So planen Sie die Produktion von Produkten im Unternehmen. Unternehmensproduktionsplan: Was ist das? Beispieltabelle Produktionsplan

Der Produktionsplan ist fester Bestandteil eines jeden Businessplans, der alle Produktions- oder sonstigen Arbeitsabläufe des Unternehmens beschreiben soll. Dabei sind alle Fragen rund um die Produktionsanlagen, deren Standort, Ausstattung und Personal sowie die geplante Einbindung von Subunternehmern zu berücksichtigen. Es soll kurz erläutert werden, wie das System der Warenfreigabe (Erbringung von Dienstleistungen) organisiert ist und wie Produktionsprozesse gesteuert werden. Es ist auch notwendig, auf den Standort von Produktionsanlagen und die Platzierung von Werkzeugen, Geräten und Arbeitsplätzen zu achten. Dieser Abschnitt sollte die Lieferzeiten angeben und die Hauptlieferanten auflisten; beschreibt, wie schnell ein Unternehmen die Produktion von Waren oder Dienstleistungen erhöhen oder verringern kann. Ein wichtiges Element des Produktionsplans ist auch eine Beschreibung der Anforderungen des Unternehmens an die Qualitätskontrolle in allen Phasen des Produktionsprozesses.

Die Hauptaufgabe dieses Abschnitts des Geschäftsplans besteht darin, die Wahl eines bestimmten Produktionsprozesses und einer bestimmten Ausrüstung durch das Unternehmen zu bestimmen und zu begründen.

Es sei darauf hingewiesen, dass an der Erstellung dieses Abschnitts des Geschäftsplans branchenspezialisierte Designunternehmen beteiligt sind, was durchaus verständlich ist, da die Wahl der Technologie und der Methode zur Organisation des Produktionsprozesses die Effektivität eines jeden Produktionsprojekts weitgehend bestimmt.

Produktionssystem

Jede Organisation hat ein Produktionssystem, das verschiedene Inputs (Personal, Technologie, Kapital, Ausrüstung, Materialien und Informationen) erhält und in dem sie in Waren oder Dienstleistungen umgewandelt werden (Abb. 1).

Reis. 1. Produktionssystem

Produktionsplanung

Produktionspläne werden normalerweise nach Umfang (strategisch und operativ), Zeitrahmen (kurzfristig und langfristig) klassifiziert; Art (allgemein und spezifisch) und Art der Verwendung (einmalig und dauerhaft) (Tabelle 1).

Tabelle 1. Arten von Produktionsplänen

Wenn wir von langfristiger strategischer Planung sprechen, dann werden auf dieser Ebene Entscheidungen in vier Hauptbereichen getroffen: Kapazitätsauslastung (wie viel ein Produkt produziert oder eine Dienstleistung erbracht wird), Produktionskapazitätsstandort (wo ein Produkt produziert wird oder eine Dienstleistung erbracht wird), Produktionsprozess (welche Produktionsmethoden und -technologien werden verwendet, um ein Produkt herzustellen oder eine Dienstleistung zu erbringen) und die Platzierung von Werkzeugen und Ausrüstung (wie Arbeitsplätze und Ausrüstung in Unternehmen platziert werden). Nachdem der Entwickler diese strategischen Fragen für sich selbst gelöst hat, muss er auch die folgenden drei Dokumente erstellen und in den Produktionsplan seines Geschäftsplans aufnehmen: einen allgemeinen (Gesamt-)Plan (was ist der allgemeine Produktionsplan für alle Arten von angebotenen Waren oder Dienstleistungen? des Unternehmens), den Hauptarbeitsplan (wie viele Einheiten jeder Art von Produkt oder Dienstleistung das Unternehmen für einen bestimmten Zeitraum produzieren oder bereitstellen muss) und einen Plan für den Bedarf des Unternehmens an materiellen Ressourcen (welche Materialien und in welche Menge das Unternehmen benötigt, um den Hauptarbeitsplan zu erfüllen). Diese Pläne werden taktisch genannt.

Kapazitätsauslastungsplanung

Angenommen, ABC beschließt, Rasenmäher herzustellen. Durch umfassende Marktrecherchen und Marktanalysen stellt sie fest, dass Mittelklasse-Werkzeuge bei Verbrauchern am stärksten nachgefragt werden. Das Unternehmen weiß also, was es produzieren soll. Als nächstes muss sie bestimmen, in welcher Menge die Ware produziert werden soll, d.h. wie viele Rasenmäher des gewählten Modells in einem bestimmten Zeitraum produziert werden sollen. Von dieser Entscheidung werden weitere Fragen im Zusammenhang mit der Planung der Auslastung der Produktionskapazitäten abhängen.

Die Kapazitätsauslastungsplanung basiert auf Prognosen der zukünftigen Nachfrage, die in Produktionsvolumenanforderungen übersetzt werden. Wenn ABV beispielsweise Rasenmäher nur eines bestimmten Modells produziert, plant es, sie für durchschnittlich 3.000 Rubel zu verkaufen. pro Stück und geht davon aus, dass im ersten Jahr ein Umsatzvolumen von 3 Millionen Rubel erzielt werden kann, was bedeutet, dass Produktionsanlagen für die Produktion von 1000 Mähern pro Jahr benötigt werden (3000 x 1000 = 3.000.000 Rubel). So werden die physikalischen Voraussetzungen zum Laden von Produktionskapazitäten ermittelt. Es ist klar, dass, wenn ABV mehrere Modelle von Rasenmähern und einigen anderen Geräten herstellt, die Berechnungen in diesem Fall komplizierter sind.

Wenn das Unternehmen schon lange besteht, wird die kommerzielle Prognose des zukünftigen Bedarfs mit seiner tatsächlichen Produktionskapazität verglichen, wodurch Sie feststellen können, ob es zusätzliche Kapazitäten für diesen Bedarf benötigt. Es ist zu beachten, dass die Kapazitätsplanung eine Tätigkeit ist, die nicht nur von produzierenden Unternehmen, sondern auch von Dienstleistungsunternehmen durchgeführt wird. Beispielsweise bestimmen Schulverwalter in ähnlicher Weise die Anzahl der Sitzplätze, die benötigt werden, um den Lernprozess für die prognostizierte Anzahl von Schülern zu unterstützen, und Manager von Fast-Food-Ketten bestimmen, wie viele Hamburger sie während der Hauptverkehrszeit zubereiten müssen.

Sobald die Geschäftsprognosedaten für die zukünftige Nachfrage in Kapazitätsauslastungsanforderungen übersetzt wurden, entwickelt das Unternehmen weitere Pläne, um diese spezifischen Anforderungen zu erfüllen. Allerdings sollten sowohl das Unternehmen als auch die Personen, denen es seinen Businessplan vorlegt, bedenken, dass sich Pläne für die Auslastung von Produktionskapazitäten nachträglich ändern können – sowohl nach oben als auch nach unten. Langfristig ändern sich diese Zahlen ziemlich stark, weil das Unternehmen neue Anlagen erwirbt oder seine bestehenden Produktionsanlagen verkauft, aber kurzfristig sollten die Änderungen nicht signifikant sein. Das Unternehmen kann zusätzliche Arbeitsschichten einführen, die Anzahl der Überstunden ändern, die Länge bestimmter Arbeitsschichten verkürzen, die Produktion vorübergehend aussetzen oder Dritte als Subunternehmer mit der Durchführung bestimmter Vorgänge beauftragen. Wenn das Produkt des Unternehmens lange gelagert werden kann und insbesondere wenn es saisonal ist (wie zum Beispiel Rasenmäher von ABC), kann es außerdem in Zeiten geringer Nachfrage zusätzliche Lagerbestände anlegen und sie in Zeiten von Nachfrage verkaufen Spitzenumsatz, d.h. zu einem Zeitpunkt, an dem die vorhandene Produktionskapazität die Nachfrage nach seinen Waren nicht vollständig befriedigen kann.

Produktionskapazitätsplanung

Wenn das Unternehmen beabsichtigt, seine Produktionskapazität in Zukunft zu erweitern, sollte es in dem Abschnitt des Geschäftsplans, den wir beschreiben, angeben, welche Gebäude und Strukturen es benötigt, um einen normalen Arbeitsablauf zu gewährleisten. Diese Aktivität wird als Kapazitätsplanung bezeichnet. Der Standort von Gebäuden und Strukturen eines Unternehmens wird in erster Linie dadurch bestimmt, welche Faktoren die Gesamtproduktions- und Vertriebskosten am meisten beeinflussen. Dies sind Faktoren wie die Verfügbarkeit von qualifiziertem Personal, Arbeitskosten, Stromkosten, die Nähe von Lieferanten und Verbrauchern usw. Es ist zu beachten, dass die Bedeutung und Signifikanz dieser Faktoren je nach Branche, in der das Unternehmen tätig ist, tendenziell unterschiedlich ist.

So konzentrieren sich beispielsweise viele High-Tech-Firmen (die hauptsächlich eine große Anzahl qualifizierter technischer Spezialisten für den normalen Betrieb benötigen) in großen Städten, in denen es Universitäten und große Forschungszentren gibt. Andererseits siedeln viele arbeitsintensive Unternehmen ihre Produktionsstätten im Ausland an, meist in Niedriglohnländern. Beispielsweise bauen viele Softwareunternehmen aktiv Forschungs- und Entwicklungszentren in Indien auf, das in letzter Zeit für seine Spezialisten auf diesem Gebiet berühmt geworden ist und mit der gleichen hohen Produktivität wie seine amerikanischen und europäischen Kollegen arbeiten kann, jedoch zu deutlich geringeren Kosten. . Amerikanische Reifenhersteller haben ihre Betriebe traditionell im Norden Ohios aufgebaut, was es ihnen ermöglicht, in unmittelbarer Nähe zu ihren Hauptkunden, den großen Autoherstellern in Detroit, zu operieren. Wenn es um Dienstleistungsunternehmen geht, ist der Verbraucherkomfort normalerweise der entscheidende Faktor, was dazu führt, dass die meisten großen Einkaufszentren an Hauptverkehrsstraßen und Cafés und Restaurants an belebten Straßen der Stadt liegen.

Welche Faktoren werden für das Unternehmen ABV aus unserem Beispiel am wichtigsten sein? Natürlich werden qualifizierte Techniker benötigt, die Rasenmäher entwerfen und bauen können. In diesem Fall spielt auch der Standort der Verbraucher eine nicht minder wichtige Rolle, was bedeutet, dass sie ihre Unternehmen am besten in der Nähe großer landwirtschaftlicher Zentren ansiedeln. Nach der Auswahl einer Region muss das Unternehmen einen bestimmten Standort und Land auswählen.

Produktionsprozessplanung

Bei der Planung des Produktionsprozesses legt das Unternehmen fest, wie sein Produkt oder seine Dienstleistung produziert wird. Bei der Erstellung eines Produktionsprozessplans zur Aufnahme in seinen Geschäftsplan muss ein Unternehmen seine bestehenden Produktionsmethoden und -technologien sorgfältig analysieren und bewerten und diejenigen auswählen, die am effektivsten zum Erreichen seiner spezifischen Produktionsziele beitragen. Bei der Auswahl eines beliebigen Produktionsprozesses, sowohl in der Produktion als auch im Dienstleistungsbereich, gibt es verschiedene Möglichkeiten. Zum Beispiel kann ein Unternehmen beim Einstieg in das Restaurantgeschäft zwischen einem Schnellservice-Geschäft; ein Fast-Food-Restaurant mit einer begrenzten Speisekarte; ein Unternehmen, das auf die Lieferung von Fertiggerichten oder auf die Bedienung von Autofahrern spezialisiert ist; Sie kann sich für ein Deluxe-Restaurant mit Gourmetküche entscheiden und so weiter. Bei der Planung seines Produktionsprozesses muss ein Unternehmen eine Reihe von Schlüsselfragen beantworten, die seine endgültige Wahl bestimmen. Welche Technologie wird verwendet: Standard oder personalisiert? Inwieweit wird der Produktionsprozess automatisiert? Was ist für das Unternehmen wichtiger: Effizienz oder Flexibilität des Produktionssystems?

So kann beispielsweise ABC durchaus eine so gängige und effektive Art der Organisation des Produktionsprozesses als Fließband wählen, insbesondere wenn es nicht beabsichtigt, Rasenmäher für spezielle Kundenaufträge zu produzieren. Aber wenn ein Unternehmen personalisierte Produkte herstellen soll, die auf die spezifischen Wünsche der Verbraucher zugeschnitten sind – was zugegebenermaßen sowohl in der Fertigungs- als auch in der Dienstleistungsbranche immer häufiger vorkommt –, dann braucht es natürlich ganz andere Technologien und Produktionsmethoden.

Es sei darauf hingewiesen, dass die Planung des Produktionsprozesses eine äußerst wichtige und komplexe Aufgabe ist. Es ist sehr schwierig, die optimale Kombination solcher Indikatoren wie Kostenniveau, Qualität, Arbeitseffizienz usw. zu bestimmen, da zwischen ihnen eine enge Beziehung besteht. Das bedeutet, dass selbst eine geringfügige Änderung in einer Komponente des Produktionsprozesses normalerweise eine Reihe von Änderungen in seinen anderen Komponenten nach sich zieht. Aufgrund dieser Komplexität wird die Aufgabe der Planung von Produktionsprozessen in der Regel hochqualifizierten Spezialisten im Produktionsbereich übertragen, deren Aktivitäten direkt von der Unternehmensspitze gesteuert werden.

Planung der Geräteplatzierung

Die letzte strategische Entscheidung bei der Erstellung des Produktionsabschnitts des Geschäftsplans besteht darin, die optimale Platzierung von Ausrüstung, Werkzeugen und Arbeitsplätzen zu bewerten und auszuwählen. Dieses Verfahren wird als Geräteplatzierungsplanung bezeichnet. Das Ziel hier ist es, Geräte, Werkzeuge, Arbeitszentren und Standorte physisch so zu platzieren, dass die Effizienz des Fertigungsprozesses maximiert und gleichzeitig die Verwendung durch Mitarbeiter – und häufig Kunden – erleichtert wird.

Die Planung der Geräteplatzierung beginnt mit einer Einschätzung des dafür erforderlichen physischen Platzes. In dieser Phase muss das Unternehmen festlegen, welche Produktionsbereiche, Werkzeug- und Gerätelager, Lager, Werkstätten, Pausenräume der Mitarbeiter, Büros usw. Sie muss den normalen Produktionsprozess sicherstellen. Anschließend kann das Unternehmen auf der Grundlage der bereits vorhandenen Produktionspläne die verschiedenen Optionen für die Konfiguration und Platzierung der Ausrüstung im Hinblick auf seine Produktionseffizienz bewerten. In diesem Fall hilft eine Vielzahl von Methoden und Tools Unternehmen bei der Entwicklung einer Lösung - von einfachen maßstabsgetreuen Plänen und Karten bis hin zu komplexen Computerprogrammen, mit denen Sie riesige Mengen an Variablen verarbeiten und verschiedene Optionen für Layouts von Maschinen, Werkzeugen und anderen Geräten drucken können.

Es gibt drei Hauptansätze für die physische Organisation des Produktionsprozesses. Im Schema des Produktionsprozesses sind alle Elemente (Arbeitsplätze, Geräte, Abteilungen) nach Ähnlichkeit der Funktionen, die sie erfüllen, in Produktionsbereichen angeordnet. Die zweite Möglichkeit, Ausrüstung und Jobs zu platzieren, ist ein lineares (oder Inline-)Layout der Ausrüstungsplatzierung. Dabei werden die Komponenten des Produktionsprozesses entsprechend den aufeinanderfolgenden Stufen der Warenproduktion im Raum verteilt. Der dritte Ansatz ist das Layout aufgrund der festen Position des Produkts. Es wird in Fällen verwendet, in denen das hergestellte Produkt aufgrund seiner beeindruckenden Größe oder aus anderen Gründen während des gesamten Produktionsprozesses an einem Ort in einer festen Position bleiben muss und ihm Materialien, Werkzeuge, Ausrüstung und Personal geliefert werden. Als Beispiele für ein solches Layout können Hangars im Flugzeugbau oder Werften im Schiffbau dienen.

Erstellung eines allgemeinen (Gesamt-)Plans

Nach der Entscheidung über strategische Fragen geht das Unternehmen zu taktischen Entscheidungen und vor allem zur allgemeinen Gesamtplanung seiner Produktionsaktivitäten und der dafür erforderlichen Produktionsressourcen über. Das Ergebnis dieses Prozesses ist ein als Gesamtplan bezeichnetes Dokument, das für einen bestimmten Zeitraum – in der Regel für ein Jahr – erstellt wird.

Die allgemeine (aggregierte) Planung ermöglicht es dem Unternehmen, in den Geschäftsplan sozusagen das große Ganze einzubeziehen. Bei der Erstellung eines allgemeinen (Gesamt-)Plans auf der Grundlage von Prognosen der zukünftigen kommerziellen Nachfrage und der Kapazitätsauslastungsplanung bestimmt das Unternehmen die Lagerbestände, Produktionsraten und die Anzahl der Mitarbeiter (pro Monat), die es im nächsten Jahr benötigen wird. Es sei daran erinnert, dass hier das Hauptaugenmerk auf dem allgemeinen Konzept der Produktion liegt und nicht auf spezifischen Details. Bei der aggregierten Planung werden also ganze Warengruppen betrachtet und nicht deren einzelne Typen. Beispielsweise wird im Gesamtplan eines Unternehmens, das auf die Herstellung von Farben und Lacken spezialisiert ist, angegeben, wie viele Liter Fassadenfarbe es in einem bestimmten Zeitraum produzieren muss, aber es wird nicht angegeben, welche Farben und in welcher Verpackung es ist wird veröffentlicht. Solche Pläne sind besonders wichtig für große Produktionsunternehmen, die eine breite Palette von Waren produzieren. In einem kleinen Unternehmen mit einem einzigen Produkt (wie ABC in unserem Beispiel) ähnelt der Gesamtplan eher einem Masterplan, abgesehen von einem längeren Zeitraum (mehr dazu im nächsten Abschnitt). Somit können wir sagen, dass ein korrekt erstellter allgemeiner (Gesamt-)Plan zwei Hauptindikatoren für die Tätigkeit des Unternehmens widerspiegelt: die optimale Produktionsrate und die Gesamtzahl des Personals, das das Unternehmen in jedem bestimmten Zeitraum im Rahmen dieses Plans benötigt.

Erstellung des Hauptarbeitsplans

Der Hauptarbeitsplan wird auf der Grundlage des oben beschriebenen allgemeinen (Gesamt-)Plans erstellt. Wir können sagen, dass dies eine detailliertere Version des Gesamtplans ist. Das Hauptdiagramm zeigt die Menge und Art jedes vom Unternehmen hergestellten Produkttyps an; wie, wann und wo sie am nächsten Tag, in der nächsten Woche, im nächsten Monat gemacht werden; es enthält auch Informationen über die benötigten Arbeitskräfte und den Bedarf des Unternehmens im Bestand (dh die Gesamtheit aller Vorräte des Unternehmens, einschließlich der Vorräte an Rohmaterialien und Materialien, Komponenten und Halbfabrikaten, unfertigen Erzeugnissen und fertigen Erzeugnissen). ).

Zunächst wird der Hauptarbeitsplan erstellt, um den allgemeinen (Gesamt-)Plan zu disaggregieren, d.h. Unterteilen Sie es in separate, detaillierte Betriebspläne für jedes Produkt oder jede Dienstleistung, die das Unternehmen anbietet. Anschließend werden alle diese separaten Pläne zu einem gemeinsamen Masterplan zusammengefasst.

Materialbedarfsplanung

Nachdem das Unternehmen festgelegt hat, welche Arten von Waren oder Dienstleistungen es produzieren oder bereitstellen wird, muss es jede von ihnen analysieren und ihren Bedarf an Rohstoffen, Materialien, Komponenten usw. so genau wie möglich bestimmen. Die Materialbedarfsplanung ist ein fortschrittliches Planungskonzept, das Modellierungselemente und die Möglichkeit beinhaltet, situationsabhängig unterschiedliche Szenarien für die Entwicklung von Ereignissen zu erstellen. Mit diesem Konzept kann ein Unternehmen seinen zukünftigen Materialbedarf für die Produktion seiner Endprodukte, ausgedrückt in bestimmten Zahlen, genau aufzeichnen. Dank des Aufkommens der fortschrittlichsten Computerprogramme waren moderne Manager in der Lage, alle Spezifikationen und technischen Merkmale ihrer Waren und Dienstleistungen im Detail zu analysieren sowie alle Materialien, Rohstoffe und Komponenten, die für ihre Produktion oder erforderlich sind, genau zu bestimmen Bestimmung. Diese kritischen Informationen, kombiniert mit computergestützten Bestandsdaten, ermöglichen es Managern, festzustellen, wie viel von jedem Teil auf Lager ist, und somit zu berechnen, wie lange das Unternehmen auf Lager ist. Nachdem das Unternehmen die Vorlaufzeit (d. h. die Zeit zwischen der Bestätigung der Materialbestellung und dem Erhalt dieser Materialien) und die Anforderungen an Pufferbestände (Reserve) (darüber sprechen wir später) festgelegt hat, werden all diese Daten werden in den Computer eingegeben und bilden die Grundlage für die Versorgung des Unternehmens mit den benötigten materiellen Ressourcen. So hat das Unternehmen dank des Materialbedarfsplanungssystems ziemlich verlässliche Garantien, dass alle benötigten Materialien in der richtigen Menge verfügbar sind, wenn sie im Produktionsprozess benötigt werden.

Die neueste Materialbedarfsplanungssoftware ist wirklich leistungsfähig in Bezug auf die Produktionsplanung und -terminierung. Dank dessen können Manager bei Entscheidungen über die Zuweisung von Ressourcen des Unternehmens verschiedene einschränkende und situationsbedingte Faktoren berücksichtigen, wie z. B. Ausfallzeiten der Ausrüstung, Mangel an Arbeitskräften, Engpässe im Produktionsprozess, Mangel an wichtigen Rohstoffen, usw.

Werkzeuge zur Produktionsplanung

Im Folgenden sind die Werkzeuge zur Erstellung von Produktionsplänen aufgeführt, mit denen das Unternehmen die Effizienz dieses Prozesses erheblich steigern und in seinem Geschäftsplan einen wirklich klaren und vollständigen Plan für seine zukünftigen Produktionsaktivitäten präsentieren kann.

Wenn Sie die Arbeit der untergeordneten Manager mehrere Tage lang beobachten, können Sie sicher sein, dass sie ständig darüber diskutieren, welche Arbeiten von ihren Untergebenen in welcher Reihenfolge, von wem genau und zu welchen Zeiten ausgeführt werden müssen diese oder jene Arbeit sollte abgeschlossen sein. All diese Aktivitäten sind unter einem gemeinsamen Namen vereint - zeitbasierte (Kalender-)Planung. Im Folgenden betrachten wir die drei wichtigsten Tools, die Manager in diesem Prozess verwenden: das Gantt-Diagramm, das Lastverteilungsdiagramm und die PERT-Netzwerkanalyse.

Gantt-Diagramm

Dieses Werkzeug – das Gantt-Diagramm – wurde Anfang des 20. Jahrhunderts von Henry Gantt entwickelt, einem Mitarbeiter des berühmten Theoretikers und Praktikers auf dem Gebiet des Wissenschaftsmanagements Frederick Taylor. Tatsächlich ist das Gantt-Diagramm ein Histogramm, auf dem horizontal Zeiträume und alle Arten von Arbeitsaktivitäten, für die tatsächlich ein Zeitplan erstellt wird, vertikal aufgetragen werden. Die Spalten zeigen die Plan- und Ist-Ergebnisse des Produktionsprozesses für einen bestimmten Zeitraum an. So stellt das Gantt-Diagramm übersichtlich dar, welche Produktionsaufgaben wann zu erledigen sind und erlaubt Ihnen, das geplante Ergebnis mit der tatsächlichen Arbeitsleistung zu vergleichen. Dies ist ein ziemlich einfaches, aber praktisches und nützliches Tool, mit dem Manager ziemlich genau bestimmen können, was noch getan werden muss, um einen bestimmten Arbeitsauftrag oder ein bestimmtes Projekt abzuschließen, und beurteilen können, ob es vor dem Zeitplan, im Zeitplan oder hinter dem Zeitplan erledigt wird . Im letzteren Fall sollten sie Maßnahmen ergreifen, um Abhilfe zu schaffen.

Lastverteilungsschema

Das Lastverteilungsschema ist nichts anderes als ein leicht modifiziertes Gantt-Diagramm. Im Gegensatz zum Gantt-Diagramm zeigt es vertikal nicht die Arten von Arbeiten an, sondern Abteilungen oder bestimmte organisatorische Ressourcen. Dank dieses Tools können Unternehmen die Nutzung der Produktionskapazität der Organisation effektiver planen und steuern.

PERT-Netzwerkanalyse

Es sollte jedoch beachtet werden, dass das Gantt-Diagramm und das Lastverteilungsschema praktisch sind, wenn die Ausführung einer relativ kleinen Anzahl verschiedener Arten von Arbeiten gesteuert werden muss und nicht miteinander verbunden sind. Wenn ein Unternehmen ein Großprojekt planen muss – zum Beispiel mit dem Ziel, eine seiner Abteilungen vollständig neu zu organisieren, Kosten zu senken oder eine neue Art von Produkten oder Dienstleistungen zu entwickeln – dann muss es die Maßnahmen koordinieren Mitarbeiter verschiedener Abteilungen und Dienste. Manchmal müssen bei der Umsetzung solcher Projekte Hunderte oder sogar Tausende von Arbeiten koordiniert werden, von denen viele gleichzeitig ausgeführt werden müssen und andere erst nach Abschluss der vorherigen begonnen werden können. Es ist zum Beispiel klar, dass es beim Bau eines Gebäudes unmöglich ist, ein Dach zu legen, ohne Wände zu errichten. In solchen Situationen verwenden Manager ein anderes Tool, das als PERT-Netzwerkanalyse (Program Evaluation and Review Technique) bekannt ist.

Die Netzwerkanalyse PERT ist ein Diagramm, das die Abfolge aller Arbeiten, die innerhalb des Projekts durchgeführt werden müssen, sowie die Zeit und die Kosten für jede von ihnen zeigt. Diese Methode wurde in den späten 1950er Jahren entwickelt, um den Bau des U-Bootes Polaris zu koordinieren, ein Projekt, an dem mehr als dreitausend verschiedene Auftragnehmer beteiligt waren. Durch die PERT-Netzwerkanalyse kann der Projektmanager bestimmen, was innerhalb des Projekts genau getan werden muss und welche Ereignisse voneinander abhängen, sowie potenzielle Projektprobleme identifizieren. Außerdem kann er mit Hilfe von PERT leicht vergleichen, wie sich die eine oder andere Handlungsalternative auf den Arbeitsplan und die Kosten des Projekts auswirken kann. Im Ergebnis kann der Manager dank der PERT-Netzwerkanalyse bei Bedarf die verfügbaren Ressourcen seines Unternehmens umverteilen und so verhindern, dass das Projekt vom geplanten Zeitplan abweicht.

Um ein PERT-Netzwerkdiagramm zu erstellen, müssen Sie vier wichtige Konzepte kennen und verstehen: Ereignisse, Aktivitäten, Rückgangszeitraum und kritischer Pfad. Ereignisse sind Endpunkte, die wichtige Aktivitäten voneinander trennen und den Abschluss einer und den Beginn der nächsten anzeigen. Aktivitäten sind die Zeit oder die Ressourcen, die erforderlich sind, um von einem Ereignis zu einem anderen zu wechseln. Eine Einbruchphase ist ein Zeitraum, in dem die Ausführung einer bestimmten Art von Arbeit verlangsamt werden kann, ohne das gesamte Projekt zu verlangsamen. Der kritische Pfad ist die längste oder zeitaufwändigste Abfolge von Ereignissen und Aktivitäten im PERT-Netzwerk. Jede Verzögerung beim Abschluss von Ereignissen auf dem kritischen Pfad wird unweigerlich den Abschluss des Projekts als Ganzes verzögern. Mit anderen Worten, Aktivitäten auf dem kritischen Pfad haben eine Abklingzeit von Null.

Um ein PERT-Netzwerkdiagramm zu erstellen, muss ein Manager alle wichtigen Aktivitäten identifizieren, die zum Abschluss des bevorstehenden Projekts erforderlich sind, sie in der Reihenfolge der Fertigstellung anordnen und abschätzen, wie viel Zeit es dauern wird, jede von ihnen abzuschließen. Dieser Prozess lässt sich in fünf Stufen darstellen.

1. Identifizieren Sie alle wesentlichen Aktivitäten, die durchgeführt werden müssen, um das Projekt abzuschließen. Während der Ausführung jeder dieser Arten von Arbeit treten bestimmte Ereignisse auf oder werden bestimmte Ergebnisse erzielt.

2. Bestimmen Sie die Reihenfolge der Ereignisse, die in der vorherigen Phase aufgetreten sind.

3. Zeichnen Sie ein Diagramm des Ablaufs der Arbeitstypen von Anfang bis Ende und identifizieren Sie jeden Arbeitstyp separat und seine Beziehung zu anderen Arbeitstypen. Ereignisse im Diagramm sind durch Kreise und Aktivitäten durch Pfeile gekennzeichnet; Das Ergebnis ist ein übersichtliches Blockdiagramm, das als PERT-Netzwerk bezeichnet wird (Abb. 2).

4. Schätzen Sie die Zeit, die erforderlich ist, um jede Art von Arbeit abzuschließen. Diese Operation wird durch die Verwendung des sogenannten gewichteten Durchschnitts durchgeführt. Um diesen Indikator zu erhalten, wird eine optimistische Zeitschätzung t 0 vorgenommen, d. h. Einschätzung der Dauer der Ausführung einer bestimmten Art von Arbeit unter idealen Bedingungen; die wahrscheinlichste Zeitschätzung, t m ​​​​, d.h. eine Schätzung der Dauer dieser Art von Arbeit unter normalen Bedingungen; und eine pessimistische Zeitschätzung tp, d.h. eine Schätzung der Dauer der Arbeiten unter den denkbar schlechtesten Bedingungen. Als Ergebnis haben wir die folgende Formel zur Berechnung der erwarteten Zeit t e:

5.

6. Planen Sie mithilfe eines Netzwerkdiagramms, das die Fertigstellungszeit für jede Art von Arbeit innerhalb des Projekts schätzt, die Start- und Enddaten für jede Art von Arbeit und das Projekt als Ganzes.

Reis. 2. Beispiel für ein PERT-Netzwerkdiagramm

Wie oben erwähnt, wird ein Tool wie die PERT-Netzwerkanalyse normalerweise verwendet, um sehr komplexe Projekte zu planen, die aus Hunderten oder sogar Tausenden von Ereignissen bestehen. Daher werden die Berechnungen in diesem Fall computertechnisch mit spezieller Software durchgeführt.

Methoden der Produktionsplanung

Moderne Manager müssen eine sehr schwierige Aufgabe lösen - die Aktivitäten ihrer Organisationen in einem komplexen und äußerst dynamischen externen Umfeld zu planen. Für seine Lösung bewährt: Projektmanagement und szenariobasierte Planung. Beide Methoden haben ein primäres Ziel – die Erhöhung der Flexibilität des Unternehmens, ohne die es unmöglich ist, in der sich ständig verändernden Geschäftswelt von heute erfolgreich zu sein.

Projektmanagement

Viele produzierende Unternehmen arbeiten heute auf Projektbasis. Ein Projekt ist eine Reihe zusammenhängender Aktivitäten mit klaren Anfangs- und Endpunkten. Projekte variieren in Wichtigkeit und Umfang; es kann sich um ein Projekt zum Start eines Raumfahrzeugs oder um die Organisation einer Sportveranstaltung auf lokaler Ebene handeln. Warum organisieren und planen Unternehmen ihre Aktivitäten zunehmend rund um Projekte? Tatsache ist, dass dieser Ansatz am besten für ein dynamisches externes Umfeld geeignet ist, das von modernen Organisationen eine erhöhte Flexibilität und die Fähigkeit erfordert, schnell auf Änderungen der Situation zu reagieren. Moderne Unternehmen führen ungewöhnliche und sogar wirklich einzigartige Produktionsprojekte durch, die mit der Lösung einer Vielzahl komplexer zusammenhängender Aufgaben verbunden sind, deren Umsetzung spezifische Fähigkeiten und Qualifikationen erfordert. All dies passt absolut nicht in die Standardverfahren der Produktionsplanung, die ein Unternehmen in seiner täglichen Routine anwenden kann. Was sind die Merkmale der Projektplanung?

Projektplanungsprozess

Während eines typischen Projekts wird die Arbeit von einem dedizierten Projektteam ausgeführt, dessen Mitglieder zeitlich befristet an dem Projekt arbeiten. Alle berichten an den Projektleiter, der ihre Arbeit in Zusammenarbeit mit anderen Abteilungen und Bereichen koordiniert. Da jedoch jedes Projekt ein temporäres Ereignis ist, existiert das Projektteam nur so lange, bis es seine Aufgaben erledigt hat. Die Gruppe wird dann aufgelöst und ihre Mitglieder werden in andere Projekte versetzt, kehren in die Abteilungen zurück, in denen sie Vollzeit arbeiten, oder verlassen das Unternehmen.

Der Planungsprozess eines jeden Projekts, einschließlich der Produktion, umfasst eine Reihe von Phasen. Es beginnt mit einer klaren Definition der Ziele des Projekts. Diese Phase ist obligatorisch, da der Manager und die Teammitglieder bis zum Abschluss des Projekts genau wissen müssen, was sie erreichen müssen. Anschließend gilt es, alle Arten von Arbeiten, die im Rahmen des Projekts durchgeführt werden sollen, und die dafür erforderlichen Ressourcen festzulegen. Mit anderen Worten, zu diesem Zeitpunkt muss die folgende Frage beantwortet werden: Welche Arbeits- und Materialkosten werden für die Umsetzung dieses Projekts erforderlich sein? Diese Phase ist oft mit gewissen Schwierigkeiten verbunden und nimmt viel Zeit in Anspruch, insbesondere wenn das Projekt grundlegend neu oder sogar einzigartig ist, d.h. wenn das Unternehmen keine Erfahrung mit der Umsetzung solcher Projekte hat.

Nach der Bestimmung der Arten von Arbeiten ist es notwendig, die Reihenfolge ihrer Umsetzung und die Beziehung zwischen ihnen zu bestimmen. Was muss zuerst getan werden? Welche Arbeiten können gleichzeitig erledigt werden? In diesem Fall kann der Produktionsprojektplaner jedes der zuvor beschriebenen Produktionsplanungstools verwenden: Erstellen Sie ein Gantt-Diagramm, ein Arbeitslastverteilungsdiagramm oder ein PERT-Netzwerkdiagramm.

Dann sollte ein Zeitplan für die Projektdurchführung erstellt werden. Der erste Schritt besteht darin, den Termin für jede Arbeit vorläufig zu schätzen, und auf der Grundlage dieser Schätzung wird ein allgemeiner Projektplan erstellt und das genaue Datum seiner Fertigstellung bestimmt. Danach wird der Projektplan mit den zuvor gesetzten Zielen verglichen und die notwendigen Änderungen und Anpassungen vorgenommen. Wenn sich herausstellt, dass der Projektzeitplan zu lang ist – was nicht den Unternehmenszielen für das Projekt entspricht – kann der Manager den wichtigsten Aktivitäten zusätzliche Ressourcen zuweisen, um den Zeitplan für das gesamte Projekt zu beschleunigen.

Mit dem Aufkommen vieler Arten von Computerprogrammen, die im Internet laufen, wurde das Verfahren zum Planen und Verwalten von Produktionsprojekten stark vereinfacht. Es sollte auch beachtet werden, dass oft Lieferanten des Unternehmens und sogar seine Verbraucher aktiv an dieser Aktivität teilnehmen.

Szenarioplanung

Ein Szenario ist eine Prognose der wahrscheinlichen zukünftigen Entwicklung von Ereignissen, die durch eine bestimmte Abfolge dieser Ereignisse gekennzeichnet ist. In diesem Fall wird geschätzt, wie sich diese oder jene Entwicklung von Ereignissen auf das Umfeld auswirken wird, in dem das Unternehmen tätig ist, das Unternehmen selbst, die Handlungen seiner Wettbewerber usw. Unterschiedliche Annahmen können zu unterschiedlichen Schlussfolgerungen führen. Der Zweck einer solchen Analyse besteht nicht darin, zu versuchen, die Zukunft vorherzusagen, sondern die Situation so weit wie möglich zu klären und so eindeutig wie möglich zu machen, wobei mögliche Szenarien für die Entwicklung von Ereignissen unter Berücksichtigung unterschiedlicher Ausgangsbedingungen „verloren“ gehen. Sogar der Scripting-Prozess selbst zwingt Unternehmensleiter dazu, die Natur des Geschäftsumfelds zu überdenken und besser zu verstehen, weil sie es im Laufe dieser Aktivität aus einem Blickwinkel betrachten, den sie möglicherweise nie haben würden.

Obwohl die Szenarioplanung ein sehr nützliches Mittel zur Vorhersage zukünftiger Ereignisse ist (die im Prinzip vorhergesagt werden können), ist klar, dass es sehr schwierig ist, zufällige, willkürliche Ereignisse vorherzusagen. So hätte zum Beispiel kaum jemand eine so rasante Verbreitung und unglaubliche Popularität des Internets in den letzten Jahrzehnten vorhersagen können. Ähnliche Ereignisse werden zweifellos in der Zukunft eintreten. Und obwohl es äußerst schwierig ist, sie vorherzusagen und richtig darauf zu reagieren, müssen Manager sich bemühen, ihre Organisationen irgendwie vor ihren Folgen zu schützen. Diesem Ziel dient die Szenarioplanung, auch im produzierenden Gewerbe.

Produktionskontrolle

Ein wichtiges Element des Produktionsplans in jedem Geschäftsplan ist die Beschreibung, wie das Unternehmen beabsichtigt, die Kontrolle über sein Produktionssystem auszuüben, insbesondere über seine Elemente wie Kosten, Einkauf, Wartung und Qualität.

Kostenkontrolle

Es wird angenommen, dass die Kostenkontrolle von amerikanischen Managern oft als eine Art Unternehmens-"Kreuzzug" behandelt wird, der von Zeit zu Zeit unter der Leitung der Buchhaltungsabteilung des Unternehmens unternommen und durchgeführt wird. Es sind die Buchhalter, die die Kosten pro Produktionseinheit festlegen, und die Manager müssen eine Erklärung für jede Abweichung finden. Sind die Kosten des Unternehmens gestiegen? Vielleicht werden die Arbeitskräfte nicht effektiv genug eingesetzt? Vielleicht ist es notwendig, die Fähigkeiten der Arbeitnehmer zu verbessern, um die Menge an Ehen und Verschwendung zu reduzieren? Die meisten Spezialisten sind jedoch mittlerweile davon überzeugt, dass die Kostenkontrolle bereits in der Phase der Entwicklung und Planung des Produktionssystems der Organisation eine wichtige Rolle spielen sollte und dass alle Manager des Unternehmens ausnahmslos ständig an dieser Aktivität beteiligt sein sollten.

Derzeit nutzen viele Organisationen aktiv den Kostenkontrollansatz auf der Grundlage der sogenannten Kostenstellen. Dies sind Verantwortungsbereiche, für die eine gesonderte Kostenrechnung geführt wird, die aber nicht unmittelbar mit der Erzielung von Gewinnen verbunden sind; Die Wirksamkeit der Aktivitäten solcher Einheiten wird anhand der Übereinstimmung der tatsächlichen Kosten mit dem geplanten oder Standardvolumen bestimmt.

Da alle Kosten auf einer organisatorischen Ebene kontrolliert werden müssen, muss das Unternehmen klar definieren, auf welcher Ebene bestimmte Kosten kontrolliert werden, und von den Unternehmensleitern verlangen, über die Kosten zu berichten, die in ihren Zuständigkeitsbereich fallen.

Beschaffungskontrolle

Um bestimmte Waren effektiv und effizient zu produzieren und Dienstleistungen zu erbringen, müssen dem Unternehmen ständig alle notwendigen Ressourcen, einschließlich Materialien, zur Verfügung stehen. Sie muss ständig die Disziplin der Lieferungen überwachen, die Eigenschaften der Waren, ihre Qualität, Menge sowie die von den Lieferanten angebotenen Preise überwachen. Eine effektive Kontrolle über die Beschaffung stellt nicht nur sicher, dass alle Ressourcen, die das Unternehmen benötigt, in der richtigen Menge vorhanden sind, sondern auch deren richtige Qualität sowie zuverlässige langfristige und für beide Seiten vorteilhafte Beziehungen zu Lieferanten. Alle diese Punkte sollten sich im Produktionsabschnitt des Geschäftsplans widerspiegeln.

Was kann ein Unternehmen also tun, um die Eingaben einfacher und effizienter zu kontrollieren? Erstens, um möglichst vollständige und genaue Informationen über die Liefertermine und -bedingungen zu sammeln. Zweitens, um Daten über die Qualität der Lieferungen und deren Übereinstimmung mit den Produktionsprozessen des Unternehmens zu sammeln. Und drittens um Daten über die Preise der Lieferanten zu erhalten, insbesondere über die Übereinstimmung der tatsächlichen Preise mit den von ihnen bei der Bestellung angegebenen Preisen.

All diese Informationen werden verwendet, um unzuverlässige Lieferanten einzustufen und zu identifizieren, sodass das Unternehmen in Zukunft die besten Partner auswählen und verschiedene Trends überwachen kann. So können Lieferanten beispielsweise anhand der Reaktionsgeschwindigkeit auf Nachfrageänderungen, der Servicequalität, der Zuverlässigkeit und der Wettbewerbsfähigkeit bewertet werden. Auf die Lieferantenbeziehungen gehen wir im nächsten Abschnitt näher ein.

Lieferantenkontrolle

Moderne Hersteller streben danach, starke Partnerschaften mit Lieferanten einzugehen. Anstatt sich mit Dutzenden von Verkäufern zu beschäftigen, die sicherlich miteinander um einen Kunden konkurrieren, wählen Hersteller heute oft zwei oder drei Lieferanten und bauen enge Beziehungen zu ihnen auf, was letztendlich sowohl die Qualität der gelieferten Produkte als auch die Effektivität dieser Zusammenarbeit erhöht.

Einige Firmen schicken ihre Konstrukteure und andere Spezialisten zu ihren Lieferanten, um alle möglichen technischen Probleme zu lösen; andere entsenden regelmäßig Teams von Inspektoren zu den Lieferantenstandorten, um verschiedene Aspekte ihres Betriebs zu bewerten, darunter Liefermethoden, Herstellungsprozesse, statistische Kontrollen, die Lieferanten verwenden, um Mängel und ihre Ursachen zu identifizieren, und so weiter. Mit anderen Worten, heute tun Unternehmen in allen Ländern das, was sie traditionell in Japan immer getan haben – sie streben langfristige Beziehungen zu ihren Lieferanten an. Lieferanten, die mit einem Fertigungsunternehmen zusammenarbeiten, sind in der Lage, qualitativ hochwertigere Inputs bereitzustellen und die Ausschussraten und -kosten zu senken. Bei Problemen mit Lieferanten können diese durch offene und direkte Kommunikationswege schnell und effizient gelöst werden.

Bestandskontrolle

Um seine Ziele effektiv und effizient zu erreichen, muss jedes Unternehmen die Auffüllung seiner Bestände kontrollieren. Dazu wird ein Nachbestellsystem verwendet, wenn ein bestimmter Lagerbestand erreicht ist.

Diese Art von Nachbestellungssystem wird verwendet, um die laufenden Bestandskosten zu minimieren und einen guten Kundenservice zu bieten (weil es die Wahrscheinlichkeit verringert, dass der richtige Artikel irgendwann nicht mehr vorrätig ist).

Unter Verwendung verschiedener statistischer Verfahren legen Unternehmen den Wiederbestellungszeitpunkt typischerweise auf einem Niveau fest, das einen ausreichenden Lagerbestand garantiert, um zwischen der Wiederbestellung und der Erfüllung zu reichen. Gleichzeitig halten sie in der Regel einige zusätzliche „Sicherheitsnetz“-Vorräte, die es ihnen ermöglichen, die vollständige Erschöpfung des Vorrats unter unvorhergesehenen Umständen zu vermeiden. Dieser sogenannte „Puffer“ oder Reserve bietet dem Unternehmen einen zuverlässigen Schutz, wenn zwischen der Nachbestellung und deren Erfüllung eine größere Nachfrage nach einem Produkt oder Material als üblich besteht oder sich die Wiederauffüllung der Lagerbestände aus unvorhergesehenen Gründen verzögert.

Eine der einfachsten, aber sehr effektiven Möglichkeiten, das Nachbestellungssystem zu verwenden, wenn ein bestimmter Lagerbestand erreicht ist, besteht darin, rückverfolgbare Bestände in zwei verschiedenen Behältern zu lagern. Gleichzeitig werden Waren oder Materialien aus einem Container entnommen, bis dieser leer ist. In diesem Moment wird eine Nachbestellung vorgenommen, und bevor sie abgeschlossen ist, werden die Produkte aus dem zweiten Behälter entnommen. Wenn das Unternehmen den Bedarf richtig identifiziert hat, kommt die nachbestellte Ware, bevor der zweite Container leer ist, und es gibt keine Verzögerung.

Die zweite moderne und bereits weit verbreitete Methode der Nachbestellung bei Erreichen eines bestimmten Lagerbestandes basiert auf Computersteuerung. In diesem Fall werden alle Verkäufe automatisch von einem zentralen Computer erfasst, der so programmiert ist, dass er einen neuen Bestellvorgang einleitet, wenn der Lagerbestand einen bestimmten kritischen Stand erreicht. Derzeit verwenden viele Einzelhandelsgeschäfte solche Systeme aktiv. Ein weiteres ziemlich verbreitetes System ist das Nachbestellungssystem nach einem bestimmten Zeitintervall. In diesem Fall wird die Bestandskontrolle ausschließlich auf der Grundlage eines wohldefinierten Zeitfaktors durchgeführt.

Wartungskontrolle

Der Produktionsabschnitt des Geschäftsplans sollte auch angeben, wie das Unternehmen die Wirksamkeit der Instandhaltung überwachen wird. Um Verbraucher schnell und effizient mit Waren oder Dienstleistungen zu versorgen, muss ein Unternehmen ein Produktionssystem schaffen, das die effizienteste Nutzung der Ausrüstung und ihre minimale Ausfallzeit garantiert. Daher müssen Manager unter anderem die Qualität der Wartung ständig überwachen. Die Bedeutung und Wichtigkeit dieser Tätigkeit hängt in hohem Maße von den vom Unternehmen eingesetzten Produktionstechnologien ab. So kann zum Beispiel selbst eine kleine Panne in einem Standard-Fließband Hunderte von Arbeitern zu Fall bringen.

In Fertigungsunternehmen gibt es drei Hauptarten der Instandhaltung. Präventive Wartung wird vor dem Unfall durchgeführt. Eine restaurative Reparatur erfordert einen vollständigen oder teilweisen Austausch des Mechanismus oder dessen Reparatur vor Ort unmittelbar nach dem Ausfall. Eine bedingte Reparatur ist eine Generalüberholung oder der Austausch von Teilen auf der Grundlage der Ergebnisse einer früheren technischen Inspektion.

Es ist zu beachten, dass die Notwendigkeit einer Wartungskontrolle bereits in der Konstruktionsphase der Ausrüstung berücksichtigt werden sollte. Wenn also ein Ausfall oder eine Ausfallzeit von Geräten zu ernsthaften Problemen im Produktionssystem führt oder das Unternehmen zu viel kostet, kann es die Zuverlässigkeit von Mechanismen, Werkzeugmaschinen und anderen Werkzeugen erhöhen, indem es dem Gerätedesign zusätzliche Eigenschaften hinzufügt. In Computersystemen werden zu diesem Zweck beispielsweise häufig redundante, redundante Teilsysteme eingeführt. Darüber hinaus können Geräte von Anfang an so konzipiert werden, dass die zukünftige Wartung einfacher und kostengünstiger wird. Es ist zu beachten, dass je weniger Komponenten in der Ausrüstung enthalten sind, desto weniger Ausfälle und Fehlfunktionen auftreten. Darüber hinaus ist es ratsam, häufig ausgefallene Teile gut zugänglich zu platzieren oder sogar in separaten Einheiten zu montieren, die im Falle eines Ausfalls schnell entfernt und ersetzt werden können.

Qualitätskontrolle

Qualitätskontrolle ist ein umfassendes, kundenorientiertes Programm, das darauf abzielt, die Qualität der Herstellungsprozesse eines Unternehmens und der von ihm bereitgestellten Produkte oder Dienstleistungen kontinuierlich zu verbessern. Der Produktionsabschnitt des Geschäftsplans sollte angeben, wie das Unternehmen die Qualitätskontrolle umsetzen wird.

Diese Tätigkeit beinhaltet die ständige Überwachung der Qualität der Produkte, damit sie den festgelegten Standard konsequent erfüllen. Die Qualitätskontrolle muss mehrmals durchgeführt werden, beginnend mit der erstmaligen Eingabe der Inputs in das Produktionssystem des Unternehmens. Und diese Aktivität sollte sich über den gesamten Produktionsprozess erstrecken und mit der Kontrolle der fertigen Waren oder Dienstleistungen am Ausgang des Produktionssystems enden. Dieses Verfahren sieht auch eine Qualitätsbewertung in Zwischenstufen des Transformationsprozesses vor; Es ist klar, dass Ihre Kosten für die Korrektur der Situation umso geringer sind, je früher Sie eine Ehe oder ein ineffizientes oder zusätzliches Element des Produktionsprozesses identifizieren.

Vor der Qualitätskontrolle müssen sich Manager fragen, ob 100 % der produzierten Waren (oder Dienstleistungen) getestet werden sollen oder ob auf Muster verzichtet werden kann. Die erste Testoption bietet sich an, wenn der Aufwand für eine permanente Auswertung sehr gering ist oder wenn die Folgen eines statistischen Fehlers extrem schwerwiegend sind (z. B. wenn ein Unternehmen komplexe medizinische Geräte herstellt). Statistische Stichproben sind billiger und manchmal die einzige Option zur Qualitätskontrolle, die wirtschaftlich sinnvoll ist.

Die selektive Kontrolle bei der Annahme besteht in der Bewertung von Materialien oder Waren, die vom Unternehmen gekauft oder hergestellt werden; es ist eine Form der proaktiven oder Feedback-Steuerung. In diesem Fall wird eine bestimmte Probe entnommen, wonach die Entscheidung über die Annahme oder Ablehnung der gesamten Partie auf der Grundlage der Ergebnisse der Analyse dieser Probe auf der Grundlage einer Risikobewertung getroffen wird.

Die Prozesskontrolle ist ein Verfahren, bei dem im Prozess der Umwandlung von Inputs in Waren oder Dienstleistungen Stichproben durchgeführt werden, wodurch festgestellt wird, ob der Produktionsprozess selbst außer Kontrolle geraten ist. Bei dieser Art der Kontrolle werden häufig statistische Tests eingesetzt, mit deren Hilfe in verschiedenen Phasen des Produktionsprozesses festgestellt wird, wie stark die Abweichungen außerhalb des akzeptablen Qualitätsniveaus liegen. Da kein Produktionsprozess als perfekt angesehen werden kann und einige geringfügige Abweichungen einfach unvermeidlich sind, ermöglichen solche Tests dem Unternehmen, ernsthafte Probleme rechtzeitig zu erkennen, d.h. Qualitätsprobleme, die Unternehmen sofort angehen müssen.

Werkzeuge zur Produktionskontrolle

Es liegt auf der Hand, dass der Erfolg einer Organisation weitgehend auf ihrer Fähigkeit beruht, Güter effizient und effektiv zu produzieren oder Dienstleistungen zu erbringen. Diese Fähigkeit kann mit einer Reihe von Produktionskontrollmethoden bewertet werden.

Die Produktionskontrolle besteht in der Regel darin, die Produktionstätigkeiten einer Organisation oder einer separaten Einheit zu überwachen, um sicherzustellen, dass sie einem zuvor erstellten Zeitplan entspricht. Die Produktionskontrolle wird verwendet, um die Fähigkeit der Lieferanten zu bestimmen, Lieferungen in angemessener Qualität und Menge zu den niedrigsten Kosten bereitzustellen, sowie um die Qualität der hergestellten Produkte zu überwachen, um sicherzustellen, dass sie den festgelegten Standards entsprechen, und um den Zustand der Produktionsausrüstung zu überprüfen. Wir haben bereits die grundlegenden Aspekte der Fertigungssteuerung besprochen, aber die beiden wichtigsten Werkzeuge der Fertigungssteuerung – die TQM-Regelkarte und das ökonomische Bestellmengenmodell – verdienen eine genauere Betrachtung.

TQM-Regelkarten

Es sollte daran erinnert werden, dass eine effektive Qualitätskontrolle, über die wir oben gesprochen haben, nicht nur darauf abzielt, Qualitätsprodukte herzustellen oder Qualitätsdienstleistungen zu erbringen. Um die hohe Qualität sowohl der Produkte selbst als auch der Prozesse, mit denen sie hergestellt werden, sicherzustellen, müssen Unternehmen alle Aspekte ihres Produktionssystems kontrollieren. Moderne Unternehmen erfüllen diese Aufgabe mit einem Werkzeug, das als TQM-Regelkarte bekannt ist.

Die TQM-Regelkarte ist ein effektives Werkzeug zur Produktionssteuerung. Im Wesentlichen handelt es sich um eine Grafik, die die statistisch ermittelten oberen und unteren Eingriffsgrenzen anzeigt und die Messergebnisse für den Berichtszeitraum darstellt. Kontrollkarten zeigen visuell an, ob der Produktionsprozess die für ihn voreingestellten Eingriffsgrenzen überschritten hat. Solange die Ergebnisse der Kontrollen in verschiedenen Phasen des Produktionsprozesses innerhalb eines bestimmten akzeptablen Bereichs liegen, gilt das System als unter Kontrolle (Abb. 3). Wenn die Messergebnisse außerhalb der festgelegten Grenzen liegen, gelten die Abweichungen als nicht akzeptabel. Kontinuierliche Qualitätsverbesserungsbemühungen sollten den Bereich zwischen den oberen und unteren Kontrollgrenzen im Laufe der Zeit verengen, da sie die häufigsten Ursachen für Abweichungen beseitigen.

Reis. 3. Beispiel einer Regelkarte

Bei der Erstellung eines solchen Zeitplans muss zunächst berücksichtigt werden, dass es in jedem Produktionsprozess zwei Abweichungsquellen geben kann. Zum einen die Unvorhersehbarkeit, aufgrund derer es zu entsprechenden Abweichungen kommen kann. Solche Abweichungen sind in jedem Prozess möglich und ohne grundlegende Änderungen im Prozess selbst nicht beherrschbar. Eine weitere Quelle sind nicht zufällige Umstände. Solche Abweichungen sind erkennbar und unterliegen der Kontrolle. Es ist klar, dass Regelkarten verwendet werden, um genau solche Ursachen für Abweichungen zu identifizieren.

Kontrolldiagramme basieren auf einigen grundlegenden statistischen Konzepten, einschließlich der bekannten Normalverteilung (die besagt, dass Abweichungen dazu neigen, in einer glockenförmigen Kurve verteilt zu sein) und der Standardabweichung (ein Maß für die Variabilität in einer Gruppe von Zahlen). Bei der Erstellung einer Regelkarte werden die Ober- und Untergrenzen durch den Grad der Abweichung bestimmt, der als akzeptabel angesehen wird. Nach dem Gesetz der Normalverteilung liegen etwa 68% der Wertemenge im Bereich von +1 bis -1 des Standardabweichungsindikators. (Mit zunehmendem Stichprobenumfang wird die Stichprobenverteilung tendenziell immer normaler.) Dabei liegen 95 % der Werte zwischen +2 und -2 der Standardabweichung. Bei der Steuerung von Fertigungsabläufen werden üblicherweise Grenzen im Bereich von drei Standardabweichungen gesetzt; das bedeutet, dass 97,5 % der Werte innerhalb des Regelbereichs liegen müssen (Abb. 4).

Reis. 4. Beispiel eines Kontrolldiagramms mit einem Kontrollbereich von drei Standardabweichungen

Wenn der Stichprobenmittelwert außerhalb des Kontrollbereichs liegt, d. h. über seiner Obergrenze oder unter seiner Untergrenze liegt, bedeutet dies, dass der Produktionsprozess offenbar außer Kontrolle geraten ist und das Unternehmen alles tun muss, um die Ursachen des Problems zu identifizieren.

Modell EOQ

Wir haben bereits gesagt, dass die Kontrolle des Firmenbestands der wichtigste Aspekt der Produktionskontrolle ist. Die Investitionen der Unternehmen in diese Reserven sind in der Regel erheblich; Daher ist jede Organisation bestrebt, so genau wie möglich festzulegen, wie viel neue Waren und Materialien bestellt werden müssen und wie oft dies erfolgen sollte. Dabei hilft ihnen das sogenannte EOQ-Modell.

Das Economic Order Quantity (EOQ)-Modell wurde entwickelt, um die Menge der Artikel zu bestimmen, die bestellt werden sollten, um die prognostizierte Nachfrage zu decken und die Kosten für die Haltung und den Erwerb von Inventar zu minimieren.

Mit dem EOQ-Modell werden zwei Arten von Kosten minimiert – Auftragserfüllung und Betriebskosten. Mit zunehmendem Auftragsvolumen steigt die durchschnittliche Anzahl der Lagerbestände und entsprechend steigen die laufenden Kosten für deren Instandhaltung. Das Aufgeben großer Bestellungen bedeutet jedoch weniger Bestellungen und daher eine Reduzierung der Kosten für deren Erfüllung. Am unteren Ende der Gesamtkostenkurve sind die niedrigsten Gesamtkosten und damit die wirtschaftlichste Auftragsgröße zu beobachten. Dieser Punkt, an dem Auftragsabwicklungskosten und laufende Kosten gleich sind, wird als wirtschaftlichster Auftragsgrößenpunkt bezeichnet. Um diesen Indikator zu berechnen, werden die folgenden Daten benötigt: der prognostizierte Bedarf an Vorräten für einen bestimmten zukünftigen Zeitraum (D); die Kosten für die Aufgabe einer Bestellung (OS); Kosten bzw. Einkaufspreis (V) und laufende Kosten für die Lagerung und Verarbeitung des gesamten Bestandsvolumens in Prozent (CC). Mit all diesen Daten können Sie die Standard-EOQ-Formel verwenden:

Allerdings ist zu bedenken, dass die Verwendung des EOQ-Modells davon ausgeht, dass Bedarf und Durchlaufzeit der Bestellung genau bekannt und konstant sind. Andernfalls sollte es nicht verwendet werden. So ist es beispielsweise für die Bestimmung der Bestellmengen von Teilen, die im Produktionsprozess verwendet werden, in der Regel nicht anwendbar, da diese in der Regel in großen und ungleichmäßigen Mengen aus dem Lager kommen. Aber bedeutet dies, dass das EOQ-Modell für produzierende Unternehmen nutzlos ist? Gar nicht. Es kann verwendet werden, um die optimalen Kosten zu bestimmen und die Notwendigkeit zu identifizieren, die Größe des Auftragslos zu ändern. Es sollte jedoch anerkannt werden, dass komplexere Modelle verwendet werden, um die Größe von Losen bei zeitweiligem Bedarf und in anderen nicht standardmäßigen Situationen zu bestimmen.

Moderne Aspekte der Produktion

Bei der Erstellung des Produktionsabschnitts eines Geschäftsplans ist es wichtig, die modernen Realitäten des Produktionssektors zu berücksichtigen. Heutzutage stehen Unternehmen vor vielen der schwierigsten Aufgaben, die mit der Steigerung der Produktivität verbunden sind. Sie sollten bestrebt sein, die Vorteile neuer Technologien zu maximieren, das beschriebene Konzept von TQM umsetzen; ihre Produkte zertifizieren, indem sie eine ISO 9000-Zertifizierung erhalten; Lagerbestände ständig reduzieren; Partnerschaften mit Lieferanten aufbauen; Wettbewerbsvorteil durch Flexibilität und schnelle Reaktion auf Nachfrageänderungen etc. Daher sollte das Unternehmen in seinem Geschäftsplan widerspiegeln, wie all diese Aufgaben ausgeführt werden.

Technologie

Der ständig zunehmende Wettbewerb in den meisten Märkten zwingt die Hersteller dazu, den Verbrauchern immer hochwertigere Produkte zu immer niedrigeren Preisen anzubieten und gleichzeitig ihre Markteinführungszeit erheblich zu verkürzen. Zwei Faktoren tragen dazu bei, den Prozess der Entwicklung neuartiger Produkte zu beschleunigen: der Fokus des Unternehmens auf die Verkürzung des Entwicklungszyklus und die Effektivität von Investitionen in neue Technologien.

Eines der effektivsten Werkzeuge, mit denen moderne Hersteller die Zeit verkürzen, um neue Produkte und Dienstleistungen auf den Markt zu bringen, ist die integrierte Automatisierung der Produktion (Computer Integrated Manufacturing - CIM). CIM ist das Ergebnis der Kombination des strategischen Geschäftsplans und des Produktionsplans eines Unternehmens mit Computersoftware. Es basiert auf Computer Aided Design (CAD) und Computer Aided Manufacturing (CAM) Technologien. Durch das Aufkommen und die weite Verbreitung von Automatisierungswerkzeugen aller Art ist die alte Art der Produktentwicklung hoffnungslos überholt. Mit Hilfe von Computertechnologie, die eine visuelle Darstellung von grafischen Objekten ermöglicht, entwerfen Konstrukteure neue Produkte viel schneller und effizienter als zuvor. Die automatisierte Produktion wurde durch den Einsatz von Computern im Zuge der Verwaltung des Produktionsprozesses ermöglicht. So können numerisch gesteuerte Maschinen so programmiert werden, dass sie in Sekundenschnelle neue Modelle produzieren.

Experten zufolge wird eine weitere Verbesserung der CIM-Technologie die Kontinuität des gesamten Produktionszyklus sicherstellen. Wenn jeder Schritt, von der Bestellung der Rohstoffe bis zum Versand der fertigen Produkte, in Form von Zahlen angezeigt und am Computer verarbeitet werden kann, können Unternehmen sehr schnell auf Marktveränderungen reagieren. Sie können innerhalb weniger Stunden Hunderte von Änderungen an einem Projekt vornehmen, schnell auf eine Vielzahl von Produktvariationen skalieren und sehr kleine Chargen produzieren. Ein Unternehmen, das integrierte Fertigungsautomatisierung einsetzt, muss das Fließband nicht anhalten und wertvolle Zeit damit verbringen, Presswerkzeuge oder andere Ausrüstung auszutauschen, um ein neues Standard- oder Nicht-Standardprodukt herzustellen. Eine Änderung im Computerprogramm, die wenige Sekunden dauert, und der Produktionsprozess ist komplett neu aufgebaut.

Die wichtigste Voraussetzung für den effizienten Betrieb moderner Unternehmen ist die ständige Aktualisierung der Technologie, mit deren Hilfe der Eingangsstrom von Rohstoffen in einen Strom von Fertigprodukten umgewandelt wird. Größere technologische Veränderungen beinhalten normalerweise die Automatisierung der Produktion, die wir oben besprochen haben, sowie die Einführung neuer Geräte, Werkzeuge oder Arbeitsmethoden und die Computerisierung.

Die bedeutendste technologische Veränderung der letzten Jahre war jedoch allem Anschein nach die universelle Computerisierung. Die meisten Organisationen haben heute ausgeklügelte Informationssysteme entwickelt. Beispielsweise verwenden viele Einzelhandelsketten an Computer angeschlossene Scanner, mit deren Hilfe Sie sofort vollständige Informationen über das Produkt erhalten, an dem Sie interessiert sind (Preis, Code usw.). Und natürlich gibt es heute kein einziges Büro, das keine Computertechnologie verwendet.

Implementierung von TQM

Aktuell wird die TQM-Philosophie bereits von vielen Unternehmen umgesetzt. Die Idee des Total Quality Management umfasst nicht nur große, sondern auch kleine Firmen und Unternehmen. TQM (Total Quality Management) ist ein Konzept, das die Beteiligung aller Mitarbeiter des Unternehmens an der Verbesserung der Qualität von Produkten und Dienstleistungen, der Optimierung von Produktionsprozessen und Management usw. beinhaltet.

Leider muss man zugeben, dass nicht alle Bemühungen zur Umsetzung der Konzepte von TQM erfolgreich waren. Die Forschung in diesem Bereich bestätigt nicht, dass Unternehmen, die TQM implementiert haben, durchweg besser abschneiden als Unternehmen, die dies nicht getan haben. Es gibt eine Reihe von Faktoren, die die Wirksamkeit von TQM erheblich beeinträchtigen können. Insbesondere stellten die Forscher fest, dass der Erfolg der Anwendung einiger der Kernkonzepte von TQM – beispielsweise der Einsatz von Teams, Benchmarking, zusätzliche Schulungen und Mitarbeiterbefähigung – stark von der aktuellen Leistung des Unternehmens abhängt.

Aus technologischer Sicht konzentriert sich das TQM-Konzept auf die Entwicklung flexibler Prozesse, die eine kontinuierliche Qualitätsverbesserung unterstützen sollen. Tatsache ist, dass Mitarbeiter, die die TQM-Philosophie angenommen haben, ständig nach Verbesserungs- oder Korrekturmöglichkeiten suchen, sodass sich Arbeitsprozesse leicht an ständige Veränderungen anpassen sollten. In diesem Zusammenhang muss das Unternehmen für die erfolgreiche Umsetzung des TQM-Programms die Fähigkeiten seiner Mitarbeiter ständig verbessern. Es muss seinen Mitarbeitern die Möglichkeit geben, Fähigkeiten in Bereichen wie Problemlösung, Entscheidungsfindung, Verhandlung, statistische Analyse und Teamarbeit zu erwerben und zu entwickeln. Mitarbeiter dieser Unternehmen müssen in der Lage sein, Daten zu analysieren und zu interpretieren, und Unternehmen sollten ihren Arbeitsteams alle notwendigen Informationen über die Qualität ihrer Produkte, insbesondere Schadensquoten, Ausschuss, Ausschuss usw., zur Verfügung stellen. Sie müssen das Personal auch über die Meinungen der Verbraucher informieren, ihnen die für die Erstellung von Kontrollplänen erforderlichen Informationen zur Verfügung stellen und mit ihnen zusammenarbeiten. Und natürlich muss die Struktur der Organisation den Arbeitsteams genügend Befugnisse geben, um die Fertigungsabläufe kontinuierlich zu verbessern.

Reengineering

Reengineering ist ein Begriff für eine radikale Veränderung aller oder eines Teils der Arbeitsprozesse des Unternehmens, um die Produktivität zu steigern und die finanzielle Leistungsfähigkeit zu verbessern. Im Prozess des Reengineering werden Struktur, Technologien und Personal des Unternehmens stark verändert, da in diesem Fall die Arbeitsweise in der Organisation fast von Grund auf überarbeitet wird. Während des Reengineerings stellen Manager ständig Fragen: „Wie kann dieser Prozess noch verbessert werden?“ oder „Wie kann ich diese Arbeitsaufgabe am besten schneller und besser erledigen?“ usw.

Unabhängig davon, ob der Änderungsbedarf auf eine schwankende Nachfrage, sich ändernde wirtschaftliche Bedingungen oder eine Änderung der strategischen Ausrichtung der Organisation zurückzuführen ist, muss die Person, die sich für eine Umstrukturierung entscheidet, zunächst die Effektivität der Arbeit der Menschen und die Qualität der Interaktion zwischen ihnen bewerten Menschen innerhalb der Organisation. Nach einer kritischen Bewertung der Arbeitsprozesse beginnt das Unternehmen, nach Möglichkeiten zur Verbesserung der Produktivität und Produktqualität zu suchen: Beginnen Sie mit der Implementierung eines TQM-Programms, ändern Sie die Organisationskultur oder führen Sie andere Änderungen durch. Die Essenz des Reengineering besteht jedoch in jedem Fall darin, dass das Unternehmen die alten Arbeitsweisen vollständig aufgibt und sich entscheidet, seinen Workflow radikal zu ändern.

Sie fragen sich vielleicht: Ist der Begriff „Reengineering“ nicht gleichbedeutend mit TQM? Auf keinen Fall! Obwohl beide Prozesse darauf abzielen, Veränderungen in der Organisation herbeizuführen, sind ihre Ziele und Mittel völlig unterschiedlich. Das TQM-Programm basiert auf der Idee der kontinuierlichen, inkrementellen Veränderung. Dies bedeutet eine kontinuierliche Verbesserung der Leistung einer Organisation, der es im Allgemeinen gut geht. Darüber hinaus wird TQM von unten nach oben implementiert, und der Schwerpunkt liegt auf der Beteiligung der Mitarbeiter an der Entscheidungsfindung über die Planung und Umsetzung dieses Programms. Und Reengineering ist eine radikale Veränderung in der Art und Weise, wie eine Organisation arbeitet. Dieser Prozess beinhaltet grundlegende Veränderungen und eine komplette Neustrukturierung der Arbeitsweise. Reengineering-Aktivitäten werden vom Top-Management des Unternehmens initiiert, aber wenn dieser Prozess abgeschlossen ist, erhalten fast alle Mitarbeiter normalerweise mehr Autorität an ihren Arbeitsplätzen.

Ein charakteristisches Merkmal des Reengineering ist, dass man bei Null anfangen und das gesamte Arbeitsschema neu denken und neu aufbauen muss, d.h. Struktur aller Arbeitsabläufe. Traditionelle, altbekannte Wege und Methoden werden sofort ausgeschlossen. Mit anderen Worten, das Unternehmen verzichtet vollständig auf die schrittweise Transformation des Produktionssystems, da sich die Art und Weise, wie das Unternehmen Waren produziert oder Dienstleistungen erbringt, radikal verändert. Völlig neue Workflows und Operationen werden erfunden und implementiert. Beim Reengineering sollte das Vorher keinesfalls als Ausgangspunkt dienen, denn Reengineering ist eine radikale, grundlegende Veränderung der Grundfesten einer Organisation. Trotz erheblicher Belastungen und zunehmender Verunsicherung der Mitarbeiter, die den Reengineering-Prozess meist begleiten, ist es in der Lage, hervorragende Ergebnisse zu erzielen.

ISO-Normen

Um ihr Engagement für Qualitätsverbesserungen offen und deutlich zu demonstrieren, streben moderne Organisationen eine ISO-Zertifizierung an. Was ist sein Wesen? Dies sind Qualitätsmanagementstandards, an denen sich Unternehmen weltweit orientieren. Sie decken buchstäblich alles ab: von den Regeln für die Vertragsgestaltung bis hin zur Entwicklung von Produkten und deren Lieferung. ISO-Normen werden von der International Organization for Standardization festgelegt und dienen als internationaler Maßstab für den Vergleich von Unternehmen, die auf dem globalen Markt tätig sind. Die Tatsache, dass das Unternehmen über ein Zertifikat verfügt, zeigt, dass es ein wirksames Qualitätsmanagementsystem entwickelt und implementiert hat.

Qualitätszertifikate werden heute an kleine Vertriebs- und Beratungsunternehmen, Softwarefirmen, Stadtwerke und sogar einige Finanz- und Bildungseinrichtungen vergeben.

Es sollte jedoch daran erinnert werden, dass das Zertifikat dem Unternehmen zwar viele Vorteile verschafft und seine Wettbewerbsposition erheblich stärkt, das Hauptziel des Unternehmens jedoch der Prozess der Verbesserung der Qualität seiner Produkte oder Dienstleistungen sein sollte. Mit anderen Worten, die Erlangung eines Zertifikats sollte kein Selbstzweck sein; dazu muss ein unternehmen arbeitsprozesse und ein produktionssystem schaffen, die es allen mitarbeitern ermöglichen, ihre arbeit in gleichbleibend hoher qualität zu leisten.

Bestandsreduzierung

Wie wir bereits gesagt haben, sind die Vorräte ein sehr wichtiger Teil des Vermögens der meisten Unternehmen. Unternehmen, denen es gelingt, ihre Lagerbestände erheblich zu reduzieren – d.h. Rohstoffe, Halbfabrikate und Fertigwaren auf Lager, können die Lagerhaltungskosten deutlich senken und damit ihre Produktivität steigern. Wie das Unternehmen dieses Problem zu lösen gedenkt, sollte sich auch im Produktionsteil des Businessplans widerspiegeln.

Moderne Unternehmen nehmen dieses Problem sehr ernst. In den letzten Jahren haben Manager in allen Ländern aktiv nach Möglichkeiten gesucht, die Effizienz der Bestandsverwaltung zu verbessern. Daher versuchen sie in der Eingabephase, die informative Verbindung zwischen internen Produktionsplänen und prognostizierter Kundennachfrage zu verbessern. Marketingmanager müssen zunehmend genaue und aktuelle Informationen über zukünftige Verkaufsvolumina haben, die dann mit spezifischen Daten über die Produktionssysteme des Unternehmens kombiniert werden und als Ergebnis das optimale Produktionsvolumen bestimmen, das die bestehende Nachfrage befriedigen kann. Prodsind für diese Funktion am besten geeignet.

Heute experimentieren Unternehmen auf der ganzen Welt aktiv mit einer anderen Technik, die in Japan seit langem erfolgreich eingesetzt wird und als Just-In-Time (JIT)-System bezeichnet wird. Bei diesem System werden Waren und Materialien genau dann an den Hersteller geliefert, wenn sie im Produktionsprozess benötigt werden, anstatt in einem Lagerhaus gelagert zu werden. Oberstes Ziel der Implementierung eines JIT-Systems ist die vollständige Abschaffung von Rohstofflagern durch eine möglichst genaue Abstimmung des Produktionsprozesses und des Bereitstellungsprozesses. Wenn ein solches System effektiv funktioniert, bietet es dem Hersteller erhebliche Vorteile: reduzierter Lagerbestand, kürzere Rüstzeiten, beschleunigte Produktkonvertierungszyklen, reduzierte Produktionszeit, freier Produktionsraum und oft sogar verbesserte Produktqualität. Um all dies zu erreichen, ist es natürlich notwendig, Lieferanten zu finden, die qualitativ hochwertige Materialien pünktlich liefern.

Allerdings ist zu beachten, dass nicht jeder Hersteller das JIT-System nutzen kann. Für die Umsetzung ist es daher erforderlich, dass sich die Lieferanten in der Nähe der Unternehmen des Käufers befinden und fehlerfreie Materialien liefern. Dieses System erfordert auch zuverlässige Transportverbindungen zwischen Lieferanten und Hersteller, effiziente Methoden für die Annahme, Verarbeitung und Verteilung von Materialien sowie eine sorgfältige Planung des Produktionsprozesses. Wenn all diese Voraussetzungen erfüllt sind, trägt JIT dazu bei, die Lagerkosten des Unternehmens deutlich zu senken.

Outsourcing und andere Arten von Partnerschaften mit Lieferanten

Der Herstellungsabschnitt des Geschäftsplans sollte auch angeben, wie das Unternehmen beabsichtigt, mit Lieferanten zusammenzuarbeiten und die Effizienz dieses Prozesses zu verbessern. Wie bereits erwähnt, war einer der wichtigsten Bereiche im verarbeitenden Gewerbe in den letzten Jahren ein stetiger Trend zur Bildung von Partnerschaften zwischen Herstellern und Zulieferern. Es ist zu beachten, dass dies unter anderem häufig mit der Übertragung von Arbeit einhergeht, wenn Hersteller in dem Bemühen, hohe Arbeitskosten zu senken, den Produktionsprozess einiger Teile und Komponenten an ihre Lieferanten übertragen, die sie zu einem niedrigeren Preis herstellen können kosten. Diese Beziehung wird Outsourcing genannt.

Heute sind Allianzen zwischen Herstellern und Zulieferern viel enger und stärker geworden. Lieferanten werden zunehmend in den Herstellungsprozess eines Produktherstellers eingebunden. Viele Vorgänge, die früher ausschließlich in der Verantwortung der Hersteller lagen, werden heute von ihren Hauptlieferanten durchgeführt, d.h. es findet eine Übertragung eines Teils des Werkes an Drittausführende statt. Gleichzeitig übernehmen Hersteller zunehmend die Rolle des „Dirigenten“ und beschränken sich darauf, die Aktivitäten verschiedener Zulieferer nur noch zu koordinieren. Der Trend zu starken und engen Partnerschaften zwischen Zulieferern und Herstellern wird sich laut Experten auch in Zukunft fortsetzen, da letztere ständig nach neuen Quellen für Wettbewerbsvorteile auf dem globalen Markt suchen und eine dieser Quellen die engen Beziehungen zu den Zulieferern sind.

Flexibilität als Wettbewerbsvorteil

In der sich schnell verändernden Geschäftswelt von heute sind Unternehmen, die sich nicht schnell an Veränderungen anpassen können, zum Scheitern verurteilt. Da diese Fähigkeit durch die Flexibilität des Fertigungsprozesses bereitgestellt wird, entwickeln und implementieren viele Organisationen aktiv flexible Fertigungssysteme.

Moderne Fabriken und Fabriken ähneln oft Szenen aus einem Science-Fiction-Film, in dem ferngesteuerte Karren Werkstücke zu computergesteuerten Bearbeitungszentren transportieren. Roboter ändern automatisch die Position von Werkstücken, und die Maschine, die Hunderte von Werkzeugen manipuliert, verwandelt das Werkstück in ein fertiges Teil. Alle anderthalb Minuten verlässt ein fertiges Produkt das Fließband, etwas anders als die vorherigen. Es gibt keine Arbeiter oder konventionelle Maschinen in der Werkstatt. Keine kostspieligen Ausfallzeiten zum Wechseln von Matrizen oder Werkzeugen erforderlich. Eine moderne Maschine ist in der Lage, Dutzende und sogar Hunderte sehr unterschiedlicher Teile in jeder programmierten Reihenfolge herzustellen.

Ein einzigartiges Merkmal agiler Fertigungssysteme ist die Integration von computergestützten Konstruktions-, Konstruktions- und Fertigungsprozessen, die es Fabriken ermöglichen, kleine, kundenspezifische Chargen zu Preisen zu produzieren, die zuvor nur mit der Massenproduktion möglich waren.

Durch den Einsatz flexibler Fertigungssysteme werden Skaleneffekte durch Breitenvorteile ersetzt. Unternehmen müssen nicht mehr Tausende identischer Produkte herstellen, um ihre Stückkosten niedrig zu halten. Um zur Veröffentlichung eines neuen Produkts überzugehen, müssen sie nicht die Maschinen und Geräte ändern, sondern nur Änderungen am Computerprogramm vornehmen.

Schnelligkeit als Wettbewerbsvorteil

Es ist bekannt, dass ein Unternehmen, das in der Lage ist, neue Produkte und Dienstleistungen schnell zu entwickeln und auf den Markt zu bringen, sich einen erheblichen Wettbewerbsvorteil verschafft. Verbraucher bevorzugen ein bestimmtes Unternehmen, nicht nur, weil dessen Produkte oder Dienstleistungen billiger sind, ein originelles Design haben oder von hoher Qualität sind, sondern oft, weil sie die Möglichkeit, sie so schnell wie möglich zu bekommen, sehr schätzen. Es gibt viele Beispiele von Unternehmen, denen es gelungen ist, die Zeit zu verkürzen, die für die Entwicklung und Herstellung von Waren und Dienstleistungen benötigt wird. Um den Produktionsprozess zu beschleunigen und den Druck auf die Wettbewerber zu erhöhen, versuchen viele Organisationen weltweit, bürokratische Restriktionen abzubauen und ihre Organisationsstrukturen zu vereinfachen; sie bilden komplexe Arbeitsgruppen, strukturieren die Vertriebsstruktur um, nutzen JIT-Methoden, CIM-Systeme, flexible Fertigungssysteme etc. Und all dies muss sich im Produktionsplan widerspiegeln und angeben, welche Möglichkeiten Ihnen zur Verfügung stehen, um den Zyklus der Markteinführung neuer Produkte oder Dienstleistungen zu beschleunigen.

Unternehmer, die Waren produzieren oder Dienstleistungen erbringen, sollten dem Abschnitt des Geschäftsplans, der der Produktionsplanung gewidmet ist, besondere Aufmerksamkeit schenken. Ein Beispiel für einen Produktionsplan in einem Geschäftsplan sollte auf der Grundlage der Prognose des Verkaufs von Produkten oder der Erbringung von Dienstleistungen erstellt werden. Je detaillierter dieser Abschnitt ist, desto höher ist die Chance, Investoren für das Unternehmen zu gewinnen.

Beginn der Entwicklung

Bevor mit der Entwicklung eines Produktionsplans in einem Geschäftsplan begonnen wird, muss geklärt werden, ob das Unternehmen in Betrieb ist oder sich in der Gründungsphase befindet. Diese Frage interessiert Investoren in erster Linie. Wenn das Unternehmen gerade gegründet wird, können Anleger an der Rentabilität der Geldanlage zweifeln. Um mögliche Fehler zu vermeiden, ist es notwendig, bei der Erstellung eines Produktionsplans die richtigen Akzente zu setzen.

Grundmomente:

1. In der Regel wird der Produktionsplan anhand des Verkaufsplans geschrieben. Der Produktionsplan sollte vollständig beschrieben werden. Es ist besser, dies mit Hilfe eines Kalenderplans zu arrangieren und darin Prognosen über laufende Aktivitäten und die erforderliche Finanzierung aufzunehmen.
2. Die wichtigsten Momente des technologischen Prozesses werden vom Moment der Materialbeschaffung bis zum Verkauf des fertigen Produkts beschrieben. Es muss darüber nachgedacht werden, wie sich die Technologien verbessern und was dafür benötigt wird.
3. Die Nachfrage nach Produkten und Dienstleistungen wird analysiert. Es ist notwendig, Fragen im Zusammenhang mit den Aussichten der verwendeten Technologie zu berücksichtigen. Im Idealfall sollte es fortschrittlicher sein als das der potenziellen Konkurrenten.
4. Fragen der Material- und Komponentenversorgung werden berücksichtigt, da davon in den meisten Fällen die Konstanz der eingesetzten Technologien abhängt.
5. Es wird der Bedarf an Räumlichkeiten für den Standort von Geräten und Lagergeräten ermittelt. Der Standort der Produktionsstätten und deren Zusammensetzung wird vermerkt.
6. Die materiellen Werte, die das Unternehmen besitzt, werden angegeben und wie die notwendigen Materialien in Zukunft geliefert werden. Wenn die verwendeten Materialien besondere Bedingungen für Transport und Lagerung erfordern, sollte beschrieben werden, wie diese Bedingungen erfüllt werden und welche Qualitätskontrolle angewendet wird.
7. Bewertet werden Gebrauchstauglichkeitsindikatoren, die sich nach dem zeitlichen und personellen Aufwand für die Produktion richten. Indikatoren wirken sich auf die Höhe des Gewinns aus, und genau dieser Moment bereitet vielen Anlegern größere Sorgen.

Dies sind wesentliche Punkte, auf die besonders geachtet werden sollte. Natürlich ist für die korrekte Erstellung eines Produktionsplans Erfahrung im Bereich der Herstellung von Waren und der Erbringung von Dienstleistungen erforderlich. Wenn die Produktion sowohl in Bezug auf das Wissen als auch in Bezug auf die Arbeit im Allgemeinen bei Null anfängt, sollten Sie bei der Entwicklung eines Produktionsplans in einem Geschäftsplan Beispiele aus anderen Unternehmen verwenden und aus deren Erfahrungen am nützlichsten lernen.

Wie man die wichtigsten technologischen Prozesse identifiziert

Bei der Auswahl technologischer Prozesse sollte nicht nur auf die Perfektion der Ausrüstung geachtet werden, sondern auch auf die Verfügbarkeit ihrer Verwendung unter verschiedenen Betriebsbedingungen des Unternehmens.

Für eine genauere Analyse können Sie die folgenden Datenquellen verwenden:

1. Technische Eigenschaften des Geräts. Sie können beispielsweise die offiziellen Websites von Herstellern, objektive Verbraucherbewertungen usw. verwenden.
2. Bewertung der Arbeit von Analoga, die in Unternehmen mit demselben Profil verwendet werden.

Bei der Auswahl der Ausrüstung sollten Sie auf die Vorteile ihrer Bedienung achten:

• Haltbarkeit;
• Verfügbarkeit von Servicezentren in der Nähe;
• Vielseitigkeit.

Der Produktionsabschnitt sollte auch eine Berechnung des Bedarfs an Bürogeräten enthalten, die für das normale Funktionieren des Arbeitsablaufs erforderlich sind.

Begründung der Prämissen

Bei der Auswahl der Räumlichkeiten für die Produktion wird auf folgende Punkte geachtet:

• Fähigkeit, Produktions- und Brandschutzanforderungen zu erfüllen.
• Verfügbarkeit von Lagerflächen.
• Die Möglichkeit, Lüftungs-, Klimaanlagen-, Wasserversorgungs- und Abwassersysteme zu platzieren.
• Vorhandensein einer Heizung im Gebäude.

Zusammen mit der Entwicklung eines Produktionsplans müssen Sie einen Plan für den Standort der Ausrüstung erstellen und dabei eine mögliche Erweiterung der Produktion in der Zukunft berücksichtigen.

Transportauswahl

Der Produktionsplan des Geschäftsplans sollte Optionen für die Wahl des internen und externen Transports enthalten.

Interner Transport:

• Lader und Förderer;
• Manipulatoren, die auf dem Territorium des Unternehmens tätig sind.

Die Auswahl des internen Transports sollte gleichzeitig mit der Auswahl der Ausrüstung und der technologischen Prozesse erfolgen.

Der externe Transport wird verwendet, um Materialien zu liefern und fertige Produkte zum Verkauf auf den Markt zu bringen. Es ist besser, diese Art von Transportmittel langfristig zu leasen - der Kauf ist unrentabel, da ein separater Parkplatz, Verbrauchsmaterialien, Ersatzteile und Wartungspersonal erforderlich sind. Der Erwerb des Eigentums an externen Transportmitteln ist für größere Unternehmen von Vorteil.

Kostenprognose

Bei der Entwicklung eines Produktionsplans müssen die möglichen Kosten angegeben werden, die bei der Planung des Arbeitsablaufs anfallen müssen:

Personelle Anziehungskraft

Bei der Entwicklung eines Produktionsplans müssen die Arbeitsbedingungen der Arbeitnehmer, die Bezahlung und Anreize für Effizienz berücksichtigt werden. Boni und andere Zuschläge können in den Kosten enthalten sein. Bei Produktionserweiterungen kann es erforderlich sein, die Qualifikation des Personals zu erhöhen. In diesem Fall sollten die Kosten für die Schulung in die Planung einbezogen werden.

Die Entwicklung eines Produktionsplans in einem Businessplan ist eine komplexe und zeitaufwändige Aufgabe, die besondere Aufmerksamkeit und spezielle Kenntnisse in verschiedenen Bereichen erfordert. Wenn möglich, sollten Personen in die Entwicklung des Projekts einbezogen werden, die ingenieurtechnische, technische und wirtschaftliche Zusammenhänge verstehen.

Business from scratch - wie man einen Businessplan schreibt: Video

Darin sind die wichtigsten Produktionsindikatoren und Verkaufsmengen von Produkten, variable und fixe Kosten, ein Personalplan, Abschreibungskosten für feste Produktionsanlagen, Anforderungen an die Organisation des Produktionsprozesses und die wichtigsten technischen und wirtschaftlichen Merkmale der Produktion, Spezialausrüstung und -technologien enthalten verwendet werden berücksichtigt.

In diesem Abschnitt wird ausführlich beschrieben, wie die Herstellung und der Verkauf von Produkten geplant sind, wobei die Probleme und Engpässe angegeben werden, die besonderer Aufmerksamkeit bedürfen, sowie die Mittel (Methoden) zu ihrer Überwindung. Der Produktionsplan spiegelt die folgenden Merkmale der Organisation des technologischen Produktionsprozesses wider:

Allgemeine technische und organisatorische Anforderungen an die Produktion.

Es berücksichtigt die allgemeinen Designanforderungen für die Organisation der Produktionsstätte, die Liste der für die Anschaffung erforderlichen Haupt- und Hilfsausrüstungen der Produktion, Anforderungen an die verwendeten Technologien.

1. Gesamtfläche, Zonierung und technische Merkmale des Produktionsstandorts, Widerspiegelung der Entwurfsschätzungen für neue Industrie- und Ingenieurbauten (falls erforderlich).

2. Eine Liste der für den Kauf erforderlichen technischen Haupt- und Hilfsausrüstung mit Angabe des Namens, der Serie und Marke, der Menge, des Preises pro Einheit der Ausrüstung, des Lieferanten und seiner Kontaktdaten, der Gesamtkosten für den Erwerb der technologischen Ausrüstung.

3. Verwendete Produktionstechnologien (deren Verfügbarkeit, Patentschutz, Zuverlässigkeit, Leistung und andere Eigenschaften).

Beschreibung des Herstellungsprozesses und der Kosten.

Dieser Teil des Produktionsplans umfasst eine Berechnung des Bedarfs an Rohstoffen und Komponentenmaterialien, einen Plan für die Produktion und den Verkauf von Produkten, eine Berechnung der fixen und variablen Produktionskosten und der Abschreibungskosten.

1. Notwendigkeit und Bedingungen für die Lieferung von Rohstoffen, Materialien und Komponenten. Die Hauptmerkmale der Versorgung des Produktionsprozesses mit Rohstoffen spiegeln sich auch in einer tabellarischen Form wider, in der die Art der Rohstoffe (Komponenten, Halbfertigprodukte), der Preis pro Einheit der Rohstoffe, die Hauptlieferanten und deren Kontaktdaten angegeben sind Mengen, die direkt für die Herstellung einer bestimmten Menge von Produkten benötigt werden. Dies geschieht, um einen Übertragsbestand an Rohstoffen zu gewährleisten. Der Wert des Produktionsbestands wird durch seine Norm begründet, die den durchschnittlichen Materialbestand während des Jahres in Tagen seines durchschnittlichen täglichen Verbrauchs darstellt und am Ende des Jahres als Übertragsbestand berechnet wird. Die Größe des Übertragsbestandes richtet sich nach der Größe des Bedarfs an verschiedenen Materialarten und der Saisonalität ihrer Lieferungen gemäß Beschluss des Bundesamtes für Insolvenz (Konkurs) vom 5. Dezember 1994 Nr. 98-r „Auf der Standardform eines U(Geschäftsplan)“ wird durch die Formel bestimmt:

wobei: T - die Größe des Übertragsbestands;

Q - die Notwendigkeit für das geeignete Material, die Natur. Einheiten;

M - Übertragsbestandsrate, Tage;

D ist die Anzahl der Tage des Planungszeitraums.

Die Übertragsquote ergibt sich aus der Summe der durchschnittlichen, aktuellen und Sicherheitsbestände.

2. Darstellung in tabellarischer Form des Produktions- und Verkaufsvolumens von Produkten unter Angabe des Verkaufspreises der Produkte und des Verkaufserlöses. Eine Reihe von Geschäftsplanungstechniken enthalten auch die Mehrwertsteuer als Teil der Gesamtverkaufseinnahmen in dieser tabellarischen Form des Produktionsplans. Dies ist die Haupttabelle in diesem Abschnitt des Geschäftsplans.

Für einen potenziellen Investor (strategischen Partner) ist die Tabelle, die den Zeitplan der Produktion und des Verkaufs von Produkten sowie die Verkaufserlöse widerspiegelt, im Produktionsplan von besonderem Interesse, daher muss diese tabellarische Form ausreichend detailliert sein.

Der Zeithorizont für die Darstellung des Produktionsplans und des Verkaufsplans entspricht normalerweise der vollständigen Amortisationszeit des Investitionsprojekts. Sie kann jedoch auf Wunsch des Investors leicht erhöht werden, wenn das Ziel darin besteht, die Ausschüttung und Reinvestition der Gewinne nach Amortisation des Projekts zu modellieren.

3. Berechnung der fixen und variablen Produktionskosten. Im Produktionsplan ist es erforderlich, eine Schätzung der Kosten der hergestellten Produkte bereitzustellen, dh eine Berechnung der Kosten für bestimmte Arten von hergestellten und verkauften Produkten. Die Berechnung der Kosten für die Herstellung und den Verkauf von Produkten kann nach einem erweiterten Schema erfolgen, das auf den bestehenden Normen für die Kosten von Rohstoffen, Komponentenmaterialien und Halbzeugen für die Herstellung einer Produktionseinheit basiert. Die konsolidierte Kostenschätzung für die Herstellung und den Verkauf von Produkten umfasst Kostenpositionen im Zusammenhang mit den Produktionskosten ohne Aufschlüsselung in Fix- und Einzelkosten sowie den Saldo nicht operativer Transaktionen.

Die konsolidierte Kostenschätzung basiert auf dem Plan für die Herstellung und den Verkauf von Produkten und beschreibt die Gesamtkosten aller hergestellten Produkte sowie die Kosten jeder einzelnen Produktart. Somit kann die Kostenschätzung für einzelne Produkttypen detailliert werden.

Die Zusammensetzung der Kosten und ihre Einstufung müssen dem Dekret der Regierung der Russischen Föderation vom 05. August 1992 Nr. 552 „Über die Genehmigung der Verordnung über die Zusammensetzung der Kosten für die Herstellung und den Verkauf von Produkten (Arbeiten, Dienstleistungen) entsprechen im Selbstkostenpreis und über das Verfahren zur Erzielung von Finanzergebnissen, die bei der Besteuerung berücksichtigt werden - Zhenie-Gewinne. Sie sind die folgenden:

VERKAUFSVOLUMEN, GESAMT

KOSTEN, GESAMT, einschließlich:

2. Materialien und Zubehör

3. Kraftstoff

4. Strom und Wärme

5. Gehaltsabrechnung

6. Abgrenzungen auf der Gehaltsabrechnung

7. BPF-Abschreibung

9. sonstige Ausgaben

10. Darlehensdienst (Zinsen)

BILANZ DER NICHTVERKAUFSGESCHÄFTE INSGESAMT, einschließlich:

11. Einnahmen der Zentralbank

12. Mieteinnahmen

13. Grundsteuer

14. Grundsteuer

15. sonstige Erträge und Aufwendungen

BILANZGEWINN

16. Einkommenssteuer

17. Sonstige Steuern und Abführungen vom Gewinn

NETTOERGEBNIS

Bei der Verwendung von Softwaretools zur Entwicklung eines Geschäftsplans wird die Kostenschätzung in zwei Tabellenformen unterteilt - die Berechnung der festen (allgemeinen) Kosten und die Berechnung der variablen (direkten) Kosten für die Herstellung und den Verkauf von Produkten.

4. Die Berechnung der Abschreibungskosten für die Wiederherstellung von Produktionsanlagen wird als Teil der gesamten (fixen) Kosten der Produktion und des Verkaufs von Produkten betrachtet. In die Berechnungen für das Projekt können verschiedene Formen der Abschreibung von Produktionsanlagen einbezogen werden:

Lineare Abschreibung - die Anschaffungskosten des Anlagevermögens werden gleichmäßig über die gesamte Lebensdauer der Ausrüstung gezahlt;

Beschleunigte Abschreibung - Die Anschaffungskosten von Produktionsanlagen werden in kürzerer Zeit zurückerstattet, und daher werden die Abschreibungssätze höher angesetzt (am häufigsten im Leasingmechanismus für Kreditvergabe und Finanzierungsprojekte verwendet).

Personalplan.

Der Personalplan ist ein obligatorischer und äußerst wichtiger Bestandteil eines solchen Abschnitts wie des "Produktionsplans". Der Personalplan zeigt quantitativ und qualitativ die Struktur des Personals des Unternehmens, das bei der Umsetzung eines konkreten Investitionsvorhabens eingesetzt wird, das Niveau der Personalqualifikation, die Personalkosten (Lohnfonds und Abzüge davon).

Es empfiehlt sich, den Personalplan in 3 Teile zu unterteilen:

Verwaltungs- und Führungspersonal;

Produktionspersonal;

Marketing- und Support-Mitarbeiter.

Im Rahmen des Investitionsvorhabens können zwei Lohnformen zum Einsatz kommen: in Form eines Festgehalts und eines Akkordlohns. Beim Akkordlohn zählt er zu den variablen Kosten für die Herstellung und den Verkauf von Produkten und wird in der konsolidierten Kostenschätzung berücksichtigt (Tabelle 8). Ein festes Gehalt sollte als einer der festen (allgemeinen) Kosten für die Herstellung und den Verkauf von Produkten betrachtet werden.

Daher wird der Produktionsplan im Rahmen des Geschäftsplans als einer der Schlüsselabschnitte betrachtet, dessen Hauptaufgabe darin besteht, dem potenziellen Investor die Realität des Produktions- (Verkaufs-) Programms des Unternehmens und die Angemessenheit der vorhandenen Ressourcen für zu zeigen dies (sowohl Material als auch Arbeit). Darüber hinaus spiegelt der Produktionsplan alle Anforderungen für die Organisation der Produktion und Vermarktung von Produkten wider, spiegelt das Wissen des Autors des Geschäftsplans über das technologische Produktionsschema, die Verfügbarkeit von entsprechendem Personal mit dem erforderlichen Kompetenzniveau und Lizenzen wider , Zertifikate und Genehmigungen.

Eine weitere wichtige Aufgabe des Produktionsplans ist die Modellierung und Analyse bestehender und zukünftiger Materialflüsse innerhalb des Unternehmens unter Angabe bestimmter Rohstoff- und Materialquellen sowie bestimmter Verbraucher.

Quelle - Geschäftsplanung und Entwicklung von Investitionsprojekten / Lehr- und Methodenhandbuch, unter der allgemeinen Redaktion von Saveliev Y. V., Zhirnel E. V., Petrosawodsk, 2007.

Unabhängig von der Art der zukünftigen Geschäftstätigkeit ist die Grundlage des Geschäftsplans dessen Produktionsabschnitt. Sie kann weniger oder detaillierter sein, was von den Kenntnissen und praktischen Erfahrungen des Compilers bestimmt wird.

Beispielsweise werden bei der Liquidation des ehemaligen Unternehmens alle positiven Entwicklungen von dort übernommen, die anschließend unter Berücksichtigung der gemachten Fehler oder Versäumnisse angepasst werden. Aber meistens muss dieser Artikel bei Null anfangen.

Was sollte enthalten sein?

Es wird davon ausgegangen, dass dem frischgebackenen Kaufmann die Branche der künftigen Wirtschaftstätigkeit bestens bekannt ist, ansonsten wird mindestens eine gewissenhafte und treue Hilfskraft benötigt. Wird das Unternehmen alleine konzipiert, sollte man mit einer umfassenden Einschätzung der Geschäftsaussichten für die nächsten Jahre beginnen. Als Ergebnis wird eine Prognose der Nachfrage nach Produkten oder Dienstleistungen in einer bestimmten Region erstellt und anschließend analysiert.

Wenn das Ergebnis der Analyse positiv ist, sollte die Frage nach den Aussichten der eingesetzten Technologie in Betracht gezogen werden - es sollte zumindest sein 20-25% perfekter als seine engsten Konkurrenten. Spezialwissen wiegt in diesem Fall mehr als die Leistungen eines Beratungsunternehmens: Es ist unwahrscheinlich, dass der Verfasser des Businessplans den Plan des idealen Unternehmens sofort mit der geringsten Genauigkeit entfaltet, höchstwahrscheinlich werden sich die Berater auf allgemeine Einschätzungen beschränken der Grad der Günstigkeit des Geschäfts.

Charakteristisch ist dabei, dass in fast allen analytischen Notizen der Begriff einer probabilistischen Bewertung auftaucht („mit einer Wahrscheinlichkeit von 97 % ist davon auszugehen, dass ...“). Sie sollten immer daran denken, dass die Chance, in genau die 3 % zu kommen, bei denen die analytische Bewertung nicht funktioniert hat, nicht nur verschenktes Geld, sondern auch eine Verzögerung des Geschäftsstarts bedeutet.

Ihre eigenen Kenntnisse, Fähigkeiten und Erfahrungen sind also die sichersten Voraussetzungen für einen erfolgreichen Businessplan.

Die für die Implementierung ausgewählte Technologie bestimmt den Bedarf an Räumlichkeiten für die Installation von Produktionsanlagen, Mechanisierung, Lagerausstattung usw. In diesem Zusammenhang lohnt es sich, sowohl den Standort der Produktionsanlagen als auch deren Zusammensetzung zu bewerten.

Auch die Infrastruktur des zukünftigen Unternehmens wird eine wichtige Rolle spielen. Abhängig von den wichtigsten technologischen Prozessen wird es notwendig sein, bestimmte Transportmittel zu haben, und nicht nur Lastwagen - viele Geschäftsleute steigern das Ansehen ihres Unternehmens durch die bequeme und schnelle Lieferung des Personals ihres Unternehmens an den Arbeitsplatz.

Wie Sie den Produktionsabschnitt mit einem spezialisierten Programm simulieren und optimieren können, sehen Sie im folgenden Video:

Auswahl der wichtigsten technologischen Prozesse

Die Hauptmerkmale der Auswahl sind nicht nur die oben erwähnten 20-25% der Perfektion der Ausrüstung, sondern auch ihre Verfügbarkeit und die Möglichkeit, sie unter den spezifischen Bedingungen des zukünftigen Unternehmens zu verwenden. Nutzen Sie dazu folgende Informationsquellen:

• eingesetzt Ausstattungsspezifikationen, für die Informationen von den offiziellen Websites der Hersteller sowie objektive Ergebnisse der Verwendung dieses Geräts durch Verbraucher verwendet werden müssen. Wenn Informationen aus den Quellen der ersten Gruppe als mehr oder weniger zuverlässig gelten sollen, dann sollten einzelne Verbraucher bei der Einschätzung der Nützlichkeit vorsichtiger sein: Manchmal wird ein positiver „Schummel“ von Bewertungen verwendet, die bei Überprüfung nicht immer fair sind.
• Praktisch Einschätzung der Arbeit der nächsten Analoga bei Unternehmen gleichen Profils in benachbarten Regionen. Gleichzeitig sollten Exkursionen zu nahe gelegenen Unternehmen vermieden werden: Mit potenziellen Konkurrenten ist niemand zufrieden, und so können die eigentlichen Vorteile als Nachteile dargestellt und im schlimmsten Fall der Zugang aus verschiedenen Gründen pauschal gesperrt werden.

Bei der Entscheidung über die Ausrüstung lassen sie sich von folgenden betrieblichen Vorteilen leiten:

• Haltbarkeit(Garantiestunden pro Ausfall): Wenn dieser Parameter nicht zu den grundlegenden Eigenschaften gehört, kann dies ein ernsthaftes Argument gegen den Kauf dieses Geräts sein.
• Verfügbarkeit eines Netzwerks von Servicezentren in der Region: Wenn dies der Fall ist, werden die Probleme der Installationsüberwachung der gekauften Ausrüstung sowie ihrer routinemäßigen Wartung während der Garantiezeit automatisch gelöst.
• Der Grad der Vielseitigkeit der Ausrüstung und seine Fähigkeit, eine breite Palette von Operationen durchzuführen. Unter den Arbeitsbedingungen eines Kleinunternehmens ist die Serienproduktion von Produkten oder die Erbringung von Dienstleistungen oft recht gering. Damit das Equipment nicht brach liegt, ist es sinnvoll, es anderweitig zu nutzen. Daher wird häufig auf die Vielseitigkeit der Geräteschaltung und deren Ausstattung mit zusätzlichen Werkzeugen oder Geräten geachtet.
• Das Vorhandensein von Knoten im Design, die von Subunternehmern hergestellt werden- Ihre routinemäßige Wartung kann schwierig sein, wenn es in der Region kein Händlerzentrum dieses Unternehmens gibt. Moderne technische Mittel implizieren eine qualitativ hochwertige Wartung der Einheiten, ohne die das Risiko einer erzwungenen Stilllegung zu erheblichen Verlusten und Prestigeverlust des neu gegründeten Unternehmens wird.

Vergessen Sie nicht, dass der Produktionsabschnitt auch die Berechnung des Bedarfs an Menge und Standardgrößen der erforderlichen Büroausstattung umfassen sollte.

Produktionsanlagen: Gebäude und Räumlichkeiten

Nachdem die Gesamtabmessungen der Ausrüstung bestimmt wurden, wird ihre technologische Auslegung gemäß dem Verlauf des technologischen Hauptprozesses durchgeführt. Bei der Entwicklung einer Planungslösung wird Folgendes berücksichtigt:

• Direktflussproduktion, die Schleifen und Rückläufe des Halbzeugs ausschließt.
• Einhaltung von Industrie-, Hygiene- und Brandschutznormen.
• Verfügbarkeit optimaler Flächen für Lager: Rohstoffe, Zwischenprodukte und Fertigprodukte.
• Platzierung aller Hilfszonen - Lüftungsgeräte, Klimaanlagen, Leistungsgeräte zur Beleuchtung und Beheizung des Gebäudes, Wasserversorgungs- und Abwassersysteme.

Ein Ausrüstungslayoutplan sollte entwickelt werden für die Aussicht auf eine mögliche Ausweitung der Produktion(normalerweise wird der Koeffizient der Reserveflächen innerhalb von 10% genommen).

Für eine fertige Planungslösung wird ein geeigneter Raum gesucht. Es ist besser, wenn es bereits eingebaute Energie- und Abwassersysteme hat. Eine Reihe von Energieträgern (z. B. Druckluft, Warmwasser – sowohl zum Heizen als auch für den technischen Bedarf) müssen jedoch weiterhin eigenständig bereitgestellt werden.

Oft sind verlassene oder angemietete Großgaragen oder leerstehende Produktionsstätten umgebauter Fabriken geeignete Optionen. Manchmal ist es vorteilhaft, mit den Vorbesitzern einen Mietvertrag abzuschließen, der dem neuen Eigentümer viele Ausgaben erspart. Mit der Entwicklung des eigenen Unternehmens ist der Kauf solcher Räumlichkeiten durch das Leasingsystem selbst vorgesehen.

Achten Sie bei der Auswahl auf Folgendes:

• Verfügbarkeit von natürlichem Licht.
• Die Raumhöhe, die eine technisch kompetente Anordnung der Geräte ermöglichen soll.
• Isolierung von Wänden und Dach, normale Abdichtung, Abwesenheit von Rissen und Verformungen des Gebäudes.
• Ein zuverlässiges Fundament, das technologischen und Vibrationsbelastungen standhalten muss.
• Die Möglichkeit des bequemen Reisens und Durchgangs zu Produktionsstätten sowie des Exports von Fertigprodukten zu Lagern oder direkten Verbrauchern.
• Der Grad der technologischen Flexibilität des Gebäudes, d.h. die Möglichkeit seiner relativ kostengünstigen Sanierung bei Änderungen des technologischen Hauptprozesses.

Verkehrsmittel

Der Produktionsplan beinhaltet die beste Auswahl sowohl des internen als auch des externen Transports. Im ersten Fall meinen wir verschiedene Arten von Ladern, Manipulatoren und Förderern, die auf dem Territorium des Unternehmens selbst arbeiten. Externe Transporte sind solche, die für die Lieferung von Rohstoffen und Materialien sowie für den Export von Fertigprodukten verwendet werden.

Der interne Transport wird gleichzeitig mit der Auswahl der wichtigsten technologischen Prozesse und Ausrüstungen ausgewählt.

Wenn zum Beispiel automatische Linien angeschafft werden sollen, dann beinhalten sie normalerweise spezialisierte Fahrzeuge. Es ist viel schlimmer, daran zu „sparen“ und den Transport separat abzuholen: Aufgrund seiner Produktionsmerkmale ist er möglicherweise nicht geeignet, wodurch die Produktivität der Hauptausrüstung abnimmt und mehr Personal erforderlich ist.

Anders verhält es sich beim externen Transport. In vielen Fällen muss es nicht gekauft werden, sondern es reicht, es für längere Zeit zu mieten oder sogar einen entsprechenden Servicevertrag mit einem Transportunternehmen abzuschließen. Damit werden gleich mehrere Probleme gelöst:

• Keine Notwendigkeit für eine Garage.
• Der Bedarf an Personal, das sich täglich um die qualifizierte Wartung dieser Geräte kümmern muss, wird reduziert.
• Der Bedarf an Energieträgern, Kraftstoffen, Verbrauchsmaterialien und Ersatzteilen wird sinken.
• Die Kosten für die Ausrüstung der Produktion mit Brandbekämpfungs- und Sicherheitsausrüstungssystemen werden sinken.

Produktionspersonal

Da sich eine Aufstockung über das erforderliche Personal hinaus negativ auf die Produktionskosten auswirkt, sollten berufskombinationserfahrene Mitarbeiter bevorzugt werden.

Die Besetzungstabelle wird für die bereits bekannte Zusammensetzung der Ausrüstung und Merkmale technologischer Prozesse erstellt. Die wichtigsten Personalkategorien sind:

• Produktionspersonal, darunter auch Bediener des internen Transports.
• Büro- und Verwaltungspersonal.
• Beschäftigte von Versorgungs- und Verkaufsdiensten (zulässig sind hier auch Beschäftigte von Lagern).
• Sicherheitsdienst (wobei es hier zweckmäßiger ist, eine Vereinbarung mit einem spezialisierten Unternehmen abzuschließen).

Dieser Artikel ist eine Übersetzung von Material aus der MBA-Wissensdatenbank,
veröffentlicht unter http://www.mbaknol.com und aufbereitet für Leser, die sich mit den Grundprinzipien und Schritten einer effektiven Produktionsplanung vertraut machen möchten.
Weitere Informationen finden Sie auf der Website www.ortems.ru

Der Prozess der Planung und Steuerung ist einer der wichtigsten in der Produktion. Tatsächlich ist es das Nervensystem einer Produktionsorganisation. Es ist entscheidend, dass die Produktion so effizient wie möglich zu minimalen Kosten erfolgt und Waren in der richtigen Qualität zur richtigen Zeit produziert werden.

Aber Pläne werden nicht von selbst ausgeführt und geben automatisch Produkte frei. Der Produktionsleiter muss bestimmte Schritte unternehmen, z. B. die Verteilung von Produktionsaufgaben, die Verfolgung des Arbeitsfortschritts und die Überprüfung, ob die tatsächliche Leistung den geplanten Indikatoren entspricht.

Somit ist die Produktionssteuerung eine Managementfunktion, die die Koordination und Integration verschiedener Produktionsprozesse umfasst, um die Produktionseffizienz zu verbessern. Dies wird erreicht durch eine ordnungsgemäße Arbeitsplanung, die Festlegung der genauen Arbeitsfolge, den richtigen Zeitplan, der den Beginn und das Ende jeder Operation festlegt, die rechtzeitige Erteilung von Aufträgen und die Ergreifung von Maßnahmen, die erforderlich sind, um das reibungslose Funktionieren des Unternehmens zu gewährleisten.

Mit anderen Worten, die Produktionssteuerung umfasst die Planung, das Routing, die Produktionsplanung, die Erteilung von Aufträgen für die Herstellung von Produkten und die Steuerung der Ausführung.

Produktionsplanungs- und Steuerungsschritte

1. Planung

Der erste wichtige Schritt in der Produktionsplanung und -steuerung ist die sorgfältige Erstellung von Produktionsplänen. Produktionspläne definieren, was produziert wird und wo, welche Art, von wem und wie. Für die detaillierte Planung von Produktionsabläufen können relevante Informationen aus mehreren Quellen im Unternehmen bezogen werden. Informationen über Menge und Qualität der herzustellenden Produkte können Kundenaufträgen und Verkaufsbudgets entnommen werden, und Informationen über die Produktionskapazität können von der Produktionsleitung und der Konstruktionsabteilung eingeholt werden. So formuliert die Planungsfunktion Produktionspläne und übersetzt sie in Anforderungen an Personal, Ausrüstung und Material.

Unabhängig vom Planungszeitraum trägt die Produktionsplanung dazu bei, Unfälle in der Produktion zu vermeiden, einen kontinuierlichen Fluss der Produktionsaktivitäten sicherzustellen, die Produktionskapazität zu maximieren, um die Betriebskosten zu minimieren und Liefertermine einzuhalten; Koordinierung der verschiedenen Abteilungen des Unternehmens, um ein angemessenes Gleichgewicht der Aktivitäten aufrechtzuerhalten, und vor allem Bereitstellung einer Grundlage für die Kontrolle im Unternehmen.

2. Erstellen eines Produktionsplans (Routing)

Die nächste wichtige Funktion der Produktionsplanung und -verwaltung ist die Erstellung eines Produktionsplans, der die Bestimmung des Bewegungswegs der Rohstoffe durch verschiedene Arten von Ausrüstung und Vorgängen in der Anlage umfasst. Das Routing umfasst die Planung, wo und von wem die Arbeit erledigt wird, die Bestimmung des Pfads, entlang dem die Arbeit erledigt werden soll, und die notwendige Reihenfolge der Arbeitsgänge. Um diesen Weg zu finden, liegt der Fokus auf der Definition von Betriebsdaten, was typischerweise die Planung WO und VON WEM die Arbeit zu erledigen ist, sowie die erforderliche Reihenfolge der Operationen umfasst. Diese Betriebsdaten sind in einem Standard-Prozessflussdiagramm enthalten, das bei der Gestaltung eines Wegediagramms hilft, das den Arbeitsablauf und die Liste der einzusetzenden Maschinen zeigt. Wenn das Diagramm das Fehlen bestimmter Fahrzeuge anzeigt, kann eine alternative Route in den Plan aufgenommen werden. Es ist möglich, dass eine effiziente Route aufgrund der Nichtverfügbarkeit bestimmter Maschinen zu einem bestimmten Zeitpunkt nicht verfügbar ist. Mit anderen Worten: "Routing erstellt die Liste der Arbeitsgänge, ihre Reihenfolge und die erforderliche Klasse von Maschinen und Personal, die für diese Arbeitsgänge erforderlich sind."

Aus dem Vorstehenden können wir schließen, dass das Routing eines der sehr wichtigen Elemente der Produktionssteuerung ist, da viele Produktionsmanagementfunktionen eng mit Produktionsprozessen verbunden sind und von der Routing-Funktion abhängen. Daher ist es sehr wichtig, verschiedene Probleme in Bezug auf Folgendes zu lösen: geeignetes Personal; die volle Auslastung der Produktionskapazität und die Bestimmung des genauen Zeitaufwands für jede Produktionsstufe.

3. Planung

Die Terminplanung bestimmt die Zeit für jeden Produktionsschritt, das heißt, sie gibt vor, "wann die Arbeit erledigt werden soll". Sie besteht aus den Start- und Endzeiten der verschiedenen auszuführenden Operationen. Mit anderen Worten, die Planungsfunktion bestimmt, wann jede Operation und die gesamte Arbeit durchgeführt werden sollte. Der optimale Zeitplan bestimmt die Zeit, zu der jeder Vorgang auf der angegebenen Maschine beginnt und endet, um die gewünschten Lieferzeiten einzuhalten. Gutes Management bedeutet nicht nur festzulegen, wann jeder Arbeitsgang beginnen soll, sondern auch den Fortschritt jedes Produktionsteils, den Arbeitsaufwand für jede Maschine und die Verfügbarkeit jeder Maschine für eine neue Aufgabe festzulegen.

Es gibt zwei Arten von Plänen: Hauptplan (Hauptproduktionsplan) und detaillierter Plan. Die im Hauptplan beschriebenen Aufgaben werden verwendet, um die Beladung der gesamten Anlage zu planen, während die detaillierten Pläne verwendet werden, um die Produktions- und Montagevorgänge zu planen, die für jedes Produkt erforderlich sind.

4. Auftragserteilung (Disposition)

Die Disposition ist ein Teil der Produktionssteuerung, der die auf dem Papier geplante Arbeit in die reale Produktion übersetzt. Dispositionsfunktionen werden unter Berücksichtigung aller Details des vorbereiteten Produktionsplans und Zeitplans durchgeführt. So sorgt die Disposition dafür, dass das Material in der Produktion an den richtigen Ort gebracht wird, dass die Werkzeuge am richtigen Ort sind, dass sich die Arbeit entlang der Laufkarte bewegt. Die Disposition führt die Organisation der direkten Arbeit gemäß dem Plan durch. Das Dispatching impliziert also die Erteilung von Arbeitsaufträgen. Diese Arbeitsaufträge leiten die Produktion ein. Die Bestellungen enthalten folgende Informationen:

• Produktname
• Name der hergestellten Teile, Baugruppen oder Endmontage
• Bestellnummer
• Menge
• Beschreibung und Anzahl der notwendigen Operationen, deren Reihenfolge
• In jeder Phase beteiligte Abteilungen
• Werkzeuge, die für jeden Vorgang benötigt werden
• Anlagen und Maschinen, die an jedem Vorgang beteiligt sind, und Datum des Beginns jedes Vorgangs

5. Ausführungskontrolle

Die Ausführungskontrolle ist der letzte Schritt im Produktionsmanagementprozess. Diese Funktion wurde entwickelt, um Produktionsaktivitäten zu verfolgen. Ziel ist es, sicherzustellen, dass das Geplante auch umgesetzt wird. Die Kontrollfunktion besteht darin, Daten über die Produktion zu melden und Abweichungen von vorgegebenen Zeitplänen zu untersuchen. Die Steuerung umfasst die folgenden Funktionen:

• Überprüfung, dass alle Materialien, Werkzeuge, Komponenten und Zubehörteile, die für die Produktion gemäß den aktuellen Bestellungen erforderlich sind, an allen Arbeitsplätzen in den angegebenen Mengen für die Aufnahme und Durchführung der technologischen Operationen verfügbar sind.
• Überprüfung des Arbeitsfortschritts und der Ausführung von Vorgängen in verschiedenen Phasen der Produktion. Dazu gehört das Sammeln von Informationen über die Start- und Endzeiten von Aufgaben und Fertigstellungsterminen, den Status der tatsächlichen Arbeit in Bezug auf geplante Fertigstellungstermine, Bewegungspositionen von Materialien, Teilen und Baugruppen in der Produktion und die Überprüfung der Ergebnisse.
• Erstellung von Fortschrittsaufzeichnungen und Überwachung ihrer Relevanz.
• Berichterstattung an die Produktionsleiter über alle signifikanten Abweichungen für Korrekturmaßnahmen. Beinhaltet auch die Berichterstattung an die Produktionsplanungsabteilung, um zukünftige Pläne anzupassen.

Somit gewährleistet die Produktionsplanung und -kontrolle, die alle oben genannten Phasen durchläuft, die Produktion von Produkten in der richtigen Qualität und Quantität und sichert den Versand innerhalb der angegebenen Zeit. Dabei ist zu beachten, dass die Produktionsplanung und -steuerung ein kontinuierlicher Prozess ist und seine Funktionen voneinander abhängig sind.

Schwierigkeiten bei der Auftragsverwaltung und der kompetenten Auslastung der Produktionskapazitäten lassen Unternehmen ernsthaft über die Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit nachdenken.

Einer unserer Kunden, der Direktor der IT-Abteilung der Verwaltungsorganisation AEM-Technologies, erzählte CNews, wie die Einführung eines Produktionsplanungssystems einem der größten Maschinenbauunternehmen im Nordwesten Russlands, Petrozavodskmash, geholfen hat, sich zu treffen Produktionstermine und Verbesserung der Qualität.