PROCESUL DE PRODUCTIE SI ORGANIZAREA SA

Munca practica №1

(Opțiunea 81)

Obiectiv: consolidarea şi concretizarea cunoştinţelor elevilor în domeniul organizării raţionale proces de producție, analizează și evaluează gradul de influență asupra ciclului de producție a diverșilor factori organizatorici.

O sarcină

Determinați durata ciclurilor tehnologice și de producție pentru toate cele trei tipuri de mișcare a obiectelor de muncă; cum se va schimba durata ciclului tehnologic dacă lotul de procesare este dublat; ce fel de mișcare de partid și dimensiunea acesteia are cel mai semnificativ impact asupra reducerii ciclului. Construiți grafice ale ciclurilor tehnologice cu mișcare paralelă și paralel-secvențială a obiectelor de muncă.

Lucrarea se desfășoară în două schimburi de 8 ore.Nu există procese naturale în prelucrarea unui lot de piese. Datele inițiale pentru opțiunea 81 sunt prezentate în Tabelul 1.

Tabelul 1 Date inițiale

numărul operațiunii	Norma de timp t PCS, min	Numărul de mașini Cu, buc	Dimensiunea lotului procesat n, buc	Dimensiunea pachetului p, buc	Timp mediu de interoperabilitate t lu, min

Estimare

numărul operațiunii	Norma de timp t PCS, min	Numărul de mașini Cu, buc

Calculul ciclurilor tehnologice și de producție ale mișcării pieselor

Tip secvenţial de mişcare

Durata procesului de producție, adică perioada calendaristică de timp în care se realizează procesul de producție, se numește ciclu de producție. Baza ciclului de producție este ciclul tehnologic, care constă, la rândul său, din cicluri de funcționare.

Ciclul de operare, adică durata prelucrării unui lot de piese (min) la o operație de proces (data) este egală cu

,

Unde P - dimensiunea lotului de piese, buc.;

t m - norma de timp de calcul bucata pentru operatie, min;

Cu- numărul de locuri de muncă pe operațiune.

Combinația ciclurilor de operare în timpul de execuție afectează semnificativ ciclul de producție și determină ordinea în care piesele (loturile) sunt transferate în proces. Există 3 tipuri de combinații de cicluri de operare (tipuri de mișcare a obiectelor de muncă prin operațiile procesului): secvenţial, paralel și paralel-secvenţial.

Un tip de mișcare secvențială, atunci când întregul lot de piese procesate este complet transferat la operațiunea ulterioară după finalizarea tuturor lucrărilor la cea anterioară. În același timp, durata procesului tehnologic (min) este determinată de suma ciclurilor de funcționare

Unde m - numărul de operații din proces.

Durata ciclului de producție (zile calendaristice) include pauze suplimentare între operațiuni (t lu ) și timpul proceselor naturale ( T mâncând)

Unde S- numărul de schimburi;

q - durata schimbului, min;

f- coeficient de conversie a zilelor lucrătoare în zile calendaristice (cu 260 de zile lucrătoare pe an f= 260/365 = 0,71).

n=150 buc; R= 15 buc

Figura 1 - Graficul ciclului tehnologic într-o vedere secvențială

Vedere în mișcare paralelă

Un tip de mișcare paralelă, când loturi de transport mici p sau bucăți individuale (p = 1) de piese sunt lansate pentru o operațiune ulterioară imediat după ce au fost prelucrate la operațiunea anterioară, indiferent de întregul lot. Complet încărcat în acest caz, operațiunea cea mai consumatoare de timp cu cea mai lungă Ciclu de funcționare, mai puțin consumatoare de timp au pauze.

Numar de pachete de transport N, buc.:

.

Unde R- numărul de piese din lotul de transport (pachet), buc;

- ciclu de functionare cu durata maxima, min.

Durata ciclului de producție (zile calendaristice) va lua forma

Cu dimensiunea lotului dublu (2n=300)

n=150 buc; R= 15 buc

Figura 2 - Graficul ciclului tehnologic cu vedere paralelă

mișcarea unui lot de piese în producție

Tipul de mișcare paralel-secvențial

Tip de mișcare paralel-secvențială, în care următoarea operație începe înainte de finalizarea lucrărilor la operația anterioară și se desfășoară fără întreruperi în producerea unui lot de piese. În acest caz, există o suprapunere parțială a timpului de execuție al ciclurilor de funcționare adiacente. Transferul pieselor fabricate de la operațiunea anterioară la cea ulterioară se efectuează nu în loturi întregi, ci în părți, loturi de transport R(pachete) sau la bucată (p=1).

Durata ciclului tehnologic (min) va fi în mod corespunzător mai mică decât în ​​cazul unui tip de mișcare secvenţială cu cantitatea de combinare a ciclurilor de operare.

Unde
- suma ciclurilor scurte de funcționare din fiecare pereche de operații adiacente.

Durata ciclului de producție (zile calendaristice) cu un tip de mișcare paralel-secvențială va lua forma:

Cu dimensiunea lotului dublu (2n=300)

Figura 2 - Programul ciclului tehnologic cu un tip de mișcare paralel-secvențială a unui lot de piese în producție

LA concluzii:

După analizarea calculelor de cicluri tehnologice şi de producţie pt trei tipuri mișcarea pieselor, precum și graficele ciclurilor tehnologice, se poate afirma fără echivoc că cea mai lungă este mișcarea secvențială (4800 min). Acest lucru se datorează faptului că întregul lot de piese procesate este complet transferat la operațiunea ulterioară după finalizarea tuturor lucrărilor la cea anterioară. Cel mai rapid este tipul de mișcare paralelă (1830 min). Acest lucru se datorează faptului că mici loturi de transport de piese sunt lansate pentru operațiunea ulterioară imediat după ce au fost prelucrate în operațiunea anterioară, indiferent de întregul lot. În acest caz, operațiunea cea mai intensivă a forței de muncă cu cel mai lung ciclu de funcționare este încărcată complet, cele mai puțin intensive în muncă au pauze. Mișcarea de tip serial-paralel s-a dovedit a fi puțin mai lungă decât cea paralelă (1965 min), deoarece există o suprapunere parțială în timpul de execuție a ciclurilor de funcționare adiacente, adică. următoarea operațiune începe înainte de finalizarea completă a lucrărilor la operațiunea anterioară și se desfășoară fără întreruperi în producerea unui lot de piese.

În ceea ce privește dublarea dimensiunii petrecerii, aici și tipul de mișcare paralelă se dovedește a fi cel mai eficient, de atunci. ciclul tehnologic se va încheia la 330 min. mai repede (3330 min) decât dacă am repeta-o de două ori (3660 min). Aceeași situație se observă în mișcarea serie-paralelă. Aici câștigul în timp ar fi de 105 minute. (3825 min. vs. 3930 min.). Cu mișcare secvențială, timp proces tehnologic nu se va reduce, iar durata ciclului de producție va scădea cu doar 0,26 zile calendaristice (față de 0,52 zile cu paralel și 0,19 zile calendaristice cu un tip de deplasare paralel-secvențială a unui lot de piese în producție).

La determinarea duratei ciclului de producție, se calculează de obicei durata celor trei componente ale sale: durata părții tehnologice a ciclului, timpul pauzelor din diverse motive și timpul pauzelor naturale, dacă acestea sunt prevăzute de procesul tehnologic. Elementele rămase ale duratei ciclului de producție fie au o valoare nesemnificativă, de exemplu, timpul pregătitor și final, fie sunt efectuate în pauze din diverse motive, de exemplu, timpul de efectuare a operațiunilor de transport, timpul de contabilizare și ambalare. a produselor.

Durata ciclului de operare pentru prelucrarea unui lot de piese într-o singură operațiune T o este determinată de formula:

unde n este numărul de piese din lot, t este timpul de procesare pentru o parte, min, c este numărul de locuri de muncă la care se efectuează această operație.

Factori care afectează durata ciclului tehnologic:

complexitatea operațiunilor efectuate;

Standarde pentru durata elementelor de ciclu, pauze reglementate;

· o metodă de transfer a loturilor, a pieselor prelucrate de la exploatare la exploatare, de la un loc de muncă la altul, i.e. asupra tipului de mişcare a obiectelor muncii în procesul de producţie.

Pentru a construi un program pentru deplasarea unui lot de produse pentru operațiuni cu tipuri variate mișcările determinăm durata ciclului de funcționare pentru prelucrarea unui lot de piese pentru diverse tipuri de mișcare.

Există trei tipuri principale de mișcare a obiectelor de muncă: secvențială, paralelă și paralel-secvențială sau mixtă (vezi Fig. 2).

Orez. 2.

Tipul secvenţial de mişcare a obiectelor de muncă în procesul de producţie se caracterizează prin faptul că în timpul fabricării unui lot de piese într-un proces tehnologic multi-operaţional, acesta este transferat la fiecare operaţiune ulterioară ( la locul de muncă) numai după finalizarea prelucrării tuturor pieselor din operațiunea anterioară. Paralelismul este permis aici numai atunci când aceeași operațiune este efectuată la mai multe locuri de muncă.

Durata ciclului tehnologic T c cu o metodă secvenţială de combinare a operaţiilor este proporţională cu mărimea lotului şi complexitatea operaţiilor şi este determinată de formula:

unde i - indicele operațiunilor; t i - complexitatea prelucrării unui obiect de muncă pe a i-a operație; n - numărul de piese din lot, buc.

Dezavantajul mișcării secvențiale este durata lungă a ciclului de funcționare. Fiecare parte așteaptă sfârșitul procesării întregului lot înainte de a începe următoarea operațiune, în urma căreia ciclul general este prelungit. Cu toate acestea, mișcarea secvențială este ușor de organizat și este utilizată pe scară largă în producția unică și în masă în procesarea în serie a pieselor și a unităților de asamblare.

Exemplu. Să presupunem că doriți să procesați un lot de piese (P d) în cantitate de 20 de bucăți, numărul de operații - 4: durata primei operații (t 1) - 0,5 min; al doilea (t2) - 2 min; a treia (t3) - 1 min; a patra (t 4) - 3 min. Numărul de locuri de muncă pentru fiecare operațiune este unul. A patra operație se efectuează la două locuri de muncă (C). În aceste condiții, durata ciclului tehnologic (Tc.seq) într-o formă secvențială va fi:

Tc.seq \u003d 20 * (0,5 / 1 + 2 / 1 +1 / 1 +3 / 2) \u003d 100 min.

Pentru a reduce durata ciclului de producție, este posibilă transferul obiectelor de muncă (piese) de la o operațiune la alta în piese (transport, transfer loturi). Un astfel de transfer de obiecte de muncă are loc cu o vedere paralelă a mișcării muncii în procesul de producție.

Tipul de mișcare paralelă se caracterizează prin faptul că lotul de piese de prelucrat este împărțit într-un număr de loturi de transport. Primul lot de transport este lansat în producție la prima operațiune a procesului de producție, iar după finalizarea procesării, este transferat imediat la a doua și la operațiunile ulterioare, fără a aștepta finalizarea procesării întregului lot de piese la prima si operatiile ulterioare. În același timp, este necesar să se asigure continuitatea prelucrării unui lot de piese doar pentru operația cea mai intensivă în muncă, în exemplul nostru de calcul aceasta este a doua operație.

Al doilea lot de transport este pus în producție pentru prima operațiune a procesului de producție în așa fel încât timpul de încheiere a prelucrării sale la prima operațiune să coincidă cu timpul de încheiere a prelucrării primului lot de transport la a doua operație, care în starea acceptată este cea mai laborioasă. După încheierea prelucrării la a doua operațiune, al doilea lot de transport este transferat pentru prelucrare la a treia și la operațiunile ulterioare (se folosește un tip de mișcare secvențială a pieselor în procesul de producție).Aceeași procedură pentru lansarea celui de al treilea și al patrulea transport loturi pentru prima operație.

Durata ciclului de producție cu o metodă paralelă de combinare a operațiunilor este determinată de formula:

unde p este dimensiunea lotului de procesare; t ch este timpul de execuție a celei mai lungi operațiuni (principale) a procesului tehnologic.

Cu mișcarea paralelă în comparație cu cea secvențială, durata ciclului de funcționare este redusă semnificativ. Totuși, dacă în timpul mișcării paralele operațiile nu sunt egale și nu sunt multiple ca durată, i.e. nesincronizate, toate operațiunile, cu excepția operațiunii cu cea mai lungă durată, vor suferi întreruperi ale echipamentelor și ale lucrătorilor. Eliminarea completă a unor astfel de întreruperi se realizează în condițiile operațiunilor sincrone, atunci când:

Mișcarea paralelă este utilizată în producția de masă și la scară largă atunci când se efectuează operații de durată egală sau multiplă.

Pe baza condițiilor acceptate, durata ciclului tehnologic cu un tip paralel de deplasare a obiectelor de muncă (T c.paral) din exemplu va fi:

T c.paral = 0,5 5+2 20+1 5+3/2 5=55 (min).

Cu un tip de mișcare paralelă a obiectelor de muncă, durata ciclului tehnologic este redusă drastic în comparație cu un tip de mișcare secvenţială. În starea acceptată, durata ciclului tehnologic a fost redusă de la 100 min la 55 (de aproape două ori).

Cu toate acestea, tipul de mișcare paralelă provoacă opriri ale echipamentelor la locurile de muncă, unde durata operațiunii este mai mică decât cea mai intensivă operațiune de muncă. Aceste perioade de nefuncționare sunt cu atât mai mari, cu atât este mai mare diferența dintre timpul de execuție al celei mai lungi operațiuni (principale) și timpul petrecut cu alte operațiuni. În acest sens, tipul de mișcare paralelă este justificat în cazul în care timpul diferitelor operații este aproximativ egal sau multiplu unul față de celălalt, adică. în condiţii de producţie continuă.

Tipul de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă se caracterizează prin faptul că întregul lot de piese nu este împărțit în loturi de transport (transfer), ci este pus în producție pentru prima operațiune și este procesat continuu. Execuția operației ulterioare, (a doua), începe înainte de încheierea prelucrării întregului lot de piese pe operația anterioară, (prima). Cu acest tip de mișcare a obiectelor de muncă, operațiile adiacente se suprapun în timp datorită faptului că sunt efectuate în paralel de ceva timp.

Cu un tip de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă, se determină timpul de suprapunere între două operațiuni adiacente, care este egal cu timpul de prelucrare a întregului lot de piese puse în producție, minus timpul de procesare al unui lot de transport. - prin durata unei scurte operaţii între două adiacente.

Durata ciclului de producție cu o metodă paralel-secvențială de combinare a operațiilor este determinată de formula:

unde - combinația în timp a două operații adiacente, min.

Alinierea S este determinată de formula (p=1):

unde t min este timpul de execuție a unei operații mai puțin lungi de la două adiacente, min.

Durata executării paralele a două operații adiacente (timp de combinare) depinde de deplasarea în timp a începerii operațiunii ulterioare față de cea anterioară. Există două cazuri posibile aici:

1) durata operațiunii ulterioare este mai mare sau egală cu cea anterioară (ținând cont de numărul de locuri de muncă pentru studenți):

2) durata operațiunilor ulterioare este mai mică decât cea anterioară:

În primul caz, piesa, după prelucrarea ei în operația anterioară, intră imediat în prelucrare pentru operația ulterioară. Până la finalizarea procesării acestei părți la a doua operație, următoarea parte va sosi de la prima operație și așa mai departe. Astfel, prelucrarea la operațiunea ulterioară se desfășoară fără timp de nefuncționare a echipamentului, care este condiția pentru mișcarea paralel-secvențială a pieselor. Timpul de execuție paralelă a acestor operațiuni va fi:

În al doilea caz, munca continuă asupra operațiunii ulterioare necesită o anumită acumulare a numărului de detalii, care este asociată cu o schimbare mai mare în momentul începerii acesteia decât în ​​primul caz. Timpul de execuție paralelă a operațiunilor este egal cu:

După cum puteți vedea, în ambele cazuri, timpul de execuție în paralel a operațiilor adiacente este egal cu numărul de piese din lot fără una, înmulțit cu durata operației mai mici. Dacă ultima operație este notată cu, atunci în cazul general pentru orice pereche de operații adiacente:

Pentru operațiile m, astfel de combinații vor fi m-1. Și apoi, în sfârșit, putem scrie:

În condiția acceptată, timpul de suprapunere între prima și a doua operație va fi:

S 1 \u003d 0,5 (20 - 1) \u003d 9,5 min.

Între prima și a doua operație, prima operație, cu o durată de 0,5 minute, este considerată o operație scurtă.

Determinați timpul de suprapunere între alte operații adiacente:

S 2 \u003d 1 (20-1) \u003d 19 min.

S 3 \u003d 1 (20-1) \u003d 19 min.

Între a doua și a treia, între a treia și a patra operație, aceeași a treia operație, cu o durată de 1,0 minute, este considerată scurtă, deci se ia în considerare la calculul cantității de timp suprapus.

Timpul acoperit va fi:

9,5+ 19+19 = 47,5 (min).

Durata ciclului tehnologic cu un tip de mișcare paralel-secvențială va fi:

T c.p.p. = 100 - 47,5 = 52,5 (min).

Tipul paralel-secvential de miscare a obiectelor de munca elimina dezavantajele tipului secvential, unde ciclul de productie este lung, efectuand operatii scurte la prelucrarea unui lot de piese. Cu toate acestea, tipul mixt de mișcare necesită o organizare atentă a procesului de producție în timp, deoarece este necesar să se mențină constant la nivelul calculat stocurile minime, dar suficient de fiabile de obiecte de muncă (piese) între operații pentru a asigura funcționarea neîntreruptă. a locurilor de muncă adiacente.

Analiza caracteristicilor tipurilor de mișcare a obiectelor de muncă ne permite să tragem următoarele concluzii:

în primul rând, nivelul de paralelism, continuitatea și dimensiunea ciclului tehnologic depind semnificativ de tipul de mișcare a obiectelor de muncă în procesul de producție;

în al doilea rând, în prezența operațiilor nesincronizate, toate tipurile de mișcare a obiectelor de muncă nu asigură durata minimă a ciclului tehnologic și, prin urmare, au rezerve mari de raționalitate;

în al treilea rând, o creștere a dimensiunii lotului de piese de prelucrat este recomandată în special cu un tip de mișcare paralelă a obiectelor de muncă, deoarece în acest caz ciclul tehnologic crește mai lent decât dimensiunea lotului;

în al patrulea rând, modificarea normelor de timp pentru operațiuni afectează în mod semnificativ durata ciclului tehnologic, totuși, această influență este contradictorie din punct de vedere economic pentru diferite tipuri de mișcare a unui lot de piese. Asa de. reducerea intensității forței de muncă a operațiunilor scurte cu mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă crește productivitatea muncii (producția) la aceste operațiuni, dar provoacă în același timp pierderi de producție ca urmare a prelungirii ciclului tehnologic ca urmare a creșterii gradului de înmuiere. a pieselor la locurile de muncă, unde intensitatea muncii la efectuarea operațiunilor este mai mare .

Toate tipurile de mișcare a obiectelor de muncă nu țin cont de durata diferitelor tipuri de pauze care apar în producție. Pauzele pot fi împărțite în grupuri: inter-operaționale (intra-ciclu), pauze inter-ciclu din cauza lucrărilor incomplete în curs, pauze din cauza întârzierii execuției unei piese operațiuni de sprijinși pauze de rutină. Pauzele inter-operaționale includ pauzele datorate loturilor și pauzele datorate încărcării în serie a echipamentelor, așa-numitele pauze de așteptare.

Pauzele datorate partiției se datorează însăși naturii lucrului în loturi de piese. Fiecare parte, care ajunge la locul de muncă ca parte a unui lot, se află de două ori o dată înainte de începerea procesării, așteptând să vină rândul, altă dată - după terminarea procesării, așteptând sfârșitul procesării ultimei părți în lotul. De exemplu, prelucrarea unui lot de piese în cantitate de 100 de bucăți per strung, complexitatea procesării piesei - 5 min. A opta parte a așteptat începerea procesării (așezat) timp de 35 de minute (7 ani * 5 minute). După finalizarea operației, a opta parte va aștepta sfârșitul procesării ultimei, a sutei părți timp de 460 de minute (5min * 92 de copii).

Pauzele datorate încărcării în serie a echipamentelor în timpul prelucrării unui lot de piese apar atunci când prelucrarea acestora este finalizată la un loc de muncă și piesele sunt aduse la un alt loc de muncă pentru prelucrare ulterioară.Totuși, acest loc de muncă este ocupat în acest moment procesarea unui lot de piese pentru un alt produs de serie. De exemplu, după prelucrare pe strung, lotul este transportat la locul de muncă pentru frezare. Cu toate acestea, mașina de frezat este ocupată să proceseze loturi de 200 de piese pentru un alt produs. În același timp, a suta parte este în curs de procesare, iar durata operației este de 4 minute. Lotul de piese livrat va fi la mașină de frezat 400 min.

Valoarea medie a decubitului interoperator este determinată empiric și variază semnificativ. Această valoare depinde de numărul de operațiuni efectuate la locul de muncă, adică. pe coeficientul său de serializare (nivel de specializare).

Într-un sistem de planificare complex-nodal apar pauze din cauza incompletității lucrărilor în desfășurare, când piesele finite, ansamblurile se află din cauza absenței altor semifabricate, piese care sunt incluse împreună cu prima dintr-un set.

Organizarea defectuoasă a locurilor de muncă, furnizarea intempestivă de materiale și unelte, calitatea proastă a documentației tehnice sau întârzierea în pregătirea acesteia, lipsa reparației - toate acestea pot duce la întreruperi forțate și, în consecință, la o creștere a duratei ciclului de producție. . Pauzele de securitate sunt reglementate de modul de funcționare al întreprinderii (pauze pentru masa de prânz, între ture, ture nelucrătoare, zile nelucrătoare). Aceste pauze vor fi cele mai mici cu o săptămână de lucru continuă. Pauzele asociate modului de funcționare al întreprinderii sunt de obicei luate în considerare prin transferarea ciclului de producție, calculat în funcție de costul timpului de lucru, în timpul calendaristic, păstrând proporționalitatea tuturor termenilor ciclului.

Trebuie avut în vedere că durata ciclului de producție a întregului produs nu este suma aritmetică a timpilor de ciclu pentru fabricarea pieselor și ansamblurilor, deoarece multe dintre ele sunt prelucrate sau asamblate simultan, cu alte cuvinte, în paralel. .

Scopul proiectului de curs este de a forma o înțelegere sistematică clară a producției, organizării și planificării atelierelor de mașini ale întreprinderilor de construcții de mașini în rândul studenților. Stăpânirea conceptului de proiectare a producției la nivel de șantier, cunoașterea principalelor prevederi metodologice ale abordării generale și evaluarea eficienței tehnico-economice a opțiunii proiectate este sarcina principală a acestui proiect de curs.

Datele inițiale pentru implementarea proiectului de curs sunt: ​​o sarcină individuală, surse literare și de referință, materiale de referință pentru absolvire și proiectarea cursului.

Proiectul de curs este întocmit sub formă de decontare și notă explicativă pe foi standard de hârtie A4. Un exemplu de pagină de titlu este inclus în anexă. La începutul notei, conținutul acesteia este dat cu o indicație a paginilor, iar la sfârșit - o listă a literaturii utilizate și a materialelor de referință.

Toate calculele sunt făcute sub formă de tabele (formularele de tabel sunt date în secțiunile relevante ale ghidurilor). Fiecare tabel este însoțit de o explicație a procedurii de calcul, indicând sursa datelor inițiale. Numărul sursei literare conform listei este trecut între paranteze drepte.

Decontarea și nota explicativă ar trebui să conțină următoarele secțiuni:

Introducere.

Calculul programului de lansare a pieselor.

Calculul dimensiunii standard a lotului de piese.

Calculul frecvenței de repetare a producției.

Calculul duratei ciclului de producție al unui lot de piese.

Calculul cantității necesare de echipamente.

Calculul costurilor de capital pentru clădiri și echipamente. Această secțiune ar trebui să conțină o diagramă de dispunere a echipamentului principal sub forma unui proiect de plan.

Calculul numărului și al fondului salariile personalul industrial și de producție. Aceeași secțiune oferă un tabel de calcul al indicatorilor de sinteză pentru muncă și salarii.

Calculul costului de proiectare al producției.

Principalii indicatori tehnici și economici ai șantierului.

Evaluarea financiară și economică a proiectului de investiții.

Concluzii asupra proiectului.

Introducere

Introducerea conține o descriere a sarcinii individuale: procesul tehnologic care stă la baza producției, compoziția echipamentului, tipul de semifabricate și materialul principal.

Calculul programului de lansare a pieselor (ansamblurilor)

Procesul de producție din inginerie mecanică se numește ansamblul de acțiuni necesare producției produse terminate. Procesul de producție se bazează pe procesul tehnologic de fabricare a produselor, în timpul căruia are loc o modificare a stării calitative a obiectului de producție. Pentru a asigura executarea neîntreruptă a procesului tehnologic de fabricare a produsului sunt necesare și procese auxiliare. Diverse etape ale procesului de producție într-o fabrică de mașini pot fi efectuate în ateliere separate sau într-un singur atelier.

Procesele de producție sunt împărțite în flux și non-flux. Prin procesul de producție în flux se înțelege un astfel de proces în care piesele, piesele sau produsele asamblate sunt în mișcare în timpul producției lor, iar această mișcare se realizează cu un ciclu constant în perioada de timp considerată. Producția non-flux este înțeleasă ca producția în care semifabricate în procesul de fabricare sunt în mișcare cu durate diferite de operațiuni și situate între ele. În acest proiect de curs, producția neliniară va fi luată în considerare.

Program de lansare - numărul de produse care urmează să fie fabricate pe unitatea de timp (an, trimestru, lună). În sarcina individuală a proiectului de curs, este instalat programul pentru producția de piese finite.

Pe baza programului de producție acceptat pentru calcul, ar trebui calculat un program de lansare a acestuia în producție.

Numărul de piese care urmează să fie lansate în atelier (la șantier) în decurs de o lună (pentru fiecare piesă inclusă în kit) este determinat de următoarea formulă:

Nz = Nvyp + (-) N np, (1)

unde Nz este numărul de piese puse în producție într-o lună (cantitatea de căsătorie acceptabilă din punct de vedere tehnic în atelierul de mașini nu este luată în considerare de proiectul de curs);

Nvyp - numărul de piese finite fabricate (numărul de produse sau seturi de piese care urmează să fie produse, înmulțit cu numărul de piese cu acest nume, mergând la un produs din kit);

N np - modificarea soldurilor totale ale lucrărilor în curs (întârzieri) la sfârșitul lunii în termeni fizici.

Calculul specificat este efectuat în tabelul 1.

Tabelul 1 - Calcularea programului de lansare a pieselor

Metoda lotului de organizare a producției

Organizarea procesului de producție depinde în mare măsură de tipul de producție din întreprindere. Tipul de producție este o categorie de clasificare a producției, care se distinge pe lărgimea nomenclaturii, stabilitatea volumului producției și specializarea locurilor de muncă. Există trei tipuri principale de organizare a producției: unică, în serie și în masă. În acest proiect de curs, studenții trebuie să organizeze un proces de producție la scară medie care are loc în zona de producție a unei întreprinderi de construcție de mașini.

zona de productie denumește partea din volumul atelierului, în care se află locurile de muncă, unite prin dispozitive de transport și depozitare; mijloace de întreținere tehnică, instrumentală și metrologică; mijloace de conducere a şantierului şi de protecţie a muncii.

Un proces de fabricație în loturi este un proces în care o gamă relativ limitată de produse este produsă periodic în cantități determinate de loturi sau loturi. Principiul de bază al acestui tip este fabricarea întregului lot (serie) în ansamblu, atât la prelucrarea pieselor, cât și la asamblare. Conceptul de „lot” se referă adesea la numărul de piese, „serie” - la numărul de mașini lansate în producție în același timp. Procesul de fabricație în lot mediu este forma clasică a metodei lotului. Pentru de acest tip producția se caracterizează prin utilizarea mașinilor-unelte: universale, specializate, automatizate, modulare; se folosesc instrumente reglabile universal; calificarea muncitorilor – medie.

Realizarea lucrului uniform cu metoda lotului este asigurată de dezvoltarea unui număr de standarde care organizează procesul de producție. Cele mai importante dintre ele sunt: ​​dimensiunea lotului de piese, durata ciclului de producție pentru fabricarea unui lot de piese, perioada de repetabilitate pentru lansarea loturilor.

Metode de calcul al loturilor de piese

Prima cale este de a găsi un astfel de număr de piese în lot, la care costul total pe piesă ia valoarea minimă. Deci, cu o creștere a lotului de piese de la 100 la 600 de bucăți, costul de schimbare este redus de 6 ori.

A doua cale calculul unui lot de piese se bazează pe condiția ca timpul de procesare a unui anumit lot de piese la orice loc de muncă să nu fie mai mic decât o tură. Această condiție se explică prin dorința de a preveni reajustarea echipamentelor pentru prelucrarea altor piese în timpul unei schimburi. În acest caz, calculul se bazează pe timpul minim de funcționare unitar (Tshm) petrecut în fabricarea piesei în acest atelier. Calculul lotului de piese se efectuează după formula:

N \u003d Tcm / T pcsm × K n, (2)

unde Tcm este fondul variabil al timpului de funcționare a echipamentului, h;

Тshtm - timpul minim de bucată al operației;

A treia cale calculul unui lot de piese se bazează pe starea de utilizare cât mai completă a echipamentului. Această metodă de calcul este propusă pentru a fi utilizată de studenți într-un proiect de curs pentru a calcula dimensiunea standard a unui lot de piese. Calculul se bazează pe raportul maxim admis între timpul pregătitor-final (Tpz) și timpul bucată (Tsht) al operației de conducere. Mărimea lotului calculată pentru operațiunea piesei motrice este obligatorie pentru toate celelalte operațiuni. conducere în acest caz se are în vedere operaţia cu cel mai lung timp pregătitor-final. Calculul lotului de piese (N) se efectuează după formula:

N \u003d Tpz / T buc × Kn, (3)

unde T pz - timpul pregătitor și final pentru operațiunea de conducere;

T piece - timp bucată pentru operația de conducere;

Кн - coeficientul de ajustare a echipamentului.

N \u003d Σ Tpz / ΣT buc × Kn. (3')

Coeficientul de configurare a echipamentului caracterizează raportul maxim admisibil dintre timpul de configurare și timpul piesei. Dimensiunile coeficienților de ajustare sunt determinate de institutele de cercetare din industrie, ținând cont de tipul de producție, de consumul de material al pieselor. Deci, pentru producția pe scară largă, factorul de ajustare este determinat în intervalul de la 0,03 la 0,06; și producția la scară mică - 0,1.

Atunci când se determină dimensiunea lotului pentru piesele cu consum mare de material, factorul de configurare este selectat în funcție de costul piesei și de numărul de operațiuni atribuite unui loc de muncă. De exemplu, când costul pieselor este de 2-15 ruble și numărul de operațiuni alocat unui loc de muncă este 10, factorul de ajustare este 0,03; la 20 operatii -0,04; cu 30 de operatii - 0,06.

Atunci când determinați factorul de ajustare, vă puteți concentra asupra greutății și dimensiunilor totale ale pieselor fabricate. Deci, pentru piese mari cu o greutate de 5-10 kg, se ia factorul de ajustare - 0,03; pentru piese medii cu o greutate de la 1 la 5 kg, factorul de ajustare este 0,05; pentru piese mici cu o greutate mai mică de kg, se presupune că factorul de ajustare este 0,07. Într-o sarcină individuală pentru implementarea unui proiect de curs, sunt furnizate date despre greutățile pieselor fabricate, deci este de preferat să se utilizeze ultima varianta selectarea factorului de setare.

Determinarea dimensiunii lotului standard de piese

Calculul dimensiunii standard a lotului de piese se efectuează în următoarea secvență.

Bazat harti tehnologice asupra prelucrarii pieselor determina operatia de conducere. Alegerea operației de conducere se face numai prin operații de prelucrare. Nu sunt luate în considerare echipamentele și operațiunile altor tipuri de prelucrare (termică, galvanică etc.), precum și utilajele pentru operații manuale. Trebuie avut în vedere faptul că mașinile din cadrul unor grupuri individuale de echipamente, de exemplu, strungurile de șurub (cod

STV-1, STV-2, STV-3, STV-4 și STV-5), mașini de frezat vertical (cod VF-1), mașini de frezat longitudinal (cod PF-1 și PF-2), etc. sunt combinate în un grup.

Acest grup este utilizat pentru a calcula operația de conducere pentru fiecare parte și operațiile sale individuale. Este imposibil să se efectueze calculul specificat în ansamblu pentru un grup larg de echipamente (de exemplu, mașini de strunjire, frezare, găurit etc.).

Tabelul 2 arată alegerea operației de conducere pentru cinci grupe de mașini (frezare longitudinală, tăiere cu șuruburi, frezare prin copiere, crestare și găurire verticală).

Tabelul 2 - Selectarea operațiunii de conducere pe grupuri de mașini (exemplu condiționat)

Partea nr.	Grupuri de mașini
	Frezare longitudinală PFO-1		Strunguri de debitat STV-1		Copiere-frezare KOPF-4		Slotting		Găurire verticală SVS-2
					82

ΣTpz total pregătitor și final și timpul piesei ΣTsht se determină în Tabelul 2 prin adăugarea succesivă a acestor timpi pentru fiecare grup de mașini în raport cu datele date în hărțile tehnologice corespunzătoare pentru prelucrarea pieselor. Calculul specificat se efectuează pentru operațiuni individuale ale procesului tehnologic. Deoarece cel mai mare ΣTpz s-a dovedit a fi în grupul de mașini de frezat copiere, operația de frezare prin copiere va fi cea de conducere. Dacă ΣTpz este același pentru două sau mai multe grupuri de mașini, atunci operația de conducere este cea care corespunde celui mai mic ΣTsht.

După ce a determinat operația de conducere, dimensiunea minimă a lotului de piese este calculată conform formulei (3’):

N min \u003d ΣTpz / Kn * ΣTsht, (3`)

unde N min – dimensiune minimă petreceri, buc;

ΣТпз - timpul total pregătitor și final pentru funcționarea de conducere a setului;

ΣTsht - timpul total al piesei pentru operarea de conducere a setului;

Кн – coeficientul de reglare a echipamentului.

Dacă greutatea și dimensiunile totale ale pieselor sunt atât de diferite încât Kn ia valori diferite, atunci calculul dimensiunii minime a lotului de piese se efectuează în funcție de partea cea mai grea cu Kn corespunzătoare.

Dimensiunea minimă a lotului obținută prin formula (3`) este ajustată pentru a se potrivi condițiilor specifice de producție.

La stabilirea dimensiunii standard a lotului de piese, trebuie respectate următoarele reguli de bază:

1. Mărimea lotului de piese trebuie să fie egală cu sau un multiplu al programului lunar de lansare pentru piesa respectivă;

2. Numărul de piese dintr-un lot trebuie să fie astfel încât prelucrarea lor la un loc de muncă să necesite cel puțin o jumătate de tură (240 min), dar nu mai mult de o tură (480 min). În același timp, acest calcul se face pentru o operație care necesită un timp minim al piesei pentru prelucrarea unei piese.

Frecvența repetării producției

Frecvența de repetare a producției (ritmul lotului) se înțelege ca fiind perioada de timp dintre lansarea sau lansarea a două loturi fabricate consecutiv de articole de această denumire.

Calculul frecvenței de lansare - eliberare a unui lot de piese (ritmul lotului) se face după următoarea formulă (4):

P \u003d Tp / Nzap *N norme, (4)

unde P este frecvența de lansare-eliberare a unui lot de piese, zile;

Tp - perioada pentru care este instalat programul de lansare, zile (numarul de zile lucratoare dintr-o luna);

N zap - programul de lansare a pieselor pe luna, buc;

Norme N - dimensiunea lotului standard de piese, buc.

5. Determinarea duratei ciclului de producție

multe piese

Eficiența și indicatorii tehnici și economici ai procesului de producție depind de organizarea acestuia în timp. Unul dintre indicatori este durata ciclului de producție. Sub durata ciclului de producție se înțelege ca perioada de timp din momentul lansării în producție a produsului (ansamblu, piesă) până în momentul fabricării complete și acceptării de către departament. control tehnic.

Cu aceeași sarcină, cu aceleași norme de timp pentru o operațiune, schimbând doar calea și tipul de mișcare a obiectelor de muncă în timp, este posibil să se controleze durata procesului de producție. Rezultatul depinde de durata operațiunii, de numărul de unități de producție și de numărul de mașini care lucrează simultan în această operațiune.

Se numește numărul de elemente care se deplasează simultan de la o operație la alta parte de transfer.

Există trei tipuri principale de mișcare a pieselor în procesul de producție: secvenţial, paralel și paralel-secvenţial (mixt).

Tipul secvenţial de mişcare a pieselor prin operaţii se caracterizează prin faptul că întregul lot de piese este transferat de la o operaţie la alta în ansamblu. Durata ciclului cu o combinație secvențială de operații este cea mai mare și se calculează prin formula:

T c pos = ∑Tsht ×n , (5)

unde ∑Tsht este timpul de procesare a unei piese în toate operațiunile;

n este numărul de piese din lot.

La paralel mișcarea, obiectul muncii este transferat imediat de la o operațiune la alta, iar producția se desfășoară simultan la toate operațiunile. Durata ciclului pentru un tip de mișcare paralelă este determinată de formula:

Tc abur \u003d ∑Tsht + (n-1) T max, (6)

unde T max este timpul de execuție al celei mai lungi operații.

Cu un tip de mișcare paralelă a obiectelor de muncă, durata ciclului tehnologic este redusă drastic, dar există timpi de nefuncționare la locurile de muncă în care durata operațiunii este mai mică decât operațiunea principală cea mai consumatoare de timp. În legătură cu aceasta, tipul paralel de mișcare este justificat în cazul în care timpul diferitelor operații este aproximativ egal sau un multiplu unul de celălalt, adică. în condiţii de producţie continuă.

paralel-serial tipul de mișcare a obiectelor de muncă se caracterizează prin faptul că execuția operației ulterioare începe înainte de încheierea prelucrării întregului lot de piese la operația anterioară. Cu acest tip de mișcare a pieselor, operațiunile adiacente se suprapun în timp datorită faptului că sunt efectuate în paralel de ceva timp. Cu un tip de mișcare paralel-secvențială a pieselor pentru operații, timpul ciclului este determinat de formula:

T c amestec \u003d ∑ C + n * T la, (7)

unde ∑ С este suma decalajelor (С 2 înseamnă primul offset al celei de-a doua operații

referitor la 1; respectiv C 3 înseamnă offset

a 3-a relativ la a 2-a etc.);

T to - timpul de prelucrare al piesei la operația finală;

m este numărul de operațiuni pentru fabricarea unei piese;

Fie T m timpul de procesare al piesei la următoarea operație.

Dacă în operația anterioară prelucrarea piesei va necesita un timp mai mic sau egal față de cea ulterioară, adică.

T m -1 ≤ Tm, atunci decalajul Cm = T m -1, iar când T m -1 > Tm, atunci decalajul este determinat de formula 7.1:

Cm \u003d n * T m -1 - (n-1) Tm. (7,1)

O altă modalitate de a determina durata unui ciclu într-un tip de mișcare paralel-secvențială este următoarea formulă:

T c mix \u003d ∑Tsht + (n-1) [∑Tdl- ∑Tkor], (8)

unde ∑Tdl este timpul duratei totale a tuturor operațiunilor pe termen lung;

∑Tcor - durata tuturor operațiunilor scurte.

Pentru a determina durata operațiunilor, se construiește o diagramă. Pe termen lung, înțelegeți operațiunile situate între două mai puțin lungi. Tranzacțiile scurte sunt cele care sunt situate între două lungi. Operațiunile situate pe o pantă nu sunt incluse în calcul și nu sunt incluse în suma operațiunilor lungi și scurte.

În producția de masă, se folosesc tipuri de mișcare în serie și paralel-secvențială a unui lot de piese.

Durata ciclului de producție constă dintr-o perioadă de lucru și pauze. Perioada de lucru este formată din suma timpului operațiuni tehnologice, suma timpului dintre operații și suma timpului dintre schimburi. Durata operațiunilor tehnologice și a lucrărilor pregătitoare și finale în total formează un ciclu de funcționare. Prin urmare, durata ciclului de producție în zile calendaristice este determinată de formula (9):

∑Tpz+ n ∑Tsht * K abur, (9)

Calendele TC \u003d 60 * Tcm * C * K v.n.

unde Тц calends este durata ciclului de producție al unui lot de piese, zile cal. (excluzând weekend-urile și sărbători legale);

n este dimensiunea lotului standard;

∑Тsht - rata totală a timpului piesei pentru toate operațiunile de fabricație a acestei piese;

∑Tpz - rata totală a timpului pregătitor și final pentru toate operațiunile de fabricație ale acestei piese;

Kpar - coeficient de paralelism; Kpar \u003d Tc mix / Tc după;

60 - factor de conversie în ore;

Tcm - durata normală a schimbului, oră;

C este numărul de schimburi de lucru pe zi;

sq.n. - coeficientul planificat de îndeplinire a normei (pentru simplificarea calculelor, Kv.n. în proiectul de curs se ia numai pentru lucru la mașină);

Km.o. - coeficientul mediu de timp interoperaţional, care este egal cu 1,25-2,0; acest coeficient arata timpul dintre schimburi si in cadrul schimburilor, precum si timpul controlului tehnic si timpul transportului pieselor in cadrul atelierului.

Pentru a verifica posibilitatea executării întregului program de lansare a pieselor în decurs de o lună, acestea pornesc de la durata determinată a ciclului de producție pentru prelucrarea unui lot de piese și fac un calcul suplimentar folosind următoarea formulă:

Tc aproximativ \u003d (A-1) × P + Tc + D, (10)

unde Tc despre - durata totală a ciclului de producție de prelucrare a întregului program de lansare a părților fiecărui articol în cursul lunii, cal.zile;

A - numărul de loturi lansate în cursul lunii (determinat prin împărțirea programului de lansare a pieselor din fiecare articol la dimensiunea standard a lotului de piese);

P - frecvența lansării loturilor de piese, zile;

Tc - durata ciclului de producție al unui lot de piese, zile;

D este numărul de weekenduri și sărbători într-o lună.

Dacă durata totală a ciclului de producție pentru procesarea întregului program depășește numărul de zile lucrătoare într-o lună, este necesar să treceți de la un tip de mișcare secvenţială a unui lot de piese la unul paralel-secvenţial sau să măriţi numărul de schimburi în secțiune.

Calculul duratei ciclului de producție, atât pentru un lot de piese, cât și pentru întregul program de punere în producție a acestora, se realizează în Tabelul 3.

Există următoarele tipuri de mișcare a produselor de-a lungul liniilor:

1) Consecvent.

2) Paralel.

3) Paralel-serial.

1) Esența tip secvenţial miscari:

1. fiecare operațiune ulterioară începe numai după finalizarea prelucrării întregului lot de piese la operațiunea anterioară;
2. transferul pieselor de la o operație la alta se realizează de către întregul lot în ansamblu.

Durata ciclului tehnologic cu un tip secvenţial de mişcare este egală cu

Durata ciclului de operare pentru procesarea unui lot de piese identice într-o operațiune separată este egală cu

Unde n- numarul de piese din lot;

m- numarul de operatii pe care se prelucreaza un lot de piese;

ti- timp standard pentru i-a operatie;

c i– numărul locurilor de muncă la care se efectuează această operațiune.

Exemplu. Există un lot de piese n = 8 bucăți, al cărui proces tehnologic de prelucrare constă în m = 4 operații, durata t 1 = 2 minute; t 2 \u003d 1 min.; t 3 \u003d 3 minute; t4 = 4 min. Toate operațiunile, cu excepția celei de-a treia, sunt efectuate la aceeași stație de lucru: s 1 = 1; cu 2 = 1; c 3 = 2; c 4 = 1. Determinaţi prin metode analitice şi grafice durata ciclului tehnologic cu o mişcare de tip secvenţial a pieselor.

Soluţie

Durata ciclului de prelucrare a unui lot de piese este

Durata ciclului de procesare batch pentru fiecare operațiune este egală cu

După determinarea duratei ciclurilor de funcționare, se construiește un program al ciclului tehnologic (Fig. 2):

Pe grafic, lucrul a două mașini paralele în cea de-a treia operație este afișat prin două linii paralele.

Avantajele acestei metode: fără întreruperi în funcționarea echipamentului și a lucrătorului la fiecare operațiune; posibilitatea încărcării lor mari în timpul schimbului; usurinta de organizare.

Dezavantajele acestei metode: piesele se află pentru o lungă perioadă de timp din cauza pauzelor de lot, ceea ce duce la crearea unui volum mare de lucru în curs; din cauza lipsei de paralelism în prelucrarea pieselor, durata ciclului tehnologic este cea mai mare.

Tipul secvenţial de mişcare este utilizat, de regulă, în producţia unică şi la scară mică.

Vedere în mișcare paralelă

Esența tipului de mișcare paralelă:

1. piesele se transferă din exploatare în exploatare prin bucată sau prin loturi de transport (transfer);
2. pentru fiecare lot de transfer, continuitatea prelucrării acestuia este asigurată la toate operațiunile procesului tehnologic (prelucrare fără așezare între operații).

Lotul de transport (transfer) (p) este înțeles ca partea din lotul n care a fost prelucrată la această operație și transportată la operația imediat următoare.

Durata ciclului tehnologic cu un tip de mișcare paralelă este egală cu

Avantajele acestei metode: asigură cea mai scurtă durată a ciclului tehnologic, precum și o încărcare uniformă a lucrătorilor și a echipamentelor.

Dezavantajele acestei metode: dacă procesul nu este sincronizat (ciclurile de funcționare nu sunt egale), atunci toate operațiunile, cu excepția operațiunii cu ciclul de funcționare maxim, experiența întrerupe în funcționarea echipamentului.

Acest tip de mișcare este utilizat în producția de serie.

Mișcare paralelă - tip secvenţial

Esență tip paralel - serial miscari:

1. piesele se transferă din exploatare în exploatare individual sau prin loturi de transport (transfer) (ca în mișcare paralelă);

2. Se asigură prelucrarea continuă a întregului lot de piese n, adică. la fiecare loc de muncă, munca se desfășoară fără întreruperi (ca în mișcarea secvențială).

Durata ciclului tehnologic se calculează prin formula:

Avantajele acestei metode: lipsa timpului de nefuncționare în funcționarea echipamentelor și a lucrătorilor; o reducere semnificativă a duratei ciclului tehnologic comparativ cu tipul secvenţial de mişcare.

Acest tip de mișcare este utilizat pe scară largă în producția la scară medie și mare atunci când se prelucrează piese cu intensitate mare a muncii.

Durata ciclului de producție. Factori care afectează durata ciclului de producție.

Tema 4. Organizarea producţiei în timp.

Una dintre cele mai importante cerințe pentru organizarea rațională a procesului de producție este asigurarea duratei cât mai scurte a ciclului de producție pentru fabricarea produselor.

Durata ciclului de productie se intelege ca perioada in care obiectele de munca sunt prelucrate din momentul lansarii materiilor prime si materialelor pana la momentul eliberarii produsului finit.

Durata ciclului de producție poate fi exprimată prin următoarea formulă:

T c = t technol. + t eat + t tr + t pr, unde

T c - durata ciclului de producție, zile. sau h.;

t tech. - suma timpului operațiunilor tehnologice;

t eat - suma timpului proceselor naturale;

t tr - suma timpului operațiunilor de transport;

t pr - suma timpului petrecut de părți (produse) în așteptarea prelucrării.

Durata ciclului de producție depinde de numeroși factori tehnici, economici și organizatoric: natura produsului fabricat, complexitatea acestuia și intensitatea muncii; volumul producției de produse și tipul de producție; nivelul de tehnologie, tehnologie și organizare a producției, modul de funcționare al întreprinderii etc.

Ciclul tehnologic face parte din ciclul de producție, ia în considerare doar durata operațiunilor tehnologice și pauzele interoperaționale. Durata ciclului tehnologic depinde de tipul de combinație de operațiuni:

1) consistent;

2) paralel;

3) paralel-serial (mixt).

1. Cu o combinație secvențială de operații, întregul lot de piese procesate este transferat la operația ulterioară numai după finalizarea tuturor lucrărilor la operația anterioară.

Ттц = n *Σ t pcsi, unde

Ттц - ciclul tehnologic al unui lot de piese;

n - dimensiunea lotului de piese;

m este numărul de operațiuni tehnologice;

t shti - timpul bucată al operației i-a.

Tipul de mișcare secvențială a obiectelor de muncă prelucrate este utilizat în producția unică și la scară mică atunci când se prelucrează loturi mici de piese identice. În comparație cu celelalte două tipuri de mișcare, are cea mai mică eficiență.

2. Cu o combinație paralelă de operații, fiecare parte, după efectuarea unei operații, este imediat transferată la următoarea operație, fără a aștepta sfârșitul procesării.

Ttts \u003d Σ tshti + (p-1) * t ch, unde

t hl - timp bucată pentru cea mai lungă operațiune.

Pentru producția de mare volum, se utilizează următoarea formulă:

Ttts \u003d p * Σ tshti + (p-r) * t ch, unde

p este dimensiunea lotului de transport.

Tipul de mișcare paralelă asigură reducerea maximă a duratei de producție a unui lot de piese în ansamblu. Cu toate acestea, în procesul de procesare în mod paralel, toate operațiunile, cu excepția celei principale, care este cea mai lungă, pot experimenta timpi de nefuncționare. Un astfel de timp de nefuncționare este inevitabil atunci când operațiunile unui anumit proces tehnologic nu sunt aliniate în durata lor. Dar durata operațiunilor este aliniată special doar pe liniile de producție. Prin urmare, în practică, utilizarea unui tip paralel de mișcare se dovedește a fi rațională doar cu o organizare în flux a producției.

2. Cu o combinație mixtă de operații, există un paralelism parțial în executarea operațiilor individuale; continuitatea procesării întregului lot la fiecare operațiune; transferul pieselor prelucrate atât individual cât și în loturi.

Ttts = Σ tshti + (n-1)*(Σ tb-Σ tm), unde

Σ tb - suma operațiilor mari (care sunt între cele mai mici corespunzătoare);

Σ tm - suma operațiilor mai mici (care sunt între cele mai mici corespunzătoare).

Тtts = Σ tshti - (p-p)* Σ tк, unde

Σ tк - suma operațiilor scurte (selectate între două adiacente).

Există două cazuri de combinare paralel-secvențială de operații:

a) când operația anterioară este mai scurtă decât cea ulterioară,

b) când operaţia anterioară este mai lungă decât cea ulterioară. În primul caz, se folosește transferul bucată cu bucată a pieselor la următoarea operație, deoarece acestea sunt gata, deoarece o singură piesă este suficientă pentru a începe următoarea operațiune fără teama că ar putea apărea timp de nefuncționare în viitor.

În cel de-al doilea caz, este necesar, pentru a evita întreruperi în trecerea întregului lot de obiecte de muncă la operațiunea ulterioară, astfel încât ultima parte să treacă de operațiunea ulterioară după ce a trecut întregul lot de lansare a obiectelor de muncă. operația anterioară. Pentru aceasta, în locul unei reluări bucată cu bucată, este necesară o acumulare prealabilă a unui anumit stoc de piese, astfel încât mărimea acestuia să asigure continuitatea lucrărilor la o operațiune ulterioară, mai scurtă. În consecință, începutul prelucrării unui lot de piese pe operațiuni scurte va fi efectuat cu o anumită schimbare în timp în comparație cu tipul de mișcare paralelă. Prin această valoare, durata ciclului de prelucrare a acestora va depăși durata ciclului cu un tip de mișcare paralelă.

Tipul de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă prelucrate este utilizat pe scară largă în producția la scară medie și mare.

Exercițiu.

Construiți grafice ale ciclului tehnologic al unui lot de circuite integrate în cantitate de 4 bucăți cu tipuri de combinații de operații seriale, paralele și mixte. Dimensiunea lotului de transfer este de 2. Lotul de circuite integrate este procesat pe 4 mașini. Timp bucată din prima operație - 1 min., a 2-a - 5 min., a 3-a - 3 min., a 4-a - 2 min.

Determinați grafic și analitic durata ciclului tehnologic de prelucrare a unui lot de piese cu combinații de operații paralele, secvențiale și mixte.

Dimensiunea lotului de piese este de 10 bucăți, dimensiunea lotului de transfer este de 2 bucăți, timpul de bucată pentru prima operațiune este de 10 minute, a 2-a - 4 minute, a 3-a - 15 minute, a 4-a - 5 minute.

Un lot de piese de 12 bucăți este procesat într-o combinație paralelă-serială, un lot de transfer este de 3 bucăți. Un lot de piese este prelucrat pe 3 mașini. Timp bucată a primei operații - 6 min., a 2-a - 20 min., a 3-a - 4 min.

Determinați cum se va schimba timpul de procesare pentru un lot de piese dacă, ca urmare a unei schimbări în tehnologie, durata celei de-a doua operațiuni a scăzut cu 4 minute.

În plus, determinați durata ciclului de producție înainte și după masterare tehnologie nouă, dacă timpul pentru efectuarea operațiilor auxiliare este de 45 de minute, timpul de pauză este de 130 de minute.

Un lot de curele (50 de bucăți) este prelucrat în 5 operații. Timpul de prelucrare a benzii pentru operații este: t1 = 22 s, t2 = 59, t3 = 45, t4 = 20, t5 = 36 s.

Stabiliți durata părții tehnologice a ciclului de producție pentru diferite tipuri de mișcare a obiectelor de muncă: secvențială, paralelă și paralel-secvențială.

1. Jurabaev K.T. si etc. Managementul productiei. Manual.- M., 2005.-416s.

2. Managementul producției: Manual / Ed. V.A. Kozlovsky.-M.: INFRA-M, 2003.-574p.

3. Managementul productiei: Proc. pentru universități / Ed. S.D. Ilyenkova.- M.: UNITI-DANA, 2002.- 583p.

4. Fatkhutdinov R.A. Managementul productiei. Manual.-M.: UNITI, 1997.-447p.