Mrp-system och deras exempel. MRP II-system. Förutsättningar och tillvägagångssätt

MRP II (Manufacturing Resource Planning) - ett system för planering av produktionsresurser.

Huvudmålen med MRP-system är: möta efterfrågan på material, komponenter och produkter för planering av produktion och leverans till konsumenter, upprätthålla låga lagernivåer, planera produktionsverksamhet, leveransscheman och inköpsverksamhet.

MRP II (Manufacturing Resource Planning)-system är en vidareutveckling av MRP-system och fokuserar på effektiv planering av många resurser tillverkande företag. MRP II är liksom MRP en produktionsledningsmetodik, d.v.s. MRP II är ett system som låter dig koordinera aktiviteter olika divisioner bara ett industriföretag.

MRP II-standarden möjliggjorde utvecklingen av MRP-planeringsteknik, vilket avsevärt utökade utbudet av ledningsuppgifter industriföretag: från prognostisering, planering och produktionskontroll hela tiden livscykel produkter, från inköp av råvaror och slutar med leverans av produkter till konsumenten att reflektera finansiell verksamhet företag i allmänhet.

Viktig funktion MRP IIär att tillhandahålla all nödvändig information till dem som fattar beslut inom ekonomiförvaltningens område. Till skillnad från MRP, i MRP II-systemet, utförs planering inte bara i material utan också i monetära termer. Designad detaljplaner, med förbehåll för utförande, få ett värdeuttryck genom att beräkna produktionskostnaden, redovisning av försäljning, leverans och produktionsverksamhet. De beräknade faktiska kostnaderna jämförs med de planerade (eller standard) och avvikelser ligger till grund för acceptans ledningsbeslut relaterade till kommande planeringsperioder.

Affärsplanering här är fortfarande inte en integrerad del av standarden, men ger initial information för att fatta planeringsbeslut på en lägre nivå, konsekvent förfina planen genom att utöka och detaljera planeringsobjekt, approximera planeringshorisonten, minska planeringsintervallet och även flytta från kostnadsenheter för mätning till naturliga. Systemen ger fullständig information om individuella beställningar, typer av resurser, genomförande av planer; genomföra långsiktig och operativ planering av företaget med möjlighet att justera de planerade uppgifterna baserat på operativ information; optimera produktion och materialflöden med en betydande minskning av icke-tillverkningskostnader och en reell minskning av materiella resurser i lager.

Klasssystemet MRP II är ett gemensamt lager- och psom kännetecknas av:

§ affärsplanering;

§ försäljningsplanering;

§ produktions planering;

§ planering av materiella behov;

§ planera produktionskapacitet;

• planering av resursallokering;
• lagerhantering;
• finanshantering.

Darryl Landvater definierade 1989 kraven för ett MRP II-klassinformationssystem. Ett standard MRP II-system bör innehålla funktioner som täcker följande områden:

1. försäljning och driftplanering (försäljning och driftplanering);
2. efterfrågehantering (Demand Management);
3. master produktionsschema (Master Production Schedule);
4. Materialbehovsplanering - det är kärnan i alla MRP II-system;
5. Delsystem för att upprätthålla specifikationer (Bill of Material Subsystem);
6. delsystem för fastställande av lagertransaktioner (Inventory Transaction Subsystem);
7. delsystem för att ta emot öppna beställningar (Scheduled Receipts Subsystem);
8. operativ ledning av utförande av produktionsorder (Shop Floor Control, eller Production Activity Control);
9. Kapacitetskrav planering;
10. hantering av input/output-flöden av produktionsorder (Input/Output Control);
11. inköp (inköp);
12. resursplanering i distribution (Distribution Resource Planning);
13. verktyg (verktyg);
14. gränssnitt med finansiell planering (Financial Planning Interfaces);
15. modellering (simulering);
16. bedömning av företagsverksamheten (Performance Measurement).

Om ledningsinformationssystemet inte täcker de funktioner som anges ovan, kan det inte betraktas som ett MRP II-system.

MRP II är en uppsättning beprövade ledningsprinciper och procedurer som används för att förbättra ett företags prestanda. Principerna för MRP II är baserade på en hierarki av planer. Planer för de lägre nivåerna byggs på grundval av planer på en högre nivå, tillsammans med detta påverkar resultaten av genomförandet av planer på en lägre nivå planerna på en högre nivå.

Planering av produktionsresurser består av många processer, som var och en är relaterad till andra: affärsplanering, produktionsplanering (försäljnings- och driftplanering), utveckling av ett masterproduktionsschema, materialbehovsplanering, kapacitetskravsplanering och stödsystem för kapacitets- och materialprestandakontroll. Utdata från sådana system är integrerade med finansiella rapporter såsom affärsplan, inköpsavtalsrapport, leveransbudget och lagerprognos i värdetermer (se figur 17).

Ris. 17 Diagram över företagets resurshanteringssystem

MRP II-systemet är en detaljerad och korrekt modell av en tillverkningsverksamhet. Därför blir det möjligt att fastställa hur förändringar i händelseparametrar kommer att påverka företagets resultat. Som ett resultat av beräkningen genererar informationssystemet förslag "Vad", "I vilken utsträckning" och "När" att ta fram. MRP II, Till skillnad från MRP, hjälper också till att svara på frågor som "vad händer om ...".

Fördelar med att använda MRP II klasssystem:

Få detaljerad och korrekt information om det förutsedda värdet av aktier och deras kostnader, om utgifter Pengar(för inköp av material, för arbetskostnader), för mottagande av medel, för fördelning av fasta omkostnader

・Lagerminskning

Förbättrad kundservice, försäljningstillväxt

· Öka arbetstagarnas produktivitet

Minskade inköpskostnader

Minska övertidsarbete

Sänka transportkostnaderna i högre takt

Nackdelar med MRP II-system:

1. MRP II tillverkas endast på beställning.

2. MRP II ger den information som behövs för genomförandet av ekonomisk planering, dock de faktiska funktionerna finansiell analys och planering i MRP II ingår inte.

3. MRP II, som huvudsakligen är tillämpligt för tillverkningsföretag med komplex produktion, är mycket krävande på organisationsnivån för implementeringsprocessen och kvaliteten på de initiala uppgifterna.

4. MRP II-moduler låter dig förutsäga eventuella problem, men försök inte lösa de identifierade problemen i tid, lämna dem efter personalens gottfinnande.

5. MRP II system tillåter inte planering av sådana företagsresurser som mänskliga resurser.

De viktigaste faktorerna för misslyckande i genomförandet av MRP-klasssystem II­:

Bristande formalisering av affärsprocesser i företaget

Otillräckligt deltagande i projektet av högsta ledningsnivå

Otillräcklig utbildningsnivå inom MRP-området för dem som kommer att behöva använda MRP-systemet

Orealistisk huvud kalenderplaner produktion

Felaktiga uppgifter

Det är meningslöst att använda MRP- och MRP II-klasssystemen i stor utsträckning där det finns en enhetlig efterfrågan, stora partistorlekar av material och tillverkade nomenklaturartiklar. Traditionella system som punkt-of-order lagerhanteringssystem gör ett bra jobb med sådana uppgifter. MRP visar alla sina positiva egenskaper i system med stor variation i orderstorlekar och artikelkrav.

För att implementera koncepten MRP och det mer utvecklade konceptet MRPII har olika utländska mjukvaruprodukter skapats. Framväxten och utvecklingen av program i ERP-klassen, minskningen av deras kostnader, har lett till det faktum att mjukvaruprodukter av MRP, MRPII-klassen kan hittas mycket sällan, som regel, som en del av föråldrade informationssystem företag.

Exempel på MRP II klasssystem: Galaxy 7.1; SunSystems; Concorde XAL; Platina; Microsoft Dynamics; Scala.

Sida 1 av 3

En av de mest populära logistikkoncepten i världen, på grundval av vilken Ett stort antal mikrologistiksystem, är begreppet "krav / resursplanering" (krav / resursplanering, RP). Begreppet RP står ofta i motsats till logistikkonceptet "just in time", vilket betyder att det (till skillnad från JIT-metoden) är baserat på logistikkoncept av "push"-typ.

De grundläggande mikrologistiksystemen som är baserade på konceptet "krav / resursplanering" i produktion och leverans är systemen "material / tillverkningskrav / resursplanering" (material / tillverkningskrav / resursplanering, MRP I / MRP II), och i distribution (distribution) - system för "produkt / resursdistributionsplanering" (distributionskrav / resursplanering, DRP I, DRP II).

MRP-system används praktiskt i organisationen av produktion och tekniska processer tillsammans med upphandling av materialresurser. I enlighet med definitionen av den amerikanske forskaren J. Orliska, en av huvudutvecklarna av MRP I-systemet, består systemet av ”material requirements planning (MRP-system) i snäv mening av ett antal logiskt relaterade procedurer, nyckelregler och krav som översätter produktionsschemat till "kedjekrav" som synkroniseras i tid, såväl som den planerade täckningen av dessa krav för varje lager av komponenter som behövs för att uppfylla schemat... MRP-systemet schemalägger kravsekvensen och täckning på grund av förändringar i antingen produktionsschemat, lagerstrukturen eller produktens egenskaper."

MRP-system hanterar material, komponenter, halvfabrikat och deras delar, vars efterfrågan beror på efterfrågan på specifika färdiga produkter. Även om själva logistikkonceptet som ligger till grund för MRP I-systemet bildades för ganska länge sedan (sedan mitten av 1950-talet), var det möjligt att omsätta det i praktiken först med tillkomsten av höghastighetsdatorer. Samtidigt har revolutionen inom mikroprocessor och informationsteknologi stimulerade snabb tillväxt olika applikationer MRP-system i näringslivet.

Huvudmålen för MRP-system är:

– tillgodose behovet av material, komponenter och produkter för planering av produktion och leverans till konsumenter;

- stöd till låga lager av materiella resurser, pågående arbeten, färdiga produkter;

– planering av produktionsverksamhet, leveransplaner, inköpsverksamhet.

I processen att förverkliga dessa mål säkerställer MRP-systemet flödet av den planerade mängden materialresurser och produktlager vid planeringshorisonten. MRP-systemet avgör först hur mycket och i vilken tid det är nödvändigt att producera slutprodukten. Systemet bestämmer sedan tiden och den erforderliga mängden materialresurser för att slutföra produktionsschemat. På fig. 1 är ett blockschema över MRP I-systemet.

Ingången till MRP I-systemet är konsumentorder, stödda av prognoser för efterfrågan på företagets färdiga produkter, som ingår i produktionsschemat (scheman för frisläppande av färdiga produkter). När det gäller mikrologistiksystem, som är baserade på principerna för konceptet "just in time", med MRP I, är kundefterfrågan en nyckelfaktor.

Databasen över materialresurser innehåller all nödvändig information om utbudet och huvudparametrarna (egenskaper) för råvaror, material, komponenter, halvfabrikat etc., som behövs för produktion (montering) av färdiga produkter eller delar därav. Dessutom innehåller den normer för förbrukning av materiella resurser per produktionsenhet, samt filer med tidpunkter för leverans av motsvarande materiella resurser till företagets produktionsavdelningar.

Databasen identifierar också kopplingar mellan individuella insatser från produktionsenheter i termer av materialresurser och i relation till slutprodukter. Inventeringsdatabasen informerar systemet och ledningspersonal om tillgängligheten och storleken på produktion, försäkring och andra nödvändiga lager av materialresurser i företagets lager, samt deras närhet till en kritisk nivå och behovet av att fylla på dem. Dessutom innehåller denna databas information om leverantörer och parametrar för leverans av materialresurser.

1. MRP (Material Requirements Planning)

MRP-system, vars intensiva utveckling av teorin har genomförts sedan början av 60-talet, finns för närvarande i nästan alla integrerade företagsledningsinformationssystem.

För närvarande har användningen av moderna integrerade system i ryska företag ännu inte blivit utbredd, särskilt funktionaliteten av material resursplanering (MRP)

I vilka fall är det lämpligt att använda MRP-system?

Först och främst bör det noteras att MRP-system utvecklades för användning i tillverkningsföretag. Om anläggningen har en diskret typ av produktion (Montering på beställning - ATO, Gör på beställning - MTO, Tillverkning i lager - MTS, Seriell - RPT, ...), d.v.s. när det finns en stycklista och en sammansättning av produkten för tillverkade produkter, då är användningen av MRP-systemet logisk och ändamålsenlig. Om företaget har processproduktion (Process Industry, Continuous Batch Processing), är användningen av MRP-funktionalitet motiverad vid en lång produktionscykel.

MRP-system används sällan för planering av materialbehov inom service-, transport-, handel och andra icke-produktionsorganisationer, även om idéerna med MRP-system potentiellt kan tillämpas med vissa antaganden på icke-tillverkande företag vars verksamhet kräver materialplanering under en relativt lång tid intervall.

MRP-system är baserade på planeringsmaterial för optimal organisation av produktionen och inkluderar direkt MRP:s funktionalitet, funktionaliteten för att beskriva och planera laddningen av produktionskapacitet CRP (Capacity Resources Planning) och syftar till att skapa optimala förutsättningar för genomförandet av produktionsplan för produktion.

Huvudidén med MRP-systemet

Grundtanken med MRP-system är att varje redovisningsenhet av material eller komponenter som krävs för produktion av en produkt måste vara tillgänglig vid rätt tidpunkt och i rätt mängd.

Den största fördelen med MRP-system är bildandet av en sekvens av produktionsoperationer med material och komponenter, vilket säkerställer snabb produktion av enheter (halvfabrikat) för genomförandet av huvudproduktionsplanen för produktion av färdiga produkter.

Huvudelementen i MRP

Huvudelementen i MRP-systemet kan delas in i element som tillhandahåller information, mjukvaruimplementering av den algoritmiska grunden för MRP och element som representerar resultatet av funktionen hos mjukvaruimplementeringen av MRP.

I en förenklad form representeras den initiala informationen för MRP-systemet av följande element:

Delar av en MRP

Master Production Schedule (MPS) - Master Production Schedule (MPS)

Huvudproduktionsplanen bildas som regel för att fylla på lagret av färdiga produkter eller tillfredsställa kundorder.

I praktiken framstår utvecklingen av en RPF som en planeringsslinga. Inledningsvis utformas ett utkast till version för att bedöma möjligheten att säkerställa genomförandet vad gäller materiella resurser och kapacitet.

MRP-systemet utför detaljeringen av PPP i samband med materialkomponenter. Om den erforderliga artikeln och dess kvantitativa sammansättning inte finns i det fria eller tidigare beställda lagret, eller vid otillfredsställande planerade leveranser av material och komponenter i termer av tid, måste RFP anpassas därefter.

Efter att ha utfört nödvändiga iterationer godkänns PPP som giltigt och baserat på det lanseras produktionsordrar.

Materialförteckning och produktens sammansättning

En stycklista (BM) är en nomenklaturlista över material och deras kvantiteter för tillverkning av en viss sammansättning eller slutprodukt. Tillsammans med produktens sammansättning ger VM bildandet av en komplett lista över färdiga produkter, mängden material och komponenter för varje produkt och en beskrivning av produktstrukturen (sammansättningar, delar, komponenter, material och deras relationer).

Materialförteckningen och produktens sammansättning är databastabeller, vars information korrekt återspeglar relevanta data, när den fysiska sammansättningen av produkten eller VM ändras, måste tabellernas tillstånd korrigeras i tid.

Lagerstatus

Lagerstatusen återspeglas i relevanta databastabeller som anger alla nödvändiga egenskaper hos redovisningsenheter. Varje redovisningsenhet, oavsett dess användning i en produkt eller många färdiga produkter, bör endast ha en identifieringspost med en unik kod. Som regel innehåller identifieringsposten för en redovisningsenhet ett stort antal parametrar och egenskaper som används av MRP-systemet, som kan klassificeras enligt följande:

• vanliga uppgifter
• beskrivning, typ, storlek, vikt osv.
• lagerdata
• lagervara, lagerenhet, fritt lager, optimalt lager, planerat att beställa lager, beställt lager, allokerat lager, parti/batch-attribut, etc.
• köp- och försäljningsdata
• köp/försäljningsenhet, huvudleverantör, pris,
• uppgifter om produktions- och produktionsorder m.m.

Kontoposter uppdateras varje gång lagertransaktioner utförs, som schemalagda för inköp, beställda för leverans, aktiveras med stora bokstäver, skrotas och så vidare.

Baserat på MRP-indata utför systemet följande huvudoperationer:

• på basis av OPP bestäms den kvantitativa sammansättningen av slutprodukterna för varje planeringsperiod,
• reservdelar som inte ingår i GPP läggs till sammansättningen av slutprodukterna,
• för OPP och reservdelar bestäms det totala behovet av materialresurser i enlighet med BM och produktens sammansättning med fördelningen efter planeringsperioder,
• det totala materialbehovet anpassas till lagerstatus för varje planeringsperiod,
• bildning av order för påfyllning av lager utförs med hänsyn till nödvändiga ledtider.
• Resultaten av MRP-systemet är:
• schema för leverans av materialresurser för produktion - kvantiteten av varje redovisningsenhet av material och komponenter för varje tidsperiod för att säkerställa OPP.

För att implementera leveransschemat genererar systemet ett orderschema i förhållande till tidsperioder som används för att lägga beställningar till leverantörer av material och komponenter eller för att planera egentillverkning.

• ändringar i leveransschemaplanen - gör justeringar av det tidigare genererade produktionsförsörjningsschemat,
• ett antal rapporter som behövs för att hantera produktionsförsörjningsprocessen.

En av komponenterna i de integrerade förei MRP-klassen är produkt(CRP).

Huvuduppgiften för CRP-systemet är att kontrollera genomförbarheten av MPS när det gäller utrustningsanvändning längs produktionstekniska rutter, med hänsyn tagen till övergångstider, påtvingad stilleståndstid, underleverantörer etc. Ingångsinformationen för CRP är schemat för produktionsorder och inköpsorder för material och komponenter, som konverteras enl. tekniska vägar vid lastning av utrustning och arbetare.

Typisk funktionalitet hos MRP-system:

• beskrivning av planpunkter och planeringsnivåer
• beskrivning av planeringsspecifikationer
• bildandet av schemats huvudproduktionsplan
• produkthantering (beskrivning av material, komponenter och enheter i färdiga produkter)
• Lagerhantering
• produktkonfigurationshantering (produktsammansättning)
• upprätthålla en stycklista
• beräkning av materialbehovet
• bildande av MRP-inköpsorder
• generering av MRP-överföringsorder
• arbetscenter (beskrivning av strukturen för produktionsarbetscentra med kapacitetsdefinition)
• maskiner och mekanismer (beskrivning produktionsutrustning med definitionen av standardeffekt)
• produktionsverksamhet som utförs i förhållande till arbetscentraler och utrustning
• tekniska rutter som representerar en sekvens av operationer som utförs under en tidsperiod på en viss utrustning i ett visst arbetscenter
• beräkning av kapacitetskrav för att fastställa den kritiska belastningen och fatta ett beslut.

2. MRP II (Manufacturing Resources Planning)

MRP II-system är en vidareutveckling av MRP-system och fokuserar på effektiv planering av alla resurser i ett tillverkningsföretag. I allmänhet kan följande riktningar särskiljas:

• affärsplanering
• produktions planering
• bildandet av det huvudsakliga produktionsschemat

MRP II-system involverar inblandning av den finansiella komponenten (affärsplanering) i informationsintegration. MRP II-system förutsätter specialverktyg för generering finansiell plan och budgetering, prognoser och kassaflödeshantering, som avgör produktionsplanens genomförbarhet i termer av kontanter och beräknade kontanter.

3. ERP-system s

ERP-system (Enterprise Resources Planning), som en vidareutveckling av integrerade företagsledningsinformationssystem, inkluderar, förutom ovanstående funktionalitet, som regel distributionsresursplanering (DRP - I, DRP - II) och resurser för att genomföra teknisk tjänst och utföra reparationer.

DRP-system ger den optimala lösningen (planering, redovisning och förvaltning) transportuppgifter om förflyttning av materiella och tekniska resurser och färdiga produkter.

Dessutom kännetecknas MRPII- och ERP-system av närvaron av ett speciellt delsystem för att hantera genomförandet av långsiktiga projekt ( projektledning), som involverar fullfunktionell planering av materiella resurser, arbetskraftsresurser, utrustning, bildande av nätverksarbetsscheman, hantering av genomförandets framsteg och fakturering av pågående projekt.

Ett av de mest populära logistikkoncepten i världen, på grundval av vilket ett stort antal mikrologistiksystem har utvecklats och fungerar, är begreppen "krav/resursplanering"(krav/resursplanering , RP). RP-konceptet är ofta emot just-in-time logistikkonceptet, vilket innebär att (till skillnad från JIT-metoden) logistiksystem av typen "push" är baserade på det.

Push (push) systemär ett produktionsorganisationssystem där delar, komponenter och halvfabrikat matas från tidigare teknisk drift för nästa i enlighet med ett förutbestämt stel produktionsschema.

Materialresurser och halvfabrikat "skjuts" från en länk i produktionslogistiksystemet till en annan. På samma sätt "skjuts" färdiga produkter in i distributionsnätet. En vanlig nackdel med "push"-systemet är otillräcklig spårning av efterfrågan med obligatoriskt skapande av säkerhetslager. Det är närvaron av säkerhetslager som gör att du kan ta hänsyn till förändringar i efterfrågan och förhindra störningar i produktionen. Till följd av lagerhållningen avtar omsättningen rörelsekapital företag, vilket ökar produktionskostnaderna för färdiga produkter. Förespråkare av detta koncept, som jämför det med konceptet "Just in time", noterar den större stabiliteten hos "push"-systemet inför kraftiga fluktuationer i efterfrågan och resursleverantörernas opålitlighet.

Baserat på det fastställda produktionsschemat implementerar MRP I-system en tidsfasmetod för att ställa in mängden och kontrollera lagernivån. Eftersom detta i sin tur genererar volymen av erforderliga materialresurser för produktion eller montering av en given volym färdiga produkter, är MRP I ett typiskt "push"-system, ett förstorat diagram av vilket visas i fig. 4.

De grundläggande mikrologistiksystemen baserade på konceptet "krav / resursplanering" i produktion och leverans är systemen för "material / tillverkningskrav / resursplanering" (material / tillverkningskrav / resursplanering, MRP I / MRP II), och i distribution (distribution) - system, "produkt / resursdistributionsplanering" (distributionskrav / resursplanering, DRP I / DRP II).

materialflöde

Ordning

Orderhantering

Fig.4. MRP I som ett "push"-system;

MR - materiella resurser; NP - pågående arbete; GP - färdiga produkter

MRP I-systemet utvecklades i USA i mitten av 1950-talet, men det blev utbrett både i USA och i Europa först på 1970-talet, vilket, som redan nämnts, var förknippat med utvecklingen av datorteknik. Mikrologistiksystem som MRP I utvecklades runt samma tidsperiod i Sovjetunionen och användes till en början i stor utsträckning i det militärindustriella komplexet. Den vanliga praxisen att använda MRP I-system i affärer är relaterad till planering och kontroll av procedurer för beställning och leverans (inköp) av materialresurser, som regel ett brett utbud för industriföretag som tillverkar tekniska produkter. De problem som uppstår under implementeringen av MRP I-systemet hänför sig till utvecklingen av information, programvara och matematiskt stöd för beräkningar och valet av ett komplex av dator- och kontorsutrustning, det vill säga de problem som är typiska för automatiserade styrsystem för produktion och tekniska processer. Syftet med att implementera MRP I är att förbättra effektiviteten och kvaliteten på resursbehovsplaneringen, minska nivån på lager av materialresurser och färdiga produkter, förbättra rutinerna för lagerkontroll och minska kostnaderna för dessa logistikfunktioner.

Praktiska tillämpningar som är typiska för MRP I-system är organisationen av industriella processer tillsammans med anskaffning av materialresurser. Enligt definitionen av den amerikanske forskaren J. Orliski, en av huvudutvecklarna av MRP I-systemet, består systemet av ”material requirements planning (MRP-system) i snäv mening av ett antal logiskt relaterade procedurer, avgörande regler och krav, som översätter produktionsschemat till en "kravkedja", som synkroniseras i tid, såväl som den planerade täckningen av dessa krav för varje lager av komponenter som behövs för att slutföra schemat. MRP-systemet schemalägger om sekvensen av krav och täckningar som ett resultat av förändringar i antingen produktionsschemat, lagerstrukturen eller produktens egenskaper."

MRP-system hanterar material, komponenter, halvfabrikat och deras delar, vars efterfrågan beror på efterfrågan på specifika färdiga produkter. Även om själva logistikkonceptet ligger bakom MRPI-systemet , Det bildades för ganska länge sedan (sedan mitten av 1950-talet), men först med tillkomsten av höghastighetsdatorer var det möjligt att omsätta det i praktiken. Samtidigt har revolutionen inom mikroprocessor och informationsteknologi stimulerat den explosiva tillväxten av olika tillämpningar av MRP-system i näringslivet. Huvudmålen för MRP-system är:

Förbättra effektiviteten i kvaliteten på planering av resursbehov;

Planering av produktionsprocessen, leveransschema, inköp;

Minska nivån på lager av materialresurser, pågående arbeten och färdiga produkter;

Förbättra lagerkontroll;

Minska logistikkostnaderna;

Tillgodose behovet av material, komponenter och produkter.

MRP I tillät att samordna enheternas planer och åtgärder logistiksystem i leverans, produktion och distribution i hela företaget, med hänsyn till ständiga förändringar i realtid ("on-line"). Det blev möjligt att samordna planer på medellång och lång sikt för leverans, produktion och marknadsföring i MRP samt att genomföra aktuell reglering och kontroll av användningen av inventarier.

I processen att förverkliga dessa mål säkerställer MRP-systemet flödet av planerade kvantiteter av materialresurser och produktlager vid planeringshorisonten. Systemet

MRP bestämmer först hur mycket och i vilken tid det är nödvändigt att producera slutprodukten. Systemet bestämmer sedan tiden och nödvändiga mängder materialresurser för att slutföra produktionsschemat. I fig. 5. visar ett blockschema över MRP I-systemet.

Ris. 5. Blockschema över MRP I-systemet

Den innehåller följande information:

1. Konsumentorder, efterfrågeprognos för färdiga produkter, produktionsschema - MRP-ingång I.

2. Databas över materiella resurser - nomenklatur och parametrar för råvaror, halvfabrikat, etc.; förbrukningshastigheter av materiella resurser per produktionsenhet; tidpunkten för deras leverans för produktionsverksamhet.

3. Reservdatabas - volymen av produktion, försäkring och andra lager av materialresurser i lager; överensstämmelse med tillgängliga lager med den erforderliga kvantiteten; leverantörer; leveransalternativ.

4.Mjukvarupaket MRP I - den nödvändiga totala mängden initiala materialresurser beroende på efterfrågan; en kedja av krav (behov) för materiella resurser, med hänsyn till lagernivåerna; beställningar på volymer av insatsmaterialresurser för produktion.

5. Utmatning av machinogram - en uppsättning utdatadokument: en beställning av materialresurser från leverantörer, justeringar av produktionsschemat, scheman för leverans av materialresurser, MRP I-systemets tillstånd, etc.

Indata i MRP I-systemet är konsumentorder, stödda av efterfrågeprognoser för företagets färdiga produkter, som ingår i produktionsschemat (frisläppningsscheman för färdiga produkter). Således, som med just-in-time mikrologistiksystem, är kundefterfrågan en nyckelfaktor i MRP I.

Informationsstöd för MRP I inkluderar följande data:

Produktionsplan enligt angiven nomenklatur för ett visst datum;

Materialdata som innehåller de specificerade namnen på de nödvändiga delarna, råvaror, monteringsenheter med uppgift om deras kvantitet per enhet färdig produkt;

Uppgifter om lager av materiella resurser som krävs för produktion, tidpunkten för beställningar etc.

Databasen över materialresurser innehåller all nödvändig information om utbudet och huvudparametrarna (egenskaper) för råvaror, material, komponenter, halvfabrikat etc., som behövs för produktion (montering) av färdiga produkter eller delar därav. Dessutom innehåller den normerna för förbrukning av materiella resurser per produktionsenhet, samt filer med tidpunkter för leverans av motsvarande materiella resurser till företagets produktionsavdelningar. Databasen identifierar också kopplingar mellan individuella insatser från produktionsenheter i termer av förbrukade materialresurser och i relation till slutprodukter. Inventeringsdatabasen informerar system- och ledningspersonalen om tillgängligheten och storleken på produktion, försäkring och andra nödvändiga lager av materialresurser i företagets lager, samt om deras närhet till en kritisk nivå och behovet av att fylla på dem. Dessutom innehåller denna databas information om leverantörer och leveransparametrar för materialresurser.

MRP I-mjukvarupaketet är baserat på systematiserade produktionsscheman (slutliga produktsläppscheman) beroende på konsumenternas efterfrågan och komplex information erhållen från databaser om materialresurser och deras lager. Algoritmer inbäddade i systemets programmoduler översätter initialt efterfrågan på färdiga produkter till den nödvändiga totala mängden initiala materialresurser. Mjukvaran beräknar sedan en kedja av krav på insatsmaterial, halvfabrikat och pågående arbeten baserat på information om motsvarande lagernivå och lägger beställningar på insatsmaterialresurser för produktion (montering) av färdiga produkter. Beställningar beror på de krav som anges i nomenklaturen, volymer i materialresurser och tidpunkten för deras leverans till motsvarande arbetsplatser och lager.

Efter att ha slutfört alla nödvändiga beräkningar i företagets informations- och datorcenter, bildas utgångsuppsättningen machinogram från MRPI-systemet , som överförs i dokumentär form till produktions- och logistikchefer för att fatta beslut om att organisera tillhandahållandet av företagets produktionsplatser och lager med nödvändiga materiella resurser. En typisk uppsättning utdatadokument från MRP I-systemet innehåller:

Krav specificerade av nomenklatur, volym och tid för materialresurser beställda från leverantörer;

Ändringar som ska göras i produktionsschemat;

System för leverans av materiella resurser, volymen av förnödenheter, etc.;

Upphävda krav på färdiga produkter, materialresurser;

Status för MRP-systemet.

Förberedelsen av primärdata kräver dock betydande kostnader och noggrannhet. MRP I används som regel i planeringsprocedurer för beställning och leverans av ett stort utbud av material, till exempel för maskinbyggande företag. Följande nackdelar med mikrologistiksystem baserade på MRP-metoden kan särskiljas:

Betydande mängd beräkning, förberedelse och förbehandling en stor mängd initial information, vilket ökar varaktigheten av produktionsperioden och logistikcykeln;

En ökning av logistikkostnaderna för hantering av beställningar och transporter när företaget strävar efter att minska lagernivån eller byta till produktion av färdiga produkter i små volymer med hög frekvens;

Okänslighet för kortsiktiga förändringar i efterfrågan, eftersom de är baserade på kontroll och påfyllning av lagernivåer vid fasta punkter i beställningen;

Ett betydande antal fel i systemet på grund av dess stora dimension och överbelastning.

Dessa nackdelar är överlagrade på en allmän nackdel som är inneboende i alla mikrologistiksystem av "push"-typ, som inkluderar MRP1-systemen. , nämligen: otillräckligt strikt spårning av efterfrågan med obligatorisk tillgång på säkerhetslager.

MRP I-system används främst när efterfrågan på initiala materialresurser är starkt beroende av konsumenternas efterfrågan på slutprodukter. MRP I-systemet kan arbeta med ett brett utbud av materialresurser (initial med flera sortiment materialflöden). Medan just-in-time-förespråkare hävdar, och med goda skäl, att pull-mikrologistiksystem baserade på JIT-principer reagerar snabbare och mer effektivt på förändringar i kundernas efterfrågan, finns det tillfällen då MRP I-system är mer effektiva. Detta gäller för företag med tillräckligt långa produktionscykler inför osäker efterfrågan. Samtidigt gör användningen av MRP I-system det möjligt för företag att uppnå samma mål som när de använder JIT-teknik, i synnerhet för att uppnå en minskning av varaktigheten av hela logistikcykeln och eliminering av överskottslager, om beslutet- att avsätta tid för att hantera produktionsverksamheten och köpa materialresurser är jämförbar med frekvensen av förändringar i efterfrågan.

MRP-klasssystem (Material Requirements Planning) är ett system som fungerar enligt den algoritm som regleras av MRP-metoden, vilket gör att du optimalt kan reglera tillgången på komponenter i tillverkningsprocess, kontroll av lager i lagret och själva produktionstekniken.

MRP-klasssystem Baserat på planeringen av de materiella behoven hos företagets avdelning, organisationen som helhet.

Huvuduppgiften för MRP är att säkerställa tillgängligheten av erforderligt belopp de nödvändiga materialkomponenterna när som helst inom planeringsperioden, tillsammans med eventuell minskning av permanenta lager, och följaktligen lossningen av lagret.

Syfte med att använda MPR-standarden:

planera leveransen av alla komponenter för att eliminera produktionsstopp och minimera lager i lagret;

minskning av lager av material-komponenter, med undantag för uppenbar lossning av lager;

Att minska lagringskostnaderna ger ett antal obestridliga fördelar, varav de viktigaste är minimeringen av frysta medel som investeras i inköp av material.

MRP II är en uppsättning beprövade, sunda principer, modeller och procedurer för ledning och kontroll för att förbättra prestanda ekonomisk aktivitet företag. Idén med MRP II bygger på flera enkla principer, till exempel uppdelningen av efterfrågan i beroende och oberoende.

Uppgiften för informationssystem i klass MRP II är den optimala bildandet av flödet av material (råvaror), halvfabrikat (inklusive de som är i produktion) och färdiga produkter. Klasssystemet MRP II - syftar till att integrera alla huvudprocesser som implementeras av företaget, såsom utbud, lager, produktion, försäljning och distribution, planering, kontroll över genomförandet av planen, kostnader, ekonomi, anläggningstillgångar, etc.

MRP II-standarden delar in omfattningen av individuella funktioner (procedurer) i två nivåer: obligatoriskt och valfritt. Till programvara tilldelades MRP II-klassen måste den utföra en viss mängd nödvändiga (grundläggande) funktioner (procedurer). Vissa programvaruleverantörer har antagit ett annat antal implementeringar av den valfria delen av procedurerna i denna standard.

Resultaten av att använda integrerade system av MRP II-standarden:

få operativ information om företagets nuvarande resultat, både generellt och med fullständiga detaljer för individuella beställningar, typer av resurser, genomförande av planer;

långsiktig, operativ och detaljerad planering av företaget med möjlighet att justera de planerade uppgifterna baserat på operativ information;

lösning av problem med optimering av produktion och materialflöden;

verklig minskning av materialresurser i lager;

planering och kontroll över hela produktionscykeln med möjlighet att påverka den för att uppnå optimal effektivitet i användningen av produktionskapacitet, alla typer av resurser och kundnöjdhet;

automatisera kontraktsavdelningens arbete med full kontroll över betalningar, leverans av produkter och tidsfrister för att uppfylla kontraktsförpliktelser;

finansiell återspegling av företaget som helhet;

betydande minskning av icke-produktionskostnader;

skydd av investeringar gjorda i informationsteknologi;

möjligheten till stegvis implementering av systemet, med hänsyn till investeringspolicyn för ett visst företag.

[Kort koncept för ERP - Enterprise Resource Planning (Enterprise Resource Planning) ERP bygger på principen att skapa ett enda datalager (repository) som innehåller all affärsinformation som ackumuleras av organisationen under affärsverksamheten, inklusive finansiell information, data relaterade till produktion, personalhantering eller annan information. Detta eliminerar behovet av att överföra data från system till system. Dessutom alla delar av informationen som innehas av denna organisation, blir samtidigt tillgänglig för alla anställda med lämplig behörighet. Konceptet ERP har blivit mycket känt i tillverkningssektorn, eftersom resursplanering har minskat ledtiderna, minskat lagernivåerna och förbättrats respons med konsumenten samtidigt som den administrativa apparaten minskar. ERP-standarden gjorde det möjligt att integrera alla företagsresurser, och därmed lägga till orderhantering, ekonomi, etc.]

ERP-systemets huvudfunktioner:

De flesta moderna affärssystem är byggda på modulbasis, vilket ger kunden möjlighet att välja och implementera endast de moduler som han verkligen behöver. Moduler i olika affärssystem kan skilja sig åt både i namn och innehåll. Det finns dock en viss uppsättning funktioner som kan anses vara typiska för mjukvaruprodukter ERP klass. Dessa typiska funktioner är:

underhåll av design och tekniska specifikationer. Sådana specifikationer definierar sammansättningen av slutprodukten, såväl som de materialresurser och operationer som krävs för dess tillverkning (inklusive routing);

efterfrågestyrning och utformning av försäljnings- och produktionsplaner. Dessa funktioner är avsedda för efterfrågeprognoser och produktionsplanering;

Materialbehovsplanering. Låter dig bestämma volymen olika sorter materialresurser (råmaterial, material, komponenter) som är nödvändiga för att uppfylla produktionsplanen, såväl som leveranstider, partistorlekar, etc.;

lager- och inköpshantering>. De tillåter att organisera underhållet av kontrakt, implementera ett system för centraliserade inköp, säkerställa redovisning och optimering av lagerlager etc.;

planering av produktionskapacitet. Denna funktion låter dig kontrollera tillgängligheten för tillgängliga kapaciteter och planera deras lastning. Inkluderar avancerad kapacitetsplanering (för att bedöma genomförbarheten produktionsplaner) och mer detaljerad planering, ner till enskilda arbetscentra;

finansiella funktioner. Denna grupp inkluderar funktionerna finansiell redovisning, förvaltningsredovisning samt operativ ekonomisk förvaltning;

projektledningsfunktioner. Tillhandahålla planering för projektuppgifter och de resurser som behövs för att genomföra dem.

51 Leasing Teknik informationsresurser(IT-outsourcing)

IT-outsourcing IT-outsourcing) - partiell eller fullständig överföring av support, underhåll och modernisering av IT-infrastruktur i händerna på företag som är specialiserade på kundtjänstorganisationer och som har en stab av specialister med olika kvalifikationer. För dem är genomförandet av sådant arbete en kärnverksamhet.

IT-outsourcing innebär delegering av ett externt specialiserat företag för att lösa frågor relaterade till utveckling, implementering och underhåll av informationssystem, både helt på nivån för företagets infrastruktur (underhåll av utrustning eller programvara), och mängden arbete som är förknippat med utveckling och/eller stöd för funktionen av enskilda delar av systemet (programmering, värd, testning, etc.)

Den mest använda i praktiken är prenumerationstjänsten för datorer. Så kunden erbjuds ett komplett paket med tjänster, vilket gör att han inte kan anlita en systemadministratör.

Komplexet innehåller vanligtvis följande typer av tjänster:

installation och uppgradering av utrustningens hårdvara;

installation och uppdatering av programvara;

skydd av nätverket från obehörig åtkomst från utsidan;

antivirusskydd;

snabb reparation och byte av medföljande utrustning;

säkerhetskopiering av information (backup);

rådgivning och utbildning av personal.

Modern CRM - lösningar och indikationer för deras användning

Att utse CRM-system, integrerad med externa internettjänster (Facebook, Vkontakte, portaler, mobilapplikationer och livechattsystem), har en ny term nyligen blivit utbredd - eCRM (electronic Customer Relationship Management).

eCRM är inte en specifik teknik, utan snarare ett koncept för att använda CRM i kombination med det breda utbudet av marknadsföringsverktyg som tillhandahålls av Internet.

I allmänhet kan eCRM definieras som kundrelationshantering med hjälp av Internet, webbläsare och mobilapplikationer. Jämfört med den klassiska kundinteraktionsfunktionen (besök, samtal, massmeddelanden och sms) är deras möjligheter mycket bredare och kan vara mer effektiva.

I takt med att internet blir allt viktigare för affärsutvecklingen överväger många företag att använda det för att minska servicekostnaderna, stärka kundrelationer och anpassa reklambudskapen. Därför är målet med att implementera eCRM i företag oftast att behålla kunder, öka deras lojalitet och tillfredsställelse. För företag som tillhandahåller sina tjänster och produkter via Internet är kundlojalitet en av de mest viktiga faktorer, därför att att behålla en befintlig kund är billigare än att skaffa en ny, och med eCRM ännu billigare.

eCRM-implementeringsprocessen inkluderar tre huvudsteg:

Samla in data om föredragna kommunikationskanaler för kunder. Det kan göras aktivt - genom direkta kundundersökningar, och passivt - genom att analysera historiken för att besöka webbplatsen för ett företag som ingår i E-post, användning av mobilapplikationer, etc.;

Databehandling: filtrering och analys av de krav som krävs för att tillfredsställa företagets kunder;

Interaktion med kunder i enlighet med deras preferenser, tillhandahållande av nödvändig information

När man använder nya kundinteraktionsmöjligheter måste företag komma ihåg att inte störa kunden igen utan en god anledning. Annars finns det risk att förlora en kund som bestämmer sig för att din marknadsföringskampanjer för påträngande och mer som spam än användbar information.

Därför, för den mest effektiva implementeringen av eCRM, är det nödvändigt att ta hänsyn till följande faktorer:

Kulturen i företaget bör vara kundorienterad;

Utvärderingen av kontoansvarigas arbete bör innehålla en indikator på kundnöjdhet;

Kundserviceprocesser från slut till slut bör utvecklas;

Manus bör utvecklas för att hjälpa klienten att lösa sina problem;

Processer måste utvecklas för att följa kunden i alla stadier av försäljningen.

Teknologier och verktyg för automatisering av lagerdrift

Med SAP Warehouse Management Solutions (SAP WMS) kan du optimera lageraktiviteter, inklusive bearbetning av inkommande och utgående dokumentation, anläggningshantering och lagring, fysisk inventering och planerad och villkorad crossdockning. Du kan dra nytta av datainsamlingsteknologier som streckkodning, radiofrekvensidentifiering (RFID), röstidentifiering, nya verktyg för optimering av arbetsbelastning.

Genomförandemål

aktiv lagerhantering;

ökning av hastigheten för insamling av varor;

erhålla korrekt information om varornas plats i lagret;

effektiv hantering av varor med begränsad hållbarhet;

erhålla ett verktyg för att förbättra effektiviteten och utveckla processer för att bearbeta varor i ett lager;

optimering av användningen av lagerutrymmen.

Uppgifter som ska lösas

Utsikt över anläggningarna i en belgisk industrikoncern. Koordinering och snabbhet i lagerarbetet är en viktig komponent för effektiv logistik

Mottagande av varor och material

Accept av varor i realtid med hjälp av radioterminaler eller pappersmedia;

Utskrift av streckkoder;

Flexibel identifiering med eller utan inköpsorder eller meddelanden före leverans från en leverantör;

Godkännande för förvaring;

Efterlevnadskontroll och datakorrigering.

Magasinering

Automatisk lagring eller lagring under kontroll av personal;

Anpassningsbara lagerregler för att maximera lagringsutrymmesutnyttjande och/eller lagerprestanda;

Allomfattande kriterier för att bygga lagringsceller;

Anpassningsbart skapande av lageruppgifter;

Förberedelse av bulkgods från olika leverantörer för lagerhållning.

Automatisering av engångsmottagning och leverans av varor

Omlastning av mottagna varor för leverans till kunder;

Transitleverans av produkter genom lagret.

Flexibel hantering av beställningar och grupper av beställningar

Komplex gruppering av beställningar.

Bearbetning och frisläppande av beställningar av grupper med optimering av processer och resurser;

Konsolidering och separering av varuförsändelser;

Anpassningsbar produktidentifieringsfunktion genom förpackning under leverans och retur.

Återuppbyggnad

Anpassningsbara parametrar för behovet av påfyllning;

Påfyllning med ofullständiga pallar;

Gemensam påfyllning av en grupp varor på en pall;

Automatisk generering och sändning av påfyllningsuppgifter;

Anpassningsbara påfyllningsstrategier;

Olika påfyllningsalternativ (styck, låda, pall).

Orderplockning

Automatisk generering och sändning av uppgifter till anställda för orderplockning;

Komplett set direkt i pallen, med hänsyn till kraven på ergonomi, såväl som varornas dimensioner, vikt och andra parametrar;

Komplett set på ett löpande band;

Slutförande av sändningar av varor;

Stöd för provtagning i stycken, lådor, hela pallar;

Komplettering med radioterminaler eller etiketter;

Paket;

Olika monteringsalternativ (diskret, grupp, kombinerad);

Personalisering av beställningar under montering;

Generering av identifieringsnummer för transporterade containrar och deras spårning;

Läser in

Planera leveransen av varor, med hänsyn till prioriteringar;

Ordna och kombinera varor under lastning, beroende på leveranssekvensen;

Laddnings-, kontroll- och stängningsoperationer kontrollerade av radioterminaler;

Kontrollera och stänga sändningsoperationen;

Fastställande (val) av en transportör;

Överensstämmelsemärkning;

Skapande av stödjande dokument.

Lagerhantering

Container spårning;

Full funktionalitet för att arbeta med viktgods;

Flexibilitet vid flyttning och justering av lager;

Interimistisk delinventering;

Fullständig fysisk inventering med fixering av vikt vid ingång och utgång;

Övervaka status och få information om aktier i realtid;

Konsolidering av lager för alla distributionscentra;

Lokalisering av lager och konfiguration av områden och zonindelning av lagret;

Spårningsegenskapsattribut (batch, kod, serienummer);

Redovisning av datum och spårning av tidpunkten för försäljningen av varor;

Spåra ägarna av lagrad egendom;

Flexibelt system för återsändning, uppdelning i partier, flytt av lager.

Flexibla dispenseringsmetoder LIFO, FIFO, FPFO, FEFO, BBD

Personaluppdragshantering

Automatisk generering och sändning av uppgifter för:

Boende;

lagerrörelser;

omsättningsberäkning;

Påfyllning av lager;

orderplockning;

Läser in;

Avsändande.

Planering av distributionscentraler

Utarbeta ett schema för att slutföra uppgifter med deras omorganisering i enlighet med prioriteringar;

Utsändning och sammanflätning av uppgifter;

Massrörelser.

Containerhantering

Ansökan om licens/patentinformation;

Bokmärke i behållaren för flera olika varor;

Identifiering av varor genom förpackning under transport och retur;

Fastställande av restriktioner för gemensam lagring av varor.

Lagrings- och produktionskapacitetshantering

Bestämning av den exakta platsen för lagringscellen;

Progressiv lagringsoptimering;

Automatisk påfyllning och överföring till hjälplager;

Rörelser inom organisationen;

Hantering och optimering av lagring efter utgångsdatum;

Kontroll och hantering av farligt material;

Inspektion av lagerutrustning och planering av tankning.

Lagerarbetare är nyckeln till att företaget fungerar effektivt.

Personalavdelning

Redovisning av arbetstid;

Spårningsuppgifter för personal;

Personalrapportering;

Designa arbetskraftsstandarder;

Bestämning av planerad arbetsproduktivitet.