Kontrola je nedestruktivna. otkovci od željeznih i obojenih metala. Kontrola kvalitete žigosanih otkivaka Ultrazvučno ispitivanje otkivaka GOST

GOST 24507-80

Grupa B09

DRŽAVNI STANDARD SAVEZA SSR-a

KONTROLA NERAZARA.
KOVCI OD ŽELJEZNIH I OBOJENIH METALA

Metode ultrazvučne detekcije grešaka

Ispitivanje bez razaranja.
Otkovci od željeznih i obojenih metala.
Ultrazvučne metode spore defekcije

Datum uvođenja 1982-01-01

ODOBRENO I UVEDENO Odlukom Državnog odbora za standarde SSSR-a od 30. prosinca 1980. br. 6178

REPUBLIKACIJA (ožujak 1993.) s amandmanom br. 1 odobrenim u svibnju 1986. (IUS 8-86).


Ova se norma primjenjuje na otkivke izrađene od željeznih i neželjeznih metala debljine 10 mm ili više i utvrđuje metode za ultrazvučno otkrivanje nedostataka kontinuiteta metala, koje osiguravaju otkrivanje nedostataka kao što su ljuske, zalasci, pukotine, jata, raslojavanja, nemetalnih uključaka bez utvrđivanja njihove prirode i stvarne veličine.

Potreba za ultrazvučnim ispitivanjem, njegov opseg i norme nedopuštenih nedostataka trebaju biti utvrđeni u tehničkoj dokumentaciji za otkivke.

Opći zahtjevi za ultrazvučne metode ispitivanja - prema GOST 20415-82.

Pojmovi korišteni u standardu navedeni su u dodatku.

1. UREĐAJI I ISPITIVNI UZORCI

1.1. Pri kontroli treba koristiti: ultrazvučni pulsni detektor grešaka, pretvarače, ispitne ili standardne uzorke ili DGS dijagrame, pomoćne uređaje i uređaje za osiguranje stalnih parametara kontrole i registraciju rezultata.

1.2. Pri kontroli se koriste detektori grešaka i pretvornici koji su prošli certificiranje, državna ispitivanja i periodično ovjeravanje na propisani način.

1.3. Pri kontaktnom ispitivanju cilindričnih otkivaka promjera 150 mm i manje s nagnutim pretvornicima u smjeru okomitom na generatrisu, radna površina pretvornika se trlja o površinu otkivka.

Kod kontrole otkivaka promjera većeg od 150 mm mogu se koristiti mlaznice i nosači za fiksiranje ulaznog kuta.

1.4. Ispitni i standardni uzorci koriste se u velikoj proizvodnji otkivaka koji su homogeni u smislu slabljenja ultrazvuka, kada fluktuacije amplitude donjeg signala unutar pojedinačnih otkivaka ne prelaze 4 dB, a od otkivka do otkivka - 6 dB (s jednake debljine i iste površinske obrade).

1.5. DGS-dijagrami se koriste u maloj proizvodnji ili u kontroli velikih otkovaka, kao iu slučaju kada fluktuacije donjeg signala prelaze vrijednosti navedene u klauzuli 1.4.

1.6. DGS dijagrami se koriste za ispitivanje na ravnim površinama, na konkavnim cilindričnim površinama promjera 1 m i više, te na konveksnim cilindričnim površinama promjera 500 mm ili više - za izravnu sondu, a promjera 150 mm ili više - za nagnutu sondu.

1.7. Ispitni uzorci moraju biti izrađeni od metala iste kvalitete i strukture te moraju imati istu završnu obradu površine kao i pregledani otkovci. Ispitni uzorci ne smiju imati nedostataka koji se mogu otkriti ultrazvučnim ispitivanjem.

1.8. Amplituda povratnog signala u ispitnom uzorku ne smije biti manja od amplitude povratnog signala u otkovku (s jednakim debljinama i jednakom površinskom obradom) i ne smije je premašiti za više od 6 dB.

1.9. Dopušteno je koristiti ispitne uzorke od sličnih vrsta legura (na primjer, od ugljičnog čelika različitih razreda) pod uvjetom da su ispunjeni zahtjevi iz točke 1.8.

1.10. Oblik i dimenzije kontrolnih reflektora u uzorcima navedeni su u regulatornoj i tehničkoj dokumentaciji. Preporuča se koristiti reflektore u obliku rupa s ravnim dnom usmjerenih duž osi ultrazvučne zrake.

1.11. Skup reflektora u ispitnim uzorcima sastoji se od reflektora izrađenih na različitim dubinama, od kojih najmanja mora biti jednaka "mrtvoj" zoni korištenog detektora, a najveća mora biti jednaka najvećoj debljini otkivaka koji se testiran.

1.12. Koraci dubine trebaju biti takvi da omjer amplituda signala iz istih kontrolnih reflektora smještenih na najbližim dubinama bude u rasponu od 2-4 dB.

1.13. Na svakom stupnju dubine u ispitnom uzorku moraju se izraditi referentni reflektori kako bi se odredila razina fiksiranja i razina odbijanja. Dopuštena je izrada kontrolnih reflektora drugih veličina, ali u isto vrijeme omjer amplituda dvaju najbližih reflektora u veličini ne smije biti manji od 2 dB.

1.14. Razmak između referentnih reflektora u ispitnim komadima mora biti takav da učinak susjednih reflektora na amplitudu odjeka ne prelazi 1 dB.

1.15. Udaljenost od referentnog reflektora do stijenke ispitnog uzorka mora zadovoljiti uvjet:

gdje je udaljenost duž snopa od ulazne točke do reflektirajuće površine kontrolnog reflektora, mm;

- valna duljina ultrazvučne vibracije, mm.

1.16. Područja reflektora s ravnim dnom treba odabrati iz sljedećeg raspona (odgovarajući promjeri otvora navedeni su u zagradama): 1 (1,1); 2 (1,6); 3 (1,9); 5 (2,5); 7(3); 10 (3,6); 15 (4,3); 20(5); 30 (6,2); 40 (7,2); 50 (8); 70 (9,6) mm.

1.17. Dubine reflektora s ravnim dnom (udaljenosti od njihovih krajeva do ulazne površine) treba odabrati iz raspona: 2, 5, 10, 20, 50, 75, 100, 150, 200, 250, 325, 400, 500 mm. a zatim nakon 100 mm s pogreškom ne većom od ±2 mm.

1.18. Ispitni uzorci za kontrolu aluminijskih otkovaka izrađuju se prema GOST 21397-81. Dopušteno je koristiti analogne ispitne uzorke izrađene od aluminijske legure D16T za ispitivanje drugih materijala pomoću kalkulatora.

1.19. Točnost i tehnologija proizvodnje kontrolnih reflektora za izravni pretvarač - prema GOST 21397-81, za nagnuti pretvarač - prema GOST 14782-76.

1.20. Polumjer ispitnog uzorka mora biti jednak , gdje je polumjer otkivka.

Dopušteno je koristiti ispitne uzorke različitog radijusa kada je omjer 0,9<<1,2.

1.21. Upotreba ispitnih uzoraka s ravnom ulaznom površinom dopuštena je pri ispitivanju cilindričnih proizvoda promjera većeg od 500 mm izravnim kombiniranim pretvornikom i pri ispitivanju cilindričnih proizvoda promjera većeg od 150 mm ravnim dvostruko kombiniranim pretvornikom ili nagnuta sonda.

1.22. DGS-dijagrami ili računski uređaji moraju ispunjavati sljedeće zahtjeve:

vrijednost podjele ljestvice "Amplitude signala" ne smije biti veća od 2 dB;

vrijednost podjele ljestvice "Dubina pojavljivanja" ne smije biti veća od 10 mm;

udaljenost duž ordinatne osi između krivulja koje odgovaraju različitim veličinama kontrolnih reflektora ne smije biti veća od 6 dB niti manja od 2 dB.

2. PRIPREMA ZA KONTROLU

2.1. Tijekom opće tehnološke pripreme proizvodnje za otkivke koji podliježu ultrazvučnom ispitivanju izrađuju se tehnološke karte ultrazvučnog ispitivanja.

2.2. Za svaku standardnu ​​veličinu otkivka sastavlja se tehnološka karta. Karta sadrži sljedeće podatke:

osnovni podaci o kovanju (crtež, stupanj legure, ako je potrebno - brzina zvuka i koeficijent prigušenja);

opseg kontrole;

površinska obrada i dodaci (ako je potrebno, naznačiti na skici);

osnovni upravljački parametri (zvučna shema, tipovi pretvarača, ulazni kutovi i radne frekvencije, osjetljivost upravljanja, brzina i korak skeniranja);

zahtjevi kvalitete za otkivke.

Dopuštena je izrada standardnih kontrolnih karata u kombinaciji s jednim ili više navedenih parametara.

2.3. U kontrolnom dijagramu treba predvidjeti ispitivanje u onoj fazi tehnološkog procesa kada otkovak ima najjednostavniji geometrijski oblik i najveći dodatak. Kontrola bez dodatka je dopuštena ako je osigurano potpuno zvučanje cijelog volumena metala. Preporuča se izvršiti kontrolu nakon toplinske obrade otkivka.

2.4. Prije ispitivanja, površine otkovaka s kojih se vrši sondiranje (ulazne površine) moraju biti strojno obrađene i imati parametar površinske hrapavosti<10 мкм по ГОСТ 2789-73 .

Površine otkovaka paralelne s ulaznim površinama (donje površine) moraju imati parametar hrapavosti od 40 µm prema GOST 2789-73.

Dopušteno je smanjiti zahtjeve za hrapavost površine, pod uvjetom da se otkriju neprihvatljivi nedostaci.

3. KONTROLA

3.1. Kontrola otkivaka provodi se metodom odjeka i metodom zrcalne sjene.

Mogu se koristiti i druge metode pod uvjetom da se utvrde neprihvatljivi nedostaci. Kontrola metodom zrcalne sjene provodi se promatranjem slabljenja amplitude donjeg signala.

3.2. Sheme sondiranja za otkivke različitih geometrijskih oblika utvrđuju se tehničkom dokumentacijom za ispitivanje.

3.3. Shema sondiranja otkovaka u cijelosti postavljena je na način da se svaki elementarni volumen metala sondira u tri međusobno okomita smjera ili blizu njih. U ovom slučaju, otkovci pravokutnog presjeka ozvučeni su izravnim pretvaračem s tri okomita lica. Cilindrični otkivci ozvučavaju se izravnim pretvaračem s čeonih i bočnih površina, kao i nagnutim pretvaračem s bočne površine u dva smjera okomita na generatrisu (akordalno sondiranje).

3.4. Ako jedna od dimenzija otkovka premašuje drugu dimenziju za faktor ili više, tada se izravni pretvarač zamjenjuje nagnutim pretvaračem. U ovom slučaju koriste se nagnuti pretvarači sa najvećim mogućim ulaznim kutom, a sondiranje se provodi duž najveće dimenzije u dva suprotna smjera.

Vrijednost je određena izrazom

gdje je promjer piezoelektrične ploče pretvarača, mm;

- frekvencija ultrazvuka, MHz;

- brzina uzdužnih ultrazvučnih vibracija u danom metalu, m/s.

(Promijenjeno izdanje, Rev. br. 1).

3.5. Na crtežu su prikazani primjeri shema sondiranja u punim otkovcima jednostavnog geometrijskog oblika, znak označava smjer zračenja izravnog tražila, znak označava smjer kretanja i orijentaciju nagnutog tražila.

Primjeri zvučnih otkivaka jednostavnog oblika

3.6. Kontrola se provodi skeniranjem pretvornikom površina otkovaka, određenih zadanom shemom sondiranja.

Brzina i korak skeniranja zadani su tehničkom dokumentacijom za kontrolu, na temelju pouzdane detekcije neprihvatljivih nedostataka.

3.7. Učestalost ultrazvuka navedena je u tehničkoj dokumentaciji za kontrolu. Masivne i grubo zrnate otkovke preporuča se zvučati na frekvencijama od 0,5-2,0 MHz, tanke otkovke s fino zrnatom strukturom - na frekvencijama od 2,0-5,0 MHz.

3.8. Razina fiksiranja i razina odbijanja moraju odgovarati razinama utvrđenim tehničkom dokumentacijom za otkovke, s pogreškom ne većom od ±2 dB.

3.9. Traženje nedostataka provodi se na osjetljivosti pretraživanja koja je postavljena:

s ručnim upravljanjem - 6 dB iznad razine fiksacije;

s automatskim upravljanjem - tako da se kvar koji treba popraviti detektira najmanje 9 puta od 10 eksperimentalnih sondiranja.

3.10. Tijekom kontrole fiksiraju se područja na kojima je uočen barem jedan od sljedećih znakova oštećenja:

reflektirani signal čija je amplituda jednaka ili veća od navedene razine fiksacije;

prigušenje donjeg signala ili prigušenje odaslanog signala do ili ispod zadane razine fiksacije.

4. OBRADA I FORMULACIJA REZULTATA KONTROLE

4.1. Kada se otkriju nedostaci, procjenjuju se njihove glavne karakteristike:

udaljenost do pretvarača;

ekvivalentna veličina ili površina;

uvjetne granice i (ili) uvjetnu duljinu.

Po potrebi se defekti klasificiraju na proširene i neproširene te se odredi njihov prostorni smještaj.

4.2. Rezultati kontrole bilježe se u potvrdu o kovanju i unose u poseban dnevnik, koji se sastavlja u skladu s GOST 12503-75 sa sljedećim dodatnim podacima:

razina fiksacije;

kontrolni datumi;

prezime ili potpis operatera.

Ako se u dnevniku pronađu nedostaci, njihove glavne karakteristike se bilježe u skladu s točkom 4.1 i (ili) defektogramima.

4.3. Na temelju usporedbe rezultata kontrole sa zahtjevima normativno-tehničke dokumentacije donosi se zaključak o prikladnosti ili odbijanju otkivka.

4.4. U normativnoj i tehničkoj dokumentaciji za otkovke koji podliježu ultrazvučnom ispitivanju mora biti naznačeno sljedeće:

razina fiksacije, neprihvatljiva razina slabljenja signala dna i parametri neprihvatljivih nedostataka (minimalna ekvivalentna veličina ili površina, minimalna uvjetna duljina, minimalni broj nedostataka u određenom volumenu), na primjer:

Defekti jednake površine ili više podliježu fiksaciji.

Nedostaci jednake površine ili više nisu dopušteni.

Nedostaci nominalne duljine i više nisu dopušteni.

Nisu dopušteni nedostaci koji uzrokuju, kada se kontrolira izravnim pretvaračem, pozadinski signal oslabljen na razinu ili nižu.

Neprošireni nedostaci s ekvivalentnom površinom od do nisu dopušteni ako tvore klaster od ili više nedostataka s prostornim razmakom između najudaljenijih nedostataka jednakim ili manjim od debljine otkivka.

Pokazatelji tehničkih zahtjeva za otkivke temeljeni na rezultatima ultrazvučnog ispitivanja

Izravni pretvarač

Pretvornik kuta

Specifično

pa-prsa-

gustoća nedostataka u

Klastera

4.5. Pri pisanju normativnih zahtjeva za kakvoću otkivaka preporuča se navesti skupinu kvalitete otkivaka u skladu s tablicom. Tablica prikazuje vrijednosti koje se koriste za izračun neprihvatljivog broja nedostataka u skupini veličina prema formuli

Prilikom računanja zaokružite prema dolje na najbliži cijeli broj.

(Promijenjeno izdanje, Rev. br. 1).

4.6. Kod otkovaka raspoređenih u skupine 1, 2 i 3 nije dopušten niti jedan prošireni nedostatak niti jedan nedostatak jednake površine ili više. Takav uvjet obično zadovoljavaju metali koji se tale u vakuumu. U otkovcima koji su raspoređeni u skupine 2, 3 i 4 dopušteni su mali neprošireni nedostaci (na primjer, nemetalni uključci koji se nalaze u nekim čelicima za otvoreno ložište). U otkovcima koji su dodijeljeni skupini 4 dopušteni su neki prošireni nedostaci, čija je nominalna duljina manja od 1,5.

5. SIGURNOSNI ZAHTJEVI

5.1. Ultrazvučni detektori nedostataka su prijenosni električni prijemnici, stoga se pri njihovoj uporabi moraju poštivati ​​zahtjevi sigurnosti i industrijske higijene u skladu s "Pravilima za tehnički rad električnih instalacija potrošača" i "Sigurnosnim propisima za rad električnih instalacija potrošača", odobren od Državne uprave za energetski nadzor 1969. s dopunama i izmjenama 1971. godine.

5.2. Za rad s ultrazvučnim uređajima dopuštene su osobe koje su položile provjeru znanja iz "Pravila za tehnički rad električnih instalacija potrošača". Po potrebi kvalifikacijsku skupinu defektologa utvrđuje tvrtka koja provodi kontrolu, ovisno o uvjetima rada.

5.3. Mjere zaštite od požara provode se u skladu sa zahtjevima "Oglednih pravila zaštite od požara za industrijska poduzeća" odobrenih od strane GUPO Ministarstva unutarnjih poslova SSSR-a 1975. i GOST 12.1.004-91.

5.4. Kontrolno područje mora biti u skladu sa zahtjevima SN 245-71, koji je odobrio Gosstroy SSSR-a, kao i GOST 12.1.005-88.

5.5. Pri korištenju mehanizama za dizanje na kontrolnom mjestu moraju se uzeti u obzir zahtjevi "Pravila za projektiranje i siguran rad dizalica", koje je odobrio Gosgortekhnadzor SSSR-a 1969. godine.

5.6. Dodatni sigurnosni zahtjevi navedeni su u tehničkoj dokumentaciji kojom je definirana tehnologija ispitivanja pojedinih otkovaka i odobreni na propisani način.

5.7. Tijekom kontrole moraju se poštivati ​​zahtjevi GOST 12.3.002-75 i GOST 12.1.003-83.

DODATAK (referenca). POJMOVI KORIŠTENI U STANDARDU

DODATAK
Referenca

	Obrazloženje
ekvivalentna veličina	Veličina (ili dimenzije) kontrolnog reflektora zadanog oblika, koji se nalazi u ispitnom uzorku na dubini najbližoj dubini defekta, i daje eho signal jednak amplitudi signalu od defekta.
Ekvivalentno područje kvara	Područje čeone strane bušenja s ravnim dnom koje se nalazi u ispitnom uzorku na dubini najbližoj dubini defekta i daje eho signal jednak amplitudi signalu iz defekta
Razina fiksacije	Razina amplitude signala odjeka iz kontrolnog reflektora, određena normativnom i tehničkom dokumentacijom za otkovke, koja služi kao osnova za otklanjanje kvara:
	prekoračenjem ove razine signalom tijekom kontrole metodom odjeka;
	prigušenjem donjeg signala na ovu razinu kada se kontrolira metodom zrcalne sjene
Razina odbijanja (odnosi se samo na testiranje odjeka)	Razina amplitude eho signala iz kontrolnog reflektora, određena normativnom i tehničkom dokumentacijom za otkivke, čiji višak signalom od greške služi kao osnova za odbacivanje okovka.
Uvjetna granica kvara	Geometrijsko mjesto položaja središta prednjeg pretvarača ili ulazne točke kutnog pretvarača na ulaznoj površini, na kojem amplituda signala odjeka iz kvara ili amplituda glavnog signala (kada ga kontrolira izravni pretvarač ) jednak je navedenoj razini fiksacije
Duljina uvjetnog kvara	Najveća udaljenost (u određenom smjeru) između dvije točke koje se nalaze na uvjetnoj granici defekta.
	Bilješka. Označeno, mm. Uvjetna duljina kontrolnog reflektora, ekvivalentna amplitudi ovom nedostatku, označena je , mm.
	Dopušteno je definirati vrijednost kao uvjetnu duljinu kontrolnog reflektora koja određuje razinu odbijanja
Prošireni nedostatak	Nedostatak koji zadovoljava uvjet >.
Neprošireni defekt	Nedostatak koji zadovoljava uvjet .
Brzina skeniranja	Brzina kretanja pretvarača duž zadane putanje duž ulazne površine.
Korak skeniranja	Udaljenost između susjednih putanja sonde, npr. između redova u progresivnom skeniranju ili između spiralnih zavoja u spiralnom skeniranju
ARD dijagram	Sustav grafikona koji povezuje amplitudu signala odjeka s udaljenošću do kvara i njegovim ekvivalentnim područjem

Tekst isprave ovjerava:
službena objava
M.: Izdavačka kuća za standarde, 1993

Kontrola otkivaka sastavni je dio procesa štancanja i uključuje provjeru dimenzija i oblika elemenata te njihovu mehaničku čvrstoću.

Pri mjerenju dimenzija otkivaka potrebno je poštivati ​​pravilo jedinstva baze. Osnova za mjerenje otkivka su točke na njegovoj površini, koje učvršćuju otkivak u reznim napravama. Za provjeru dimenzija otkivaka koriste se univerzalni (čeljusti, čeljusti, indikatori i dr.) i specijalni (klamerice, šablone i dr.) mjerni alati, kao i kontrolni uređaji. Potonji su najbolje sredstvo za brza mjerenja otkovaka, budući da omogućuju do 1500 mjerenja na sat s točnošću od 0,1n-0,2 mm.

Kontrola mehaničke čvrstoće otkivaka obuhvaća kemijske i metalografske analize, mehanička, magnetska i druga specijalna ispitivanja otkivaka te otkrivanje vanjskih i unutarnjih nedostataka.

Kontrola kemijskog sastava čelika proizvedeni tijekom prihvaćanja metala koji se isporučuje u tvornicu, isporuke kritičnih otkovaka, proučavanja uzroka braka, kao i sortiranja miješanog metala, trupaca ili otkivaka od čelika različitih razreda. Kemijska analiza(provedeno u laboratoriju) omogućuje određivanje postotka bilo kojeg elementa u čeliku s najvećom točnošću. Za to se uzimaju strugotine od ispitane šipke, poluproizvoda ili gotovog otkovka, što je povezano s velikim ulaganjem vremena, a često i oštećenjem. gotov proizvod. Zato kemijska analiza provodi samo selektivno. Ako je potrebna kontinuirana kontrola, koriste se sljedeće nedestruktivne metode.

pjenušava i spektralne analize metali omogućuju određivanje usklađenosti ili neusklađenosti kemijskog sastava čelika s danom ocjenom s dovoljnom produktivnošću i točnošću bez oštećenja materijala ili kovanja. S kontrolom iskre, uz pomoć prijenosne bušilice izaziva se obilan snop iskri s očišćene površine otkivaka, obratka ili ispitne šipke. Prema vanjskom obliku i boji iskri, iskusni inspektor može razlikovati sadržaj ugljika s točnošću od 0,05% i provjeriti 600-1000 komada srednje i male mase u jednom satu. Metoda omogućuje prilično točno razlikovanje klasa čelika s različitim sadržajem ugljika ili razlikovanje konstrukcijskih čelika pougljeničenih od poboljšanih i potonjih od alatnih čelika, kao i razlikovanje nekih klasa čelika s visokim sadržajem legirajućih elemenata.

Spektralna analiza temelji se na razlaganju i proučavanju spektra električnog luka ili iskre pobuđene između ispitivanog metala (kovanka) i odvodnika. Svjetlina karakterističnih linija u spektru određuje kvantitativni sadržaj svakog elementa u čeliku. Uz prijenosne i stacionarne steeloskope koji se koriste u radioničkim uvjetima, za analizu se koriste uređaji s mikroprocesorima za automatsku obradu podataka analize i izdavanje gotovih informacija.

Metoda vrtložnih struja omogućuje, na temelju usporedbe s referentnim uzorcima, jasno i s visokom osjetljivošću odrediti ne samo stupanj legure, već i njezinu tvrdoću, prisutnost pukotina ili unutarnjih naprezanja, strukturno stanje itd.

termoelektrična metoda na principu termoelementa, tj. pojava elektromotorne sile različitih veličina pri dodiru zagrijane sonde s ispitivanim metalom. Prema veličini i predznaku odstupanja igle galvanometra, kalibrirane prema referentnim uzorcima, određuje se klasa čelika. Najpouzdaniji rezultati dobivaju se pri određivanju razreda čelika ZOHGS, 18KhGM, 40X, kao i pri odvajanju ugljični čelici od dopiranog. Metal se može provjeriti na očišćenim krajevima šipki ili dijelova u policama bez istovara.

Praćenje provedbe mjera kojima se osigurava izrada otkivaka od čelika navedenih marki obuhvaća sljedeće:

• ovjera faktura, potvrda ili putovnica za bjanke koje je primila radionica; metal bez popratnih dokumenata nije dopušten za proizvodnju;
• ugradnja u žigove uvjetne marke koja se može umetnuti koja razlikuje ovo kovanje ili čelik od ostalih koji se koriste za ovaj dio;
• provjera i razvrstavanje otkivaka različitih marki primljenih na prijem ili na rezanje u homogene serije;
• Kontrola tvrdoće po Brinellu nakon toplinske obrade, koja vam omogućuje da uspostavite miješanje klasa čelika značajnim odstupanjima u tvrdoći i sortirate otkovke na statoskopu ili metodom iskre.

Kontrola kvalitete toplinske obrade otkivaka uključuje dvije faze: kontrolu provedbe načina toplinske obrade i kontrolu kvalitete otkivaka nakon nje.

Za izvođenje prve faze, toplinske peći su opremljene pirometrima (termoparovima) sa snimačima, regulatorima temperature, programabilnim mehanizmima za guranje paleta. U pećima za kaljenje, osim toga, povremeno mjerite i bilježite temperaturu rashladnog sredstva. Za registraciju načina rada peći i proizvoda koji prolaze kroz njih, za svaku peć se stalno vodi dnevnik utvrđenog obrasca.

Druga faza se provodi sljedećim metodama:

• Obavezno ispitivanje tvrdoće po Brinellu tijekom toplinske obrade kontrolna operacija s fiksiranjem rezultata u dnevniku i kontrolnoj karti statističke kontrole, koja se provodi selektivno;
• konačna kontrola tvrdoće (čvrsta ili selektivna, ovisno o materijalu otkivaka i složenosti njihovog rezanja) kako bi se osigurala normalna obradivost otkivaka alat za rezanje;
• metalografska kontrola otkivaka u laboratoriju, za koju se iz svake serije među prvima testiranim na tvrdoću odabiru dva otkivka s ekstremnim vrijednostima tvrdoće unutar utvrđene norme, iz kojih se izrezuju dijelovi za ispitivanje pod mikroskopom;
• mehanička ispitivanja u laboratoriju, koja se redovito provode za najkritičnije otkivke, kada to zahtijeva tehnički zahtjev. Preostali otkivci testiraju se samo za posebne zadatke, odabirući dva otkivka s ekstremnim vrijednostima tvrdoće iz serije.

Identifikacija vanjskih nedostataka najčešće se izvode vizualnim pregledom otkivaka neposredno na kovačkoj jedinici - radi odbacivanja očitih nedostataka i nakon čišćenja ljestvice, tj. na završnoj kontroli za odbacivanje latentnih nedostataka. Za otkrivanje vanjskih i unutarnjih nedostataka kritičnih otkivaka koristi se i magnetska detekcija grešaka, koja se temelji na svojstvu protoka linija magnetskog polja da mijenja smjer kada naiđe na nedostatke i ocrtava njihove granice.

Luminescentna metoda otkrivanje vanjskih nedostataka temelji se na sposobnosti mineralnih ulja koja su prodrla u pukotine da emitiraju svjetlost pod djelovanjem ultraljubičastih zraka. Metoda omogućuje otkrivanje dubokih, nevidljivih površinskih pukotina širine manje od 0,005 mm, zbog čega je produktivnija i pouzdanija od magnetske metode. Ova metoda može se koristiti i za nemagnetske materijale.

Dubina vanjskih nedostataka određuje se lokalnim podrezivanjem brusnom pločom defekta na dva ili tri mjesta u poprečnom smjeru ili izrezivanjem defekta dlijetom na velikim ukovcima duž linije defekta sve dok se strugotina koja se uklanja ne prestane račvati na liniji defekta. Dubina podreza ili rezanja ne smije premašiti polovicu dopuštenja po strani.

Identifikacija unutarnjih skrivenih nedostataka i onečišćenje metala proizvedeni su metalografskim studijama u skladu s relevantnim državnim standardima i specifikacijama. U radionicama se unutarnji nedostaci metala otkrivaju pomoću tehnološkog uzorka - taloženja uzoraka zagrijanih na konačnu temperaturu, čija je visina jednaka dvostrukom promjeru. Nekoliko uzoraka se izreže iz svake šarže metala (najmanje dva iz svakog zagrijavanja) i savije na jednu trećinu početne visine. U ovom slučaju, ne bi trebalo biti prekida u uzorcima s potresom.

Identifikacija unutarnjih nedostataka otkivaka ultrazvučnom metodom na temelju refleksije ultrazvučne zrake od površine unutarnjih nedostataka. Dijelovi otkivka koji se kontroliraju moraju biti istog presjeka. Metode ultrazvučne detekcije grešaka omogućuju otkrivanje šupljina, lomljivosti, pukotina, jata, raslojavanja i drugih diskontinuiteta u debljini metala koji se ne otkrivaju ili se ne otkrivaju uvijek drugim metodama ispitivanja bez razaranja. Suvremene instalacije za automatizirano upravljanje omogućuju automatsko skeniranje, registraciju eho signala od grešaka i praćenje kvalitete akustičkog kontakta sondnog pretvarača i površine otkovaka.

Fluoroskopija Za kontrolu kvalitete žigosanih otkivaka koriste se u ograničenoj mjeri.

U današnjoj masovnoj i masovnoj proizvodnji tempo kovanja je toliko visok da je gotovo nemoguće provesti potpunu kontrolu svakog otkova. S tim u vezi, u kovačkim radionicama za kovanje sve više se koristi tzv. statistička metoda kontrole otkivaka, koja predstavlja sustavno proučavanje njihove kvalitete; rezultati istraživanja obrađuju se metodama matematičke statistike. Statistička kontrola provodi se tijekom proces proizvodnje malim kontrolnim uzorcima u različitim intervalima i selektivnim prihvaćanjem proizvoda. Statistička analiza proizvoda omogućuje razlikovanje slučajnih uzroka grešaka u kovanju od uobičajenih i utvrđivanje njihovih glavnih uzroka.

Prednost ove metode je mogućnost kontrole velikih količina otkivaka na temelju rezultata mjerenja malih serija odabranih prema određenim pravilima.

• ? KONTROLNA PITANJA I ZADACI
• 1. Nabrojite skupine čimbenika koji utječu na kvalitetu štancanih otkivaka.
• 2. Navedite vrste brakova uzrokovanih kvalitetom sirovine izratka.
• 3. Koje se vrste brakova uzrokovane nepravilnim zagrijavanjem obratka smatraju nepopravljivim?
• 4. Navedite uzroke i navedite primjere nastanka isječaka tijekom žigosanja.
• 5. Koju vrstu štancanja karakterizira nedostatak koji se naziva uteg za prešanje?
• 6. Koje vrste otpada mogu nastati ako otkovci nisu dobro očišćeni od kamenca?
• 7. Navedite metode kontrole kakvoće štancanih otkivaka.
• 8. Koje metode se koriste za otkrivanje vanjskih nedostataka u otkovcima?
• 9. Kako se otkrivaju unutarnji nedostaci žigosanih otkivaka?
• 10. Što je statistička metoda kontrole kovanja?

Laboratorij za nerazorno ispitivanje Trgovačke kuće "Spetssplav" sa zadovoljstvom Vam nudi usluge ultrazvučnog ispitivanja kvalitete otkivaka i valjanih metalnih proizvoda.

Ultrazvučna metoda temelji se na sposobnosti ultrazvučnih vibracija da se reflektiraju od površina unutarnjih nedostataka metala.
Uz pomoć ultrazvuka otkrivaju se školjke, pukotine, slojevi, fistule i valovi koji leže na dubini, u debljini metala, koji se ne otkrivaju magnetskim i luminiscentnim metodama i ne otkrivaju se uvijek rendgenskim zrakama. Dospijevši na suprotnu stranu proizvoda (do "dna"), ultrazvučna zraka se reflektira, pogađa poseban tragač, koji ga pretvara u izmjenični napon koji se dovodi na ulaz pojačala, a zatim na dizalicu cijevi osciloskopa u obliku vrha (donji signal). Ako postoji greška u debljini metala, zraka se također reflektira od njega, a na strani donjeg signala pojavit će se neispravan signal (lokacija neispravnog i donjeg signala na ekranu unaprijed je određena uređajem osciloskopa).

Naš laboratorij je opremljen najviše moderna oprema, koji vam omogućuje rad s različitim vrstama čelika i otkrivanje skrivenih nedostataka bilo koje veličine. Osim toga, naše osoblje sastoji se od certificiranih stručnjaka koji su prošli specijaliziranu obuku i imaju potvrđenu kvalifikaciju od strane Rostekhnadzora. Zahvaljujući tome možemo izvršiti visokokvalitetno ultrazvučno ispitivanje otkivaka u skladu sa svim zahtjevima tehničke dokumentacije naručitelja.

Neki proizvođači, radi uštede novca ili nekompetentnosti, ignoriraju nerazorna ispitivanja proizvoda ili se toga sjete tek u posljednjoj fazi - neposredno prije isporuke proizvoda (a to dovodi do dodatnog gubitka vremena i nepredviđenih troškova, ponekad vrlo značajnih ), kada je kontrola tehnički neizvediva. Takav stav prema kontroli kvalitete najčešće dovodi do izvanrednih situacija tijekom rada gotovih proizvoda.

Opće informacije. Kvaliteta stroja ovisi o kvaliteti njegovih komponenti i dijelova. Najkritičniji dijelovi strojeva izrađuju se od otkivaka, pa je zadatak kovačke radionice ili radilišta ne samo proizvesti određeni broj otkivaka, već i osigurati njihovu visoku kvalitetu. Taj se zadatak može riješiti samo uspješnom organizacijom tehnička kontrola u radionici, na gradilištu i na radnom mjestu.

Kontrola kvalitete proizvoda sastoji se u provjeri usklađenosti pokazatelja kvalitete sa zahtjevima koje je utvrdio Državni standardi(GOSTs), specifikacije (TU) i drugi dokumenti.

Važni kriteriji za visoku kvalitetu su takve tehnološke značajke potonjeg kao što je odsutnost neprihvatljivih nedostataka u izvornom materijalu, kao i korespondencija mehaničkih svojstava, strukture metala, geometrijskih dimenzija i površinske hrapavosti dijelova s ​​vrijednostima koje zahtijevaju tehnički dokumentacija.

Organizacija tehničke kontrole u poduzeću i njezine vrste. Kontrola kvalitete proizvoda u tvornici provode dva odjela – tehnički nadzor i državna kontrola. Proizvodi koje proizvodi tvornica mogu se slati kupcima tek nakon što ih prihvate predstavnici odjela državne kontrole.

Razlika između odjela tehničke kontrole (OTC) postrojenja i odjela državne kontrole je sljedeća. Odjel za kontrolu kvalitete, kao jedan od odjela poduzeća, ne samo da kontrolira kvalitetu proizvoda, već i otkriva uzroke nedostataka i aktivno utječe na službe tvornice kako bi ih spriječio u svim fazama proizvodnje dijelova, sklopova i strojeva u cjelini. Odjel državne kontrole, koji zastupa interese kupca, u pravilu provjerava kvalitetu konačnog proizvoda (traktor, automobil, TV, itd.); to je poseban odjel Državnog standarda SSSR-a u poduzeću i nije podređen upravi potonjeg.

Organizacijska struktura QCD-a u poduzeću ovisi o prirodi proizvodnje, obujmu i vrsti proizvoda. U većini poduzeća odjel za kontrolu kvalitete uključuje sljedeće pododsjeke: ulaznu kontrolnu grupu koja kontrolira i prihvaća metal, odljevke, otkivke, komponente itd. koji dolaze u tvornicu iz drugih poduzeća;

centralna tvornica mjerni laboratorij, koji zajedno s radioničkim laboratorijima prati stanje i pravilnu uporabu kontrolnih i mjernih alata, instrumenata, pribora; skupina za računovodstvo i analizu brakova;

zavod za tehnički nadzor (BKT), koji vrši kontrolu proizvoda u radionicama pogona.

Navedeni odjeli podređeni su OJ pogona; Njihovo osoblje uključuje više inspektore, nadzornike i inspektore.

Služba tehničkog nadzora u kovačnici i štancaonici ima sljedeće zadatke:

sprječavanje pojave masovnih nedostataka, što se postiže pravodobnim otkrivanjem odstupanja od tehnoloških i tehnički podaci i povlačenje iz proizvodnje dotrajalih matrica, neispravnih alata, kontrolni uređaji i tako dalje.;

otkrivanje neispravnih otkivaka, njihovo uklanjanje iz mase prikladnih otkivaka, izrada relevantne dokumentacije koja ukazuje na prikladne i neispravne otkivke i konkretne krivce braka;

kontrola poštivanja utvrđenih dopuštenja, kontrola kvalitete toplinske obrade, kakvoće površine itd.;

sustavna registracija braka, analiza razloga za njegovu pojavu, koja se provodi na temelju višegodišnjeg prikupljanja podataka u radionici i od potrošača.

Odjel kontrole kvalitete osigurava 24-satnu kontrolu proizvodnje otkovaka u glavnim operacijama, koje uključuju: rezanje izvornog metala u komade, zagrijavanje, kovanje ili štancanje, toplinsku obradu, doradu, završni prijem otkivaka.

Učinkovitost tehničke kontrole ovisi o pravilnom izboru njegove vrste. Ovisno o izvođaču, razlikuje se tehnička kontrola od strane djelatnika QCD-a i kontrola od strane samih radnika (samokontrola). Samokontrola se, primjerice, tijekom kovanja sastoji u tome da sam kovač provjerava kvalitetu izrađenog otkivka. Oni radnici kojima je povjerena samokontrola imaju osobnu stigmu kvalitete.

Tehnološki proces izrade složenih otkivaka može se sastojati od veliki broj operacije. U tom slučaju, kako bi se spriječio nastanak konačnog braka, tehnička kontrola se provodi u fazama. Prethodna kontrola provodi se radi provjere kvalitete izvornog materijala kako bi se spriječila njegova obrada u slučaju nedostataka. Najčešće se provodi privremena međuoperacijska kontrola QCD kontroler, ali ponekad i od strane osoblja trgovine. Na primjer, odbacivanje otkivaka s očitim nedostacima mogu izvršiti sami radnici. Završna kontrola je obavezna operacija prilikom isporuke gotovih proizvoda od radionice do radionice ili do potrošača. Prihvaćeni ili odbijeni proizvodi se žigosaju odgovarajućim žigovima i o tome se sastavlja potrebna dokumentacija.

Ovisno o vrsti proizvodnje i njezinoj prirodi (masovna, serijska, eksperimentalna itd.), koriste se razna sredstva upravljanja - mehanizirana i automatizirana. U pojedinačnoj proizvodnji, na primjer, na mjestu kovanja, dijelovi se najčešće izrađuju na univerzalnoj opremi s univerzalnim alatom bez upotrebe posebne opreme. U uvjetima takve proizvodnje koristi se ručno upravljanje koje se izvodi univerzalnim metodama pomoću univerzalnog kontrolno-mjernog alata. Opremanje jedne proizvodne jedinice posebnim kontrolnim uređajima nije ekonomski isplativo, štoviše, kvalifikacije inspektora moraju biti visoke.

Stalno usavršavanje organizacije kontrole dovodi do pojave njezinih novih oblika. Jedan od njih je sustav besprijekorne izrade proizvoda i njihove isporuke kontrolnoj službi od prve prezentacije. Sustavom bez grešaka kontrolira se ne samo kvaliteta proizvoda, već i kvaliteta rada radnika, njihova osposobljenost i radni uvjeti. Ovaj sustav omogućuje razvoj niza organizacijskih, tehničkih i obrazovnih mjera koje osiguravaju besprijekoran rad svih proizvodnih jedinica. Sustav rada bez nedostataka može se implementirati u bilo kojem poduzeću i na bilo kojoj proizvodnoj lokaciji.

U izradi otkivaka ručnim kovanjem najvažnije vrste tehničke kontrole su među i završna.

Tehnički nadzor u proizvodnji otkovaka. Općenito, za otkrivanje i sprječavanje nedostataka u proizvodnji otkivaka koriste se sljedeće vrste kontrole otkivaka (prirobaka, dijelova): vanjski pregled; kontrola geometrijskih dimenzija; kontrola kemijskog sastava; kontrola nedestruktivnim fizikalnim metodama; metalografska analiza; mehanička ispitivanja. Navedene vrste kontrola mogu se koristiti i kao srednje i kao završne.

Vanjski pregled(vizualni pregled) najčešće se koristi kao međuprovjera, koja se provodi na čekiću, preši ili nakovnju za odbacivanje otkovaka s očitim nedostacima. Nakon zaglađivanja i uklanjanja kamenca provodi se vanjski pregled kao završna kontrola za otkrivanje površinskih nedostataka vidljivih golim okom. Uklanjanje kamenca provodi se ili u bubnjevima za prevrtanje ili sačmom u postrojenjima za pjeskarenje. Puhanje pijeskom koristi se izuzetno rijetko i samo za čišćenje otkivaka od skupih legura, poput titana. Manji i takozvani skriveni nedostaci otkrivaju se jetkanjem otkivaka i pregledom povećalom.

Vanjskim pregledom također se utvrđuju takve vrste nedostataka kao što su iskrivljenost, neprihvatljive oštrice, kao i nedostaci uzrokovani nepotpuno izvedenim operacijama za bušenje rupa, obrezivanje bljeskalice itd.

Kontrola geometrijskih dimenzija otkivaka proizvedeni univerzalnim i specijalnim alatima. Otkivci dobiveni ručnim kovanjem najčešće se kontroliraju univerzalnim alatom - pomičnom mjerom, pomičnom mjerom i unutarnjim mjeračem sa sektorskom ljestvicom. U proizvodnji velike serije otkivaka, ekonomičnije je i praktičnije koristiti poseban kontrolni alat - spajalice, šablone i druge upravljačke uređaje.

Geometrijske dimenzije složenih i velikih otkivaka od skupih legura kontroliraju se na pločama za označavanje pomoću mjerača debljine i ravnala za označavanje, a za veću točnost mjerenja koristi se visinomjer (slika 9.5). Označavanje na ploči je mukotrpan i dugotrajan zahvat, ali je ekonomičnije unaprijed utvrditi prikladnost otkivka za strojnu obradu nego dobiti otpad nakon brojnih i skupih dorada.

Kod kontrole geometrijskih dimenzija potrebno je da kao podloga za mjerenje posluže takve točke površine otkova koje će kasnije poslužiti kao podloge za učvršćivanje otkova na stroju strojna obrada. Ovaj uvjet se naziva "pravilo jedinstva baze".

Visina, širina, duljina i promjer otkivka mjere se ravnalom, pomičnom mjerom, običnom pomičnom mjerom ili pomičnom mjerom sa sektorskom ljestvicom. Izbor mjernog alata ovisi o ukupnim dimenzijama otkivka i potrebnoj točnosti mjerenja. Kontrola navedenih dimenzija provodi se graničnim konzolama, šipkastim šablonama i češljevima. Za mjerenje debljine stijenke otkovaka koriste se čeljusti sa sektorskom ljestvicom (vidi sliku 5.12, b), čeljusti, a za kontrolu prikladnosti dijela koriste se granične konzole i granične čeljusti.

Promjeri rupa mjere se čeljustima i mjeračima provrta. Prikladnost otkivaka utvrđuje se rupama pomoću graničnih mjerača i šablona. Kontrola otkivaka na savijanje (zakrivljenost) i iskrivljenost površina provodi se na ploči mjerenjem udaljenosti od kontrolnih ploha otkivka do površine ploče. Zakrivljenost okruglog otkivka utvrđuje se valjanjem po ploči i mjerenjem ugiba. Kontrola savijanja izvodi se pomoću šablona profila.

Kutne dimenzije određuju se univerzalnim goniometrima, kosinama i kontrolnim šablonama. Polumjeri krivulja između susjednih površina otkivka provjeravaju se setom univerzalnih šablona radijusa (od 1 do 15 mm), kao i graničnih šablona za mjerenje vanjskog i unutarnjeg radijusa zaobljenja. Ispravnost relativnog položaja izbočina i udubljenja na otkovku određuje se ili na ploči, ili pomoću mjerača visine, ili šablona profila i konture.

Otkovci s dimenzijskim odstupanjima većim od dopuštenih su neispravni. Oni koji se mogu ispraviti dodatnim kovanjem šalju se na otklanjanje nedostataka, ostali se odbacuju.

Kontrola kemijskog sastava metala sirovina i otkivaka u izvedena zbog činjenice da kemijski sastav utječe ne samo na performanse dijelova, već i na način njihove obrade. Stoga je neusklađenost kemijskog sastava metala obratka s utvrđenim zahtjevima, kao i pogrešan izbor marke legure neprihvatljivi. Kontrola kemijskog sastava legure provodi se prilikom preuzimanja metala koji pristigne u tvornicu, prilikom preuzimanja otkivaka za najkritičnije dijelove, prilikom ispitivanja uzroka nedostataka, kao iu slučaju kada se izrađuju prirobci iste veličine. za kovanje pomaknute ili na njima nije bilo žiga ili oznake.

U proizvodnji otkova, kemijska analiza u laboratoriju i spektralna analiza široko se koriste za određivanje kemijskog sastava metala, a metoda iskre koristi se za određivanje stupnja legure.

Za kemijsku analizu odabiru se korišteni prirobci ili otkovci određena količina strugotine ili male komadiće metala i poslati u laboratorij, gdje metode kvantitativna analiza kemijski sastav legure određuje se s velikom točnošću. Točnost određivanja prisutnosti sumpora i fosfora, na primjer, doseže 0,004. . . 0,005%, volfram i nikal - 0,04. . . 0,06%, ostali elementi - 0,02. . . 0,04%. Nedostaci kemijske analize su dugotrajnost i složenost njezine provedbe. Dakle, za određivanje količine ugljika potrebno je 5 minuta, sumpora ili fosfora - 1 sat, aluminija - 2 sata, a titana - 3 ... 4 sata. Kao rezultat toga, kemijska analiza se koristi u nasumičnoj kontroli, analizi odbijanja, preciznoj ponovnoj provjeri (na primjer, u slučaju preranog kvara dijela tijekom rada).

U usporedbi s kemijskom spektralnom analizom, praktičniji je, ekonomičniji i brži. Ova metoda je manje precizna od kemijske analize, ali omogućuje da se jedan stupanj legure odvoji od drugog s razumnom aproksimacijom, a kontrola se provodi vrlo brzo i bez oštećenja gotovog otkovka. Točnost određivanja elemenata doseže ... 1%, a utrošeno vrijeme je od 1 do 3 minute po analizi.

Spektralna analiza temelji se na razlaganju i proučavanju spektra električnog luka ili iskre umjetno pobuđene između bakrene elektrode i legure koja se proučava. Za izvođenje spektralne analize koristi se stacionarni ili najprikladniji prijenosni čelikoskop u proizvodnim uvjetima (slika 9.6). Između ispitivanog uzorka 6 i disk elektrode 5 nastaje električni luk. Snop svjetlosti iz duše kroz prizme 7, 11 i 12, leće 8, 10 i 2, kao i lomne prizme 3 i 4 ulazi u okular 1, kroz koji promatra se i analizira spektar. Boja i koncentracija linija potonjeg omogućuju korištenje atlasa pričvršćenog na uređaj za određivanje prisutnosti elementa i njegovog približnog postotka u leguri. Steeloskop težine 3 kg lako se nosi za ručku 9; njegova izvedba doseže 60 . . . 100 testova na sat. Steeloskop omogućuje provođenje kontrolnih analiza malih i velikih otkovaka, kao i kontrolu dijelova izravno na strojevima bez njihovog rastavljanja.

Učinkovit način određivanja stupnja legure je metoda iskre. Kada se koristi, stupanj legure se vizualno utvrđuje prema vrsti iskri koje nastaju tijekom abrazivne obrade otkivka brusnim kotačem ili bušilicom (vidi sliku 3.4). Unatoč činjenici da je ova metoda vrlo približna, iskusni inspektori određuju ocjenu legure od 600 ... 1000 uzoraka unutar 1 sata.