PROIZVODNI PROCES I NJEGOVA ORGANIZACIJA

Praktični rad №1

(Opcija 81)

Cilj: učvrstiti i konkretizirati znanja studenata iz područja racionalne organizacije proces proizvodnje, analizirati i ocijeniti stupanj utjecaja na proizvodni ciklus različitih organizacijskih čimbenika.

Zadatak

Odrediti trajanje tehnološkog i proizvodnog ciklusa za sve tri vrste kretanja predmeta rada; kako će se promijeniti trajanje tehnološkog ciklusa ako se šarža prerade udvostruči; koja vrsta pokreta stranke i njezina veličina ima najznačajniji utjecaj na smanjenje ciklusa. Konstruirati grafove tehnoloških ciklusa s paralelnim i paralelno-sekvencijalnim kretanjem predmeta rada.

Rad se odvija u dvije smjene po 8 sati.Nema prirodnih procesa u obradi serije dijelova. Početni podaci za opciju 81 prikazani su u tablici 1.

Tablica 1. Početni podaci

broj operacije	Norma vremena t KOM, min	Broj strojeva S, KOM	Veličina obrađene serije n, KOM	Veličina pakiranja str, KOM	Prosječno interoperativno vrijeme t mj, min

Procjena

broj operacije	Norma vremena t KOM, min	Broj strojeva S, KOM

Proračun tehnoloških i proizvodnih ciklusa kretanja dijelova

Sekvencijalni tip kretanja

Trajanje proizvodnog procesa, odnosno kalendarsko vremensko razdoblje u kojem se odvija proizvodni proces naziva se proizvodni ciklus. Osnova proizvodnog ciklusa je tehnološki ciklus, koji se pak sastoji od pogonskih ciklusa.

Radni ciklus, tj. trajanje obrade serije dijelova (min) na jednoj (zadanoj) procesnoj operaciji jednak je

,

gdje P - veličina serije dijelova, kom .;

t m - komadno-obračunska norma vremena za operaciju, min;

S- broj poslova po operaciji.

Kombinacija radnih ciklusa u vremenu izvođenja značajno utječe na proizvodni ciklus i određuje redoslijed kojim se dijelovi (serije) prenose u procesu. Postoje 3 vrste kombinacije radnih ciklusa (vrste kretanja predmeta rada kroz operacije procesa): sekvencijalni, paralelni i paralelno-sekvencijalni.

Sekvencijalni tip kretanja, kada se cijela serija dijelova koji se obrađuju potpuno prenosi na sljedeću operaciju nakon završetka svih radova na prethodnoj. Istovremeno, trajanje tehnološkog procesa (min) određeno je zbrojem radnih ciklusa

gdje m - broj operacija u procesu.

Trajanje proizvodnog ciklusa (kalendarski dani) uključuje dodatne pauze između operacija (t mj ) i vrijeme prirodnih procesa ( T jelo)

Gdje S- broj smjena;

q - trajanje smjene, min;

f- koeficijent za preračunavanje radnih dana u kalendarske (uz 260 radnih dana godišnje f= 260/365 = 0,71).

n=150kom; R=15kom

Slika 1 - Grafikon tehnološkog ciklusa u sekvencijalnom prikazu

Pogled paralelnog kretanja

Paralelni tip kretanja, kada se male transportne serije p ili pojedinačni komadi (p = 1) dijelova pokreću za sljedeću operaciju odmah nakon što su obrađeni u prethodnoj operaciji, bez obzira na cijelu seriju. Potpuno napunjen u ovom slučaju, operacija koja oduzima najviše vremena i najduža radni ciklus, manje vremena oduzimaju pauze.

Broj transportnih paketa N, KOM.:

.

gdje R- broj dijelova u transportnoj partiji (paketu), kom;

- radni ciklus s maksimalnim trajanjem, min.

Trajanje proizvodnog ciklusa (kalendarski dani) poprimit će oblik

S dvostrukom veličinom serije (2n=300)

n=150kom; R=15kom

Slika 2 - Grafikon tehnološkog ciklusa s paralelnim prikazom

kretanje serije dijelova u proizvodnji

Paralelno-sekvencijalni tip kretanja

Paralelno-sekvencijalni tip kretanja, kod kojeg sljedeća operacija počinje prije završetka rada na prethodnoj operaciji i izvodi se bez prekida u izrada serije dijelova. U ovom slučaju dolazi do djelomičnog preklapanja u vremenu izvođenja susjednih radnih ciklusa. Prijenos proizvedenih dijelova iz prethodne u sljedeću operaciju ne provodi se u cijelim serijama, već u dijelovima, transportnim serijama R(paketi) ili komadno (p=1).

Trajanje tehnološkog ciklusa (min) bit će odgovarajuće manje nego kod sekvencijalnog tipa kretanja za količinu kombinacije radnih ciklusa.

gdje
- zbroj kratkih radnih ciklusa iz svakog para susjednih operacija.

Trajanje proizvodnog ciklusa (kalendarski dani) s paralelno-sekvencijalnim tipom kretanja imat će oblik:

S dvostrukom veličinom serije (2n=300)

Slika 2 - Raspored tehnološkog ciklusa s paralelno-sekvencijalnim tipom kretanja serije dijelova u proizvodnji

NA zaključci:

Nakon analize proračuna tehnoloških i proizvodnih ciklusa za tri vrste kretanja dijelova, kao i grafova tehnoloških ciklusa, nedvosmisleno se može ustvrditi da je najdulje sekvencijalno kretanje (4800 min). To je zbog činjenice da se cijela serija dijelova koji se obrađuju u potpunosti prenosi na sljedeću operaciju nakon završetka svih radova na prethodnoj. Najbrži je paralelni tip kretanja (1830 min). To je zbog činjenice da se male transportne serije dijelova pokreću za sljedeću operaciju odmah nakon što su obrađeni u prethodnoj operaciji, bez obzira na cijelu seriju. U ovom slučaju, radno najintenzivnija operacija s najdužim radnim ciklusom je potpuno opterećena, manje radno intenzivne imaju pauze. Serijsko-paralelni tip kretanja pokazao se nešto dužim od paralelnog (1965 min), jer postoji djelomično preklapanje u vremenu izvođenja susjednih radnih ciklusa, tj. sljedeći zahvat počinje prije potpunog završetka rada na prethodnom zahvatu i provodi se bez prekida u izrada serije dijelova.

Što se tiče udvostručenja veličine stranke, ovdje se paralelni tip kretanja također pokazuje najučinkovitijim, jer. tehnološki ciklus će završiti na 330 min. brže (3330 min) nego da smo to ponovili dva puta (3660 min). Ista situacija se opaža kod serijsko-paralelnog gibanja. Ovdje bi dobitak u vremenu bio 105 minuta. (3825 min. u odnosu na 3930 min.). Sa sekvencijalnim kretanjem, vrijeme tehnološki proces neće se smanjiti, a trajanje proizvodnog ciklusa smanjit će se za samo 0,26 kalendarskih dana (nasuprot 0,52 dana s paralelnim i 0,19 kalendarskih dana s paralelno-sekvencijalnim tipom kretanja serije dijelova u proizvodnji).

Pri određivanju trajanja proizvodnog ciklusa obično se računa trajanje njegove tri komponente: trajanje tehnološkog dijela ciklusa, vrijeme prekida iz raznih razloga i vrijeme prirodnih prekida, ako su predviđeni tehnološki proces. Ostali elementi trajanja proizvodnog ciklusa ili imaju beznačajnu vrijednost, na primjer, pripremno i završno vrijeme, ili se izvode tijekom pauza iz različitih razloga, na primjer, vrijeme za obavljanje transportnih operacija, vrijeme obračuna i pakiranja. proizvoda.

Trajanje radnog ciklusa za obradu serije dijelova u jednoj operaciji T o određuje se formulom:

gdje je n broj dijelova u seriji, t je vrijeme obrade za jedan dio, min, c je broj radnih mjesta na kojima se ova operacija izvodi.

Čimbenici koji utječu na trajanje tehnološkog ciklusa:

složenost izvedenih operacija;

Normativi trajanja elemenata ciklusa, regulirane pauze;

· metoda prijenosa šarži, obrađenih dijelova iz operacije u operaciju, s jednog radnog mjesta na drugo, tj. o vrsti kretanja predmeta rada u procesu proizvodnje.

Izraditi raspored za kretanje serije proizvoda za operacije s različite vrste kretanja određujemo trajanje radnog ciklusa za obradu serije dijelova za razne vrste kretanja.

Postoje tri glavne vrste kretanja predmeta rada: sekvencijalno, paralelno i paralelno-sekvencijalno ili mješovito (vidi sliku 2).

Riža. 2.

Sekvencijalni tip kretanja predmeta rada u procesu proizvodnje karakterizira činjenica da se tijekom izrade serije dijelova u višeoperacijskom tehnološkom procesu prenosi na svaku sljedeću operaciju ( radno mjesto) tek nakon završetka obrade svih dijelova u prethodnoj operaciji. Paralelizam je ovdje dopušten samo kada se ista operacija izvodi na više radnih mjesta.

Trajanje tehnološkog ciklusa T c kod sekvencijalnog načina kombiniranja operacija proporcionalno je veličini serije i složenosti operacija i određuje se formulom:

gdje je i - indeks operacija; t i - složenost obrade jednog predmeta rada na i-toj operaciji; n - broj dijelova u seriji, kom.

Nedostatak sekvencijalnog kretanja je dugo trajanje radnog ciklusa. Svaki dio čeka završetak obrade cijele šarže prije nego što započne sljedeću operaciju, čime se produljuje ukupni ciklus. Međutim, sekvencijalno kretanje je lako organizirati i naširoko se koristi u pojedinačnoj i masovnoj proizvodnji u serijskoj obradi dijelova i sklopnih jedinica.

Primjer. Pretpostavimo da želite obraditi seriju dijelova (P d) u količini od 20 komada, broj operacija - 4: trajanje prve operacije (t 1) - 0,5 min; drugi (t 2) - 2 min; treći (t 3) - 1 min; četvrti (t 4) - 3 min. Broj poslova za svaku operaciju je jedan. Četvrta operacija izvodi se na dva radna mjesta (C). Pod ovim uvjetima, trajanje tehnološkog ciklusa (Tc.seq) u sekvencijalnom obliku će biti:

Tc.seq \u003d 20 * (0,5 / 1 + 2 / 1 +1 / 1 +3 / 2) \u003d 100 min.

Da bi se smanjilo trajanje proizvodnog ciklusa, moguće je prenijeti predmete rada (dijelove) iz jedne operacije u drugu u dijelovima (transport, prijenos šarže). Takav prijenos predmeta rada događa se s paralelnim promatranjem kretanja rada u procesu proizvodnje.

Paralelni tip kretanja karakterizira činjenica da je serija obradaka podijeljena na više transportnih serija. Prva transportna serija pušta se u proizvodnju na prvoj operaciji proizvodnog procesa, a nakon završene obrade odmah se prebacuje u drugu i naredne operacije, ne čekajući završetak obrade cijele serije dijelova na prve i naredne operacije. Istodobno, potrebno je osigurati kontinuitet obrade serije dijelova samo za najzahtjevnije operacije, u našem primjeru izračuna ovo je druga operacija.

Druga transportna serija pušta se u proizvodnju za prvu operaciju proizvodnog procesa na način da se vrijeme završetka njezine obrade u prvoj operaciji podudara s vremenom završetka obrade prve transportne serije u drugoj operaciji, što u prihvaćenom stanju je najzahtjevniji. Nakon završetka obrade u drugoj operaciji, druga transportna serija se prenosi na obradu u treću i naredne operacije (koristi se sekvencijalni tip kretanja dijelova u proizvodnom procesu).Ista je procedura za pokretanje trećeg i četvrtog transporta. serije za prvu operaciju.

Trajanje proizvodnog ciklusa s paralelnom metodom kombiniranja operacija određuje se formulom:

gdje je p veličina šarže obrade; t ch je vrijeme izvođenja najduže (glavne) operacije tehnološkog procesa.

S paralelnim kretanjem u usporedbi s sekvencijalnim, trajanje radnog ciklusa je značajno smanjeno. Međutim, ako tijekom paralelnog kretanja operacije nisu jednake i nisu višestruke u trajanju, tj. izvan sinkronizacije, sve će operacije, osim operacije s najdužim trajanjem, doživjeti prekide opreme i radnika. Potpuna eliminacija takvih prekida postiže se pod uvjetom sinkronog rada, kada:

Paralelno gibanje se koristi u masovnoj i velikoj proizvodnji pri izvođenju operacija jednakog ili višestrukog trajanja.

Na temelju prihvaćenih uvjeta, trajanje tehnološkog ciklusa s paralelnim tipom kretanja predmeta rada (T c.paral) u primjeru će biti:

T c.parall = 0,5 5+2 20+1 5+3/2 5=55 (min).

S paralelnim tipom kretanja predmeta rada, trajanje tehnološkog ciklusa je oštro smanjeno u usporedbi sa sekvencijalnim tipom kretanja. U prihvaćenom stanju trajanje tehnološkog ciklusa smanjeno je sa 100 min na 55 (gotovo dva puta).

Međutim, paralelni tip kretanja uzrokuje zastoj opreme na radnim mjestima, gdje je trajanje operacije kraće od najintenzivnije operacije. Ti zastoji su to veći što je veća razlika između vremena izvršenja najduže (glavne) operacije i vremena utrošenog na druge operacije. U tom smislu, paralelni tip kretanja je opravdan u slučaju kada je vrijeme različitih operacija približno jednako ili višestruko jedno drugom, tj. u uvjetima kontinuirane proizvodnje.

Paralelno-sekvencijalni tip kretanja predmeta rada karakterizira činjenica da se cijela serija dijelova ne dijeli na transportne (transferne) serije, već se stavlja u proizvodnju za prvu operaciju i kontinuirano se obrađuje. Izvođenje sljedeće operacije, (druga), počinje prije završetka obrade cijele serije dijelova na prethodnoj operaciji, (prva). Kod ove vrste kretanja predmeta rada, susjedne operacije se preklapaju u vremenu zbog činjenice da se neko vrijeme izvode paralelno.

Uz paralelno-sekvencijalni tip kretanja predmeta rada, određuje se količina vremena preklapanja između dvije susjedne operacije, koja je jednaka vremenu obrade cijele serije dijelova stavljenih u proizvodnju, umanjenoj za vrijeme obrade jedne transportne serije. - trajanjem kratke operacije između dva susjedna.

Trajanje proizvodnog ciklusa s paralelno-sekvencijalnim načinom kombiniranja operacija određuje se formulom:

gdje je - vremenska kombinacija dviju susjednih operacija, min.

Poravnanje S određeno je formulom (p=1):

gdje je t min vrijeme izvođenja manje dugotrajne operacije od dvije susjedne, min.

Trajanje paralelnog izvođenja dviju susjednih operacija (vrijeme kombinacije) ovisi o pomaku vremena početka sljedeće operacije u odnosu na prethodnu. Ovdje su moguća dva slučaja:

1) trajanje sljedeće operacije veće je ili jednako prethodnoj (uzimajući u obzir broj radnih mjesta za dodiplomce):

2) trajanje sljedećih operacija je kraće od prethodne:

U prvom slučaju, dio nakon obrade u prethodnoj operaciji odmah ulazi u obradu za sljedeću operaciju. Do završetka obrade ovog dijela u drugoj operaciji, sljedeći će dio stići iz prve operacije, i tako dalje. Dakle, obrada u naknadnoj operaciji odvija se bez zastoja opreme, što je uvjet za paralelno-sekvencijalno kretanje dijelova. Vrijeme paralelnog izvođenja ovih operacija bit će:

U drugom slučaju, kontinuirani rad na naknadnoj operaciji zahtijeva određenu akumulaciju broja detalja, što je povezano s većim pomakom u vremenu njegovog početka nego u prvom slučaju. Vrijeme paralelnog izvođenja operacija je jednako:

Kao što možete vidjeti, u oba slučaja vrijeme paralelnog izvođenja susjednih operacija jednako je broju dijelova u seriji bez jednog, pomnoženom s trajanjem manje operacije. Ako je posljednja operacija označena s, tada je u općem slučaju za bilo koji par susjednih operacija:

Za m - operacije takve kombinacije će biti m-1. I onda, konačno, možemo napisati:

U prihvaćenom stanju, vrijeme preklapanja između prve i druge operacije bit će:

S 1 \u003d 0,5 (20 - 1) \u003d 9,5 min.

Između prve i druge operacije, prva operacija u trajanju od 0,5 minuta smatra se kratkom operacijom.

Odredite vrijeme preklapanja između drugih susjednih operacija:

S 2 \u003d 1 (20-1) \u003d 19 min.

S 3 \u003d 1 (20-1) \u003d 19 min.

Između druge i treće, između treće i četvrte operacije, ista treća operacija, u trajanju od 1,0 minute, smatra se kratkom, pa se uzima u obzir u izračunu količine vremena preklapanja.

Količina pokrivenog vremena bit će:

9,5+ 19+19 = 47,5 (min).

Trajanje tehnološkog ciklusa s paralelno-sekvencijalnim tipom kretanja bit će:

T c.p.p. = 100 - 47,5 = 52,5 (min).

Paralelno-sekvencijalni tip kretanja predmeta rada eliminira nedostatke sekvencijalnog tipa, gdje je proizvodni ciklus dug, izvodeći kratke operacije pri obradi serije dijelova. Međutim, mješoviti tip kretanja zahtijeva pažljivu organizaciju proizvodnog procesa u vremenu, jer je potrebno stalno održavati na proračunskoj razini minimalne, ali dovoljno pouzdane zalihe predmeta rada (dijelova) između operacija kako bi se osigurao nesmetani rad. susjednih poslova.

Analiza značajki vrsta kretanja predmeta rada omogućuje nam da izvučemo sljedeće zaključke:

prvo, stupanj paralelizma, kontinuiteta i veličina tehnološkog ciklusa značajno ovise o vrsti kretanja predmeta rada u proizvodnom procesu;

drugo, u prisutnosti nesinkroniziranih operacija, sve vrste kretanja predmeta rada ne osiguravaju minimalno trajanje tehnološkog ciklusa, pa stoga imaju velike rezerve racionalnosti;

treće, povećanje veličine serije izradaka posebno je preporučljivo s paralelnim tipom kretanja predmeta rada, jer se u ovom slučaju tehnološki ciklus povećava sporije od veličine serije;

četvrto, promjena normi vremena za operacije značajno utječe na trajanje tehnološkog ciklusa, međutim, ovaj utjecaj je ekonomski kontradiktoran za različite vrste kretanja serije dijelova. Tako. smanjenjem intenziteta rada kratkih operacija s paralelno-sekvencijalnim kretanjem predmeta rada povećava se proizvodnost rada (učinak) na tim operacijama, ali istodobno uzrokuje gubitke u proizvodnji zbog produljenja tehnološkog ciklusa zbog povećanja natapanja dijelova na radnim mjestima, gdje je veći intenzitet rada izvođenja operacija.

Sve vrste kretanja predmeta rada ne uzimaju u obzir trajanje raznih vrsta pauza koje se javljaju u proizvodnji. Prekidi se mogu podijeliti u skupine: međuoperacijski (unutarciklusni), međuciklusni prekidi zbog nedovršenog rada u tijeku, prekidi zbog kašnjenja u izvršenju dijela. operacije podrške i rutinske stanke. Međuoperacijske stanke uključuju stanke zbog šaržiranja i stanke zbog serijskog utovara opreme, tzv. stanke čekanja.

Prekidi zbog podjele nastaju zbog same prirode rada u serijama dijelova. Svaki dio, koji stiže na radno mjesto kao dio serije, leži dva puta, jednom prije početka obrade, čekajući da dođe red, drugi put - nakon završetka obrade, čekajući kraj obrade zadnjeg dijela u serija. Na primjer, obrada serije dijelova u količini od 100 komada po tokarilica, složenost obrade dijela - 5 min. Osmi dio je čekao na početak obrade (položen) 35 minuta (7 godina * 5 minuta). Nakon završetka operacije, osmi dio će čekati kraj obrade zadnjeg, stotog dijela 460 minuta (5min * 92 djece).

Prekidi zbog serijskog utovara opreme tijekom obrade serije dijelova nastaju kada je njihova obrada završena na jednom radnom mjestu i dijelovi se dovoze na drugo radno mjesto za daljnju obradu. Međutim, to radno mjesto je zauzeto u ovaj trenutak obrada serije dijelova za drugi serijski proizvod. Na primjer, nakon obrade na strugu, serija se transportira na radno mjesto za glodanje. Međutim, glodalica je zauzeta obradom serija od 200 dijelova za drugi proizvod. Istodobno se obrađuje stoti dio, a trajanje operacije je 4 minute. Isporučena serija dijelova će ležati na Glodalica 400 min.

Prosječna vrijednost interoperativnog dekubitusa određena je empirijski i značajno varira. Ova vrijednost ovisi o broju operacija koje se izvode na radnom mjestu, tj. na njegov koeficijent serijalizacije (razina specijalizacije).

Prekidi zbog nedovršenosti rada u tijeku nastaju kod složeno-nodalnog sustava planiranja, kada gotovi dijelovi, sklopovi leže zbog nepostojanja drugih praznina, dijelova koji su uključeni zajedno s prvim u jedan set.

Loša organizacija radnih mjesta, nepravodobna opskrba materijalima i alatima, loša kvaliteta tehničke dokumentacije ili kašnjenje u njezinoj pripremi, nedostatak popravka - sve to može dovesti do prisilnih prekida, a posljedično i do povećanja trajanja proizvodnog ciklusa . Sigurnosne pauze regulirane su načinom rada poduzeća (pauze za ručak, između smjena, neradne smjene, neradni dani). Te će pauze biti najmanje kod neprekidnog radnog tjedna. Pauze povezane s načinom rada poduzeća obično se uzimaju u obzir prijenosom proizvodnog ciklusa, izračunatog prema cijeni radnog vremena, u kalendarsko vrijeme, uz zadržavanje proporcionalnosti svih uvjeta ciklusa.

Treba imati na umu da trajanje proizvodnog ciklusa cijelog proizvoda nije aritmetički zbroj vremena ciklusa za izradu dijelova i sklopova, jer se mnogi od njih obrađuju ili sastavljaju istovremeno, drugim riječima, paralelno .

Svrha kolegija je kod studenata formirati jasno sustavno razumijevanje proizvodnje, organizacije i planiranja strojarnica strojograđevnih poduzeća. Ovladavanje konceptom projektiranja proizvodnje na razini gradilišta, poznavanje glavnih metodoloških odredbi općeg pristupa i procjena tehničke i ekonomske učinkovitosti projektirane opcije glavni je zadatak ovog predmeta.

Polazni podaci za izvedbu nastavnog projekta su: samostalni zadatak, literatura i referentni izvori, referentni materijali za maturu i nacrt kolegija.

Projekt tečaja izrađen je u obliku nagodbe i bilješke s objašnjenjima na standardnim listovima A4 papira. Primjer naslovne stranice nalazi se u dodatku. Na početku bilješke daje se njezin sadržaj s naznakom stranica, a na kraju - popis korištene literature i referentne građe.

Svi izračuni izrađeni su u obliku tablica (oblici tablica navedeni su u odgovarajućim odjeljcima smjernica). Uz svaku tablicu nalazi se objašnjenje postupka izračuna s naznakom izvora početnih podataka. U uglatim zagradama navodi se broj literarnog izvora prema popisu.

Nagodba i bilješka s objašnjenjem trebaju sadržavati sljedeće odjeljke:

Uvod.

Izračun programa za pokretanje dijelova.

Izračun standardne veličine serije dijelova.

Izračun učestalosti ponavljanja proizvodnje.

Izračun trajanja proizvodnog ciklusa serije dijelova.

Izračun potrebne količine opreme.

Izračun kapitalnih troškova za izgradnju i opremu. Ovaj odjeljak treba sadržavati dijagram rasporeda glavne opreme u obliku nacrta plana.

Izračun broja i fonda plaće industrijsko i proizvodno osoblje. U istom dijelu data je tablica izračuna zbirnih pokazatelja za rad i plaće.

Izračun projektne cijene proizvodnje.

Glavni tehnički i ekonomski pokazatelji stranice.

Financijska i ekonomska ocjena investicijskog projekta.

Zaključci o projektu.

Uvod

Uvod sadrži opis pojedinog zadatka: tehnološki proces proizvodnje, sastav opreme, vrstu proizvoda i glavni materijal.

Izračun programa za pokretanje dijelova (sklopova)

Proizvodni proces u strojarstvu naziva se skup radnji potrebnih za proizvodnju Gotovi proizvodi. Proizvodni proces temelji se na tehnološkom procesu izrade proizvoda, tijekom kojeg dolazi do promjene kvalitativnog stanja proizvodnog objekta. Da bi se osiguralo nesmetano odvijanje tehnološkog procesa izrade proizvoda, potrebni su i pomoćni procesi. Različite faze proizvodnog procesa u strojograđevnom pogonu mogu se odvijati u odvojenim radionicama ili u jednoj radionici.

Proizvodni procesi se dijele na protočne i neprotočne. Pod protočnim proizvodnim procesom podrazumijeva se takav proces u kojem se obradaci, dijelovi ili sastavljeni proizvodi tijekom svoje proizvodnje gibaju, a to se kretanje odvija stalnim ciklusom u promatranom vremenskom razdoblju. Neprotočna proizvodnja podrazumijeva proizvodnju u kojoj su poluproizvodi u procesu njihove proizvodnje u pokretu s različitim trajanjem operacija i leže između njih. U ovom kolegiju će se razmatrati nelinearna proizvodnja.

Program izdavanja - broj proizvoda koji se proizvode u jedinici vremena (godina, kvartal, mjesec). U samostalnom zadatku kolegijalnog projekta instaliran je program za izradu gotovih dijelova.

Na temelju proizvodnog programa koji je prihvaćen za proračun treba izračunati program za njegovo puštanje u proizvodnju.

Broj dijelova koji se lansiraju u radionici (na gradilištu) unutar mjesec dana (za svaki dio uključen u komplet) određuje se sljedećom formulom:

Nz = Nvyp + (-) N np, (1)

gdje je Nz broj dijelova puštenih u proizvodnju u roku od mjesec dana (količina tehnički prihvatljivog braka u strojarnici nije uzeta u obzir projektom tečaja);

Nvyp - broj proizvedenih gotovih dijelova (broj proizvoda ili skupova dijelova koji se trebaju proizvesti, pomnožen s brojem dijelova ovog naziva, ide na jedan proizvod u kompletu);

N np - promjena ukupnih stanja nedovršene proizvodnje (zaostaci) na kraju mjeseca u fizičkom smislu.

Navedeni izračun izveden je u tablici 1.

Tablica 1 - Izračun programa pokretanja dijelova

Serijski način organizacije proizvodnje

Organizacija proizvodnog procesa uvelike ovisi o vrsti proizvodnje u poduzeću. Vrsta proizvodnje je klasifikacijska kategorija proizvodnje, koja se razlikuje na temelju širine nomenklature, stabilnosti obujma proizvodnje i specijalizacije poslova. Postoje tri glavne vrste organizacije proizvodnje: pojedinačna, serijska i masovna. U ovom predmetnom projektu studenti trebaju organizirati proizvodni proces srednjeg opsega koji se odvija unutar proizvodnog prostora strojograđevnog poduzeća.

mjesto proizvodnje imenovati dio volumena radionice u kojem se nalaze radna mjesta, objedinjena transportnim i skladišnim uređajima; sredstva tehničkog, instrumentalnog i mjeriteljskog održavanja; sredstva upravljanja radilištem i zaštite na radu.

Serijski proizvodni proces je proces u kojem se periodički proizvodi relativno ograničen asortiman proizvoda u količinama određenim serijama ili šaržama. Osnovno načelo ove vrste je izrada cijele serije (serije) kao cjeline, kako u obradi dijelova tako iu montaži. Koncept "serije" često se odnosi na broj dijelova, "serija" - na broj strojeva puštenih u proizvodnju u isto vrijeme. Srednje serijski proizvodni proces je klasični oblik serijske metode. Za ove vrste proizvodnju karakterizira uporaba alatnih strojeva: univerzalni, specijalizirani, automatizirani, modularni; koristi se univerzalno podesivi alat; kvalifikacija radnika – srednja.

Postizanje ujednačenog rada šaržnom metodom osigurava se razvojem niza standarda koji organiziraju proizvodni proces. Najvažniji od njih su: veličina serije dijelova, trajanje proizvodnog ciklusa za proizvodnju serije dijelova, period ponovljivosti za lansiranje serija.

Metode izračuna serije dijelova

Prvi način je pronaći takav broj dijelova u seriji, pri kojem ukupni trošak po dijelu ima minimalnu vrijednost. Dakle, s povećanjem serije dijelova sa 100 na 600 komada, trošak promjene smanjuje se 6 puta.

Drugi način izračun serije dijelova temelji se na uvjetu da vrijeme obrade dane serije dijelova na bilo kojem radnom mjestu ne smije biti kraće od jedne smjene. Ovo stanje se objašnjava željom da se spriječi ponovna prilagodba opreme za obradu drugih dijelova tijekom jedne smjene. U ovom slučaju, izračun se temelji na minimalnom vremenu rada jedinice (Tshm) utrošenom na proizvodnju dijela u ovoj radionici. Izračun serije dijelova provodi se prema formuli:

N \u003d Tcm / T pcsm × K n, (2)

gdje je Tcm promjenjivi fond vremena rada opreme, h;

Tshtm - minimalno komadno vrijeme operacije;

Treći način izračun serije dijelova temelji se na uvjetu najpotpunijeg korištenja opreme. Upravo ovu metodu izračuna studenti predlažu za korištenje u projektu kolegija za izračunavanje standardne veličine serije dijelova. Proračun se temelji na maksimalno dopuštenom omjeru pripremno-završnog vremena (Tpz) i komadnog vremena (Tsht) vodeće operacije. Veličina partije izračunata za operaciju pogonskog dijela obavezna je za sve ostale operacije. vodeći u ovom slučaju dolazi u obzir operacija s najduljim pripremno-završnim vremenom. Izračun serije dijelova (N) provodi se prema formuli:

N \u003d Tpz / T kom × Kn, (3)

gdje je T pz - pripremno i završno vrijeme za vodeću operaciju;

T komad - komadno vrijeme za glavnu operaciju;

Kn - koeficijent prilagodbe opreme.

N \u003d Σ Tpz / ΣT kom × Kn. (3')

Koeficijent postavljanja opreme karakterizira najveći dopušteni omjer vremena postavljanja i vremena po komadu. Veličine koeficijenata prilagodbe određuju industrijski istraživački instituti, uzimajući u obzir vrstu proizvodnje, potrošnju materijala dijelova. Dakle, za veliku proizvodnju, faktor prilagodbe je određen u rasponu od 0,03 do 0,06; i male proizvodnje - 0,1.

Pri određivanju veličine serije za materijalno intenzivne dijelove odabire se faktor postavljanja ovisno o cijeni dijela i broju operacija dodijeljenih jednom radnom mjestu. Na primjer, kada je trošak dijelova 2-15 rubalja, a broj operacija dodijeljenih jednom radnom mjestu je 10, faktor prilagodbe je 0,03; na 20 operacija -0,04; sa 30 operacija - 0,06.

Prilikom određivanja faktora prilagodbe možete se usredotočiti na težinu i ukupne dimenzije proizvedenih dijelova. Dakle, za velike dijelove težine 5-10 kg uzima se faktor prilagodbe - 0,03; za srednje dijelove težine od 1 do 5 kg, faktor prilagodbe je 0,05; za male dijelove težine manje od kg, pretpostavlja se da je faktor prilagodbe 0,07. U pojedinačnom zadatku za izvedbu nastavnog projekta navedeni su podaci o težinama izrađenih dijelova, pa je poželjno koristiti zadnja opcija izbor faktora podešavanja.

Određivanje standardne veličine serije dijelova

Izračun standardne veličine serije dijelova provodi se sljedećim redoslijedom.

Na temelju tehnološke karte na obradi dijelova odrediti vodeću operaciju. Izbor vodeće operacije vrši se samo operacijama obrade. Ne uzimaju se u obzir oprema i postupci drugih vrsta obrade (termički, galvanski i dr.), kao ni strojevi za ručne operacije. Treba imati na umu da strojevi unutar pojedinih grupa opreme, npr. tokarilice za rezanje vijaka (šifra

STV-1, STV-2, STV-3, STV-4 i STV-5), vertikalne glodalice (šifra VF-1), uzdužne glodalice (šifre PF-1 i PF-2) itd. objedinjuju se u jedna grupa.

Ova grupa se koristi za izračunavanje vodeće operacije za svaki dio i njegove pojedinačne operacije. Nemoguće je provesti navedeni proračun u cjelini za široku skupinu opreme (na primjer, strojevi za tokarenje, glodanje, bušenje itd.).

U tablici 2. prikazan je izbor vodeće operacije za pet skupina strojeva (uzdužno glodanje, uvrtanje, kopirno glodanje, urezovanje i okomito bušenje).

Tablica 2 - Izbor vodeće operacije po grupama strojeva (uvjetni primjer)

Dio ne.	Grupe strojeva
	Uzdužno glodanje PFO-1		Tokarilice za rezanje vijaka STV-1		Glodalica za kopiranje KOPF-4		Urezivanje		Vertikalno bušenje SVS-2
					82

Ukupno pripremno i završno ΣTpz i komadno vrijeme ΣTsht određeno je u tablici 2. sekvencijskim zbrajanjem ovih vremena za svaku grupu strojeva u odnosu na podatke dane u pripadajućim tehnološkim kartama za obradu dijelova. Navedeni proračun se provodi za pojedine operacije tehnološkog procesa. Budući da se pokazalo da je najveći ΣTpz u kopirnoj grupi strojeva, operacija kopirnog glodanja će biti vodeća. Ako je ΣTpz isti za dvije ili više grupa strojeva, tada je vodeća operacija ona koja odgovara najmanjem ΣTsht.

Nakon određivanja vodeće operacije izračunava se minimalna veličina serije dijelova prema formuli (3'):

N min \u003d ΣTpz / Kn * ΣTsht, (3`)

gdje je N min – minimalna veličina stranke, kom;

ΣTpz - ukupno pripremno i završno vrijeme za vodeću operaciju skupa;

ΣTsht - ukupno komadno vrijeme za vodeću operaciju garniture;

Kn – koeficijent prilagodbe opreme.

Ako su težina i ukupne dimenzije dijelova toliko različite da Kn poprima različite vrijednosti, tada se izračunavanje minimalne veličine serije dijelova provodi prema najtežem dijelu s pripadajućim Kn.

Najmanja veličina serije dobivena formulom (3`) prilagođava se specifičnim uvjetima proizvodnje.

Pri određivanju standardne veličine serije dijelova treba se pridržavati sljedećih osnovnih pravila:

1. Veličina serije dijelova mora biti jednaka ili višekratnik mjesečnog programa lansiranja za taj dio;

2. Broj dijelova u šarži mora biti takav da njihova obrada na jednom radnom mjestu zahtijeva najmanje pola smjene (240 min), ali ne više od smjene (480 min). U isto vrijeme, ovaj izračun se radi za operaciju koja zahtijeva minimalno vrijeme komada za obradu jednog dijela.

Učestalost ponavljanja proizvodnje

Učestalost ponavljanja proizvodnje (ritam serije) podrazumijeva se vremenski period između lansiranja ili puštanja u promet dviju uzastopno proizvedenih serija artikala ove oznake.

Izračun učestalosti lansiranja - puštanja serije dijelova (ritam serije) vrši se prema sljedećoj formuli (4):

P \u003d Tp / Nzap *N norme, (4)

gdje je P učestalost lansiranja-puštanja serije dijelova, dani;

Tp - razdoblje za koje je instaliran program za pokretanje, dani (broj radnih dana u mjesecu);

N zap - program za pokretanje dijelova za mjesec, kom;

N norme - standardna veličina serije dijelova, kom.

5. Određivanje trajanja proizvodnog ciklusa

puno dijelova

Učinkovitost i tehničko-ekonomski pokazatelji proizvodnog procesa ovise o njegovoj organizaciji u vremenu. Jedan od pokazatelja je i trajanje proizvodnog ciklusa. Pod, ispod trajanje proizvodnog ciklusa podrazumijeva se vremensko razdoblje od trenutka puštanja proizvoda (sklopa, dijela) u proizvodnju do trenutka potpune proizvodnje i prihvaćanja od strane odjela tehnička kontrola.

Istim zadatkom, istim normama vremena za operaciju, mijenjajući samo putanju i vrstu kretanja predmeta rada u vremenu, moguće je upravljati trajanjem proizvodnog procesa. Rezultat ovisi o trajanju operacije, broju jedinica proizvodnje i broju strojeva koji istovremeno rade u ovoj operaciji.

Poziva se broj stavki koje se istovremeno kreću iz jedne operacije u drugu transfer stranka.

Postoje tri glavne vrste kretanja dijelova u procesu proizvodnje: sekvencijalno, paralelno i paralelno-sekvencijalno (mješovito).

Sekvencijalni tip kretanja dijelova kroz operacije karakterizira činjenica da se cijela serija dijelova prenosi iz operacije u operaciju kao cjelina. Trajanje ciklusa sa sekvencijalnom kombinacijom operacija je najveće i izračunava se formulom:

T c pos = ∑Tsht ×n , (5)

gdje je ∑Tsht vrijeme obrade jednog dijela u svim operacijama;

n je broj dijelova u šarži.

Na paralelno kretanja, predmet rada se odmah prenosi iz jedne operacije u drugu, a proizvodnja se odvija istovremeno u svim operacijama. Trajanje ciklusa za paralelnu vrstu kretanja određeno je formulom:

Tc para \u003d ∑Tsht + (n-1) T max, (6)

gdje je T max vrijeme izvođenja najduže operacije.

S paralelnim tipom kretanja predmeta rada, trajanje tehnološkog ciklusa naglo se smanjuje, ali postoje zastoji na radnim mjestima gdje je trajanje operacije kraće od glavne operacije koja oduzima najviše vremena. S tim u vezi, paralelni tip kretanja je opravdan u slučaju kada je vrijeme različitih operacija približno jednako ili višestruko jedno drugom, tj. u uvjetima kontinuirane proizvodnje.

paralelno-serijski vrstu kretanja predmeta rada karakterizira činjenica da izvođenje sljedeće operacije počinje prije završetka obrade cijele serije dijelova na prethodnoj operaciji. Kod ove vrste kretanja dijelova, susjedne operacije se preklapaju u vremenu zbog činjenice da se neko vrijeme izvode paralelno. Uz paralelno-sekvencijalni tip kretanja dijelova za operacije, vrijeme ciklusa određuje se formulom:

T c miješati \u003d ∑ C + n * T do, (7)

gdje je ∑ S zbroj pomaka (S 2 znači prvi pomak 2. operacije

glede 1.; odnosno C 3 znači pomak

3. u odnosu na 2. itd.);

T do - vrijeme obrade dijela u završnoj operaciji;

m je broj operacija za izradu dijela;

Neka je T m vrijeme obrade dijela pri sljedećoj operaciji.

Ako će u prethodnoj operaciji obrada dijela zahtijevati manje ili jednako vrijeme u odnosu na sljedeću, tj.

T m -1 ≤ Tm, tada je pomak Cm = T m -1, a kada je T m -1 > Tm, tada je pomak određen formulom 7.1:

Cm \u003d n * T m -1 - (n-1) Tm. (7.1)

Drugi način za određivanje trajanja ciklusa u paralelno-sekvencijalnom tipu kretanja je sljedeća formula:

T c mix \u003d ∑Tsht + (n-1) [∑Tdl- ∑Tkor], (8)

gdje je ∑Tdl vrijeme ukupnog trajanja svih dugoročnih operacija;

∑Tcor - vrijeme trajanja svih kratkih operacija.

Da bi se odredilo trajanje operacija, izrađuje se dijagram. Pod dugoročnim podrazumijevamo operacije koje se nalaze između dva kraća. Kratke transakcije su one koje se nalaze između dvije duge. Operacije koje se nalaze na padini nisu uključene u izračun i nisu uključene u zbroj dugih i kratkih operacija.

U masovnoj proizvodnji koriste se serijski i paralelno-sekvencijalni tipovi kretanja serije dijelova.

Trajanje proizvodnog ciklusa sastoji se od radnog razdoblja i stanki. Radno razdoblje sastoji se od zbroja vremena tehnološke operacije, zbroj vremena između operacija i zbroj vremena između smjena. Ukupno trajanje tehnoloških operacija i pripremnih i završnih radova čine radni ciklus. Stoga se trajanje proizvodnog ciklusa u kalendarskim danima određuje formulom (9):

∑Tpz+ n ∑Tsht * K para, (9)

TC kalende \u003d 60 * Tcm * C * K v.n.

gdje je Tc calends trajanje proizvodnog ciklusa serije dijelova, kal.dani (isključujući vikende i državni praznici);

n je standardna veličina šarže;

∑Tsht - ukupna stopa vremena po komadu za sve operacije u proizvodnji ovog dijela;

∑Tpz - ukupna stopa pripremnog i završnog vremena za sve proizvodne operacije ovog dijela;

Kpar - koeficijent paralelnosti; Kpar \u003d Tc mix / Tc nakon;

60 - faktor pretvorbe u sate;

Tcm - normalno trajanje smjene, sat;

C je broj radnih smjena po danu;

sq.n. - planirani koeficijent ispunjenja norme (radi pojednostavljenja izračuna, Kv.n. u projektu tečaja uzima se samo za rad stroja);

Km.o. - prosječni koeficijent međuoperativnog vremena, koji je jednak 1,25-2,0; ovaj koeficijent pokazuje vrijeme između smjena i unutar smjena, kao i vrijeme tehničke kontrole i vrijeme transporta dijelova unutar radionice.

Da bi se provjerila mogućnost izvršenja cjelokupnog programa za lansiranje dijelova u roku od mjesec dana, polazi se od utvrđenog trajanja proizvodnog ciklusa za obradu serije dijelova i vrši dodatni izračun pomoću sljedeće formule:

Tc oko \u003d (A-1) × P + Tc + D, (10)

gdje je Tc o - ukupno trajanje proizvodnog ciklusa obrade cijelog programa za lansiranje dijelova svake stavke tijekom mjeseca, kal.dana;

A - broj serija lansiranih tijekom mjeseca (određuje se dijeljenjem programa za lansiranje dijelova svake stavke sa standardnom veličinom serije dijelova);

P - učestalost lansiranja serija dijelova, dani;

Tc - trajanje proizvodnog ciklusa serije dijelova, dani;

D je broj vikenda i praznika u mjesecu.

Ako ukupno trajanje proizvodnog ciklusa za obradu cijelog programa prelazi broj radnih dana u mjesecu, potrebno je prijeći sa sekvencijalnog tipa kretanja serije dijelova na paralelno-sekvencijalni ili povećati broj pomaci u sekciji.

Izračun trajanja proizvodnog ciklusa, kako za seriju dijelova tako i za cijeli program za njihovo stavljanje u proizvodnju, provodi se u tablici 3.

Postoje sljedeće vrste kretanja proizvoda duž linija:

1) Dosljedan.

2) Paralelno.

3) Paralelno-serijski.

1) Suština sekvencijalni tip pokreti:

1. svaka sljedeća operacija počinje tek nakon završetka obrade cijele serije dijelova u prethodnoj operaciji;
2. prijenos dijelova iz jedne operacije u drugu provodi cijela serija kao cjelina.

Trajanje tehnološkog ciklusa sa sekvencijalnim tipom kretanja jednako je

Trajanje radnog ciklusa za obradu serije identičnih dijelova u zasebnoj operaciji jednako je

gdje n- broj dijelova u šarži;

m- broj operacija na kojima se obrađuje serija dijelova;

ti- standardno vrijeme za ja-ta operacija;

c i– broj radnih mjesta na kojima se obavlja ova operacija.

Primjer. Postoji serija dijelova n = 8 komada, čiji se tehnološki proces obrade sastoji od m = 4 operacije, trajanje t 1 = 2 minute; t 2 \u003d 1 min.; t 3 \u003d 3 minute; t4 = 4 min. Sve operacije, osim treće, izvode se na istom radnom mjestu: s 1 = 1; s 2 = 1; c 3 = 2; c 4 = 1. Odredite analitičkim i grafičkim metodama trajanje tehnološkog ciklusa sa sekvencijalnim tipom kretanja dijelova.

Riješenje

Trajanje ciklusa obrade serije dijelova je

Trajanje ciklusa skupne obrade za svaku operaciju jednako je

Nakon određivanja trajanja radnih ciklusa izrađuje se raspored tehnološkog ciklusa (slika 2):

Na grafu je rad dvaju paralelnih strojeva u trećoj operaciji prikazan s dvije paralelne crte.

Prednosti ove metode: nema prekida u radu opreme i radnika pri svakoj operaciji; mogućnost njihovog velikog opterećenja tijekom smjene; jednostavnost organizacije.

Nedostaci ove metode: dijelovi dugo leže zbog prekida serije, što rezultira stvaranjem velikog volumena rada u tijeku; zbog nepostojanja paralelizma u obradi dijelova trajanje tehnološkog ciklusa je najveće.

Sekvencijalni tip kretanja koristi se, u pravilu, u pojedinačnoj i maloj proizvodnji.

Pogled paralelnog kretanja

Suština paralelnog tipa kretanja:

1. dijelovi se prenose iz operacije u operaciju po komadu ili transportnim (transfernim) serijama;
2. za svaku prijenosnu šaržu osiguran je kontinuitet njezine obrade na svim operacijama tehnološkog procesa (obrada bez zastoja između operacija).

Pod transportnom (transfernom) serijom (p) podrazumijeva se dio serije n koji je obrađen u ovoj operaciji i transportiran u neposredno sljedeću operaciju.

Trajanje tehnološkog ciklusa s paralelnim tipom kretanja jednako je

Prednosti ove metode: osigurava najkraće trajanje tehnološkog ciklusa, kao i ravnomjerno opterećenje radnika i opreme.

Nedostaci ove metode: ako proces nije sinkroniziran (radni ciklusi nisu jednaki), tada sve operacije, osim operacije s maksimalnim radnim ciklusom, doživljavaju prekide u radu opreme.

Ova vrsta pokreta se koristi u serijskoj proizvodnji.

Paralelno - sekvencijalni tip kretanja

Esencija paralelno - serijski tip pokreti:

1. dijelovi se prenose iz operacije u operaciju pojedinačno ili transportnim (transfernim) serijama (kao kod paralelnog kretanja);

2. Osigurana je kontinuirana obrada cijele serije dijelova n, tj. na svakom radnom mjestu rad se odvija bez prekida (kao kod sekvencijalnog kretanja).

Trajanje tehnološkog ciklusa izračunava se po formuli:

Prednosti ove metode: nedostatak zastoja u radu opreme i radnika; značajno smanjenje trajanja tehnološkog ciklusa u usporedbi s sekvencijalnim tipom kretanja.

Ova vrsta kretanja naširoko se koristi u srednjoj i velikoj proizvodnji pri obradi dijelova velikog intenziteta rada.

Trajanje proizvodnog ciklusa. Čimbenici koji utječu na trajanje proizvodnog ciklusa.

Tema 4. Organizacija proizvodnje u vremenu.

Jedan od najvažnijih zahtjeva za racionalnu organizaciju proizvodnog procesa je osiguranje najkraćeg trajanja proizvodnog ciklusa za izradu proizvoda.

Pod trajanjem proizvodnog ciklusa podrazumijeva se vrijeme tijekom kojeg se predmeti rada obrađuju od trenutka puštanja u promet sirovina i materijala do trenutka puštanja gotovog proizvoda u promet.

Trajanje proizvodnog ciklusa može se izraziti sljedećom formulom:

T c = t tehn. + t jesti + t tr + t pr, gdje

T c - trajanje proizvodnog ciklusa, dani. ili h.;

t tehn. - zbroj vremena tehnoloških operacija;

t jesti - zbroj vremena prirodnih procesa;

t tr - zbroj vremena transportnih operacija;

t pr - zbroj vremena utrošenog po dijelovima (proizvodima) u očekivanju obrade.

Trajanje proizvodnog ciklusa ovisi o brojnim tehničkim, ekonomskim i organizacijskim čimbenicima: prirodi proizvedenog proizvoda, njegovoj složenosti i radnom intenzitetu; obujam proizvodnje proizvoda i vrstu proizvodnje; stupanj tehnologije, tehnologija i organizacija proizvodnje, način rada poduzeća itd.

Tehnološki ciklus je dio proizvodnog ciklusa, uzima u obzir samo trajanje tehnoloških operacija i međuoperacijskih pauza. Trajanje tehnološkog ciklusa ovisi o vrsti kombinacije operacija:

1) dosljedan;

2) paralelan;

3) paralelno-serijski (mješoviti).

1. Uz sekvencijalnu kombinaciju operacija, cijela serija dijelova koji se obrađuju prenosi se na sljedeću operaciju tek nakon završetka svih radova na prethodnoj operaciji.

Ttc = n *Σ t pcsi, gdje je

Ttc - tehnološki ciklus serije dijelova;

n - veličina serije dijelova;

m je broj tehnoloških operacija;

t shti - komadno vrijeme i-te operacije.

Sekvencijalni tip kretanja obrađenih predmeta rada koristi se u pojedinačnoj i maloj proizvodnji pri obradi malih serija identičnih dijelova. U usporedbi s druge dvije vrste kretanja, ima najmanju učinkovitost.

2. Paralelnom kombinacijom operacija svaki se dio nakon izvođenja jedne operacije odmah prenosi na sljedeću operaciju, ne čekajući kraj obrade.

Ttts \u003d Σ tshti + (p-1) * t ch, gdje

t hl - komadno vrijeme za najdužu operaciju.

Za proizvodnju velikih količina koristi se sljedeća formula:

Ttts \u003d p * Σ tshti + (p-r) * t ch, gdje

p je veličina transportne grupe.

Paralelni tip kretanja omogućuje maksimalno smanjenje trajanja proizvodnje serije dijelova u cjelini. Međutim, u procesu obrade na paralelan način, sve operacije, osim glavne, koja je najduža, mogu imati zastoj. Takav zastoj je neizbježan kada operacije određenog tehnološkog procesa nisu usklađene u svom trajanju. Ali trajanje operacija je posebno usklađeno samo na proizvodnim linijama. Stoga se u praksi uporaba paralelnog tipa kretanja pokazuje racionalnom samo uz strujnu organizaciju proizvodnje.

2. Kod mješovite kombinacije operacija postoji djelomični paralelizam u izvođenju pojedinih operacija; kontinuitet obrade cijele serije pri svakoj operaciji; prijenos obrađenih dijelova pojedinačno i u serijama.

Ttts = Σ tshti + (n-1)*(Σ tb-Σ tm), gdje

Σ tb - zbroj velikih operacija (koje su između odgovarajućih manjih);

Σ tm - zbroj manjih operacija (koje se nalaze između odgovarajućih manjih).

Ttts = Σ tshti - (p-p)* Σ tk, gdje je

Σ tk - zbroj kratkih operacija (odabranih između dvije susjedne).

Postoje dva slučaja paralelno-sekvencijalne kombinacije operacija:

a) kada je prethodna operacija kraća od sljedeće,

b) kada je prethodna operacija duža od sljedeće. U prvom slučaju koristi se prijenos dijela po dio u sljedeću operaciju kako su spremni, budući da je samo jedan dio dovoljan za početak sljedeće operacije bez bojazni da bi u budućnosti moglo doći do zastoja.

U drugom slučaju potrebno je, kako bi se izbjegli prekidi u prolasku cijele serije predmeta rada u naknadnoj operaciji, tako da posljednji dio prođe naknadnu operaciju nakon što prođe cijela serija lansiranja predmeta rada. prethodnu operaciju. Za to je umjesto ponovnog polaganja dio po dio potrebna prethodna akumulacija određenog zaostatka dijelova, kako bi njegova veličina osigurala kontinuitet rada na sljedećoj, kraćoj operaciji. U skladu s tim, početak obrade serije dijelova na kratkim operacijama bit će izveden s određenim pomakom u vremenu u usporedbi s paralelnim tipom kretanja. Za ovu će vrijednost trajanje ciklusa njihove obrade premašiti trajanje ciklusa s paralelnim tipom kretanja.

Paralelno-sekvencijalni tip kretanja obrađenih predmeta rada široko se koristi u srednjoj i velikoj proizvodnji.

Vježbajte.

Konstruirajte grafikone tehnološkog ciklusa serije integriranih krugova u količini od 4 komada sa serijskim, paralelnim i mješovitim tipovima kombinacije operacija. Veličina prijenosne serije je 2. Serija integriranih sklopova obrađuje se na 4 stroja. Vrijeme komada 1. operacije - 1 min., 2. - 5 min., 3. - 3 min., 4. - 2 min.

Grafički i analitički odrediti trajanje tehnološkog ciklusa obrade serije dijelova s ​​paralelnim, sekvencijalnim i mješovitim kombinacijama operacija.

Veličina serije dijelova je 10 komada, veličina serije prijenosa je 2 komada, komadno vrijeme 1. operacije je 10 minuta, 2. - 4 minute, 3. - 15 minuta, 4. - 5 minuta.

Serija dijelova od 12 komada obrađuje se u paralelno-serijskoj kombinaciji, serija prijenosa je 3 komada. Serija dijelova obrađuje se na 3 stroja. Vrijeme komada 1. operacije - 6 min., 2. - 20 min., 3. - 4 min.

Odredite kako će se promijeniti vrijeme obrade za seriju dijelova ako se, kao rezultat promjene tehnologije, trajanje druge operacije smanjilo za 4 minute.

Osim toga, odredite trajanje proizvodnog ciklusa prije i nakon masteringa nova tehnologija, ako je vrijeme za obavljanje pomoćnih radnji 45 minuta, vrijeme odmora je 130 minuta.

Serija remena (50 komada) obrađuje se u 5 operacija. Vrijeme obrade trake za operacije je: t1 = 22 s, t2 = 59, t3 = 45, t4 = 20, t5 = 36 s.

Postavite trajanje tehnološkog dijela proizvodnog ciklusa za različite vrste kretanja predmeta rada: sekvencijalno, paralelno i paralelno-sekvencijalno.

1. Jurabaev K.T. i tako dalje. Upravljanje proizvodnjom. Udžbenik.- M., 2005.-416s.

2. Upravljanje proizvodnjom: Udžbenik / Ed. V.A. Kozlovsky.-M.: INFRA-M, 2003.-574p.

3. Upravljanje proizvodnjom: Proc. za sveučilišta / Ed. S.D. Ilyenkova.- M.: UNITI-DANA, 2002.- 583p.

4. Fatkhutdinov R.A. Upravljanje proizvodnjom. Udžbenik.-M.: UNITI, 1997.-447p.