Типични водопроводни операции. Видове водопроводни работи. Производство Основни видове ВиК операции

Маркиране.

работно мястоключар.

Тема 25. Основи на водопровода.

Въпроси:

1. ключарска работа - това е ръчна обработка на материали, монтаж на части, сглобяване и ремонт на различни механизми и машини.

работно мястоте наричат ​​част от производствената площ с цялото оборудване, инструменти и материали, разположени върху нея, които се използват от работник или екип от работници за изпълнение на производствена задача.

Работното място трябва да заема площта, необходима за рационалното разполагане на оборудването върху него и свободното движение на ключаря по време на работа. Разстоянието от работната маса и стелажите до ключаря трябва да бъде такова, че той да може да използва главно движението на ръцете си и, ако е възможно, да избягва завъртане и огъване на тялото. Работното място трябва да има добро индивидуално осветление.

шлосерска работна маса(фиг. 36) - основното оборудване на работното място. Това е стабилна метална или дървена маса, чийто капак (плот) е направен от дъски с дебелина 50 ... 60 mm от твърда дървесина и покрит с ламарина. Единичните работни маси са най-удобни и често срещани, тъй като на многоместни работни маси, когато няколко души работят едновременно, качеството на прецизната работа се намалява.

Ориз. 36 Единична шлосерска маса:

1 - рамка; 2 - плот; 3 - порок; 4 - защитен екран; 5 - таблет за чертежи; 6 - лампа; 7 - рафт за инструменти; 8 - таблетка за работен инструмент; 9 - кутии; 10 - рафтове; 11 - седалка

Работната маса съдържа инструментите, необходими за изпълнение на задачата. Чертежите са поставени на таблета, а измервателните инструменти са поставени на рафтовете.

Под плота на работната маса има чекмеджета, разделени на няколко клетки за съхранение на инструменти и документация.

За фиксиране на детайлите на работната маса е монтирано менгеме. В зависимост от естеството на работата се използват успоредни, столови и ръчни менгемета. Най-разпространени са успоредните въртящи се и невъртящи се менгемета, при които челюстите остават успоредни по време на развода. Въртящата се част на менгемето е свързана с основата с централен болт, около който може да се завърти под произволен ъгъл и да се фиксира в желаната позиция с помощта на дръжка. За да се увеличи експлоатационният живот на менгемето, към работните части на челюстите са прикрепени стоманени горни гъби. Менгемето за стол се използва рядко, само за работа, свързана с ударно натоварване (при рязане, занитване и др.). Когато обработвате малки части, използвайте ръчно менгеме.

Изборът на височината на менгемето според ръста на работника и рационалното разположение на инструмента върху работната маса допринасят за по-добро формиране на умения, повишаване на производителността на труда и намаляване на умората.

При избор на височина на монтаж на менгемето се поставя лявата ръка, свита в лакътя върху челюстите на менгемето, така че краищата на изправените пръсти на ръката да докосват брадичката. Инструментите и устройствата са подредени така, че да е удобно да се вземат с подходящата ръка: това, което се взема с дясната ръка - дръжте отдясно, това, което се взема с лявата ръка - отляво.

На работната маса е монтиран защитен екран от метална мрежа или здрав плексиглас, за да задържа парчета метал, които излитат по време на рязане.

Заготовките, готовите части и приспособленията се поставят върху стелажи, монтирани в зоната, предназначена за тях.

2. маркиране - операцията по нанасяне на линии (издигания) върху детайла, определящи (според чертежа) контурите на детайла и местата за обработка. Маркирането се използва за индивидуално и дребно производство.

Маркирането се извършва върху маркировъчни плочи, излети от сив чугун, състарени и прецизно обработени.

Линиите (рискове) с равнинна маркировка се нанасят с писец, с пространствена маркировка, с писец, фиксиран в яката на габарита на дебелината. Писачиса изработени от стомана марки U10 и U12, работните им краища са закалени и остро заточени.

Кернере предназначен за изчертаване на вдлъбнатини (ядра) върху предварително маркирани линии. Произвежда се от стомана марки U7, U7A, U8 и U8A.

Компас за маркиранесе използва за чертане на кръгове, разделяне на ъгли и прилагане на линейни размери към детайла.

3. Основните видове ВиК операции.

сеч- шлосерска операция, при която излишните метални слоеве се отстраняват от детайла с режещ и ударен инструмент, изрязват се канали и жлебове или детайлът се разделя на части. Режещият инструмент е длето, напречен инструмент, а чукът е ударен инструмент.

рязане е операция за разделяне на метали и други материали на части. В зависимост от формата и размера на заготовките, изрязването се извършва с ръчен трион, ръчна или лостова ножица.

Ръчен трионсъстои се от стоманена масивна или плъзгаща се рамка и ножовка, която се вкарва в прорезите на главите и се закрепва с щифтове. На стеблото на неподвижната глава е фиксирана дръжка. За опъване на ножовката се използва подвижна глава с винт и крилчата гайка. Режещата част на ножовката е острие за ножовка (тясна и тънка плоча със зъби на едно от ребрата), изработено от стоманени марки U10A, 9XC, P9, P18 и закалено. Ножовките се използват с дължина (разстояние между отворите) 250-300 mm. Зъбите на острието се разпространяват (огъват), така че ширината на среза да е малко по-голяма от дебелината на острието.

Метална превръзка- операция, при която се отстраняват нередности, вдлъбнатини, кривина, деформация, вълнообразност и други дефекти в материалите, детайлите и частите. Редактирането в повечето случаи е подготвителна операция. Изправянето има същата цел като изправянето, но дефектите се коригират в закалените части.

огъванешироко използван за придаване на определена форма на заготовките при производството на части. За ръчно изправяне и огъване се използват правилни пластини, изправящи челки, наковални, менгемета, дорници, чукчета, метални и дървени чукове (чукове) и специални приспособления.

Клепка- шлосерска операция по съединяване на две или повече части с нитове. Нитовите връзки са монолитни и се използват при производството на различни метални конструкции.

Занитването се извършва в студено или горещо (при диаметър на нита над 10 mm) състояние. Предимството на горещото занитване е, че прътът запълва по-добре дупките в частите, които трябва да се съединят, а когато е охладен, нитът ги стяга по-добре. При занитване в горещо състояние диаметърът на нита трябва да бъде с 0,5 ... 1 mm по-малък от отвора, а в студено състояние - с 0,1 mm.

Ръчното занитване се извършва с чук, масата му се избира в зависимост от диаметъра на нита, например за нитове с диаметър 3 ... 3,5 mm е необходим чук с тегло 200 g.

картотекиране- шлосерска операция, при която с пили се изрязва слой метал от повърхността на детайла, за да се получи необходимата форма, размер и грапавост на повърхността, за напасване на частите по време на монтаж и подготовка на ръбовете за заваряване.

Пилите са стоманени (класове стомана U13, U13A; ShKh13 и 13Kh) закалени пръти с различни профили със зъби, нарязани на работните повърхности. Зъбите на файла, имащи формата на заострен клин в напречно сечение, отрязват слоеве метал под формата на стружки (стърготини) от детайла.

Шабренийоперацията по изстъргване на тънки слоеве метал от повърхността на част с режещ инструмент се нарича - скрепер.Това е крайната обработка на прецизни повърхности (машинни водачи, контролни плочи, плъзгащи лагери и т.н.), за да се осигури плътно свързване. Скреперите са изработени от стомани U10 и U12A, режещите им краища са закалени без темпериране до твърдост HRC 64...66.

Прилепване и полиране– операции по повърхностна обработка с особено фини абразивни материали чрез прилепване.

Тези операции постигат не само необходимата форма, но и най-висока точност (5 ... 6-ти клас), както и най-ниска грапавост на повърхността (до 0,05 микрона).

Монтажни работи- това са монтажни и демонтажни работи, извършвани по време на монтажа и ремонта на машини. Различните връзки на части, извършвани по време на сглобяването на машини, са разделени на два основни вида: подвижни и неподвижни. При извършване на шлосерски и монтажни работи се използват разнообразни инструменти и приспособления: гаечни ключове (прости, торцови, плъзгащи и др.), отвертки, перфоратори, тегличи, приспособления за пресоване и изтласкване.

редактиране

редактиране- операция, чрез която се елиминират неравности, кривини или други дефекти във формата на заготовки.

Основното оборудване за ръчно изправяне на метали са стоманени или чугунени изправящи плочи. Като инструмент за ръчно обличане се използват стоманени чукове с кръгла глава; чуковете от меки материали се използват за изправяне на готови повърхности, както и за изправяне на детайли и детайли от цветни метали и сплави.

сеч

Рязането е операция на студена обработка на метали чрез рязане. Като ударни инструменти за рязане служат шлосерски и пневматични чукове, а като режещи инструменти - длета, напречни ножове и жлебове.

Длето.Длетото е изработено от инструментална въглеродна стомана. Състои се от три части: ударна, средна и работна.

Ударната част е направена стесняваща се нагоре, а върхът (нападател) е заоблен; за средната част на длетото се държи по време на рязане; работната част има клиновидна форма. Ъгълът на заточване се избира в зависимост от твърдостта на обработвания материал.

За най-често срещаните материали се препоръчват следните ъгли на конус:за твърди материали (твърда стомана, чугун) - 70 °;

за материали със средна твърдост (стомана) - 60 °;

за меки материали (мед, месинг) – 45°;

за алуминиеви сплави– 35°.

Кройцмайзел. За изрязване на тесни канали и жлебове се използва длето с тесен режещ ръб - напречен разрез. Такова длето може да се използва и за отстраняване на широки слоеве метал: първо, жлебовете се изрязват с тясно длето, а останалите издатини се изрязват с широко длето.

Ключарски чукове.Ключарските чукове се използват за рязане на метали и са два вида: с кръгли и квадратни глави. Основната характеристика на чука е неговата маса. За рязане на метали се използват чукове с тегло 400 ... 600 g.

За улесняване на труда и повишаване на неговата производителност се използват механизирани инструменти. Сред тях най-често срещаният е пневматичен къртащ чук.

рязане на метал

За рязане на метал се използва ножовка, чиято режеща част е острие. Изборът на острие зависи от материала на детайла, неговата форма и размер. Резачките за тръби се използват за ръчно рязане на тръби. За рязане ламаринадо 1,5 мм дебелина, използвайте прави или къдрави ножици. Жицата се реже с иглени клещи или електрически ножици.

картотекиране

картотекиране- операция, при която слой метал се отстранява от повърхността на детайла с помощта на режещ инструмент - файл.

Цел на подаване- придаване на частите с необходимата форма, размер и определена грапавост на повърхността.

Пилите се различават по броя на прорезите, профила на сечението и дължината.

По броя на зъбите, назъбени до 10 mm дължина, пилите са разделени на 6 класа (0, 1, 2, 3, 4.5).

В зависимост от извършваната работа, пилите се разделят на следните видове: метални - общо предназначение и за специална работа, машинни, иглени пили и рашпили.

1)Ключарски пили с общо предназначениесъгласно GOST 1465-69 се произвеждат осем вида: плоски, квадратни, тристенни, полукръгли, ромбични и ножовки с дължина от 100 до 400 mm с прорез № 0-5.

Ключарски пили за специални работиса предназначени за премахване на много големи резерви при изпиляване на канали, профилни и извити повърхности; за обработка на цветни метали, неметални материали и др. В зависимост от извършваната работа пилите от този тип се делят на набраздени, плоски с овални ребра, прътови, двувърхи и др.

2)Машинни файловеспоред конструкцията си се делят на прътови, дискови, фасонни глави и пластинчати. В процеса на работа прътовите файлове се движат възвратно-постъпателно, дисковите файлове и профилните глави се въртят, а пластинчатите файлове са в непрекъснато движение заедно с непрекъснато движеща се метална лента.

3)файловесъгласно GOST 1513-67 се произвеждат десет вида: плоски, тристенни, квадратни, полукръгли овални, ножовка и др. Дължина 40, 60 и 80 mm с резба от 5 номера. Дължината на файла се определя от дължината на работната част. Ребрата на плоските пили имат единична или двойна резба. Страните и горният ръб на пилите за ножовка имат двоен прорез.

Пилите се използват за изпиляване на малки повърхности и тесни места, недостъпни за обработка с пили за метал.

4)рашпилисъгласно GOST 6876-54 се произвеждат няколко вида: общо предназначение, обувки и копитни.

В зависимост от профила универсалните рашпили се разделят на плоски, кръгли и полукръгли с нарез № 1-2 и дължина от 259 до 350 mm.

Правене на дупки

Пробиването се извършва на пробивни машини или с помощта на ръчни устройства. Основната режеща част е свредлото, което има два режещи ръба. При пробиване на отвори с диаметър над 20 mm се използва предварително пробиване на отворите със свредло с по-малък диаметър, след което се пробиват до размер със свредло с по-голям диаметър.

След пробиване, щамповане, отливане за получаване на по-точен отвор се разширяват. В зависимост от точността и предназначението на отворите за тяхната обработка се изработват зенкери от два номера: № 1 - за предварителна обработкадупки и No2 за довършителни работи. Конструктивно зенкерите са два вида: обработка на твърди отвори от 10 до 40 mm и монтирани - от 32 до 80 mm.

Разширяването се използва за получаване на отвори с по-прецизна форма и малка грапавост. Операцията се извършва с помощта на инструмент с много остриета - райбер. В зависимост от формата се разграничават цилиндрични и конични райбери. Според начина на полагане - ръчни и машинни, според конструкцията - монолитни, навесни, плъзгащи (регулируеми) и комбинирани, десни и леви.

Направена част:

агнешко

Детайлна скица:

Напредък:

1. Обработка на остри ъгли на детайла с копелен файл.

2. Маркировка с дебеломер и габарит.

3. Щанцоване по маркировъчния контур за пробиване.

4. Пробиване.

5. Отбийте излишния материал с длето.

6. Обработка с пили до получаване на необходимите размери.

7. Разстъргване на централния отвор с една резба. рязане на резба,

8. Полиране с шкурка.

зона за заваряване

Технологията на шлосерската обработка съдържа редица основни операции, като напр маркиране, рязане, изправяне и огъване на метали, рязане на метали, изпиляване, пробиване, зенкеруване, зенкериране и разширяване на отвори, нарязване на резби, занитване, прилепване и довършване, запояванеи др.. Повечето от тези операции са свързани с обработката на метали чрез рязане.

маркиране

маркиране наречена операция за нанасяне на линии (рискове) върху повърхността на детайла, показващи, според чертежа, контурите на детайла или мястото, което трябва да се обработва. Маркирането се разделя на:

Линейни (едномерни) - по дължината на пръти, валцувани продукти, лентова стомана,

Планарни (двумерни) - за заготовки от ламарина,

Пространствени (обемни, триизмерни) - за обемни заготовки.

Специалните инструменти за маркиране включват писци, централни щанци, компаси за маркиране, дебеломери. В допълнение към тези инструменти се използват чукове, маркиращи плочи и спомагателни устройства: накладки, крикове и др.

Фигура 6 Писар	Писачи(Фигура 6) се използват за начертаване на линии върху маркираната повърхност на детайла. Изработени са от инструментална стомана U10 или U12 (твърдост HRC 58-62). Централни удари(Фигура 7) се използва за нанасяне на вдлъбнатини (ядра) върху предварително
Фигура 7 Удар
маркирани линии, така че линиите да са ясно видими и да не се изтриват по време на обработката на частите. Кернер- това е прът, изработен от инструментална въглеродна стомана U7, U8 (HRC 52-57) с дължина 100-160 mm и диаметър 8-12 mm. Ъгъл на заточване - обикновено 60 °, с по-точни маркировки - 30-45 °, за центровете на бъдещите отвори - 75 °. Маркиращи (шлосерски) пергелиустройството е подобно на компаси за рисуване. Рейсмус(Фигура 8) се използва за нанасяне на паралелни вертикални и хоризонтални маркировки. Напоследък по-често се използва ръстомер с остър връх. Планарното и особено пространственото маркиране на детайлите се извършва върху маркировъчни плочи. Маркираща плочае чугунена отливка, хоризонталната работна повърхност и страничните ръбове на която са много прецизно обработени. Шаблоннаречено устройство, чрез което се правят или проверяват части

след обработка. Маркирането на шаблон се използва при производството на големи партиди от идентични части. Целесъобразно е, тъй като трудоемкото и отнемащо време маркиране според чертежа се извършва само веднъж по време на производството на шаблона. Всички последващи операции по маркиране на заготовки се състоят в копиране на контурите на шаблона. В допълнение, произведените шаблони могат да се използват за проверка на детайла, след като детайлът е бил обработен.

Изправяне и огъване на метали

редактиране наречена операция за отстраняване на дефекти в детайли и части под формата на вдлъбнатост, изпъкналост, вълнообразност, деформация, кривина и др. Същността му се състои в компресирането на изпъкналия метален слой и разширяването на вдлъбнатия.

Металът се изправя както на студено, така и на горещо. Изборът на един или друг метод на обличане зависи от размера на деформацията, размерите и материала на детайла (частта).

Направата може да бъде ръчна (на стоманена или чугунена изправна плоча) или машинна (на изправящи валяци или преси).

Дясна печка , както и маркировка, трябва да бъде масивна. Размерите му могат да бъдат от 400´400 mm до 1500´3000 mm. Плочите се монтират върху метални или дървени опори, които осигуряват стабилността на плочата и хоризонталното положение на нейната позиция.

За изправяне на втвърдени части (изправяне) използвайте изправяне на баби. Изработени са от стомана и са закалени. Работната повърхност на опората може да бъде цилиндрична или сферична с радиус 150-200 mm.

Ръчното обличане се извършва със специални чукове с кръгъл, радиус или щекерен ударник от мек метал. Правило за тънка ламарина чук(с дървено чукче).

Проверете редактирането "на око" и кога високи изискваниядо праволинейността на лентата - с крива линийка или върху тестова плоча.

Валове и кръгли заготовки с голямо напречно сечение се коригират с помощта на ръчна винтова или хидравлична преса.

огъване металът се използва за придаване на извита форма на детайла според чертежа. Същността му се състои в това, че една част от детайла е огъната спрямо другата под произволен ъгъл. Ръчното огъване се извършва в менгеме с помощта на настолен чук и различни устройства.

Огъване на тънка ламарина чук .

При пластична деформация на метала по време на процеса на огъване трябва да се вземе предвид еластичността на материала: след отстраняване на товара ъгълът на огъване леко се увеличава.

Производството на детайли с много малки радиуси на огъване е свързано с риск от разкъсване на външния слой на детайла при завоя. Размерът на минимално допустимия радиус на огъване зависи от механичните свойства на материала на детайла, от технологията на огъване и качеството на повърхността.

Огъването на тръбите се извършва със или без пълнител (обикновено сух речен пясък). Пълнителят предпазва стените на тръбата от образуване на гънки и бръчки (гофри) в местата на огъване.

рязане на метал

сеч е операция, при която с помощта на длето и метален чук се отстраняват слоеве метал от детайла или детайлът се изрязва.

Физическата основа на рязането е действието на клин, чиято форма е работната (режеща) част на длетото. Рязането се използва в случаите, когато обработката на детайлите е трудна или нерационална.

С помощта на рязане се отстраняват (изрязват) метални неравности от детайла, отстраняват се твърда кора, мащаб, остри ръбове на детайла, изрязват се жлебове и жлебове, а ламарината се нарязва на парчета.

Рязането обикновено се извършва в менгеме. Нарязването на листовия материал на парчета може да се извърши върху плочата.

Основният работен (режещ) инструмент по време на рязане е длето, а чукът е ударен инструмент.

Студено длето (Фигура 8) е изработен от въглеродна инструментална стомана U7A или U8A. Състои се от три части: ударна, средна и работна. шокова част 1 изпълнява се стесняваща се нагоре, а върхът (напада) е заоблен; за средната част 2 длетото се държи по време на рязане; работна (режеща) част 3 има клиновидна форма.

Фигура 8 Настолно длето

Ъгълът на заточване се избира в зависимост от твърдостта на обработвания материал. За най-често срещаните материали се препоръчват следните ъгли на конус:

За твърди материали (твърда стомана, чугун) - 70 °;

За средно твърди материали (стомана) - 60°;

За меки материали (мед, месинг) - 45°;

За алуминиеви сплави - 35°.

Кройцмайзел - длето с тесен режещ ръб (Фигура 10), предназначено за рязане на тесни канали, шпонкови канали с ниска точност и рязане на глави на нитове. Такова длето може да се използва и за отстраняване на широки слоеве метал: първо, жлебовете се изрязват с тясно длето, а останалите издатини се изрязват с широко длето.

Ключарски чукове , използвани при рязане на метал са два вида: с кръгъли със квадратоживено. Основната характеристика на чука е неговата маса.

Чуковете с кръгло лице са номерирани : от 1 до 6 . Номинално тегло на чук No1 - 200 гр.; No2 - 400 гр.; No3 - 500 гр.; No4 - 600 гр.; No5 - 800 гр.; № 6 - 1000 гр. Квадратните чукове са с номерация от 1 до 8 и тегло от 50 до 1000 гр.

Материал на чуковете - стомана 50 (не по-ниска) или стомана U7.

Работните краища на чуковете са термично обработени до твърдост HRC 49-56 за дължина, равна на 1/5 от общата дължина на чука от двата края.

За шлосерски работи се използват чукове с кръгъл ударник № 2 и 3, с квадратен ударник № 4 и 5. Дължината на дръжката на чука е приблизително 300-350 мм.

рязане на метал

Рязане - ВиК операция за отделяне на цялото парче(заготовки, части) на части. Извършва се без стружкоотстраняване: с резачки за тел, ножици и тръборезачки и със стружкоотстраняване: с ножовки, триони, фрези и специални методи (газово рязане, анодно-механично и електроискрово рязане, плазмено рязане).

Телта се реже с иглени клещи (щипки), листовият материал - с ножица; кръгъл, квадратен, шестоъгълен и лентов материал с малки сечения - с ръчни триони и големи сечения на машини за рязане с ножовки, циркулярни циркуляри, по специални начини.

Същността на операцията по рязане на метал с иглени клещи (щипци) и ножици е разделянето на тел, лист или лента на части под натиска на два клина (режещи ножове), движещи се един към друг.

Клещи отрежете (отхапете) кръгли стоманени части и тел. Изработват се с дължина 125 и 150 мм (за отрязване на тел с диаметър до 2 мм) и дължина 175 и 200 мм (за диаметри до 3 мм).

Режещите ръбове на челюстите са прави и заточени под ъгъл 55-60°. Фрезите са изработени от въглеродна инструментална стомана U7, U8 или стомана 60-70. Гъбите са термично обработени до твърдост HRC 52-60.

Ръчни ножици предназначен за рязане на мека стомана, месинг, алуминий и други метали. Изработват се с дължина 200 и 250 мм за рязане на метал с дебелина до 0,5 мм, 320 мм (за дебелина до 0,75 мм), 400 мм (за дебелина до 1 мм).

Материалът на ножицата е стомана 65, 70. Остриетата на ножицата са термично обработени до твърдост HRC 52-58. Режещите ръбове на остриетата са рязко заточени под ъгъл от 70°. Остриетата на ножиците в затворено състояние се припокриват взаимно, като припокриването в краищата не надвишава 2 mm.

Ножица за стол реже ламарина с дебелина до 3-5 мм. Едната дръжка на ножицата е огъната под ъгъл 90° и е здраво закрепена към маса или друга основа. Дължината на работната дръжка на ножицата е 400-800 мм, режещата част е 100-300 мм.

Лостова ножица служи за рязане на ламарина с дебелина до 5 мм. Ножицата е изработена от инструментална стомана U8A и термично обработена до твърдост HRC 52-58. Ъгълът на заточване на режещите ръбове на ножовете е 75-85°.

Резачки за тръби Предназначен за ръчно рязане на тънкостенни (газови) тръби от мека стомана, като рязането се извършва без отстраняване на стружки. Предлагат се в два размера: за рязане на тръби от 1/2 до 2" и за тръби - от 1 до 3".

Основните части на резачката за тръби са ролки: една режеща (работна) и две водачи. Тръбата се нарязва от работен валяк; в същото време се фиксира върху водещи ролки и се затяга с винт.

Ръчен трион (Фигура 9, а) се използва за рязане на сравнително дебели листове от метал и кръгли или фасонирани валцувани продукти. Ножовката може да се използва и за изрязване на прорези, жлебове, подрязване и изрязване на заготовки по контура и друга работа. Изработени са от стомани U8-U12 или 9XC с твърдост на режещата част HRC 58-61, сърцевината - HRC 40-45. Състои се от рамка 1 , винт за опъване с крилчата гайка 2, дръжки 6, острие за ножовка 4, който се вкарва в прорезите на главите 3 и се закрепва с щифтове 5.

Фигура 9 Ръчен трион a - устройство, b - ъгли на заточване, c - настройка на зъбите "върху зъба", d - настройка на зъбите "върху платното".

Всеки зъб на острието има формата на клин (фреза). На него, както и на резеца, се разграничава заден ъгъл α, ъгъл на конусност β , наклонен ъгъл γ и ъгъл на рязане δ= α + β (Фигура 9, b). При нарязване на зъбите се взема предвид, че получените стружки трябва да бъдат поставени между зъбите, преди да излязат от среза. В зависимост от твърдостта на режещите се материали, ъглите на зъбите на острието могат да бъдат: γ = 0-12°, β = 43-60° и α = 35-40°. За да може ширината на среза, направена от ножовката, да бъде малко по-голяма от дебелината на острието, зъбите са поставени „по протежение на зъба“ (Фигура 9, в)или „по протежение на платното“ (Фигура 9, Ж). Това предотвратява заклинването на острието и улеснява работата.

пилене на метал

картотекиране наречена шлосерска операция, при която слоевете материал се отстраняват от повърхността на детайла с помощта на файл. Обикновено се извършва след рязане, обелване или рязане, за да се придаде необходимата чистота и точност на детайла.

Файл - това е с много ножове режещ инструмент, което осигурява относително висока точност и ниска грапавост на повърхността на детайла (частта), която се обработва.

С помощта на файлове се обработват равнини, извити повърхности, жлебове, жлебове, отвори с различна форма, повърхности, разположени под различни ъгли и др.

Файлът (Фигура 10, а) е стоманен прът с определен профил и дължина, на чиято повърхност има прорез (рязане). Прорезът образува малки и заострени зъби, имащи клиновидна форма в напречното сечение.

прорез може да бъде единичен (прост), двоен (кръст), стъргало (връх) или дъга (Фигура 10, b - д).

Файлове с единична кройка отстранете широките чипове по дължината на целия прорез. Използват се за рязане на меки метали.

Файлове с двоен прорез използва се при пилене на стомана, чугун и други твърди материали, тъй като напречният прорез смачква стружките, което улеснява работата.

Rasp прорез получен чрез пресоване на метала със специални триъгълни длета. Рашпилата работят с много меки метали и неметални материали.

Дъгов прорез получени чрез смилане. Отличава се с дъговидна форма и големи междини между зъбите за висока производителност и добро качествообработени повърхности.

Пилите са изработени от стомана U10, U12, U13, както и от легирана хромова стомана ШХ15 и 13Х. След нарязване на зъбите, пилите се термично обработват до твърдост най-малко HRC 54.

С уговорка файловете са разделени на следните групи: с общо предназначение, със специално предназначение, иглени пили, рашпили, машинни файлове.

За общи водопроводни работи се използват файлове с общо предназначение.

По брой резки файловете са разделени на 1 cm дължина за 6 стаи .

Назъбените файлове № 0 и 1 (копеле) имат най-големите зъби и се използват за грубо (грубо) пилене с грешка от 0,5-0,2 mm.

Назъбените файлове № 2 и 3 (лични) се използват за фино изпиляване на детайли с грешка 0,15-0,02 mm.

Пили с нарез № 4 и 5 (кадифе) се използват за окончателно фино довършване на продуктите. Грешка при обработката - 0,01-0,005 мм.

По дължина могат да се произвеждат файлове от 100 до 400 мм.

Според формата на напречното сечение те се подразделят на плоски, квадратни, тристенни, кръгли, полукръгли, ромбични и ножовка. За обработка на малки части се използват файлове с малък размер - иглени пили.

Обработката на закалена стомана и твърди сплави се извършва със специални иглени пили, върху чийто стоманен прът са фиксирани зърна от изкуствен диамант.

Подобряването на условията и повишаването на производителността на труда при пилене на метал се постига чрез използването на механизирани (електрически и пневматични) файлове.

Нарязване на резба

Нишките са еднократно преминаванеобразувана от една спирала (нишка), или многократниобразувани от две или повече нишки.

По посока на спиралата нишките се разделят на дясно и ляво.

Според формата на профила на резбата се разделят на триъгълна, правоъгълен, трапецовидна, инат(профил под формата на неравен трапец) и кръгъл.

В зависимост от системата за оразмеряване резбите се делят на показател, инчов, тръбени т.н.

AT метрична резбаъгълът на триъгълния профил α е 60°, външният, средният и вътрешният диаметър и стъпката на резбата са изразени в милиметри. Пример за обозначение: M20´1.5 (първото число е външният диаметър, второто е стъпката). В инчова резба ъгълът на триъгълния профил е 55 °, диаметърът на резбата е изразен в инчове, а стъпката е броят нишки на инч (1 инч \u003d 25,4 mm). Пример за обозначение: l ¼" (диаметър на външната резба в инчове).

Тръбната резба се различава от инчовата по това, че нейният първоначален размер не е външният диаметър на резбата, а диаметърът на отвора на тръбата, върху чиято външна повърхност е нарязана резбата. Пример за обозначение: Тръби ¾" (цифрите са вътрешният диаметър на тръбата в инчове).

Нарязването на резби се извършва на пробивни и специални резбонарезни машини, както и ръчно. При ръчната обработка на металите вътрешната резба се нарязва с метчици, а външната с матрици.

Фигура 11 Елементи и видове резба по профил а - метрика с триъгълен профил; б -правоъгълен; в -трапецовидна симетрична; g - трапецовидна асиметрична (тяга); д -кръгъл.

Кранове по уговоркаразделени на ръчни, машинно-ръчни и машинни, и в зависимост от профила на резбата, която се нарязва- в три вида: за метрични, инчови и тръбни резби. Докоснете(Фигура 12) се състои от две основни части: работната част и стеблото. Работната част от своя страна се състои от всмукателна (режеща) и направляваща (калибрираща) част. Поемащата (режеща) част изпълнява основната работа при резба и обикновено се прави под формата на конус. Калибриращата (водеща) част, както подсказва името, направлява метчика и калибрира отвора. Надлъжните жлебове служат за формиране на режещи остриета с режещи ръбове и за настаняване на стружки в процеса на резба. Стъблото на крана служи за закрепването му в патронника или в гаечния ключ по време на работа.

За нарязване на резба с определен размер ръчните (шлосерски) кранове обикновено се изработват в комплект от три броя.

Първият и вторият кранове предварително нарязват резбата, а третият му придава окончателния размер и форма. Номерът на всеки кран в комплекта е маркиран с броя на резките на опашката. Има комплекти от два метчика: предварителен (груб) и довършителен.

Фигура 12 Части и елементи на крана

Кранове са изработени от въглеродни стомани U10A, U12A, бързорежещи R9, R18, легирани 9XC, HVSG и др. (твърдост на работната част HRC 59-65, опашка - HRC 30-45).

При нарязване на резби с метчик е важно да изберете правилния диаметър на свредлото, за да получите отвор с резба. Диаметърът на отвора трябва да е малко по-голям от вътрешния диаметър на резбата, тъй като материалът ще бъде частично екструдиран към оста на отвора при рязане. Размерите на отвора с резба се избират според таблиците.

умира , служителите за рязане на външни резби, в зависимост от дизайна, се разделят на кръгли и призматични (плъзгащи).

Фигура 13 Кръгла чиния

Кръгла матрица(Фигура 13, а) е цял или изрязан пръстен с резба на вътрешната повърхност и жлебове, които служат за оформяне на режещи ръбове и изход на чип. Кръгли матрици при рязане на резби се фиксират в специален държач за гаечен ключ(Фигура 14).

Фигура 14 Държач на матрицата (завъртане)

Фигура 15 Призматична (плъзгаща се) плоча

a - klupp, b - плъзгаща се плоча

Призматичните (плъзгащи) матрици (Фигура 15), за разлика от кръглите, се състоят от две половини, т.нар. половин зарове. Всеки от тях показва размерите на конеца и номер 1 или 2 за правилно фиксиране в специално приспособление (kluppe). Ъгловите жлебове (жлебове) на външните страни на половинките служат за монтирането им в съответните издатини на матрицата. Матриците са направени от същите материали като крановете.

При рязане на външна резба също е важно да се определи диаметърът на пръта с резба, тъй като в този случай има известно екструдиране на метала и увеличаване на външния диаметър на получената резба в сравнение с диаметъра на пръта. Диаметърът на резбата се избира според специални таблици.

Следните въпроси трябва да бъдат разкрити в доклада за шлосерската практика

1 Ключарски операции

(Дефинирайте операциите и избройте използвания инструмент.)

2 Характеристика на основните шлосерски инструменти

2.1 Настолно длето

(Дайте скица на длето, ъгли на заточване за рязане на различни материали, марки стомана, твърдост.)

2.2 Файлове

(Избройте видовете файлове, дайте скица на файла, марки стомана, твърдост.)

2.3 Метчици и матрици

(Опишете дизайна на кран и кръгла матрица, дайте скица, материал, твърдост.)

Основни водопроводни операции

маркиране

Маркирането е операция за нанасяне на линии (белези) върху повърхността на детайла, определящи, според чертежа, контурите на частта или местата, които трябва да бъдат обработени. Маркиращите линии могат да бъдат контурни, контролни или спомагателни.

Контурните рискове определят контура на бъдещата част и показват границите на обработка.

Контролните рискове се извършват успоредно на контурните линии "в тялото" на детайла. Те служат за проверка на правилността на обработката.

Спомагателните рискове маркират осите на симетрия, центровете на радиусите на кривината и др.

Маркирането на заготовки създава условия за премахване на металните остатъци от заготовките до определени граници, получаване на част с определена форма, необходими размери и за максимално спестяване на материали.

Маркирането се използва предимно в индивидуално и дребномащабно производство. При мащабно и масово производство обикновено няма нужда от маркиране поради използването на специални устройства - приспособления, ограничители, ограничители, шаблони и др.

Маркирането е разделено на линейно (едноизмерно), равнинно (двуизмерно) и пространствено или обемно (триизмерно).

Линейното маркиране се използва при рязане на профилна стомана, подготовка на заготовки за продукти от тел, прът, лентова стомана и др., т.е. когато границите, като рязане или огъване, показват само един размер - дължина.

Планарното маркиране обикновено се използва при обработката на детайли от ламарина. В този случай рисковете се прилагат само на една равнина. Равнинното маркиране също включва маркиране на отделни равнини на части със сложна форма, ако не се вземе предвид взаимното разположение на маркираните равнини.

Пространственото маркиране е най-сложното от всички типове маркиране. Неговата особеност се състои в това, че не само отделните повърхности на детайла са маркирани, разположени в различни равнини и под различни ъгли една спрямо друга, но местоположението на тези повърхности е взаимно координирано помежду си.

При маркирането на тези типове се използват различни инструменти за контрол, измерване и маркиране.

Изправяне и огъване на метали

Редактирането е операция за отстраняване на дефекти в детайлите и частите под формата на вдлъбнатост, изпъкналост, вълнообразност, изкривяване, кривина и др. Същността му се състои в компресирането на изпъкналия метален слой и разширяването на вдлъбнатия.

Металът се изправя както на студено, така и на горещо. Изборът на един или друг метод на обличане зависи от размера на деформацията, размерите и материала на детайла (частта).

Направата може да бъде ръчна (на стоманена или чугунена изправна плоча) или машинна (на изправящи валяци или преси).

За изправяне на закалени детайли (изправяне) се използват изправящи челки. Изработени са от стомана и са закалени.

При изправяне на метал е много важно да изберете правилните места за удар. Силата на удара трябва да бъде съизмерима с големината на кривината на метала и да намалява, докато се движите от най-голямото отклонение към най-малкото.

При голямо огъване на лентата върху реброто се нанасят удари с върха на чука за едностранно изтегляне (удължаване) на завоите.

Лентите с усукан завой се коригират по метода на разплитане. Проверете редактирането "на око", а при високи изисквания за праволинейността на лентата - с извита линийка или върху тестова плоча.

Кръгъл метал може да се изправя върху плоча или върху наковалня. Ако лентата има няколко завоя, първо се коригират крайните, а след това тези, разположени в средата.

Най-трудно е редактирането на ламарина. Листът се поставя върху плочата с изхода нагоре. Ударите се нанасят с чук от ръба на листа към издутината. Под действието на удари плоската част на листа ще се разтегне, а изпъкналата ще се изправи.

При изправяне на закалена ламарина се нанасят леки, но чести удари с върха на чука в посока от вдлъбнатината към краищата му. Горните слоеве метал се разтягат и частта се изправя.

Валове и кръгли заготовки с голямо напречно сечение се коригират с помощта на ръчна винтова или хидравлична преса.

рязане на метал

Рязането е операция, при която с помощта на длето и металообработващ чук се отстраняват слоеве метал от детайла или детайлът се изрязва.

Физическата основа на рязането е действието на клин, чиято форма е работната (режеща) част на длетото. Рязането се използва в случаите, когато обработката на детайлите е трудна или нерационална.

С помощта на рязане се отстраняват (изрязват) метални неравности от детайла, отстраняват се твърда кора, мащаб, остри ръбове на детайла, изрязват се жлебове и жлебове, а ламарината се нарязва на парчета.

Рязането обикновено се извършва в менгеме. Рязане на листов материал на части - може да се извърши върху плоча.

Основният работен (режещ) инструмент по време на рязане е длето, а чукът е ударен инструмент.

рязане на метал

В зависимост от формата и размера на материала на заготовките или детайлите, рязането по време на ръчна обработка на метал се извършва с ръчен или механизиран инструмент - клещи, ръчни и електрически ножици, ръчни и пневматични ножовки, резачки за тръби.

Същността на операцията по рязане на метал с иглени клещи (щипци) и ножици е разделянето на тел, лист или лента на части под натиска на два клина (режещи ножове), движещи се един към друг.

Режещите ръбове на клещите се затварят едновременно по цялата дължина. При ножиците конвергенцията на остриетата върви постепенно от единия ръб към другия. Техните режещи ръбове не се затварят, а се изместват един спрямо друг. Както клещите, така и ножиците са шарнирно свързване на два лоста, в които дългите рамена действат като дръжки, а късите рамена действат като режещи ножове.

Клещите (щипките) се използват главно за рязане на тел. Ъгълът на заточване на режещите ръбове на иглените клещи може да варира в зависимост от твърдостта на материала, който се реже. За много клещи с игла той е 55--60 °

Ръчните ножици (13) се използват за рязане на стоманени листове с дебелина 0,5--1,0 mm и цветни метали с дебелина до 1,5 mm.

пилене на метал

Изпиляването е шлосерска операция, при която слоевете материал се отстраняват от повърхността на детайла с помощта на пила.

Пилата е режещ инструмент с много остриета, който осигурява относително висока точност и ниска грапавост на повърхността на детайла (частта), която ще се обработва.

Чрез подаване те придават на частите необходимата форма и размери, монтират частите една към друга по време на монтажа и извършват друга работа. С помощта на файлове се обработват равнини, извити повърхности, жлебове, жлебове, отвори с различна форма, повърхности, разположени под различни ъгли и др.

Допуските за рязане се оставят малки - от 0,5 до 0,025 mm. Грешката при обработка може да бъде от 0,2 до 0,05 mm, а в някои случаи до 0,005 mm.

Файлът () е стоманена щанга с определен профил и дължина, на повърхността на която има прорез (рязане). Прорезът образува малки и остро заточени зъби, имащи клиновидна форма в напречно сечение. За файлове с назъбен зъб, ъгълът на заточване обикновено е 70 °, предният ъгъл (y) - до 16 °, заден ъгъл (a) - от 32 до 40 °.

Пилите за единично рязане изрязват широки стружки по цялата дължина на среза. Използват се за рязане на меки метали.

Двунарезните пили се използват при пилене на стомана, чугун и други твърди материали, тъй като напречният срез реже стружките, което улеснява работата.

Пробиване, зенкеруване, зенкеруване и райбероване

В работата на шлосер при производството, ремонта или монтажа на части от механизми и машини често се налага да се получат голямо разнообразие от отвори в тези части. За целта се извършват операциите по пробиване, зенкериране, зенкериране и разширяване на отвори.

Същността на тези операции се състои в това, че процесът на рязане (отстраняване на слой материал) се извършва чрез въртене и прогресивни движениярежещ инструмент (бормашина, зенкер и др.) спрямо оста си. Тези движения се създават с помощта на ръчни (въртящи се, бормашина) или механизирани (електрическа бормашина) устройства, както и машинни инструменти (пробиване, струговане и др.).

Пробиването е един от видовете получаване и обработка на отвори чрез рязане с помощта на специален инструмент - бормашина.

Както всеки друг режещ инструмент, свредлото работи на принципа на клин. По дизайн и предназначение свредлата се разделят на перови, спирални, центриращи и др. модерно производствоизползват се предимно спирални свредла и по-рядко специални видове свредла.

Зенкерирането е обработка на горната част на отворите с цел получаване на фаски или цилиндрични вдлъбнатини, например под вдлъбнатата глава на винт или нит. Зенкерирането се извършва с помощта на зенкери (20, a, b) или! свредло с по-голям диаметър; Зенкерирането е обработката на получените отвори; леене, щамповане или пробиване, за придаване на цилиндрична форма, подобряване на точността и качеството на повърхността. Зенкерирането се извършва със специални инструменти - зенкери (20, в). Зенкерите могат да бъдат с режещи ръбове върху цилиндрична или конична повърхност (цилиндрични и конусовидни зенкери), както и с режещи ръбове, разположени на края (крайни зенкери). За да се осигури подравняването на обработвания отвор и зенкера, понякога в края на зенкера се прави гладка цилиндрична направляваща част.

Зенкерирането може да бъде довършителен процес или процес преди разполагане. В последния случай при разширяване се оставя припуск за по-нататъшна обработка.

Разширяването е завършване на дупки. По същество е подобно на зенкерирането, но осигурява по-висока точност и ниска грапавост на повърхността на отворите. Тази операция се извършва от шлосерски (ръчни) или машинни (машинни) райбери.

Нарязване на резба

Техниките за нарязване на резба и особено използвания режещ инструмент до голяма степен зависят от вида и профила на резбата.

Резбите са еднозаходни, образувани от една спирална линия (нишка), или многозаходни, образувани от две или повече нишки.

По посока на спиралата нишките се разделят на дясна и лява.

Профилът на резбата е разрез на нейната намотка от равнина, минаваща през оста на цилиндъра или конуса, върху който е направена резбата.

За резбата е важно да знаете нейните основни елементи: стъпка, външен, среден и вътрешен диаметър и формата на профила на резбата

Четене на работни чертежи и скици

Чертежът е изображение на обекти (например машини, механизми, инструменти), техните части и детайли с линии, щрихи, направени със съотношение, а понякога и с посочване на истинските размери на тези обекти и даващи представа за реалната им форма и структура.

Eskimz е предварителна скица на конструкция, механизъм или отделна част от нея. Скица - бързо безплатно снимка, не се предполага, че е приключена работа, често се състои от много припокриващи се линии.

Да прочетете чертеж (скица) означава да си представите от изображенията на чертежа триизмерната форма на обекта, изобразен върху него, сградата. В процеса на четене на чертежа е необходимо да се разбере не само формата като цяло, но и формата на всяка част от цялото. Важно е да се определи ориентацията на обекта (сградата) в пространството и местоположението на всяка част една спрямо друга.

1) запознайте се със съдържанието на основния надпис на чертежа;

2) идентифицирайте изображения (изгледи, раздели, раздели и т.н.), които представляват продукта;

3) внимателно обмислете изображенията в чертежа, за да създадете първична представа за формата на частта и нейната ориентация в пространството. Разкрийте изображения, свързани с проекция на всеки структурен елементи мислено си представете формата им. Свържете умствените образи с първоначалните идеи за формата на обекта, за да се уверите, че представянето на формата е правилно. Посочете относителното положение на всеки структурен елемент един спрямо друг за пълно правилно представяне (разбиране) на формата на обекта;

4) представете си размера на предмета според общите размери на продукта, нанесени на чертежа.

Маркиране.Чертожните игли (писци) се използват за изчертаване на линии (маркировки) върху маркираната повърхност на детайлите. Правите линии трябва да се изчертават с нож с лек натиск по долния ръб на стоманената линийка или квадрат (фиг. 39). Частта трябва да е стабилна върху равна основа.

Ориз. 39. Рисуване на линии :
а - грешен; ярък

Кръговете се маркират с пергел. Крачетата му с върхове са фиксирани със заключващ винт. За да не се движи компасът при маркиране, центърът на отвора е маркиран със сърцевина. За да може сърцевината да се вижда ясно, сърцевината трябва първо да се държи под ъгъл, да се постави на предвидената точка, след това да се прехвърли във вертикално положение, без да се откъсва краят от тази точка, и с удар с чук върху сърцевината , маркирайте детайла (фиг. 40). Също така е необходимо да се направи сърцевина преди пробиване на отвор, за да се центрира свредлото.

Ориз. 40. Пробиване

Пробиването на тънки метални плочи трябва да се извършва върху здрава основа с лек удар с чук, за да не се пробие плочата. Маркирането може да бъде направено неточно, което води до брак при производството на продукти, тъй като има несъответствие между маркирания детайл и размерите, посочени на чертежите. Причините могат да бъдат различни: човешко невнимание, неточно монтиране на детайла по време на маркиране, неточност на измервателните инструменти. Като цяло, точността - във всяка фаза на ключарската работа - е ключът към успеха. Шублерът е инструмент за измерване на външни и вътрешни линейни размери (фиг. 41) с точност до 0,05 mm.

Ориз. 41. Шублер :
1 - гъби за вътрешни измервания; 2 - подвижна рамка; 3 - дълбокомер; 4 - гъби за външни измервания; 5 - нониус

Състои се от прът с две неподвижни челюсти, върху които е нанесена мащабна скала със стъпка на разделяне 0,05 mm. Рамка също се движи по протежение на щангата с две челюсти и прът, здраво закрепен към нея - дълбокомер. Нониусната скала е отбелязана на ръба на рамката. Нулевият ход на нониуса показва броя на целите милиметри (на фиг. 41 - 13 mm) на основната скала. На нониуса се отчитат десети от милиметъра - където щрихите на двете скали съвпадат (на фиг. 41 - 0,3 mm). Фиксирана на фиг. 41 размер е 13,3 мм. При измерване скалата трябва да се гледа под прав ъгъл.

Фиксиране на детайли.Основното устройство за тази операция е менгеме. Те трябва да бъдат допълнени с различни защитни гъби (виж по-горе). Мястото на обработка трябва да бъде разположено възможно най-близо до челюстите на менгемето. Височината, на която се монтира менгемето, е много важна - от това зависи вашата консумация на енергия при обработка на части. Ключарите използват следния метод за определяне на оптималната височина на менгемето: огънете дясната си ръка, докоснете брадичката с юмрук, след това се опитайте да докоснете челюстите на менгемето с лакътя, без да изпъвате ръката си. Ако това може да стане без да се навеждате или стоите на пръсти, тогава менгемето е поставено на необходимата височина.

Нарязване и рязане на метал.След като завършат маркирането, те започват да премахват „прекомерните“ фрагменти от детайла. Най-грубата подобна операция е рязане, при което заготовката се нарязва на парчета с длето или напречна глава и чук или се премахват ненужните части. Освен това, с помощта на рязане, неравности, мащаб, остри ръбове на части се отстраняват от детайлите, канали и жлебове се изрязват. Обикновено тази процедура се извършва в менгеме, а ламарината също се реже на плоча. При рязане е важно да заемете правилната поза: тялото е изправено и полузавъртено към оста на менгемето; левият крак е с половин крачка пред десния; ъгълът между краката е около 70°. Длетото трябва да се държи в лявата ръка за средата на разстояние 15-20 мм от ръба на ударната част. Той е инсталиран така, че режещият му ръб да е разположен на линията на рязане, а надлъжната ос на пръта на длетото сключва ъгъл от 30-35 ° спрямо обработваната повърхност на детайла и ъгъл от 45 ° спрямо надлъжната ос на менгемето челюсти (фиг. 42). Силата на удара трябва да е значителна. Колкото по-тежък е чукът и колкото по-дълга е дръжката му, толкова по-силен е ударът.

Ориз. 42. :
а - страничен изглед; б - изглед отгоре

Листата и лентите се нарязват на нивото на гъбите, широките повърхности на заготовките са над това ниво (по рискове); крехки метали като чугун и бронз се режат от ръба към средата, за да се избегне начупване на краищата на детайла. При завършване на сечта силата на удара трябва да се намали. За рязане на метални заготовки и части ножовката се използва по-често от други инструменти. Изборът на острие се определя от дебелината и твърдостта на обработвания метал. За рязане на стомана и други твърди метали, както и на тънкостенни тръби и профили са необходими ножове с фини зъби, а за мед, месинг, алуминий и други меки метали - с големи. Висококачествените остриета са маркирани с дължината, ширината и дебелината на среза, както и броя на зъбите на инч (25,4 mm). За триони с фини зъби тази цифра е 28-32, със средни - 18-24, с големи -16. Платната са изработени от различни степени на стомана: високоскоростна (HSS), от биметални материали, като последните са по-еластични от първите и съответно се чупят по-малко. Стандартните остриета за ножовка са с дължина 300 мм. Те се монтират в рамката на ножовката със зъбите напред и умерено затегнати, тъй като ако напрежението е твърде силно, острието може да се спука по време на работа. Преди да започнете обработката, детайлът се фиксира здраво в менгеме, така че точката на рязане да е възможно най-близо до челюстите на менгемето. Преди да започнете рязане, се препоръчва да направите прорез върху детайла с триъгълна пила - това значително ще улесни пиленето. След това вземете правилната поза за рязане. Положението на ръцете върху ножовката е показано на фиг. 43.

Ориз. 43. Как да държите ножовка

Рязането трябва да започне от равнина (с лек наклон на ножовката), но не и от ребрата, тъй като в последния случай зъбите на острието могат да се разпаднат. Придвижвайки ножовката с работен ход (далече от вас), те оказват натиск; по време на обратния ход (на празен ход) острието се задвижва без натиск, за да не се затъпи. Най-високата скорост на рязане се постига при 40-50 двойни удара на ножовка в минута. За дълги срезове острието трябва да се завърти на 90°. Във всички случаи за по-равномерно износване на зъбите по дължината на острието е необходимо да се използва по-голяма част. За рязане на метални заготовки се използват и електрически триони и резачки за тръби. Когато работите с първия, трябва да носите ръкавици и очила. Машината трябва да се държи здраво с две ръце, в противен случай режещият диск може да се изкриви. Трябва обаче да се знае, че при този метод на рязане се образуват груби грапавини, които затрудняват извършването на последващи операции по обработка.

При използване на резачка за тръби тръбата се затяга в менгеме, върху нея се поставя резачка за тръби и режещата ролка се извежда до повърхността на тръбата. Чрез въртене на резачката за тръби около тръбата, подвижната ролка постепенно се притиска и по този начин прорязва стената на тръбата. Металните листове - поцинкована ламарина, мед, алуминий с дебелина до 0,5 мм се режат с ръчна метална ножица. В сравнение с други режещи инструменти, ножиците не позволяват загуба на материал. Ножиците за метал режат по същия начин като другите. Режещата им способност се определя от качеството на заточване и дължината на лостовете. Удобно е да се използват ножици с дължина на лоста най-малко 20, а най-добре - 30 см. За кривите ножици са достатъчни 20 см. При рязане на лист ножицата се държи с дясната ръка, покривайки дръжките с четири пръста и притискането им към дланта (фиг. 44). Малкият пръст или показалецът се поставя между дръжките, като се прибира долната дръжка до необходимия ъгъл.

Ориз. 44. Как да държите ножици за метал :
а - захват с отпускане на ножицата с малкия пръст; б - захват с отпускане на ножицата с показалеца

Ножицата трябва да е отворена приблизително на 2/3 от дължината си, тъй като при по-голям отвор не режат, а избутват листа. Листът се държи и подава с лявата ръка между режещите ръбове, водейки горното острие по маркиращата линия. Стискайки дръжките с пръсти, се извършва рязане.

Рязане на метали.Тази една от най-широко използваните довършителни операции се състои в отстраняване на малки слоеве метал с пила. С негова помощ ръждата, мащабът се отстраняват от детайлите, грапавите повърхности се изравняват и частите получават необходимата форма и размер. Ясно е, че за да извърши такава операция, главният трябва да има цял набор от файлове. На работната повърхност на файла има прорез, който оформя режещите ръбове. Нарезите са единични, двойни, дъгови и връхни. Според формата на профила на напречното сечение, файловете се разделят на плоски, квадратни, тристенни, кръгли, полукръгли, ромбични, ножовка и някои други (фиг. 45).

Ориз. 45. :
1 - плоска заострена (a - двоен вдлъбнатина; b - единична вдлъбнатина; c - пръстен; d - стебло; d - дръжка); 2 - плосък, тъп; 3 - полукръгъл; 4 - кръгъл; 5 - тристенен

Използването на файл с една или друга форма се определя от профила на детайла. Пилите с единичен разрез (правоъгълни под ъгъл или дъгообразни) обикновено се използват при обработката на меки метали, тъй като премахват стружки по цялата дължина на разреза. Пилите с двойно (напречно) нарязване премахват малки стружки (поради Голям броймалки режещи клинове) и се използват за пилене на стомана и други твърди метали. Работните свойства на файла се характеризират с два свързани показателя: стъпката на прореза и броя на прорезите. Стъпката на нарезите е разстоянието между два съседни зъба на пилата, а броят на нарезите е броят им на 1 см дължина. Според броя на резките се разграничават бастардни файлове (0-1), полулични (2), лични (3) и кадифени (4-5) файлове. Последните се използват за фино пилене, шлайфане и довършителни работи на детайли, докато бастардните се използват за предварително, грубо пилене. Пилите с голям назъб и груби, остри зъби се наричат ​​рашпили, а малките и фино назъбени пили се наричат ​​иглени пили. Преди изпиляване детайлът се фиксира в менгеме, докато нарязаната повърхност трябва да стърчи 8-10 mm над нивото на челюстите. За да избегнете вдлъбнатини в детайла, можете да използвате описаните по-горе меки защитни гъби. За извършване на тази операция се препоръчва следната работна поза: полуобърнат към менгемето, левият крак е поставен напред и половин стъпка наляво, ъгълът между стъпалата е 40-60 ° (фиг. 46).

Ориз. 46. Поза (а) и хват на пилата (б) при пилене

Оптималната височина на менгемето трябва да бъде такава, че когато пилата се приложи с дясната ръка към челюстите на менгемето, рамото и предмишницата на тази ръка образуват прав ъгъл (фиг. 46а). Пилата се държи за дръжката с дясната ръка, така че заобленият край на дръжката да лежи върху дланта; дланта на лявата ръка се прилага почти напречно на оста на файла на разстояние 2-3 cm от ръба на пръста му (фиг. 46b). Пиленето трябва да се извършва с равномерно движение на файла: напред - с натиск и при движение назад - без натиск. Пилата трябва да се притиска към частта с две ръце и в различните фази на движение по различни начини: когато пилата се движи напред, натискът върху дръжката постепенно се увеличава с дясната ръка, като едновременно с това се отслабва натискът върху пръста на крака файла с ляво. Оптималната скорост на пилене се счита за 40-60 двойни движения (т.е. напред и назад) в минута. Ако обработваната повърхност е плоска, тогава основната задача по време на обработката е да се поддържа нейната равнина, тоест да се предотвратят „запушвания“. Качеството на нарязаните равнини се оценява с помощта на различни контролни и измервателни инструменти: плоскост - с извита линийка на светлина; точността на съседни равнини, обработени под прав ъгъл - с квадрат; паралелно обработени равнини - с дебеломер (фиг. 47).

Ориз. 47. Начини за контрол на повърхностите при пилене :
а - с извит владетел; б - квадрат; c - шублер

Има специфични особености при обработката на криви повърхности. Изпъкналите повърхности се обработват с помощта на люлеещите се движения на файла (фиг. 48а), при които той сякаш обикаля изпъкналата повърхност. Обработват се вдлъбнати повърхности (с кръгли или полукръгли пили), като се извършват сложни движения - напред и настрани с въртене около оста си (фиг. 48б). Контролът се извършва чрез маркиране или използване на шаблони.

Ориз. 48. Рязане на извити повърхности :
а - изпъкнал; b - вдлъбнат

При пилене металните стърготини запушват жлебовете, така че е необходимо от време на време да почиствате острието на пилата с метална четка, която трябва да се движи по жлебовете. Тебеширът може да се нанесе върху пила с фина резба. Тогава чиповете ще се запушват по-малко.

пробиване.Чрез тази операция се получават проходни и непроходни отвори с различни диаметри на дълбочина в метал и други материали с помощта на свредла. Най-разпространените инструменти за пробиване са ръчни механични и електрически бормашини. Такъв инструмент обаче не позволява пробиването на прецизни отвори, например за резба. За тези цели използвайте стойка за пробиване или бормашина. Заготовката и използваните инструменти (стойка, бормашина, свредла) трябва да бъдат здраво фиксирани. Това ви позволява да пробивате отвори с еднаква дълбочина перпендикулярно на повърхността и да регулирате дълбочината на пробиване. Важен е и правилният избор на скоростта на въртене на свредлото. Отвори с големи диаметри и твърди метали се пробиват при ниски скорости. За пробиване на метали обикновено се използват спирални (винтови) свредла с конично заточване, изработени от бързорежеща стомана. Техните остриета са направени под формата на спираловидни канали, спускащи се към водещата точка под определен ъгъл (фиг. 49). Според този ъгъл (y) и ъгъла на върха (b) се разграничават следните видове свредла (таблица 6).

Ориз. 49. Свредла :
H - за твърди материали (камък); N - за нормални материали (алуминий, мед)

Таблица 6

В допълнение към свредлата, изработени от бързорежеща стомана, за пробиване на особено твърди материали се използват свредла с върхове от твърда сплав (победит), които образуват особено устойчив на износване режещ ръб. Когато пробивате метал ръчно, първо центърът на бъдещия отвор се маркира върху детайла с централен перфоратор, така че върхът на свредлото да не изскача при влизане в метала. След като фиксирате свредлото в патронника, върхът му се довежда до предвидения център на отвора, така че оста на свредлото да съвпада точно с оста на бъдещия отвор (ясно е, че частта трябва да бъде фиксирана по един или друг начин ). Пробиването трябва да започне с ниска скорост, без силно натискане, плавно и без резки, като се избягва люлеенето на свредлото. Натискът постепенно се увеличава (ако свредлото върви в правилната посока) и отворът се пробива докрай. За охлаждане на горещото свредло трябва да се използва емулсия, смазочно масло или сапунена вода. Ако тези течности не са налични, трябва да се правят чести и дълги паузи, така че свредлото да се охлади. Така че по-специално се пробиват сив чугун и цинк. Пробиването на ламарина трябва да се извършва на дървена стойка, разположена под листа.

Ако се пробие проходен отвор, когато свредлото излезе от детайла, налягането постепенно се отслабва и броят на оборотите също се намалява (ако е възможно). Ако свредлото залепне, трябва да му се каже да обърне въртенето и да се извади от дупката, след което да се отстрани причината за задръстването. При пробиване на дълбоки отвори свредлото трябва периодично да се изважда и почиства от чипове. По-добре е да пробиете дупки с диаметър над 6 mm на две стъпки: първо пробийте пилотен отвор с диаметър 4 mm на малка дълбочина в точката на пробиване и след това „пуснете в действие“ свредло от желания диаметър. По време на работа свредлата се затъпяват и се нуждаят от заточване. Спиралните свредла се заточват върху абразивен камък на шлифовъчна машина (фиг. 50). Естествено, това изисква известно умение. Свредлото се притиска леко с режещ ръб към въртящ се точилен камък, води се леко нагоре (срещу посоката на въртене), като бавно се завърта по оста му. Ъгълът на заточване се проверява със специален шаблон.

Ориз. 50. Свредла :
1 - склад; 2 - заточване; 3 - проверка

На фиг. 50 също показва начин за съхранение на свредла - в дървено или пластмасово блокче с отвори: могат да се съхраняват и в кутия с отвори.

Зенкеруване.При пробиване на отвори по острите им ръбове се образуват грапавини, които могат да се отстранят или със свредло с по-малък диаметър, или със специален коничен зенкер (фиг. 51а). Зенкерът е режещ инструмент с много остриета, който се използва за обработка на предварително получени отвори с цел подобряване на тяхното качество и точност. По-специално, коничното зенкериране се използва и за получаване на конични вдлъбнатини за зенкериране на винтове и нитове. С челен цилиндричен зенкер (фиг. 51b) се правят цилиндрични вдлъбнатини за съответните глави на винтове, болтове и гайки. Зенкерирането трябва да се извърши при най-ниската скорост на въртене на електрическата бормашина с минимално усилие.

Ориз. 51. :
а - конична; b - цилиндричен

Нарязване на резба.Описаните по-горе операции по пробиване и зенкериране предхождат нарязването на вътрешните резби. Резбата е спирален жлеб с постоянно напречно сечение върху вътрешна или външна цилиндрична повърхност: в първия случай резбата се нарича вътрешна, във втория - външна. Преди да опишем процеса на резбоване, описваме накратко основните му видове. По посока на спиралата нишката е разделена на дясна и лява. Профилът на резбата е участък от нейната намотка в равнина, минаваща през оста на цилиндъра, върху който е нарязана резбата. Основните параметри на резбата са показани на фиг. 52. Формата на профила е следната: триъгълна (показана на фиг. 52), правоъгълна, трапецовидна, устойчива (с профил под формата на неравен трапец) и кръгла.

Ориз. 52. Параметри на нишката :
1 - външен диаметър; 2 - вътрешен диаметър; 3 - дължина на нишката; 4 - стъпка на резбата

При метрична резба ъгълът на триъгълния профил е 60°, а параметрите на резбата се изразяват в милиметри. Например обозначението M20x1.5 се „превежда“, както следва: M - метрична резба, 20 - външен диаметър в mm, 1,5 - стъпка в mm. Има и други системи с резби - инчови и тръбни. Но обратно към резбите. Да започнем отвътре. Изрязва се с кран, чиято опашка е фиксирана в яката. За проходни отвори се използва метчик със скосена (долна) част на първите 4-5 резби на резбата, които насочват движението на метчика по стените на отвора. За глухи отвори са необходими метчици с по-къса фаска (с 2-3 нишки), така че ефективната (нарязваща) зона на резбата да достига почти до дъното на отвора. За ръчно нарязване на резба метчиците обикновено се произвеждат в комплекти, които включват 2-3 инструмента: груба обработка, полуобработка и довършителни работи. Първият и вторият предварително нарязани нишки, третият му придават окончателния размер и форма. Тази стъпаловидна резба значително намалява силата на рязане. Метчовете се различават по броя на вдлъбнатините на опашката: грубият метчик има един риск, полузавършеният има два, а крайният метчик има три или нито един. Двойният комплект включва груби и крайни метчици.

От не малко значение е правилният избор на диаметъра на свредлото, с което се пробива отвор за вътрешната резба, и диаметъра на пръта - за външната. Диаметърът на свредлото (и стеблото) трябва да е малко по-малък от външния диаметър на резбата. Таблицата по-долу дава диаметри на свредлото и стеблото за някои общи размери на метричната резба.

Таблица 7

Диаметър на резбата, мм	Диаметър на свредлото, мм		Диаметър на пръта, мм
	твърди метали	меки метали	твърди метали	меки метали
M4	3,3	3,3	3,9	3,9
M5	4,1	4,2	4,9	4,8
M6	4,9	5,0	5,9	5,8
M8	6,6	6,7	7,9	7,8
M10	8,3	8,4	9,9	9,8
M12	10,0	10,1	11,9	11,8

Вътрешната резба се извършва по следния начин. Заготовката (частта) с пробит отвор се фиксира в менгеме, така че оста на отвора да е строго вертикална. Всмукателната част на грубия кран се вкарва в отвора и монтажът му се проверява на квадрата. Повърхността на отвора и режещата част на крана трябва да се смазват с режеща течност (машинно масло за стомана, керосин за чугун). На опашката на крана се поставя яка. С лявата ръка маншетът се притиска към крана, а с дясната се завърта, докато нареже няколко навивки в метала. След това те вземат копчето с две ръце и започват бавно да го въртят в този режим: 1-1,5 оборота по посока на часовниковата стрелка, 0,5 оборота обратно на часовниковата стрелка (фиг. 53).

Ориз. 53. Нарязване на вътрешна резба

Необходимо е обратно въртене, за да се счупят чиповете. В края на резбоването с груб метчик се поставя полузавършващ метчик, а след това завършващ метчик, като с всеки от тях се извършват същите манипулации, както при грубия метчик. През цялото време, с помощта на квадрат, трябва да контролирате позицията на оста на крана спрямо повърхността на детайла. За нарязване на външни резби се използват матрици с матрицодържач. Същият инструмент се използва за актуализиране на времеви резби на болтове, винтове и шпилки. Режещата резба на матрицата има приемна (начална) част от едната или от двете страни. В първия случай матрицата трябва да е в съседство с ограничителя на държача на матрицата с противоположната страна (без всмукателната част). За да се избегне изкривяването на резбата, от края на пръта се отстранява фаска (като преди това се фиксира вертикално в менгеме). След това матрицата се монтира на края на пръта перпендикулярно на оста му и, леко натискайки държача на матрицата с дясната ръка, го завъртете с лявата (фиг. 54), докато матрицата се вреже здраво в метала.

Ориз. 54. Нарязване на външна резба

Това се постига след поставяне на първите нишки. След това вече не е необходим натиск, просто трябва бавно да завъртите матрицата. Процесът на рязане може да бъде улеснен чрез едновременно увеличаване на чистотата на резбата чрез капване на няколко капки машинно масло или флуид за рязане върху пръта и матрицата. Външната резба продължава, докато матрицата премине цялата необходима дължина на пръта. След това матрицата се търкаля от пръта, почистват се от стружки и мазнини и нарязаните резби се проверяват с еталонна гайка. Стружките трябва да се почистват с четка, а не на ръка, за да се избегнат порязвания по острите режещи ръбове на крана или матрицата.

Огъване на метал.Това е метод за обработка на метали чрез натиск, при който една част от детайла се огъва спрямо другата под определен определен ъгъл. Огъването се използва, за да се придаде на детайла извитата форма, изисквана от чертежа. Ръчното огъване се извършва в менгеме с чук и различни устройства. Силата, която трябва да се приложи в този случай, и последователността на операциите по време на огъване зависят от материала, формата и напречното сечение на детайла. В този случай е важно правилно да се определят размерите на детайла. Те се определят според чертежа, като се вземат предвид радиусите на всички завои. Най-лесният начин е да се огъне тънък (0,3-1 mm) метален лист. За точно огъване на детайла той се затяга от двете страни, до линията на огъване, с дървени блокове (дорници) (фиг. 55).

Ориз. 55. огъване на ламарина :
а - неправилно; b - правилно

В този случай един дорник не е достатъчен, тъй като детайлът, захванат в менгеме само с един дорник, се извежда настрани, когато ръбовете са огънати. Ако детайлът е захванат от двете страни, тогава се получава добро качество на огъване. Дорниците трябва да са от масивно дърво. За огъване използвайте чук (дървен чук) или железен чук с гумена капачка. Заготовката, заедно с дорниците, се затяга в менгеме и постепенно се огъва по целия ръб, като се нанасят леки удари с чук. Не се препоръчва незабавно да се огъва напълно всяка част от детайла, в противен случай металът ще се деформира и ръбът ще бъде вълнообразен. Дебелината на дървените дорници трябва да бъде най-малко 25-30 mm. Малко по-различен начин е огъване на метален лист по радиуса. Това се прави с помощта на шаблон от твърда дървесина (фиг. 56).

Ориз. 56. Радиусно огъване на ламарина

При огъване на меки, издръжливи на опън метали формата на шаблона трябва точно да съвпада с формата на изработения детайл. При огъване на еластични метали радиусът му трябва да бъде малко по-малък от необходимия, тъй като в този случай листът пружинира. За по-ефективно използване на лоста, при огъване на еластични метали, листът се затяга в менгеме между два дорника, единият от които е шаблон, а другата, по-дългата страна, внимателно се удря с чук, като се получава необходимата форма. За да се постигне плътност, връзката на заготовките се извършва чрез така нареченото надлъжно заключване - шев шев или гънка. Сгъването се използва при извършване на покривни работи, свързване вентилационни системи, производство на кофи, резервоари и други изделия от тенекия. Най-простият шев на шева се нарича единичен легнал шев. За да го получите, маркирайте линията на сгъване на ръба на детайла, след което огънете по тази линия на 90 °. Тази операция се нарича фланцоване. Височината на огънатия ръб, в зависимост от дебелината на листа, може да бъде 3-12 мм. След фланцоването детайлът се обръща и ръбът му се огъва на още 90°. Същите операции се извършват с втория детайл или втория съединен ръб (фиг. 57).

Ориз. 57. Заготовка за шев

Подгънатите ръбове (сгъвките) на двата листа са свързани един с друг. За да могат листовете да бъдат разположени на едно и също ниво, гънката е разстроена (уплътнена, на фиг. 58 по пунктираната линия). За да направите това, детайлът се поставя върху твърда основа, затяга се и с помощта на чук и твърда дървесина листът първо се разклаща, удряйки по гънката, а след това самата гънка (фиг. 59).

Ориз. 58. Линия за отстъпка

Ориз. 59. Чернова на шевната фуга

Има случаи, когато ръбът на листа трябва да бъде подсилен, т.е. придайте му допълнителна твърдост. Тази операция се извършва, както е показано на фиг. 60.

Ориз. 60. Изработка на ръбове с армировка. Ръбът на листа придобива допълнителна твърдост, ако поставите тел под завоя и го навиете:
1 - ръбът на листа е маркиран: ширината на огънатата част е равна на два диаметъра на телта плюс двойната дебелина на листа; 2 - ръбът е огънат под ъгъл от 90 °; 3 - ръбът е сгънат върху метално уплътнение; 4 - ръбът на листа накрая се огъва върху дървен дорник

Също така е възможно да се огъват по „студен начин“ (т.е. без нагряване) ленти от стомана с достатъчно голяма дебелина, например със сечение 40x45 mm. Такава лента се затяга в менгеме и, ако е възможно, първо се огъва на ръка, за да се избегне нараняване от откат на дълъг детайл при първите удари на чука. След това, издърпвайки свободния край на детайла с една ръка, удряйте с чук в завоя. При огъване на метални ленти и пръти често се използват шаблони. При производството на части с малък радиус на огъване като шаблон се използва дебела тел (виж фиг. 60) или тръба с подходящ диаметър. Единият край на детайла обикновено е фиксиран.

Горещо огъване на метали. Повечето използвани черни и цветни метали, като структурна мека стомана, мед, алуминий и техните сплави и др., могат да бъдат студено формовани. Но някои метали - висококачествени стомани, дуралуминий - не винаги са гъвкави по този начин. Това става възможно, ако металът, който се обработва, се нагрява. Например, за да може да се огъва стомана (без ударни натоварвания), тя се подлага на нагряване до червено. Ако стоманената заготовка е получена чрез коване, тогава е по-добре да се обработва в състояние на бяла топлина, тъй като при червена и жълта топлина заготовката се разрушава под удари с чук. Цветните метали и сплави се огъват на няколко етапа, в интервалите между които металът се темперира. Закаляването е вид термична обработка на метали, състояща се в това, че закалената част се нагрява до относително ниска температура, след което постепенно се охлажда на открито или във вода. Температурата на нагрятата закалена част по време на темпериране се оценява от цветовете на нюанса, които се получават в резултат на образуването на оксидни филми с различни цветове по време на нагряване: светложълт (слама) - 220 ° C, тъмно жълт - 240 ° C , кафяво-жълто - 255 °C , кафяво-червено - 265 °С, лилаво-червено - 275 °С, виолетово - 285 °С, метличина - 295 °С, светло синьо - 315 °С, сиво - 330 °С . Таблица 8 изброява препоръчителните температури на темпериране за някои стоманени инструменти и части.

Таблица 8

Инструменти (части)	Препоръчителна празнична температура, °C
Мерни прибори, шаблони и други измервателни уреди	150-180
Режещ инструмент от въглеродни стомани: фрези, свредла, метчици	180-200
Чукове, матрици, метчици, матрици, малки свредла	200-225
Щанци, свредла, матрици, метчици, свредла за мека стомана и чугун, писци, фрези	225-250
Свредла, метчици за мед и алуминий, длета, щанци, ударни инструменти	250-280
Длета, дървообработващ инструмент	280-300
пружини	300-330
Пружини, матрици за коване	400-500
Части и инструменти, работещи при големи натоварвания	500-650

У дома детайлите с малък размер се нагряват с газова горелка или горелка. При "горещо" огъване под ъгъл 90°C с минимален радиус, металът в мястото на огъване се деформира. Този нежелан ефект е особено забележим при огъване на детайли с по-голяма дебелина. За да може детайлът с голяма дебелина да запази напречното си сечение, преди огъването се извършва сплескване на метала, в резултат на което точката на огъване се удебелява, което компенсира деформацията му при последващо огъване. При сплескване металът на завоя се довежда до състояние на бяла топлина и двата края на детайла се охлаждат, така че само самият завой остава нажежен до червено. След това детайлът се разстройва от краищата, в резултат на което металът се сгъстява на горещо място.

Ориз. 61. Горещо огъване на ламарина :
а - тънък детайл; b - дебел детайл; c - огъване по радиуса по протежение на рога на наковалнята; g - същото, на дорник, захванат в менгеме

На фиг. 61 показва някои операции за огъване на метал в горещо състояние: а - огъването на тънки детайли се извършва отгоре или отстрани на челюстите на менгемето; б - заготовки с голяма дебелина - по челюстите на менгемето, ако ширината на челюстите не е достатъчна, детайлът се огъва по протежение на наковалня или стоманен дорник; c - огъване на заготовки по кръглия рог на наковалнята или стоманен дорник с подходяща форма; d - огъване по протежение на дорник, захванат в менгеме, докато свободният край на детайла допринася за огъване поради ефекта на лоста. За релакс механична обработкаметали, те често се подлагат на специална термична операция - отгряване; в резултат на това твърдостта на метала намалява. Отгряването се състои в нагряване на метален предмет (част, детайл) до определена температура, поддържането му при тази температура, докато се нагрее в целия обем и след това, като правило, бавно охлаждане до стайна температура. Отгряването се прилага както за черни, така и за цветни метали. В резултат на това материалът става по-малко твърд и може лесно да се огъне на студено. Таблица 9 изброява препоръчителните температури и охлаждащи течности за топлинна обработка на някои стомани.

Таблица 9

марка стомана	Препоръчителна температура, °C			Охлаждаща среда
	по време на втвърдяване	на почивка	по време на отгряване	по време на втвърдяване	на почивка
Стомана 30	880	180	845	вода	вода, масло
Стомана 45	860	80	820	-//-	-//-
Стомана 55	825	200	780	-//-	-//-
U7, U7A	800	170	780	-//-	-//-
U8, U8A	800	170	770	-//-	-//-
U10, U10A	790	180	770	-//-	-//-
U11, U11A	780	180	750	-//-	-//-
U12, U12A	780	180	750	-//-	-//-
U13, U13A	780	180	750	-//-	-//-