача на електрода. Максимално допустимите огъващи моменти за фигурни електроди от бронз Br.NBT и електрододържачи от термично обработен бронз Br.Kh са според експериментални данни за електродни конуси с диаметър съответно 16, 20, 25 mm 750 , 1500 и 3200 кг× вижте Ако коничната част на фигурния електрод изпитва момент, по-голям от допустимия, тогава максималният диаметър на конуса трябва да се увеличи.

При проектирането на сложни пространствени фигурни електроди се препоръчва предварително да се направи техният модел от пластилин, дърво или лесно обработваем метал. Това дава възможност да се установят най-рационалните размери и форма на фасонния електрод и да се избегнат промени в производството му веднага от метал.

На фиг. 3 показва някои примери за заваръчни възли на места с ограничен достъп. Заваряването на профил с черупка се извършва с долен електрод с изместена работна повърхност (фиг. 3, а).

Ориз. 3. Примери за използване на къдрави електроди

Пример за използване на горния електрод с наклонено заточване и долния, къдрав, е показан на фиг. 3б. Ъгълът на отклонение на държача на електрода от вертикалната ос не трябва да бъде повече от 30 °, в противен случай конусният отвор на държача на електрода се деформира. Ако е невъзможно да инсталирате горния електрод с наклон, тогава той може да бъде и къдрава. Оформеният електрод се огъва в две равнини, за да достигне до труднодостъпно място за заваряване (фиг. 3, cd). Ако няма или има ограничено хоризонтално движение на конзолите за заваряване на части, показани на фиг. 3e се използват два оформени електрода с еднакви издатини.

Понякога оформените електроди възприемат много големи моменти на огъване. За да се избегне деформация на конусообразната опорна част, профилираният електрод се фиксира допълнително към външната повърхност на електрододържача със скоба и винт (фиг. 4, а). Силата на фигурните електроди с дълъг надвес се увеличава значително, ако са направени композитни (подсилени). За това основната част на електрода е направена от стомана, а тоководещата част е направена от медна сплав (фиг. 4, b). Свързването на тоководещите части помежду си може да се извърши чрез запояване, а при стоманена конзола - чрез винтове. Възможен е вариант на конструкцията, когато фигурният електрод от медна сплав е подсилен (армиран) със стоманени елементи (ламели), които не трябва да образуват затворен пръстен около електрода, тъй като в него ще се индуцират токове, увеличаващи нагряването на електрода. Препоръчително е да закрепите фигурни електроди, изпитващи големи моменти под формата на удължена цилиндрична част, за монтаж в машина вместо държач на електрод (вижте фиг. 4, b).

Ориз. 4. Електроди, които възприемат голям момент на огъване:

а - с армировка за външната повърхност на държача на електрода;

b - подсилен електрод: 1 - стоманена конзола; 2 - електрод; 3 - токов проводник

В повечето случаи точковото заваряване използва вътрешно охлаждане на електродите. Въпреки това, ако заваряването се извършва с електроди с малко напречно сечение или с висока температура и заваряваният материал не е подложен на корозия, в клещите се използва външно охлаждане. Захранването с охлаждаща вода се извършва или чрез специални тръби, или през отвори в работната част на самия електрод. Големи трудности възникват при охлаждане на къдрави електроди, тъй като не винаги е възможно водата да се насочи директно към работната част поради малкото напречно сечение на конзолната част на електрода. Понякога охлаждането се извършва с помощта на тънки медни тръби, запоени към страничните повърхности на конзолната част на фигурния електрод с достатъчно голям размер. Като се има предвид, че фасонните електроди винаги се охлаждат по-лошо от правите електроди, често е необходимо значително да се намали скоростта на заваряване, предотвратявайки прегряване на работната част на профилния електрод и намаляване на издръжливостта.

При използване на скоби за заваряване на труднодостъпни места, както и при необходимост от честа смяна на електродите, закрепването на електрода, показано на фиг. 5. Такова закрепване осигурява добър електрически контакт, удобно регулиране на удължението на електрода, добра стабилност срещу странични измествания, бързо и лесно отстраняване на електродите. Въпреки това, поради липсата на вътрешно охлаждане в такива електроди, те се използват за заваряване при ниски токове (до 5 ... 6 kA) и при ниска скорост.

Ориз. 5. Начини за фиксиране на електроди

За по-лесно използване се използват електроди с няколко работни части. Тези електроди могат да бъдат регулируеми или въртящи се (фиг. 6) и значително опростяват и ускоряват монтажа на електроди (комбинация от работни повърхности).

Ориз. 6. Многопозиционни регулируеми (а) и повърхностни (б) електроди:

1 - държач на електрод; 2 - електрод

Електродите са монтирани в електрододържачи, които са фиксирани върху конзолните части на заваръчната машина, които предават силата на натиск и тока. В табл. за справка са дадени размерите на директните електрододържатели на основните типове машини за точково заваряване. Електродържателите трябва да бъдат изработени от достатъчно здрави медни сплави с относително висока електропроводимост. Най-често електрододържателите се изработват от бронз Br.X, който трябва да бъде термично обработен за получаване на необходимата твърдост (НВ не по-малко от 110). В случай на заваряване на стомани, когато се използват малки токове (5 ... 10 kA), е препоръчително да се направят държачи на електроди от Br.NBT бронз или силициево-никелов бронз. Тези метали осигуряват дълготрайно запазване на размерите на коничния монтажен отвор на държача на електрода.

Таблица. Размери на електрододържачите за точкови машини в мм

Размери на държача на електрода	MTPT-600	MTPT-400, MTK-75	MTP-300, МТР-400	MTK 6301, MTP-200/1200	MTP-300, MTP-150/1200 MTP-200, MTP-150, MT 2507	MT 1607, MTP-75 MTP-100, MTPR-75 (50, 25) MTPK-25, MT 1206
Външен диаметър
Диаметър на конуса на електрода
Конусност				1: 10	1:10	1:10

Най-разпространени са директните електрододържатели (фиг. 7). Вътре в кухината на държача на електрода има тръба за подаване на вода, чието напречно сечение трябва да е достатъчно за интензивно охлаждане на електрода. При дебелина на стената на тръбата 0,5 ... 0,8 mm външният й диаметър трябва да бъде 0,7 ... 0,75 от диаметъра на отвора на електрода. В случай на честа смяна на електродите е препоръчително да се използват електрододържатели с ежектори (фиг. 7, b). Електродът се изтласква от гнездото чрез удряне на ударника 5 с дървен чук, който е свързан към тръба от неръждаема стомана - ежектор 1. Ежекторът и ударникът се връщат в първоначалното си долно положение с пружина 2. Важно е, че краят на ежектора, който удря края на електрода, няма повреда на повърхността си, в противен случай частта за кацане на електрода бързо ще се провали, блокирайки, когато се извади от държача на електрода. Удобно за работа е изпълнението на края на държача на електрода 1 под формата на сменяема резбована втулка 2, в която е монтиран електродът 3 (фиг. 7, в). Този дизайн дава възможност да се произвежда втулка 2 от по-устойчив метал и да се замени, когато се износи, и да се монтира електрод с различен диаметър, както и лесно да се отстрани електродът в случай на блокиране, като се избие със стоманен удар отвътре втулка.

Ориз. 7. Държачи за прави електроди:

а - нормално;

b - с ежектор;

c - със сменяема втулка

Ако профилните електроди се използват по-често при заваряване на части, които имат малки размери на елементите, които трябва да бъдат съединени, тогава за големи размери е препоръчително да се използват специални профилни държачи за електроди и прости електроди , Фигурните държачи за електроди могат да бъдат композитни и да осигуряват монтаж на електроди при различни ъгли спрямо вертикалната ос (фиг. 8, а). Предимството на такъв електрододържач е лесното регулиране на удължението на електрода. В някои случаи фигурният електрод може да бъде заменен с държача на електрода, показан на фиг. 8, б. Интерес представлява и държачът на електрода, чийто наклон може лесно да се регулира (фиг. 8, в). Конструкцията на държача на електрода, огънат под ъгъл 90°, е показана на фиг. 30, d, ви позволява да фиксирате електродите с цилиндрична част за кацане. Специална винтова скоба осигурява бързо закрепване и отстраняване на електродите. На фиг. 9 представени различни примериточково заваряване с помощта на къдрави държачи за електроди.

Ориз. 8. Специални държачи за електроди

Ориз. 9. Примери за приложение на различни държачи за електроди

При точково заваряване на големи възли като панели, препоръчително е да използвате въртяща се глава с четири електрода (фиг. 10). Използването на такива глави дава възможност да се увеличи четирикратно времето за работа на електродите до следващото почистване, без да се изважда завареният панел от работното пространство на машината. За да направите това, след замърсяване на всяка двойка електроди, държачът на електрода 1 се завърта на 90 ° и се фиксира със запушалка 4. Въртящата се глава също ви позволява да инсталирате електроди с различна форма на работната повърхност за заваряване на възел с променлива, например стъпаловидна дебелина на частите, както и да се осигури механизация на почистването на електродите със специални устройства. Въртящата се глава може да се използва за точково заваряване на части с голяма разлика в дебелината и се монтира от страната на тънкия детайл. Известно е, че в този случай работната повърхност на електрода в контакт с тънка част бързо се износва и се заменя с нова при завъртане на главата. Удобно е да използвате ролка като електрод от страната на дебела част.

Ориз. 10. Ротационна електродна глава:

1 - държач на въртящ се електрод; 2 - тяло; 3 - електрод; 4 - запушалка

При точково заваряване осите на електродите трябва да са перпендикулярни на повърхностите на заваряваните части. За да направите това, заваряването на части с наклони (плавно променяща се дебелина) или произведени с помощта на висящи машини, в присъствието на големи единици, се извършва с помощта на самонастройващ се въртящ се електрод със сферична опора (фиг. 11, а) . Електродът е уплътнен с гумен пръстен за предотвратяване на изтичане на вода.

Ориз. 11. Самонастройващи се електроди и глави:

а - въртящ се електрод с плоска работна повърхност;

b - глава за двуточково заваряване: 1 - тяло; 2 - ос;

c - ламелен електрод за заваряване на мрежи: 1, 7 - машинни конзоли; 2-вилица; 3 - гъвкави гуми; 4-люлеещ се електрод; 5 - заварена мрежа; 6 - долен електрод

На конвенционалните точкови машини заваряването на стоманени части с относително малка дебелина може да се извърши с две точки наведнъж с помощта на двуелектродна глава (фиг. 11, b). Равномерното разпределение на силите върху двата електрода се постига чрез завъртане на корпуса 1 спрямо оста 2 под действието на силата на натиск на машината.

Пластинчатите електроди могат да се използват за заваряване на мрежа от стоманена тел с диаметър 3 ... 5 mm (фиг. 11, c). Горният електрод 4 се люлее по оста за равномерно разпределение на силите между ставите. Токозахранването с цел неговата равномерност се осъществява от гъвкави гуми 3; вилица 2 и оста на люлеене са изолирани от електрода. С дължини на електродите до 150 мм, те могат да бъдат направени без люлеене.

Ориз. 12. Плъзгащи се клиновидни електродни вложки

При заваряване на панели, състоящи се от две кожи и усилващи елементи, вътре трябва да има електропроводима вложка, която възприема силата на електродите на машината. Конструкцията на вложката трябва да осигурява нейното плътно прилягане към вътрешната повърхност на частите, които ще бъдат заварени, без празнина, за да се избегнат дълбоки вдлъбнатини по външните повърхности на частите и възможни изгаряния. За тази цел плъзгащата се вложка, показана на фиг. 12. Движението на клина 2 спрямо неподвижния клин 4, което осигурява притискането им към заваряваните части 3, е синхронизирано с работата на машината. Когато електродите 1 и 5 се компресират и се извършва заваряване, въздухът от пневматичната задвижваща система на машината навлиза в дясната кухина на цилиндъра 8, фиксиран на предната стена на машината, и премества клина 2 през пръта 7, увеличавайки разстояние между работните повърхности на клиновете. Когато електрод 1 се повдигне, въздухът напуска дясната кухина и започва да тече в лявата кухина на цилиндъра 8, намалявайки разстоянието между повърхностите на клиновете, което ви позволява да преместите заварения панел спрямо машинните електроди. Клиновата вложка се охлажда от въздух, който влиза през тръба 6. Използването на такава вложка дава възможност за заваряване на части с вътрешно разстояние между тях до 10 mm.

Електродите за електросъпротивително заваряване са предназначени да подават ток към елементите, да ги компресират и да отвеждат генерираната топлина. Този детайл е един от най-важните в оборудването, тъй като възможността за обработка на монтажа зависи от неговата форма. Стабилността на електрода определя нивото на качеството на заваряване и продължителността на непрекъсната работа. Електродите са къдрави и прави. Производството на елементи от директен тип е регламентирано в стандарта GOST 14111–77.

Къдравите части се характеризират с факта, че тяхната ос е изместена спрямо конуса (повърхността за кацане). Използват се за заваряване на възли и елементи със сложна форма, които са трудно достъпни.

Характеристики на дизайна

Електродите, предназначени за съпротивително заваряване, включват цилиндрична част, работна част и част за кацане. Във вътрешната кухина на елемента има специален канал, който е предназначен за подаване на вода, която охлажда електрическия държач.

Работната част има сферична или плоска повърхност. Диаметърът му се избира в съответствие с дебелината на обработваните продукти и използвания материал. Силата на електрода се осигурява от средната част.

Частта за кацане трябва да има конична форма, така че частта да е надеждно фиксирана в електрическия държач. Неговата обработка трябва да се извършва с чистота най-малко от клас 7.

Персонализирани свойства на част, засегнати от разстояниетоот самото дъно на охлаждащия канал до работния ръб: живот, стабилност и т.н. Ако това разстояние е малко, тогава охлаждането на елемента ще бъде много по-ефективно, но също така ще може да издържи много по-малко повторно смилане.

В медните части са поставени вложки на базата на молибден и волфрам. Изработените по този начин продукти се използват за заваряване на анодизирана или поцинкована стомана.

Производствени материали

Устойчивостта на електродите е способността на елементите да не губят формата и размерите си, както и да устояват на пренасянето на материала на елементите и електродите, които се заваряват. Този индикатор се определя от материала и дизайна на заваръчния електрод, както и от условията и начина на работа. Износването на частите зависи от характеристиките на работния инструмент (ъгъл на работната повърхност, диаметър, материал и др.). Топенето, прекомерното нагряване, окисляването по време на работа на електрода в корозивна и / или влажна среда, изместване или изкривяване, деформация на компресия и други фактори значително увеличават износването на работните елементи.

Материалът на инструмента трябва да бъде избран в съответствие със следните правила:

1. Неговото ниво на електропроводимост трябва да бъде сравнимо с чистата мед;
2. Ефективна топлопроводимост;
3. Висока степенмеханична устойчивост;
4. Лесна обработка чрез рязане или високо налягане;
5. Устойчив на циклично нагряване.

В сравнение със 100% медта, нейните сплави са по-устойчиви на механични натоварвания, поради което медните сплави се използват за такива продукти. Легирането на продукти с цинк, берилий, хром, магнезий, цирконий не намалява електрическата проводимост, но значително увеличава якостта, а силиций, желязо и никел повишават неговата твърдост.

Избор

В процеса на избор на подходящи електроди за точково заваряване трябва да обърнете внимание Специално вниманиевърху размера и формата на работния елемент на продукта. Трябва също да вземете предвид характеристиките на обработвания материал, неговата дебелина, формата на заваръчните модули и режима на заваряване.

Инструментът за съпротивително заваряване има различни работни повърхности:

1. апартамент;
2. Сферични.

Продуктите със сферична работна повърхност не са особено чувствителни към скосявания, поради което често се използват в окачени и радиални инсталации, както и за профилни електроди с отклонение. Производителите от Руската федерация препоръчват този тип електрод за обработка на леки сплави, тъй като те помагат за предотвратяване на подрязвания и вдлъбнатини по време на точково заваряване. Този проблем обаче може да се предотврати и ако се използват плоски електроди, чийто край е увеличен. А електродите, оборудвани с панти, могат дори да заменят електродите от сферичен тип, но се препоръчват за заваряване на метални листове, чиято дебелина не надвишава милиметър и половина.

Размери на работния елементинструментите се избират в съответствие с вида и дебелината на обработваните материали. Резултатите от изследването, проведено от експерти от френската компания ARO, показват, че необходимият диаметър може да се изчисли по следната формула:

del \u003d 3 mm + 2t, където "t" е дебелината на листовете, които ще бъдат заварени.

По-трудно е да се изчисли необходимият диаметър на инструмента при различни дебелини на листа, заваряване на различни видове материали и заваряване на цял „пакет“ от елементи. Ясно е, че за работа с части с различна дебелина диаметърът на продукта трябва да бъде избран спрямо най-тънкия метален лист.

При заваряване на набор от елементи диаметърът трябва да бъде избран въз основа на дебелината на външните елементи. За заваръчни материали от различни видове най-малкото проникване има метална сплав с минимално електрическо съпротивление. В този случай трябва да се използва устройство, изработено от материал с повишена топлопроводимост.

Мнозинство метални изделиякоито ни заобикалят са направени чрез съпротивително заваряване. Съществуват различни видовезаваряване, но контактът ви позволява да създавате доста здрави и естетически красиви шевове. Тъй като металът не се заварява по традиционния метод, този процес изисква електроди за съпротивително заваряване.

Съпротивителното заваряване е възможно само за заваряване на две метални части, насложени една върху друга, те не могат да бъдат челно съединени по този метод. В момента, когато и двете части са захванати от проводящи елементи машина за заваряване, кратко сервиран електричество, който разтопява части директно в точката на компресия. Това се дължи главно на съпротивлението на тока.

Електродни конструкции

Електродите се използват и за работа с електродъгово заваряване, но те са фундаментално различни от проводимите елементи за съпротивително заваряване и не са подходящи за този вид работа. Тъй като по време на заваряване частите се притискат от контактните части на заваръчната машина, електродите за съпротивително заваряване могат да провеждат електрически ток, да издържат на компресионното натоварване и да отвеждат топлината.

Диаметърът на електродите определя колко здраво и ефективно ще бъдат заварени частите. Техният диаметър трябва да бъде 2 пъти по-дебел от заварената връзка. Според държавни стандартите се предлагат в диаметри от 10 до 40 mm.

Металът, който се заварява, определя формата на използвания електрод. Тези елементи с плоска работна повърхност се използват за заваряване на обикновени стомани. Сферичната форма е идеална за свързване на мед, алуминий, високовъглеродни и легирани стомани.

Сферичната форма е най-устойчива на изгаряне. Благодарение на формата си, те са в състояние да направят повече заварки преди заточване. В допълнение, използването на тази форма ви позволява да готвите всеки метал. В същото време, ако алуминият или магнезият се заваряват с равна повърхност, ще се образуват вдлъбнатини.

Седалката на електрода често е конусовидна или с резба. Този дизайн избягва загубата на ток и ефективно извършва компресия на части. Конусът за кацане може да бъде къс, но се използва при ниски сили и ниски токове. Ако се използва крепеж с резба, тогава често през съединителна гайка. Закрепването с резба е особено важно при специалните многоточкови машини, тъй като се изисква една и съща междина между ноктите.

За извършване на заваряване в дълбочината на частта се използват електроди с извита конфигурация. Има разнообразие от извити форми, така че когато постоянна работапри такива обстоятелства е необходимо да има избор от различни форми. Те обаче са неудобни за използване и имат по-ниско съпротивление от правите, затова се прибягва до тях последни.

Тъй като натискът върху оформения електрод не е по оста му, той е подложен на огъване по време на нагряване и това трябва да се помни при избора на неговата форма. Освен това в такива моменти е възможно да се измести работната повърхност на извит електрод по отношение на плоския. Следователно в такива ситуации обикновено се използва сферична работна повърхност. Неаксиалното натоварване също влияе върху седалката на държача на електрода. Следователно при прекомерно натоварване е необходимо да се използват електроди с увеличен диаметър на конуса.

При заваряване в дълбочина на детайл може да се използва прав електрод, ако е наклонен вертикално. Ъгълът на наклон обаче не трябва да бъде повече от 30 °, тъй като при по-голяма степен на наклон възниква деформация на държача на електрода. В такива ситуации се използват два извити проводими елемента.

Използването на скоба в точката на закрепване на фигурния електрод позволява да се намали натоварването на конуса и да се удължи експлоатационният живот на седалката на заваръчната машина. Когато разработвате къдрава електрода, първо трябва да направите чертеж, след това да направите пробен модел от пластилин или дърво и едва след това да продължите с производството му.

При индустриалното заваряване се използва охлаждане на контактната част. Често такова охлаждане става през вътрешния канал, но ако електродът е с малък диаметър или има повишено нагряване, тогава охлаждащата течност се подава отвън. Допуска се обаче външно охлаждане, при условие че заваряваните части не са податливи на корозия.

Най-трудното нещо е да охладите фигурния електрод поради неговия дизайн. За охлаждането му се използват тънки медни тръби, които са разположени на страничните части. Въпреки това, дори при тези условия, той не се охлажда достатъчно добре, така че не може да готви със същото темпо като прав електрод. В противен случай той прегрява и експлоатационният живот намалява.

Заваряването в дълбочина на малка част се извършва с профилни електроди, а при големи части е за предпочитане да се използват профилни държачи. Предимството на този метод е възможността за регулиране на дължината на електрода.

По време на контактно заваряване оста на двата електрода трябва да бъде 90° по отношение на повърхността на детайла. Следователно, когато се заваряват големи части с наклон, се използват въртящи се самонастройващи се държачи и заваряването се извършва със сферична работна повърхност.

Стоманена мрежа с диаметър до 5 mm се заварява с пластинчат електрод. Равномерното разпределение на натоварването се постига чрез свободно въртене около оста му на горния проводящ контакт.

Въпреки че сферичната форма на работната повърхност е най-стабилна от другите форми, въпреки това, поради топлинни и силови натоварвания, тя губи първоначалната си форма. Ако работната повърхност на контакта се увеличи с 20% от първоначалния размер, тогава той се счита за неподходящ и трябва да се заточи. Шлифоването на електроди за съпротивително заваряване се извършва в съответствие с GOST 14111.

Материали на електродите за контактно заваряване

Един от решаващите фактори за качеството на заваръчния шев е якостта на опън. Това се определя от температурата на заваръчното петно ​​и зависи от топлофизичните свойства на материала на проводника.

Медта в чист вид е неефективна, тъй като е много пластичен метал и няма необходимата еластичност, за да възстанови геометричната си форма между циклите на заваряване. В допълнение, цената на материала е сравнително висока и с такива свойства електродите ще изискват редовна подмяна, което ще увеличи цената на процеса.

Използването на закалена мед също беше неуспешно, тъй като намаляването на температурата на рекристализация води до факта, че с всяка следваща точка на заваряване износването на работната повърхност ще се увеличи. На свой ред медните сплави с редица други метали се оказаха ефективни. Например кадмият, берилият, магнезият и цинкът добавят твърдост към сплавта по време на нагряване. В същото време желязото, никелът, хромът и силицийът ви позволяват да издържате на чести термични натоварвания и да поддържате темпото на работа.

Електрическата проводимост на медта е 0,0172 Ohm * mm 2 / m. Колкото по-нисък е този показател, толкова по-подходящ е като електроден материал за съпротивително заваряване.

Ако трябва да заварявате елементи от различни метали или части с различна дебелина, тогава електрическата и топлопроводимостта на електрода трябва да бъде до 40% от това свойство на чистата мед. Въпреки това, ако целият проводник е направен от такава сплав, тогава той ще се нагрее достатъчно бързо, тъй като има висока устойчивост.

Използвайки технологията на композитните конструкции, можете да постигнете осезаеми икономии на разходи. При такива конструкции материалите, използвани в основата, са избрани с висока електропроводимост, а външната или сменяема част е изработена от устойчиви на топлина и износване сплави. Например металокерамични сплави, състоящи се от 44% мед и 56% волфрам. Електрическата проводимост на такава сплав е 60% от електрическата проводимост на медта, което позволява нагряване на заваръчната точка с минимално усилие.

В зависимост от условията на работа и задачите, сплавите се разделят на:

1. Трудни условия. Електродите, работещи при температури до 500 ° C, са изработени от сплави на бронз, хром и цирконий. За заваряване на неръждаема стомана се използват сплави от бронз, легирани с титан и берилий.
2. Средно натоварване. Заваряването на стандартни въглеродни, медни и алуминиеви части се извършва с електроди от сплави, в които степента на мед за електроди може да работи при температури до 300 ° C.
3. Леко натоварен. Сплави, които включват кадмий, хром и силициево-никелов бронз, могат да работят при температури до 200 ° C

Електроди за точково заваряване

Процесът на точково заваряване се обяснява от собственото си име. Съответно, мини-заваръчният шев е една точка, чийто размер се определя от диаметъра на работната повърхност на електрода.

Електродите за съпротивително точково заваряване са пръти, изработени от сплави на базата на мед. Диаметърът на работната повърхност се определя от GOST 14111-90 и се произвежда в диапазона от 10-40 mm. Електродите за точково заваряване са внимателно подбрани, защото имат различни свойства. Изработват се както със сферична, така и с плоска работна повърхност.

Направи си сам електродите за точково заваряване теоретично могат да бъдат направени, но трябва да сте сигурни, че сплавта отговаря на посочените изисквания. Освен това трябва да издържате на всички размери, което не е толкова лесно у дома. Следователно, чрез закупуване на фабрични проводими елементи, можете да разчитате на висококачествена производителност. заваръчни работи.

Точковото заваряване има много предимства, включително естетично място на заваряване, лекота на работа със заваръчната машина и висока производителност. Има и един недостатък, а именно липсата на запечатан заваръчен шев.

Електроди за шевно заваряване

Една от разновидностите на електросъпротивително заваряване е заваряване на шевове. Въпреки това, електродите за заваряване на шевове също са сплав от метали, само под формата на валяк.

Ролките за заваряване на шевове са от следните видове:

• без фаска;
• с фаска от едната страна;
• скосени от двете страни.

Конфигурацията на частта, която ще бъде заварена, определя коя форма на валяк трябва да се използва. На труднодостъпни места е неприемливо да се използва ролка с фаска от двете страни. В този случай е подходяща ролка без скосове или с фаска от едната страна. От своя страна, ролка с фаска от двете страни притиска частите по-ефективно и се охлажда по-бързо.

Използването на ролково заваряване спомага за постигане на херметичност заваръчни шевове, което позволява да се използват в производството на контейнери и резервоари.

И така, съпротивителното заваряване ви позволява да произвеждате високотехнологични шевове, но за да постигнете висококачествен резултат, трябва внимателно да следвате стойностите, посочени в таблиците. Кое заваряване да изберете, точково или шевно, зависи от вашите нужди.

Заваряването със защитен газ (хелий или аргон) изисква волфрамови електроди, които спадат към категорията на неконсумативните. Благодарение на своята огнеупорност, волфрамовият електрод може да издържа на високи температури и дълъг непрекъснат живот. В момента този заваръчен материал има доста обширна класификация, където има доста голям бройвидове разделени по марки.

Маркировка и характеристики на волфрамови електроди

Маркировката на волфрамовите електроди е предвидена международни стандарти. Следователно е лесно да ги изберете за желаната цел във всяка страна, независимо къде се намирате. Това е маркировката, която отразява както вида на избрания електрод, така и неговия химичен състав.

Маркировката започва с буквата "W", която означава самият волфрам. В чистата си форма металът присъства в продукта, но характеристиките на такъв електрод не са много високи, тъй като е твърде огнеупорен елемент. Легиращите добавки спомагат за подобряване на заваръчните качества.

• Пръчката от чист волфрам е обозначена с "WP". Върхът на пръчката е зелен. Можем да кажем, че принадлежи към категорията волфрамови електроди за заваряване на алуминий и мед с променлив ток. Съдържанието на волфрам в сплавта е не по-малко от 99,5%. Недостатъкът е ограничението в термичното натоварване. Следователно, заточването на волфрамовия електрод (края му) "WP" е направено под формата на топка.
• "C" е цериев оксид. Бар със сив връх. Именно тази добавка ви позволява да използвате електрода при работа с всякакъв вид ток (директен или променлив), поддържа стабилна дъга дори при слаб ток. Съдържание - 2%. Между другото, церият е единственият нерадиоактивен материал от редица редкоземни метали.
• "Т" - ториев диоксид. Пръчка с червен връх. Такива електроди се използват за заваряване на цветни метали, нисколегирани и въглеродни стомани, неръждаема стомана. Това е често използван електрод при заваряване с аргон. Има един недостатък - радиоактивността на тория, така че се препоръчва заваряването да се извършва на открити места и в добре проветриви помещения. Заварчикът трябва да спазва предпазните мерки. Обърнете внимание, че торираните волфрамови електроди за заваряване с аргонова дъга поддържат формата си добре при най-високите токове. Дори марката "WP" (чист волфрам) не може да се справи с такива натоварвания. Съдържание - 2%.
• "Y" е итриев диоксид. Бар с тъмно син връх. С негова помощ обикновено се заваряват критични конструкции от различни метали: титан, мед, неръждаема стомана, въглеродни и нисколегирани стомани. Работата се извършва само на постоянен ток (директна полярност). Добавката на итрий увеличава такъв показател като стабилността на катодното петно ​​в края на самия електрод. Това е причината, поради която може да работи в доста широк диапазон на заваръчния ток. Съдържание - 2%.
• "Z" - циркониев оксид. Пръчка с бял връх. Използва се за аргоново заваряване на алуминий и мед с променлив ток. Този тип електрод осигурява много стабилна дъга. В същото време елементът е доста взискателен към чистотата на заваръчната фуга. Съдържание - 0,8%.
• "L" - лантанов оксид. Тук има две позиции: WL-15 и WL-20. Първата лента със златист връх, втората със син. Заваряването с волфрамов електрод с добавяне на лантанов оксид е способността да се използва както променлив ток, така и постоянен ток. Добавете към това лекотата на стартиране на дъгата (първоначално и при повторно запалване), този тип има най-малкото износване на края на пръта, стабилна дъга при най-висок ток, ниска склонност към изгаряне и товароносимостта е два пъти по-висок от този на пръчка от чист волфрам. Съдържанието на лантанов оксид в WL-15 е 1,5%, а в WL-20 е 2%.

Класификацията чрез цифрово маркиране е както следва. Първите цифри след буквите показват съдържанието на легиращи добавки в сплавта. Втората група числа, отделена от първата с тире, е дължината на волфрамовия прът. Най-често срещаният размер е 175 мм. Но на пазара можете да намерите и 50 mm дължини, 75 и 150. Например WL-15-75 е електрод с лантанов оксид, който съдържа 1,5% от добавката. Дължината на шината е 75 мм. Върхът му е златен.

Методи за заточване на волфрамови електроди

Заточването на волфрамовите електроди е най-важният компонент на правилно проведения процес на заваряване. Следователно всички заварчици, участващи в заваряване в аргонова среда, извършват тази операция много внимателно. Формата на върха определя колко правилно ще се разпредели енергията, предавана от електрода към двата заварени метала, какво ще бъде налягането на дъгата. И формата и размерите на зоната на проникване на заваръчния шев, и съответно нейната ширина и дълбочина, вече ще зависят от тези два параметъра.

внимание! Параметрите и формата на заточване се избират от вида на използвания електрод и от параметрите на двете заварени метални заготовки.

• Работният край на електродите WP, WL е сфера (топка).
• На WT също се прави издутина, но с малък радиус. По-скоро те просто показват заоблеността на електрода.
• Останалите видове са заточени под конуса.

Когато се заварява алуминиева връзка, върху електрода се образува сфера от само себе си. Следователно, когато заварявате алуминий, няма нужда да заточвате електрода.

До какво могат да доведат грешките при заточване.

• Ширината на заточване е много различна от нормата, тоест може да бъде много широка или много тясна. В този случай вероятността от непроникване на шева значително се увеличава.
• Ако се извърши асиметрично заточване, това е гаранция за отклонението на заваръчната дъга на една страна.
• Ъгълът на заточване е твърде остър - експлоатационният живот на електрода е намален.
• Ъгълът на заточване е твърде тъп - дълбочината на проникване на шева намалява.
• Следите от абразивния инструмент не са разположени по оста на шината. Получете ефект като блуждаеща дъга. Това означава, че се нарушава стабилното и равномерно изгаряне на заварената дъга.

Между другото, има проста формула, която определя дължината на заострената зона. Той е равен на диаметъра на пръта, умножен по постоянен коефициент - 2,5. Има и таблица, която показва съотношението на диаметъра на електродите към дължината на края, който трябва да се заточи.

Необходимо е да заточите края на волфрамовия прът напречно, като молив. Можете да заточите на електрически шмиргел или на мелница. За да постигнете равномерно отстраняване на метала в цялата зона на заточване, можете да фиксирате шината в патронника на свредлото. И го завъртете при ниски обороти на електроинструмента.

В момента производителите на специални електрическо оборудванепредлагаме машина за заточване на неконсумируеми волфрамови електроди. Удобен и точен вариант за качествено заточване. Машината включва:

• Диамантен диск.
• Филтър за прах.
• Настройка на оборотите на работния вал.
• Настройка на ъгъла на заточване. Този параметър варира между 15-180°.

Изследванията за намиране на оптималния ъгъл на заточване се извършват постоянно. В един изследователски институт беше проведен тест, при който WL волфрамов електрод беше тестван за качеството на заваръчния шев чрез заточването му под различни ъгли. Бяха избрани няколко ъглови измерения наведнъж: от 17 до 60 °.

Бяха определени точните параметри на заваръчния процес:

• Заварени два метални листа от устойчива на корозия стомана с дебелина 4 мм.
• Заваръчен ток - 120 ампера.
• Скорост - 10 м / ч.
• Позицията на заваряване е по-ниска.
• Разходът на инертен газ е 6 л/мин.

Резултатите от експеримента са следните. Идеален шев се получава, когато се използва прът с ъгъл на заточване 30 °. Под ъгъл от 17° формата на заваръчния шев беше заострена. В същото време самият процес на заваряване беше нестабилен. Ресурсът на режещия електрод намаля. При големи ъгли на заточване моделът на заварения процес също се промени. При 60° ширината на заваръчния шев се увеличава, но дълбочината му намалява. И въпреки че самият процес на заваряване се стабилизира, той не може да се нарече висококачествен.

Както можете да видите, ъгълът на заточване играе важна роля в процеса на заваряване. Няма значение дали се използват електроди от неръждаема стомана, стомана или мед. Във всеки случай трябва правилно да заточите шината, защото последствията могат да бъдат изключително негативни. Описание на лентите по цвят и химични характеристикипомага да направите правилния избор и в същото време да изберете формата на заточване.