Tipuri speciale de sudare prin contact. Înțelegem desenele cusăturilor de sudură conform GOST Desemnarea desenului CD de sudare a condensatorului

- cuvântul tău preferat, aproape nimeni nu te va crede. Dar dacă sunteți angajat în sudare și revendicați statutul de profesionist de înaltă clasă, va trebui să respectați acest cuvânt, dacă nu să îl iubiți.

El nu trebuie doar să fie respectat, ci și să fie bine versat în standardele de stat privind tipologia metodelor de sudare. De ce? Pentru că dacă lucrezi cu ceva mai serios decât un bazin vechi din țară, cu siguranță vei da peste desene de lucru, unde vor fi icoane, litere și abrevieri în cantități uriașe.

Așa este, fără specificații tehnice și denumiri standard - nicăieri. Tehnologiile moderne de sudare sunt o gamă largă de cele mai multe metode diferite cu propriile cerințe și nuanțe tehnice. Toate se încadrează în mai multe standarde, pe care acum le vom parcurge și le vom lua în considerare în cel mai atent mod.

Simbolurile de sudură din desenele GOST arată intimidant la prima vedere. Dar dacă vă dați seama și vă stocați cu versiuni originale ale celor trei GOST principale după tipuri și denumiri, denumirile vor deveni ușor de înțeles și informative, iar munca dvs. va fi precisă și profesionistă.

feluri îmbinări sudate.

În primul rând, ESKD este un sistem unificat Documentația de proiectare, pentru a spune simplu - un set de diverse standarde, conform cărora toate desenele tehnice moderne, inclusiv documentația de sudare, trebuie efectuate.

Ca parte a acestui sistem, există mai multe standarde care ne interesează:

1. GOST 2.312-72 intitulat „Imagini convenționale și denumiri ale îmbinărilor sudate”.
2. GOST 5264-80 „Sudura manuală cu arc. Îmbinări sudate”, care descrie în mod exhaustiv toate tipurile și denumirile posibile suduri.
3. GOST 14771-76 „Cusături de îmbinări sudate, sudare în gaze de protecție”.

Pentru a trata simbolurile metodelor de sudare din desenele inginerești, trebuie să înțelegeți tipurile acestora. Oferim o privire asupra unui exemplu de denumire din desen:

Pare voluminos și intimidant. Dar nu vom fi nervoși și, încet, vom înțelege totul. Există o logică clară în această lungă abreviere, să începem să trecem prin etape. Să împărțim acest monstru în nouă componente:

Acum astea la fel elemente constitutive prin pătrate:

• Pătrat 1 - semne auxiliare pentru a indica: o linie închisă sau o conexiune de câmp.
• Pătratul 2 este standardul conform căruia sunt date simbolurile.
• Pătratul 3 - desemnarea prin literă și număr a tipului de legătură cu elementele sale structurale.
• Pătrat 4 - metoda de sudare conform standardului.
• Pătrat 5 - tip și dimensiuni elemente structurale conform standardului.
• Pătratul 6 - caracteristic sub forma lungimii unei secțiuni continue.
• Pătrat 7 - caracteristică de conectare, semn auxiliar.
• Pătratul 8 este un semn auxiliar pentru descrierea unui compus sau a elementelor acestuia.

Și acum să analizăm în detaliu fiecare element al lungii noastre abrevieri.

În pătratul numărul 1 există un cerc - una dintre caracteristicile suplimentare, un simbol al unei conexiuni circulare. Simbolul alternativ este un steag care indică o opțiune de montare în loc de una circulară.

O săgeată specială într-un singur sens arată linia de cusătură. O altă caracteristică specifică a desenelor de sudare este asociată cu această săgeată. Această săgeată cu o singură față are o caracteristică frumoasă numită „raft”. Raftul joacă rolul unui raft adevărat - toate simbolurile pot fi amplasate pe raft dacă este specificată o legătură vizibilă.

Sau sub raft, dacă această cusătură este invizibilă și este situată pe partea din spate, de exemplu. din interior. Ce este considerat partea din față și care este partea greșită? Partea frontală a unei conexiuni unidirecționale este întotdeauna cea la care se lucrează, este simplu. Dar în varianta cu două fețe cu margini asimetrice, partea frontală va fi cea în care se sudează îmbinarea principală. Și dacă marginile sunt simetrice față și spate, orice parte poate.

Și iată cele mai populare semne auxiliare utilizate în desene cu sudare:

Dezasamblam pătratele nr. 2 și 3, tipuri de cusături conform GOST

Două standarde sunt strâns implicate în opțiunile de conectare: GOST 14771-76 deja familiar pentru noi și faimosul GOST 5264-80 despre.

Pentru ce este faimos al doilea standard: a fost scris cu mulți ani în urmă - în 1981 și a fost făcut atât de competent încât acest document încă funcționează bine.

Un exemplu de desen de suduri conform GOST.

feluri îmbinări de sudură următoarele:

C - cusătură la cap. Suprafețele metalice sudate sunt conectate prin capete adiacente, sunt pe aceeași suprafață sau în același plan. Aceasta este una dintre cele mai comune opțiuni, deoarece parametrii mecanici ai structurilor cap la cap sunt foarte mari. Cu toate acestea, această metodă este destul de complicată din punct de vedere tehnic, este în puterea meșterilor experimentați.

T - cusătură tee. Suprafața unei piese de prelucrat metalice este conectată la fața de capăt a altei piese de prelucrat. Acesta este cel mai rigid design dintre toate posibilele, dar din acest motiv, metoda tee nu-i place și nu este destinată sarcinilor cu îndoire.

H - cusătură suprapusă. Suprafețele care urmează să fie sudate sunt decalate paralel și se suprapun ușor între ele. Metoda este destul de solidă. Dar sarcina se transferă mai puțin decât opțiunile de la cap.

U - cusătură de colț. Topirea merge de-a lungul capetelor pieselor de prelucrat, suprafețele pieselor sunt ținute în unghi una față de cealaltă.

O - tipuri speciale. Dacă nu există nicio metodă în GOST, în desen este indicat un tip special de sudare.

Ambele standarde din cadrul EKSD sunt în bun acord între ele și împart în mod echitabil responsabilitatea după tip:

Variante ale imaginii sudurilor din desene.

Conexiuni ale metodei arcului manual conform GOST 5264-80:

• C1 - C40 cap
• T1 - T9 tee
• H1 - H2 tur
• Colț U1 - U10

Îmbinări de sudare în gaze de protecție conform GOST 14771-76:

• C1 - C27 cap
• T1 - T10 tee
• H1 - H4 tur
• Colț U1 - U10

În abrevierea noastră, în al doilea pătrat, este indicat GOST 14771-76, iar în al treilea T3, metoda tee fără margini teșite este cu două fețe, ceea ce este doar indicat în acest standard.

Pătrat nr. 4, metode de sudare

După cum este indicat tipuri diferite cusături.

De asemenea, în standarde există denumiri ale metodelor de sudare, iată exemple dintre cele mai comune dintre ele:

• A - arc automat scufundat fără plăcuțe și plăcuțe;
• Af - arc automat scufundat pe o pernă;
• ANDH - într-un gaz inert electrod de wolfram fără aditivi;
• INp - metoda într-un gaz inert cu un electrod de wolfram, dar deja cu un aditiv;
• IP - metoda in gaz inert cu electrod consumabil;
• UE - la fel, dar în dioxid de carbon.

Avem în pătratul nr. 4 este indicată denumirea de sudare UE - aceasta este o metodă în dioxid de carbon cu un electrod consumabil.

Pătrat nr. 5, dimensiuni cusături

Acestea sunt dimensiunile necesare cusăturii. Cel mai convenabil este să indicați lungimea piciorului, deoarece vorbim despre o versiune în formă de T cu o unire perpendiculară în unghi drept. Piciorul este determinat în funcție de forța de curgere.

Trebuie remarcat faptul că dacă pe desen este indicată conexiunea dimensiunilor standard, lungimea piciorului nu este indicată. În desemnarea desenului nostru, piciorul este egal cu 6 mm.

Clasificarea sudurilor.

Conexiunile suplimentare sunt:

• SS unilateral, pentru care arcul sau se deplasează pe o parte.
• BS cu două fețe, sursa de topire se mișcă pe ambele părți.

Al treilea participant la petrecerea noastră de desen și sudură - GOST 2.312-72, dedicat doar imaginilor și simbolurilor, intră în afaceri.

Conform acestui standard, cusăturile sunt împărțite în:

• Vizibile, care sunt reprezentate ca o linie continuă.
• Invizibil, indicat în desene printr-o linie punctată.

Acum revenim la cusătura noastră originală. Putem traduce acest simbol de sudare într-un text simplu și ușor de înțeles pentru urechea umană:

Cusătură în T cu două fețe prin sudare manuală cu arc în dioxid de carbon de protecție cu margini fără teșituri, intermitentă cu aranjament eșalonat, piciorul cusăturii este de 6 mm, lungimea zonei sudate este de 50 mm, treapta este de 100 mm, umflăturile cusăturii trebuie îndepărtate după sudare.

standard de stat

UNIREA SSR

ELEMENTE DE CONSTRUCȚIE ȘI DIMENSIUNI

GOST 15878-79

Ediție oficială

COMITETUL DE STAT URSS PENTRU STANDARDE

UDC 621.791.76.052:006.354 STAT

STANDARDUL UNIUNII SSR

SUDARE LA CONTACT. CONEXIUNI SUDATE

Elemente structurale și dimensiuni

sudura prin rezistenta. Imbinari sudate.

Elemente de proiectare și dimensiuni

GOST 15873-70

Prin Decretul Comitetului de Stat pentru Standarde al URSS din 28 mai 1979 nr. 1926, se stabilește perioada de valabilitate.

1. Prezentul standard stabilește elementele structurale și dimensiunile îmbinărilor sudate de proiectare din oțeluri, aliaje pe baze fier-nichel și nichel, aliaje de titan, aluminiu, magneziu și cupru, realizate prin sudură prin puncte de rezistență, proiecție și cusătură.

Standardul nu se aplică îmbinărilor sudate realizate prin sudare prin rezistență fără fuziune a metalelor.

2. Următoarele denumiri pentru metodele de sudare prin contact sunt acceptate în standard:

/C t - punct;

Kr - reliefat;

K w - sutură.

Următoarele denumiri sunt acceptate pentru elementele structurale ale îmbinărilor sudate:

s și 51-grosimea piesei;

d este diametrul calculat al miezului turnat al punctului sau lățimea zonei turnate a sudurii;

h și hi - valoarea de penetrare;

g și g\ - adâncimea adânciturii;

t este distanța dintre centrele punctelor învecinate într-un rând;

c este distanța dintre axele șirurilor adiacente de puncte dintr-un aranjament în lanț;

C\ - distanța dintre axele șirurilor adiacente de puncte într-un aranjament eșalonat;

Publicație oficială Retipărire interzisă

din 01.07. 1980 până la 01.07. 1985

Nerespectarea standardului este pedepsită de lege

(§) Editura Standarde, 1979

I - lungimea zonei turnate a cusăturii;

f ~ valoarea suprapunerii zonelor turnate ale sudurii;

1\ - lungimea părții nesuprapuse a zonei de cusătură cu o ligă;

B - cantitatea de suprapunere;

și - distanța de la centrul punctului sau al axei cusăturii până la marginea suprapunerii;

n este numărul de rânduri de puncte.

3. Elemente structurale ale îmbinărilor sudate, dimensiunile acestora trebuie să corespundă cu cele indicate în Fig. 1, 2, 3 și în tabel. 1, 3, 5 pentru compușii grupului Ive din tabel. 2, 4, 6^ pentru compușii din grupa B.

Grupul de racordare trebuie stabilit in timpul proiectarii, in functie de cerintele pentru structura sudata si mai ales pe aceasta. proces tehnologic sudare.

4. Valoarea suprapunerii B pentru cusăturile pe mai multe rânduri cu un aranjament în lanț de puncte B ~ 2u + c (n-1); cu un aranjament în șah de puncte B \u003d 2u + C\ (n-1).

5. În funcție de tipul de suprapunere a îmbinării sudate, cantitatea de suprapunere B trebuie determinată în conformitate cu Fig. patru.

6. Distanța de la centrul punctului sau a axei cusăturii până la marginea suprapunerii și trebuie să fie de cel puțin jumătate din suprapunerea minimă.

7. Este permisă sudarea pieselor de grosimi inegale; în acest caz, dimensiunile elementelor structurale trebuie selectate în funcție de partea cu o grosime mai mică.

În cazul -> 2, valorile minime de suprapunere B la distanță

Distanța dintre centrele punctelor adiacente din rândul t și distanța dintre axele rândurilor adiacente ale punctelor c ar trebui mărite de 1,2-1,3 ori.

8. La sudarea a trei sau mai multe piese, diametrul calculat al miezului turnat al punctului d trebuie setat separat pentru fiecare pereche de piese de împerechere. Prin pătrunderea părților medii este permisă.

9. Valoarea de penetrare h y hi ar trebui să fie pentru aliajele de magneziu de la 20 la 70%, titan --- de la 20 la 95% și pentru alte metale și aliaje - de la 20 la 80% din grosimea pieselor.

10. Cu sutură sudura prin rezistenta suprapunerea zonelor turnate ale sudurii sigilate / trebuie să fie de cel puțin 25% din lungimea zonei turnate a sudurii L

În cazul sudării prin cusături de rezistență a pieselor cu grosimea mai mică de 0,6 mm, este permisă reducerea suprapunerii zonelor turnate ale cusăturii la valori care garantează etanșeitatea sudurii.

11. Adâncimea adânciturii g y gi nu trebuie să depășească 20% din grosime

Detalii. La sudarea pieselor cu un raport de -\u003e 2, în cazul utilizării unuia dintre electrozi cu o funcționare plată crescută

suprafață, precum și la sudarea în locuri greu accesibile, este permisă creșterea adâncimii adânciturii până la 30% din grosimea piesei.

Elemente structurale ale îmbinărilor sudate,

realizat prin sudare prin puncte cu rezistență

a-metale nelacuite; b - metale placate; c - piese de grosime inegală; 2 - metale diferite

Elemente structurale ale îmbinărilor sudate realizate prin sudare de relief prin contact

Cadou Ppspe

Elemente structurale ale îmbinărilor sudate realizate prin sudare cu cusături de rezistență

			Un singur rând sh<	ev V, nu mai puțin de	nu-l schimba
	St. 0,3 la 0,4
	St. 0,4 la 0,6
	St. 0,6 la 0,7
	St. 0,7 la 0,8
	Peste 0,8 până la 1,0
	Peste 1,0 până la 1,3
	Sf. 1,3 la 1,6
	Sf. 1,6 la 1,8
	Sf. 1,8 la 2,2
	Sf. 2,2 la 2,7
	Sf. 2,7 la 3,2
	St 3.2 până la 3.7
	Sf. 3,7 la 4,2
	Sf. 4,2 până la 4,7
	Sf. 4,7 la 5,2
	Sf. 5,2 la 5,7
	Sf. 5,7 la 6,0

	conexiuni			Cusătură pe un singur rând B, nu mai puțin de
				Oteluri, aliaje pe baze fier-nichel si nichel, aliaje de titan	Aliaje de aluminiu, magneziu și cupru
		Peste 0,3 până la 0,4
		St. 0,4 la 0,5
		St. 0,5 la 0,6
		St. 0,6 la 0,8
		Peste 0,8 până la 1,0
		Peste 1,0 până la 1,3
		St 1.3 la 1.6
		Sf. 1,6 la 1,8
		Sf. 1,8 la 2,2
		Sf. 2,2 la 2,7
		Sf. 2,7 la 3,2

Notă. Este permisă reducerea dimensiunilor t și c, în timp ce dimensiunea d trebuie să corespundă cu cele indicate în tabel.

	Grup de conexiune		d, nu mai puțin de	Cusătură pe un singur rând B, nu mai puțin de
		St, 0,3 până la 0,4
		St. 0,4 la 0,6
		St, 0,6 până la 0,7
		St, 0,7 până la 0,8
		Sv 0,8 până la 1,0
		Peste 1,0 până la 1,3
		Sf. 1,3 la 1,6
		Sf. 1,6 la 1,8
		Sf. 1,8 la 2,2
		Sf. 2,2 la 2,7

Continuarea tabelului. 3

	conexiuni		d, nu mai puțin de	Cusătură pe un singur rând B, nu mai puțin de
		Sf. 2,7 la 3,2
		Sf. 3.2 la 3.7
		Sf. 3,7 la 4,2
		St 4.2 până la 4.7
		Sf. 4,7 la 5,2
		Sf. 5,2 la 5,7
		Sf. 5,7 la 6,0

Tabelul 4

Grup de conexiune		Cusătură pe un singur rând B, d, nu mai puțin
	St. 0,3 la 0,4
	Sv 0,4 până la 0,5
	St. 0,5 la 0,6
	St. 0,6 la 0,8
	Peste 0,8 până la 1,0
	Peste 1,0 până la 1,3
	Sf. 1,3 la 1,6
	Sf. 1,6 la 1,8
	Sf.], 8 la 2.2
	Sf. 2,2 la 2,7
	Sf. 2,7 la 3,2
	Sf. 3.2 la 3.7
	Sf. 3,7 la 4,2
	Sf. 4,2 până la 4,7
	Sf. 4,7 la 5,2
	Sf. 5,2 la 5,7
	Sf. 5,7 la 6,0

				Cusătură pe un singur rând B, nu mai puțin de
Metoda de sudare			d, nu mai puțin de	Oteluri, aliaje pe baze fier-nichel si nichel, aliaje de titan	Aliaje de aluminiu, magneziu și cupru
		St. 0,3 la 0,4
		St. 0,4 la 0,6
		Sv 0,6 până la 0,8
		Sv 0,8 până la 1,0
		De la 1.0 la 1.3
		("la 1,3 la 1,6
		g:în 1,6 până la 1,8
		Sf. 1,8 la 2,2
		Sf. 2,2 la 2,7
		Sf. 2,7 la 3,2
		Sf. 3.2 la 3.7
		Sf. 3,7 până la 4,0
					Tabelul 6
				Cusătură pe un singur rând B, nu mai puțin de
Metoda de sudare	Grup de conexiune		d, nu mai puțin de	Oteluri, aliaje pe baze fier-nichel si nichel, aliaje de titan	Aliaje de aluminiu, magneziu și cupru
		St. 0,3 la 0,4
		St. 0,4 la 0,5
		St. 0,5 la 0,6
		Sv 0,6 până la 0,8
		Peste 0,8 până la 1,0

Continuarea tabelului. 6

Metoda de sudare	Grup de conexiune		d, nu mai puțin de	Cusătură pe un singur rând B, nu mai puțin de
				Oteluri, aliaje pe baze fier-nichel si nichel, aliaje de titan	Aliaje de aluminiu, magneziu și cupru
		Peste 1,0 până la 1,3
		Sf. 1,3 la 1,6
		Sf. 1,6 la 1,8
		Sf. 1,8 la 2,2
		St, 2,2 până la 2,7
		Sf. 2,7 la 3,2

Tipuri de suprapunere a îmbinărilor sudate realizate prin relief de rezistență la puncte și sudarea cusăturii

Editor I. V. Vinogradskaya Editor tehnic V. Yu. Smirnova Corector E. I. Evteeva

Predat setului 21/06/79 Semnat. in cuptor 08/10/79 0,75 p. l. 0,57 cont -ed. l. Tyr. 30000 Pret 3 cop.

Ordinul „Insigna de onoare” Editura standardelor. Moscova, D-557, Novopresnensky per., 3. Tipografia Kaluga de standarde, st. Moscova, 256. Zach. 1727

1. Baza fizică a sudării

Sudarea este un proces tehnologic de obținere a unei legături inseparabile a materialelor datorită formării unei legături atomice. Procesul de creare a unei îmbinări sudate se desfășoară în două etape.

În prima etapă, este necesar să se apropie suprafețele materialelor de sudat de distanța dintre forțele de interacțiune interatomică (aproximativ 3 A). Metalele obișnuite la temperatura camerei nu se leagă sub compresie chiar și cu un efort considerabil. Lipirea materialelor este împiedicată de duritatea lor; atunci când se unesc, contactul real are loc doar în câteva puncte, indiferent de cât de atent sunt prelucrate. Procesul de lipire este puternic afectat de contaminarea suprafeței - oxizi, filme grase etc., precum și straturi de atomi de impurități absorbiți. Din aceste motive, este imposibil să se îndeplinească condiția unui bun contact în condiții normale. Prin urmare, formarea contactului fizic între marginile îmbinate pe întreaga suprafață se realizează fie prin topirea materialului, fie ca urmare a deformărilor plastice rezultate din presiunea aplicată. În a doua etapă are loc interacțiunea electronică între atomii suprafețelor unite. Ca urmare, interfața dintre părți dispare și se formează fie legături atomice metalice (metalele sunt sudate), fie legături covalente sau ionice (la sudarea dielectricilor sau semiconductorilor). Pe baza esenței fizice a procesului de formare a unei îmbinări sudate, se disting trei clase de sudare: sudarea prin topire, sudarea sub presiune și sudarea termomecanică (Fig. 1.25).

Orez. 1.25.

La sudarea prin fuziune includ tipuri de sudare efectuate prin fuziune fără presiune aplicată. Principalele surse de căldură în sudarea prin fuziune sunt arcul de sudare, flacăra de gaz, sursele de energie radiantă și „căldura Joule”. În acest caz, topiturile metalelor îmbinate sunt combinate într-un bazin de sudură comun, iar la răcire, topitura se cristalizează într-o sudură turnată.

Pentru sudare termomecanica se utilizează energia termică și presiunea. Îmbinarea pieselor conectate într-un întreg monolitic se realizează prin aplicarea unor sarcini mecanice, iar încălzirea pieselor de prelucrat asigură plasticitatea necesară materialului.

Pentru sudarea sub presiune includ operatii efectuate cu aplicarea energiei mecanice sub forma de presiune. Ca urmare, metalul se deformează și începe să curgă ca un lichid. Metalul se deplasează de-a lungul interfeței, purtând cu el stratul contaminat. Astfel, straturi proaspete de material intră în contact direct, care intră în interacțiune chimică.

2. Principalele tipuri de sudare

Sudarea manuală cu arc. Sudarea cu arc electric este în prezent cel mai important tip de sudare a metalelor. Sursa de căldură în acest caz este un arc electric între doi electrozi, dintre care unul este piesa de sudat. Un arc electric este o descărcare puternică într-un mediu gazos.

Procesul de aprindere a arcului constă din trei etape: scurtcircuit al electrodului la piesa de prelucrat, retragerea electrodului cu 3-5 mm și apariția unei descărcări stabile a arcului. Se efectuează un scurtcircuit pentru a încălzi electrodul (catodul) la temperatura de exoemisie intensă de electroni.

În a doua etapă, electronii emiși de electrod sunt accelerați în câmpul electric și provoacă ionizarea spațiului de gaz catod-anod, ceea ce duce la apariția unei descărcări stabile de arc. Arcul electric este o sursă concentrată de căldură cu temperaturi de până la 6000 °C. Curenții de sudare ajung la 2-3 kA la tensiunea arcului (10-50) V. Cel mai frecvent se utilizează sudarea cu arc cu electrozi acoperiți. Aceasta este sudarea manuală cu arc cu un electrod acoperit cu o compoziție adecvată, având următorul scop:

1. Protecția topiturii cu gaz și zgură din atmosfera înconjurătoare.

2. Alierea materialului de sudura cu elementele necesare.

Compoziția acoperirilor include substanțe: formatoare de zgură - pentru a proteja topitura cu o coajă (oxizi, feldspați, marmură, cretă); formând gaze CO2, CH4, CCl4; aliere - pentru a îmbunătăți proprietățile cusăturii (ferrovanadiu, ferocrom, ferotitan, aluminiu etc.); dezoxidanți - pentru a elimina oxizii de fier (Ti, Mn, Al, Si etc.) Un exemplu de reacție de dezoxidare: Fe2O3 + Al \u003d Al2O3 + Fe.

Orez. 1.26. : 1 - piese care trebuie sudate, 2 - sudare, 3 - crusta de flux, 4 - scut de gaz, 5 - electrod, 6 - acoperire cu electrozi, 7 - bazin de sudura

Orez. 1.26 ilustrează sudarea cu electrozi acoperiți. Conform schemei de mai sus, se aprinde un arc de sudare între părțile (1) și electrodul (6). Acoperirea (5) în timpul topirii protejează cordonul de sudură de oxidare, își îmbunătățește proprietățile prin aliere. Sub influența temperaturii arcului, electrodul și materialul piesei de prelucrat se topesc, formând un bazin de sudură (7), care se cristalizează în continuare într-o sudură (2), aceasta din urmă este acoperită cu o crustă de flux (3) de sus, concepută pentru a protejați sudura. Pentru a obține o sudură de înaltă calitate, sudorul plasează electrodul la un unghi (15-20) 0 și îl mișcă în jos pe măsură ce se topește pentru a menține o lungime constantă a arcului (3-5) mm și de-a lungul axei de sudare pentru a umple canelura cu metal. În acest caz, de obicei capătul electrodului face mișcări oscilatorii transversale pentru a obține role de lățimea necesară.

Sudare automată cu arc scufundat.

Sudura automată cu electrod consumabil utilizat pe scară largă sub un strat de flux. Fluxul este turnat pe produs cu un strat (50-60) mm grosime, drept urmare arcul arde nu în aer, ci într-o bula de gaz situată sub fluxul topit în timpul sudării și izolat de contactul direct cu aerul. Acest lucru este suficient pentru a elimina stropirea metalului lichid și deformarea formei sudurii chiar și la curenți mari. La sudarea sub un strat de flux, se folosește de obicei un curent de până la (1000-1200) A, ceea ce este imposibil cu un arc deschis. Astfel, pariarea sudării cu arc scufundat poate crește curentul de sudare de 4-8 ori în comparație cu sudarea cu arc deschis, menținând în același timp o calitate bună a sudării la productivitate ridicată. În sudarea cu arc scufundat, metalul de sudură se formează din cauza topirii metalului de bază (aproximativ 2/3) și doar aproximativ 1/3 din cauza metalului electrodului. Arcul sub un strat de flux este mai stabil decât în ​​cazul unui arc deschis. Sudarea sub un strat de flux se realizează cu un fir de electrod gol, care este alimentat din bobină în zona de ardere a arcului de către capul de sudare al mașinii, care este deplasat de-a lungul cusăturii. În fața capului, un flux granular intră în canalul de sudură prin țeavă, care, topindu-se în timpul procesului de sudare, acoperă uniform cusătura, formând o crustă tare de zgură.

Astfel, sudarea automată sub un strat de flux diferă de sudarea manuală în următorii indicatori: calitate stabilă a cusăturii, productivitatea este de (4-8) ori mai mare decât în ​​sudarea manuală, grosimea stratului de flux este (50-60) mm , puterea curentului este ( 1000-1200) A, lungimea optimă a arcului se menține automat, cusătura este formată din 2/3 din metalul de bază și 1/3 din arc arde într-o bula de gaz, ceea ce asigură o calitate excelentă a sudurii.

Sudarea cu zgură electrică.

Sudarea cu zgură electrică este un tip fundamental nou de proces de îmbinare a metalelor, inventat și dezvoltat la PWI. Paton. Părțile care urmează a fi sudate sunt acoperite cu zgură încălzită la o temperatură care depășește temperatura de topire a metalului de bază și a firului de electrod.

În prima etapă, procesul decurge în același mod ca în sudarea cu arc scufundat. După formarea unei băi de zgură lichidă, arcul se oprește și marginile produsului se topesc din cauza căldurii degajate la trecerea curentului prin topitură. Sudarea cu zgură electrică permite sudarea unor grosimi mari de metal într-o singură trecere, asigură o productivitate ridicată, o calitate înaltă a sudurii.

Orez. 1.27. :

1 - piese sudate, 2 - sudare, 3 - zgură topită, 4 - glisoare, 5 - electrod

Schema sudării cu zgură electrică este prezentată în fig. 1.27. Sudarea se realizează cu o aranjare verticală a pieselor (1), ale căror margini sunt de asemenea verticale sau au o înclinare de cel mult 30 o față de verticală. Se stabilește un mic spațiu între piesele care urmează să fie sudate, unde se toarnă pulbere de zgură. În momentul inițial, se aprinde un arc între electrodul (5) și bara metalică instalată de jos. Arcul topește fluxul, care umple spațiul dintre marginile pieselor de sudat și cuprul răcit cu apă formând lamele (4). Astfel, din fluxul topit apare o baie de zgura (3), dupa care arcul este manevrat de zgura topita si se stinge. În acest moment, topirea arcului electric trece în procesul de electrozgură. Când curentul trece prin zgura topită, căldura Joule este eliberată. Baia de zgură este încălzită la temperaturi (1600-1700) 0С, depășind temperatura de topire a metalelor de bază și a electrodului. Zgura topește marginile pieselor de sudat și electrodul scufundat în baia de zgură. Metalul topit curge în jos în fundul bazinului de zgură, unde formează bazinul de sudură. Bazinul de zgură protejează în mod fiabil bazinul de sudură de atmosfera înconjurătoare. După ce sursa de căldură este îndepărtată, metalul bazinului de sudură cristalizează. Cusătura formată este acoperită cu o crustă de zgură, a cărei grosime ajunge la 2 mm.

O serie de procese contribuie la îmbunătățirea calității sudurii în sudarea cu zgură electrică. În concluzie, remarcăm principalele avantaje ale sudării cu zgură electrică.

Bulele de gaz, zgura și impuritățile ușoare sunt îndepărtate din zona de sudare datorită poziției verticale a dispozitivului de sudare.

Suduri de înaltă densitate.

Sudura este mai puțin predispusă la crăpare.

Productivitatea sudării cu zgură electrică la grosimi mari de materiale este de aproape 20 de ori mai mare decât cea a sudării automate cu arc scufundat.

Puteți obține cusături de configurație complexă.

Acest tip de sudare este cel mai eficient la îmbinarea unor piese mari, cum ar fi corpurile de nave, podurile, laminoarele etc.

Sudarea cu fascicul de electroni.

Sursa de căldură este un fascicul puternic de electroni cu o energie de zeci de kiloelectronvolți. Electronii rapizi, pătrunzând în piesa de prelucrat, își transferă energia către electronii și atomii substanței, determinând încălzirea intensă a materialului care este sudat până la punctul de topire. Procesul de sudare se realizează în vid, ceea ce asigură o calitate înaltă a cusăturii. Datorită faptului că fasciculul de electroni poate fi focalizat la dimensiuni foarte mici (mai puțin de un micron în diametru), această tehnologie este monopol în sudarea micro-pieselor.

Sudarea cu plasma.

În sudarea cu plasmă, sursa de energie pentru încălzirea materialului este plasma - un gaz ionizat. Prezența particulelor încărcate electric face ca plasma să fie sensibilă la efectele câmpurilor electrice. Într-un câmp electric, electronii și ionii sunt accelerați, adică își măresc energia, iar acest lucru este echivalent cu încălzirea plasmei până la 20-30 de mii de grade. Pentru sudare se folosesc pistolețe cu arc și plasmă de înaltă frecvență (vezi Fig. 1.17 - 1.19). Pentru sudarea metalelor, de regulă, se folosesc pistoleți cu plasmă cu acțiune directă, iar pentru sudarea dielectricilor și semiconductorilor se folosesc pistoleți cu plasmă cu acțiune indirectă. Pentru sudare se folosesc și pistolețe cu plasmă de înaltă frecvență (Fig. 1.19). În camera pistoletului cu plasmă, gazul este încălzit de curenți turbionari generați de curenții inductori de înaltă frecvență. Nu există electrozi, astfel încât plasma este de înaltă puritate. O lanternă din astfel de plasmă poate fi utilizată eficient în producția de sudare.

Sudarea prin difuzie.

Metoda se bazează pe difuzia reciprocă a atomilor în straturile de suprafață ale materialelor aflate în contact sub vid înalt. Capacitatea mare de difuzie a atomilor este asigurata prin incalzirea materialului la o temperatura apropiata de punctul de topire. Absența aerului în cameră împiedică formarea unei pelicule de oxid care ar putea interfera cu difuzia. Contactul fiabil între suprafețele care trebuie sudate este asigurat prin prelucrare la o clasă de puritate ridicată. Forța de compresiune necesară pentru a crește suprafața reală de contact este (10-20) MPa.

Tehnologia de sudare prin difuzie este următoarea. Piesele care urmează să fie sudate sunt plasate într-o cameră cu vid și strânse cu o forță mică. Apoi semifabricatele sunt încălzite cu curent și menținute un timp la o anumită temperatură. Sudarea prin difuzie este utilizată pentru îmbinarea materialelor slab compatibile: oțel cu fontă, titan, wolfram, ceramică etc.

Contact sudare electrică.

În sudarea prin contact electric sau sudarea prin rezistență, încălzirea se realizează prin trecerea unui curent electric al unui ac suficient prin locul de sudare. Părțile încălzite prin curent electric până la o stare de topire sau plastică sunt strânse sau deranjate mecanic, ceea ce asigură interacțiunea chimică a atomilor de metal. Astfel, sudarea prin rezistență aparține grupului de sudare sub presiune. Sudarea prin rezistență este una dintre metodele de sudare de înaltă performanță; poate fi automatizată și mecanizată cu ușurință, drept urmare este utilizată pe scară largă în inginerie mecanică și construcții. După forma îmbinărilor, există trei tipuri de sudare prin rezistență: cap la cap, rolă (cusătură) și punct.

Sudarea prin contact cap la cap.

Acesta este un tip de sudare prin rezistență, în care legătura pieselor care trebuie sudate are loc de-a lungul suprafeței capetelor cap la cap. Piesele sunt prinse în electrozi din burete, apoi presate una pe cealaltă de suprafețele de îmbinat și trece curentul de sudare. Sudarea cap la cap conectează sârmă, tije, țevi, benzi, șine, lanțuri și alte părți pe întreaga zonă a capetelor lor. Există două metode de sudare cap la cap:

Rezistenta: in imbinare are loc deformarea plastica si imbinarea se formeaza fara topirea metalului (temperatura rosturilor este de 0,8-0,9 din temperatura de topire).

Reflow: piesele se ating la început în puncte mici de contact separate prin care trece un curent de mare densitate, provocând topirea pieselor. Ca urmare a topirii, se formează un strat de metal lichid pe capătul cap la cap, care, în timpul precipitației, este stors din îmbinare împreună cu impuritățile și peliculele de oxid.

Tabelul 1.4

Parametrii mașinii de sudură cap la cap

Tip mașină	W, (kVA)	Sclav U, (B)	Suduri pe oră.	F,(kN)

Denumirile coloanelor: W - puterea mașinii, Uwork - tensiune de funcționare, productivitate, F - forța de compresie a pieselor care urmează să fie sudate, S - zona suprafeței de sudat.

Temperatura de încălzire și presiunea de compresiune în sudarea cap la cap sunt interdependente. După cum rezultă din Fig. 1.28, forța F scade semnificativ odată cu creșterea temperaturii de încălzire a pieselor de prelucrat în timpul sudării.

Sudarea prin contact cu cusături.

Un tip de sudare prin rezistență, în care elementele sunt îmbinate prin suprapuneri de electrozi disc rotativi sub forma unei cusături continue sau intermitente. În sudarea cu cusături, formarea unei conexiuni continue (cusătură) are loc prin suprapunerea succesivă a punctelor unul după altul; pentru a obține o cusătură etanșă, punctele se suprapun între ele cu cel puțin jumătate din diametrul lor. În practică, sudarea cusăturii este utilizată:

continuu;

Intermitent cu rotație continuă a rolelor;

Intermitent cu rotație periodică.

Orez. 1.28.

Sudarea cusăturii este utilizată în producția de masă la fabricarea diferitelor vase. Se efectuează pe curent alternativ cu o forță de (2000-5000) A. Diametrul rolelor este de (40-350) mm, forța de compresie a pieselor de sudat ajunge la 0,6 tone, viteza de sudare este de (0,53). .5) m/min.

Sudarea prin puncte de contact.

În sudarea în puncte, piesele care trebuie îmbinate sunt de obicei situate între doi electrozi. Sub acțiunea mecanismului de presiune, electrozii comprimă strâns piesele care trebuie sudate, după care curentul este pornit. Datorită trecerii curentului, piesele de sudat se încălzesc rapid până la temperatura de sudare. Diametrul miezului topit determină diametrul punctului de sudură, de obicei egal cu diametrul suprafeței de contact a electrodului.

În funcție de amplasarea electrozilor în raport cu piesele care urmează a fi sudate, sudarea în puncte poate fi bilaterală și unilaterală.

La sudarea în puncte de piese de grosimi diferite, miezul asimetric rezultat se deplasează către o parte mai groasă și, cu o diferență mare de grosime, nu captează o piesă subțire. Prin urmare, sunt utilizate diferite metode tehnologice pentru a asigura deplasarea miezului la suprafețele îmbinate, pentru a crește încălzirea unei foi subțiri din cauza suprapunerilor, pentru a crea un relief pe o foaie subțire, pentru a utiliza electrozi mai masivi din partea unei părți groase, etc.

O variație a sudării în puncte este sudarea în relief, când contactul inițial al pieselor are loc de-a lungul unor proeminențe (reliefuri) pre-preparate. Curentul, care trece prin locul de contact al tuturor reliefurilor cu partea inferioară, le încălzește și le topește parțial. Sub presiune, reliefurile sunt deformate, iar partea superioară devine plată. Această metodă este utilizată pentru sudarea pieselor mici. În tabel. 1.5 prezintă caracteristicile mașinilor pentru sudarea în puncte.

Tabelul 1.5

Caracteristicile mașinilor de sudat prin puncte

Tip mașină	W, (kVA)	Sclav U, (B)	D,(mm)	F,(kN)	Suduri pe oră

Denumirile coloanelor: W - puterea mașinii, rab - tensiunea de funcționare, D - diametrul electrodului, F - forța de compresie a pieselor de sudat, suduri pe oră - productivitate.

Sudarea condensatorului în puncte.

Unul dintre tipurile comune de sudare prin rezistență este sudarea cu condensator sau sudarea cu energia stocată stocată în condensatoare electrice. Energia din condensatoare este stocată atunci când sunt încărcate de la o sursă de tensiune constantă (generator sau redresor), iar apoi, în timpul procesului de descărcare, este transformată în căldură utilizată pentru sudare. Energia stocată în condensatoare poate fi reglată prin modificarea capacității condensatorului (C) și a tensiunii de încărcare (U).

Există două tipuri de sudare cu condensator:

Fără transformator (condensatorii sunt descărcați direct pe piesele care urmează să fie sudate);

Transformator (condensatorul este descărcat în înfășurarea primară a transformatorului de sudură, în circuitul secundar al căruia se află părți precomprimate care trebuie sudate).

O diagramă schematică a sudării condensatorului este prezentată în fig. 1.29.

Orez. 1.29. : Tr - transformator step-up, V - redresor, C - condensator cu o capacitate de 500 microfaradi, Rk - rezistenta pieselor care trebuie sudate, K - comutator cu cheie

În poziţia 1 a comutatorului, condensatorul este încărcat la tensiunea U0. Când comutatorul este mutat în poziţia. 2 condensatorul se descarcă prin rezistența de contact a pieselor de sudat. Acest lucru creează un impuls de curent puternic.

Tensiunea de la condensator este aplicată piesei de prelucrat prin contacte punctuale cu o zonă de ~ 2 mm. Impulsul de curent rezultat, în conformitate cu legea Joule-Lenz, încălzește zona de contact la temperatura de funcționare a sudării. Pentru a asigura o presare fiabilă a suprafețelor de sudat, prin electrozii punctiform se transmite pieselor o solicitare mecanică de aproximativ 100 MPa.

Principala aplicație a sudării condensatorului este îmbinarea metalelor și aliajelor de grosimi mici. Avantajul sudării condensatorului este consumul redus de energie.

Pentru a determina eficiența sudurii, estimăm temperatura maximă în zona de contact a pieselor sudate (Tmax).

Datorită faptului că durata impulsului de curent de descărcare nu depășește 10 -6 s, calculul a fost efectuat în aproximarea adiabatică, adică neglijând îndepărtarea căldurii din regiunea de curgere a curentului.

Principiul încălzirii prin contact a pieselor este prezentat în fig. 1.30.

Orez. 1.30 .: 1 - piese sudate cu o grosime de d \u003d 5 * 10 -2 cm, 2 - electrozi cu o suprafață S \u003d 3 * 10 -2 cm, C - condensator cu o capacitate de 500 microfarad, Rk - contact rezistenţă

Avantajul sudării condensatorului este consumul redus de energie, care este (0,1-0,2) kVA. Durata impulsului curentului de sudare este de miimi de secundă. Gama de grosimi ale metalelor sudate este în intervalul de la 0,005 mm la 1 mm. Sudarea condensatorului face posibilă conectarea cu succes a metalelor de grosimi mici, piese mici și micro-piese care sunt slab vizibile cu ochiul liber și necesită utilizarea dispozitivelor optice în timpul asamblarii. Această metodă progresivă de sudare și-a găsit aplicație în producția de instrumente electrice și de aviație, mecanisme de ceas, camere foto etc.

Sudarea la rece.

Conectarea pieselor de prelucrat în timpul sudării la rece se realizează prin deformare plastică în cameră și chiar la temperaturi negative. Formarea unei legături inseparabile are loc ca urmare a apariției unei legături metalice atunci când suprafețele de contact se apropie una de cealaltă la o distanță la care acțiunea forțelor interatomice este posibilă, iar ca urmare a unei forțe mari de compresie, pelicula de oxid. se formează rupturi și suprafețe metalice curate.

Suprafețele care urmează a fi sudate trebuie curățate temeinic de impuritățile adsorbite și peliculele grase. Sudarea la rece poate fi folosită pentru îmbinări la puncte, cusături și cap la cap.

Pe fig. 1.31 arată procesul de sudare în puncte reci. Între poansonuri (2) cu proeminențe (3) se așează foi de metal (1) cu suprafața curățată cu grijă la punctul de sudare. Poansonul este comprimat cu o anumită forță P, proeminențele (3) sunt presate în metal la întreaga lor înălțime până când suprafețele de sprijin (4) ale poansonelor se sprijină pe suprafața exterioară a pieselor de sudat.

Orez. 1.31.

Sudarea la rece este utilizată pentru a conecta firele, anvelopele, țevile cu suprapunere și cap la cap. Presiunea se alege in functie de compozitia si grosimea materialului sudat, in medie este de (1-3) GPa.

Sudarea prin inducție.

Această metodă sudează în principal cusăturile longitudinale ale țevilor în timpul fabricării lor pe mori continue și sudează aliaje dure pe baze de oțel la fabricarea frezelor, burghiilor și a altor unelte.

În această metodă, metalul este încălzit prin trecerea curenților de înaltă frecvență prin el și comprimat. Sudarea prin inducție este convenabilă deoarece este fără contact, curenții de înaltă frecvență sunt localizați lângă suprafața pieselor de prelucrat încălzite. Astfel de instalații funcționează după cum urmează. Curentul generatorului de înaltă frecvență este furnizat inductorului, care induce curenți turbionari în piesa de prelucrat, iar tubul este încălzit. Morile de acest tip sunt folosite cu succes pentru fabricarea țevilor cu diametrul de (12-60) mm la o viteză de până la 50 m/min. Curentul este furnizat de la generatoare de lămpi cu o putere de până la 260 kW la o frecvență de 440 kHz și 880 kHz. Se mai produc tevi de diametre mari (325 mm si 426 mm) cu grosimea peretelui de (7-8) mm, cu viteza de sudare de pana la (30-40) m/min.

Caracteristici de sudare a diferitelor metale și aliaje

Sudarea este înțeleasă ca fiind capacitatea metalelor și aliajelor de a forma o îmbinare cu aceleași proprietăți ca și metalele sudate și de a nu prezenta defecte sub formă de fisuri ale porilor, cavități și incluziuni nemetalice.

În timpul sudării, apar tensiuni reziduale de sudură aproape întotdeauna (de regulă, la tracțiune în cusătură și compresive în metalul de bază). Pentru a stabiliza proprietățile conexiunii, este necesar să se reducă aceste tensiuni.

Sudarea oțelurilor carbon.

Sudarea cu arc electric a oțelurilor carbon și aliate se realizează cu materiale electrozi care asigură proprietățile mecanice necesare. Principala dificultate în acest caz constă în întărirea zonei apropiate de sudare și în formarea de fisuri. Pentru a preveni formarea fisurilor, se recomandă:

1) pentru a produce încălzirea produselor la temperaturi (100-300) 0C;

2) înlocuiți sudura cu un singur strat cu mai multe straturi;

3) folosiți electrozi acoperiți (sudarea se efectuează pe curent continuu cu polaritate inversă);

4) temperați produsul după sudare până la o temperatură de 300 0C.

Sudarea oțelurilor cu conținut ridicat de crom.

Oțelurile cu conținut ridicat de crom care conțin (12-28)% Cr au proprietăți inoxidabile și rezistente la căldură. În funcție de conținutul de crom și carbon, oțelurile cu conținut ridicat de crom se împart în oțeluri feritice, feritic-martensitice și martensitice după structura lor.

Dificultățile în sudarea oțelurilor feritice se datorează faptului că, în timpul răcirii în regiunea de 1000 0C, este posibilă precipitarea granulelor de carbură de crom la limitele granulelor. Acest lucru reduce rezistența la coroziune a oțelului. Pentru a preveni aceste fenomene, este necesar:

1) aplicați valori de curent reduse pentru a asigura viteze mari de răcire în timpul sudării;

2) introduceți formatori puternici de carbură (Ti, Cr, Zr, V) în oțel;

3) recoaceți după sudare la 900 0C pentru a egaliza conținutul de crom din boabe și la limite.

Otelurile ferit-martensitice si martensitice se recomanda a fi sudate cu incalzire pana la (200-300) 0C.

Sudare fontă.

Sudarea fontei se realizează cu încălzire până la (400-600) 0C. Sudarea se realizează cu electrozi din fontă cu diametrul de (8-25) mm. Rezultate bune se obțin prin sudarea prin difuzie a fontului la fontă și a fontului la oțel.

Sudarea cuprului și a aliajelor sale.

Sudabilitatea cuprului este afectată negativ de impuritățile de oxigen, hidrogen și plumb. Cea mai comună sudare cu gaz. Sudarea cu arc cu electrozi de carbon și metal este promițătoare.

sudarea aluminiului.

Sudarea este împiedicată de filmul de oxid de Al2O3. Doar utilizarea fluxurilor (NaCl, RCl, LiF) face posibilă dizolvarea oxidului de aluminiu și asigurarea formării normale a sudurii. Aluminiul este bine sudat prin sudare prin difuzie.

Sudarea prin puncte este un tip de sudare prin contact. Cu această metodă, încălzirea metalului până la punctul său de topire se realizează prin căldură, care se formează atunci când un curent electric mare trece dintr-o parte în alta prin locul contactului lor. Concomitent cu trecerea curentului și la un timp după acesta, piesele sunt comprimate, în urma căreia are loc penetrarea și fuziunea reciprocă a secțiunilor încălzite ale metalului.

Caracteristicile sudurii prin puncte de contact sunt: ​​timp scurt de sudare (de la 0,1 la câteva secunde), curent mare de sudare (mai mult de 1000A), tensiune scăzută în circuitul de sudare (1-10V, de obicei 2-3V), forță semnificativă de comprimare a sudurii spot (de la câteva zeci la sute de kg), o mică zonă de topire.

Sudarea în puncte este folosită cel mai adesea pentru îmbinarea semifabricatelor de tablă cu o suprapunere, mai rar pentru materialele tijei de sudură. Gama de grosimi sudate de acesta este de la câțiva micrometri la 2-3 cm, cu toate acestea, cel mai adesea grosimea metalului sudat variază de la zecimi la 5-6 mm.

Pe lângă sudarea în puncte, există și alte tipuri de sudare prin contact (cap la cap, cusătură etc.), dar sudarea în puncte este cea mai comună. Este folosit în industria auto, construcții, electronice radio, producția de avioane și multe alte industrii. În timpul construcției de căptușeli moderne, în special, sunt produse câteva milioane de puncte de sudură.

Popularitate meritată

Cererea mare pentru sudarea în puncte se datorează unui număr de avantaje pe care le are. Printre acestea: nu este nevoie de consumabile de sudură (electrozi, materiale de umplutură, fluxuri etc.), ușoare deformații reziduale, simplitatea și comoditatea lucrului cu mașini de sudură, precizia conexiunii (practic fără sudură), compatibilitatea cu mediul, eficiența, susceptibilitatea la mecanizare si automatizare usoara, performante ridicate. Mașinile de sudură în puncte sunt capabile să efectueze până la câteva sute de cicluri de sudare (sudură în puncte) pe minut.

Dezavantajele includ lipsa de etanșeitate a cusăturii și concentrarea tensiunilor la punctul de sudare. Mai mult, acestea din urmă pot fi reduse semnificativ sau chiar eliminate prin metode tehnologice speciale.

Secvența proceselor în sudarea prin puncte cu rezistență

Întregul proces de sudare în puncte poate fi împărțit în 3 etape.

• Comprimarea pieselor, provocând deformarea plastică a microrugozităților în lanț electrod-parte-parte-electrod.
• Pornirea unui impuls de curent electric, care duce la încălzirea metalului, topirea acestuia în zona articulației și formarea unui miez lichid. Pe măsură ce trece curentul, miezul crește în înălțime și diametru până la o dimensiune maximă. Legăturile se formează în faza lichidă a metalului. În același timp, sedimentarea plastică a zonei de contact continuă până la dimensiunea finală. Comprimarea pieselor asigură formarea unei curele de etanșare în jurul miezului topit, care împiedică stropirea metalului în afara zonei de sudare.
• Oprirea curentului, răcirea și cristalizarea metalului, terminând cu formarea unui miez turnat. La răcire, volumul metalului scade și apar tensiuni reziduale. Acestea din urmă sunt un fenomen nedorit, care este combatet în diferite moduri. Forța care comprimă electrozii este îndepărtată cu o oarecare întârziere după ce curentul este oprit. Aceasta asigură condițiile necesare pentru o mai bună cristalizare a metalului. În unele cazuri, în etapa finală a sudării prin puncte cu rezistență, se recomandă chiar creșterea forței de strângere. Oferă forjarea metalului, care elimină neomogenitățile de sudură și ameliorează stresul.

La următorul ciclu, totul se repetă din nou.

Parametrii de bază ai sudării prin puncte cu rezistență

Principalii parametri ai sudării prin puncte cu rezistență includ: puterea curentului de sudare (I CB), durata pulsului acestuia (t CB), forța de compresie a electrozilor (F CB), dimensiunea și forma suprafețelor de lucru ale electrozii (R - cu o formă sferică, d E - cu o formă plată). Pentru o mai bună vizualizare a procesului, acești parametri sunt prezentați sub forma unei ciclograme care reflectă schimbarea lor în timp.

Distingeți între modurile de sudare tare și moale. Primul se caracterizează prin curent ridicat, durata scurtă a impulsului de curent (0,08-0,5 secunde în funcție de grosimea metalului) și forță mare de compresie a electrozilor. Este folosit pentru sudarea aliajelor de cupru și aluminiu cu conductivitate termică ridicată, precum și a oțelurilor înalt aliate pentru a le menține rezistența la coroziune.

În modul soft, piesele de prelucrat sunt încălzite mai ușor cu un curent relativ mic. Durata impulsului de sudare este de la zecimi la câteva secunde. Modurile moi sunt afișate pentru oțelurile predispuse la întărire. Practic, modurile moi sunt folosite pentru sudarea prin puncte cu rezistență acasă, deoarece puterea dispozitivelor în acest caz poate fi mai mică decât în ​​cazul sudării dure.

Dimensiunile și forma electrozilor. Cu ajutorul electrozilor, aparatul de sudura este in contact direct cu piesele de sudat. Ele nu numai că furnizează curent în zona de sudare, dar transmit și forța de compresie și elimină căldura. Forma, dimensiunile și materialul electrozilor sunt cei mai importanți parametri ai mașinilor de sudură în puncte.

În funcție de forma lor, electrozii sunt împărțiți în drepti și buclați. Primele sunt cele mai comune, sunt folosite pentru sudarea pieselor care permit accesul liber al electrozilor la zona sudata. Dimensiunile lor sunt standardizate de GOST 14111-90, care stabilește următoarele diametre ale tijelor de electrozi: 10, 13, 16, 20, 25, 32 și 40 mm.

În funcție de forma suprafeței de lucru, există electrozi cu vârfuri plate și sferice, caracterizați, respectiv, prin valorile diametrului (d) și razei (R). Zona de contact a electrodului cu piesa de prelucrat depinde de valoarea lui d și R, care afectează densitatea curentului, presiunea și dimensiunea nucleului. Electrozii de suprafață sferică au o durată de viață mai mare a sculei (capabili de a face mai multe puncte înainte de reșlefuire) și sunt mai puțin susceptibili la nealiniere decât electrozii de suprafață plană. Prin urmare, cu o suprafață sferică, se recomandă fabricarea de electrozi folosiți în clești, precum și electrozi figurați care funcționează cu deviații mari. La sudarea aliajelor ușoare (de exemplu, aluminiu, magneziu), se folosesc numai electrozi cu suprafață sferică. Utilizarea electrozilor cu o suprafață plană în acest scop duce la adâncituri excesive și decupări pe suprafața punctelor și la creșterea spațiilor între părți după sudare. Dimensiunile suprafeței de lucru a electrozilor sunt selectate în funcție de grosimea metalelor sudate. Trebuie remarcat faptul că electrozii cu suprafață sferică pot fi utilizați în aproape toate cazurile de sudare în puncte, în timp ce electrozii cu suprafață plană nu sunt deseori aplicabili.

* - în noul GOST, în loc de un diametru de 12 mm, sunt introduse 10 și 13 mm.

Părțile de aterizare ale electrozilor (locuri conectate la suportul electric) trebuie să asigure transmiterea fiabilă a impulsului electric și a forței de presare. Adesea, acestea sunt realizate sub formă de con, deși există și alte tipuri de conexiuni - de-a lungul unei suprafețe cilindrice sau filet.

De mare importanță este materialul electrozilor, care determină rezistența lor electrică, conductivitatea termică, stabilitatea termică și rezistența mecanică la temperaturi ridicate. În timpul funcționării, electrozii se încălzesc la temperaturi ridicate. Modul de funcționare termociclic, împreună cu o sarcină variabilă mecanică, determină o uzură crescută a părților de lucru ale electrozilor, rezultând o deteriorare a calității conexiunilor. Pentru ca electrozii să poată rezista în condiții dure de lucru, aceștia sunt fabricați din aliaje speciale de cupru cu rezistență ridicată la căldură și conductivitate electrică și termică ridicată. Cuprul pur este, de asemenea, capabil să funcționeze ca electrozi, cu toate acestea, are o rezistență scăzută și necesită re-șlefuire frecventă a piesei de lucru.

Curent de sudare. Puterea curentului de sudare (I CB) este unul dintre principalii parametri ai sudării în puncte. Determină nu numai cantitatea de căldură eliberată în zona de sudare, ci și gradientul creșterii acesteia în timp, adică. rata de incalzire. Dimensiunile miezului sudat (d, h și h 1) depind direct de I WT și cresc proporțional cu creșterea I WT.

Trebuie remarcat faptul că curentul care curge prin zona de sudare (I CB) și curentul care curge în circuitul secundar al mașinii de sudură (I 2) diferă unul de celălalt - și cu atât mai mult, cu atât distanța dintre punctele de sudură este mai mică. . Motivul pentru aceasta este curentul de șunt (Ish) care curge în afara zonei de sudare - inclusiv prin punctele făcute anterior. Astfel, curentul din circuitul de sudare al mașinii trebuie să fie mai mare decât curentul de sudare cu valoarea curentului de șunt:

I 2 \u003d I CB + I w

Pentru a determina puterea curentului de sudare, puteți folosi diferite formule care conțin diverși coeficienți empiric obținuți empiric. În cazurile în care nu este necesară o determinare precisă a curentului de sudare (ceea ce se întâmplă cel mai adesea), valoarea acestuia este luată din tabele compilate pentru diferite moduri de sudare și diferite materiale.

Creșterea timpului de sudare permite sudarea cu curenți mult mai mici decât cei din tabel pentru dispozitivele industriale.

timpul de sudare. Timpul de sudare (t CB) este înțeles ca durata impulsului de curent la efectuarea unui punct de sudare. Împreună cu puterea curentului, determină cantitatea de căldură care este eliberată în zona de conectare atunci când trece un curent electric prin aceasta.

Odată cu creșterea t CB, pătrunderea pieselor crește și dimensiunile miezului metalului topit cresc (d, h și h 1). În același timp, crește și eliminarea căldurii din zona de topire, piesele și electrozii sunt încălzite, iar căldura este disipată în atmosferă. Când se atinge un anumit timp, poate apărea o stare de echilibru, în care toată energia de intrare este îndepărtată din zona de sudare, fără a crește penetrarea pieselor și dimensiunea miezului. Prin urmare, o creștere a t SW este recomandabilă numai până la un anumit punct.

La calcularea cu precizie a duratei pulsului de sudare trebuie luați în considerare mulți factori - grosimea pieselor și dimensiunea punctului de sudură, punctul de topire al metalului care este sudat, limita de curgere a acestuia, coeficientul de acumulare de căldură etc. Există formule complexe cu dependențe empirice, care, dacă este necesar, efectuează calculul.

În practică, cel mai adesea timpul de sudare se ia conform tabelelor, corectând, dacă este necesar, valorile acceptate într-o direcție sau alta, în funcție de rezultatele obținute.

Forța de compresie. Forța de compresie (F CB) afectează multe procese de sudare prin puncte cu rezistență: deformații plastice care apar în îmbinare, eliberarea și redistribuirea căldurii, răcirea metalului și cristalizarea acestuia în miez. Odată cu creșterea F CB, deformarea metalului în zona de sudare crește, densitatea curentului scade, iar rezistența electrică în secțiunea electrod-piesa de prelucrat-electrod scade și se stabilizează. Cu condiția ca dimensiunile miezului să rămână neschimbate, rezistența punctelor de sudură crește odată cu creșterea forței de compresie.

La sudarea în condiții dure, se folosesc valori mai mari ale F CB decât la sudarea moale. Acest lucru se datorează faptului că, odată cu creșterea rigidității, crește puterea surselor de curent și pătrunderea pieselor, ceea ce poate duce la formarea de stropi de metal topit. O forță mare de compresie este concepută doar pentru a preveni acest lucru.

După cum sa menționat deja, pentru a forja un punct de sudură pentru a elibera stresul și pentru a crește densitatea miezului, tehnologia de sudare prin puncte cu rezistență asigură în unele cazuri o creștere pe termen scurt a forței de compresie după oprirea pulsului electric. . Ciclograma în acest caz arată după cum urmează.

În fabricarea celor mai simple mașini de sudură prin rezistență pentru uz casnic, există puține motive să se angajeze în calcule precise ale parametrilor. Valorile aproximative pentru diametrul electrodului, curentul de sudare, timpul de sudare și forța de strângere pot fi luate din tabele disponibile în mai multe surse. Este necesar doar să înțelegem că datele din tabele sunt oarecum supraevaluate (sau subestimate, dacă ținem cont de timpul de sudare) în comparație cu cele care sunt potrivite pentru dispozitivele de acasă unde se folosesc de obicei modurile soft.

Pregătirea pieselor pentru sudare

Suprafața pieselor din zona de contact dintre părți și din locul de contact cu electrozii este curățată de oxizi și alți contaminanți. Cu o curățare slabă, pierderile de putere cresc, calitatea conexiunilor se deteriorează și uzura electrozilor crește. În tehnologia de sudare prin puncte prin rezistență, pentru curățarea suprafeței se folosesc sablare, roți de smirghel și perii metalice, precum și gravarea în soluții speciale.

Se impun cerințe ridicate asupra calității suprafeței pieselor din aliaje de aluminiu și magneziu. Scopul pregătirii suprafeței pentru sudare este de a îndepărta, fără deteriorarea metalului, o peliculă relativ groasă de oxizi cu rezistență electrică mare și neuniformă.

Echipamente de sudare în puncte

Diferențele dintre tipurile existente de mașini de sudură în puncte sunt determinate în principal de tipul de curent de sudare și de forma pulsului acestuia, care sunt produse de circuitele lor electrice de putere. În funcție de acești parametri, echipamentele de sudare prin puncte cu rezistență sunt împărțite în următoarele tipuri:

• masini de sudat cu curent alternativ;
• mașini de sudură în puncte de joasă frecvență;
• mașini tip condensator;
• Aparate de sudura DC.

Fiecare dintre aceste tipuri de mașini are propriile avantaje și dezavantaje din punct de vedere tehnologic, tehnic și economic. Cele mai utilizate mașini pentru sudarea cu curent alternativ.

Mașini de sudat prin puncte cu rezistență AC. O diagramă schematică a mașinilor pentru sudarea în puncte cu curent alternativ este prezentată în figura de mai jos.

Tensiunea la care se efectuează sudarea se formează din tensiunea rețelei (220/380V) folosind un transformator de sudare (TC). Modulul tiristor (CT) asigură conectarea înfășurării primare a transformatorului la tensiunea de alimentare pentru timpul necesar pentru formarea unui impuls de sudare. Folosind modulul, puteți controla nu numai durata timpului de sudare, ci și forma pulsului aplicat prin modificarea unghiului de deschidere al tiristoarelor.

Dacă înfășurarea primară este făcută nu dintr-una, ci din mai multe înfășurări, atunci prin conectarea lor în diferite combinații între ele, este posibil să se schimbe raportul de transformare, obținând valori diferite ale tensiunii de ieșire și curentului de sudare pe secundar. serpuit, cotit.

În plus față de transformatorul de putere și modulul tiristor, mașinile de sudură în puncte de curent alternativ au un set de echipamente de control - o sursă de energie pentru sistemul de control (transformator coborâtor), relee, controlere logice, panouri de control etc.

Sudarea condensatorului. Esența sudării condensatorului este că la început, energia electrică se acumulează relativ lent în condensator atunci când este încărcat, iar apoi este consumată foarte repede, generând un impuls de curent mare. Acest lucru permite sudarea să fie efectuată folosind mai puțină putere de la rețea în comparație cu mașinile convenționale de sudură în puncte.

Pe lângă acest avantaj principal, sudarea cu condensator are și altele. Cu acesta, există un consum controlat constant de energie (cea care s-a acumulat în condensator) pentru o îmbinare sudată, ceea ce asigură stabilitatea rezultatului.

Sudarea are loc într-un timp foarte scurt (sutimi și chiar miimi de secundă). Acest lucru oferă o eliberare concentrată de căldură și minimizează zona afectată de căldură. Ultimul avantaj îi permite să fie utilizat pentru sudarea metalelor cu conductivitate electrică și termică ridicată (aliaje de cupru și aluminiu, argint etc.), precum și materiale cu proprietăți termice puternic diferite.

Microsudura cu condensator rigid este utilizată în industria radio-electronică.

Cantitatea de energie stocată în condensatoare poate fi calculată folosind formula:

W = C U2/2

unde C este capacitatea condensatorului, F; W - energie, W; U - tensiune de incarcare, V. Prin modificarea valorii rezistentei in circuitul de incarcare se regleaza timpul de incarcare, curentul de incarcare si puterea consumata din retea.

Defecte de sudare prin puncte de rezistență

Cu performanțe de înaltă calitate, sudarea în puncte are o rezistență ridicată și este capabilă să asigure funcționarea produsului pentru o durată lungă de viață. În cazul distrugerii structurilor conectate prin sudare în puncte cu mai multe puncte, distrugerea are loc, de regulă, de-a lungul metalului de bază și nu de-a lungul punctelor de sudură.

Calitatea sudurii depinde de experiența dobândită, care se reduce în principal la menținerea duratei necesare a impulsului de curent pe baza observării vizuale (prin culoare) a punctului de sudare.

Un punct de sudură realizat corect este situat în centrul îmbinării, are dimensiunea optimă a miezului turnat, nu conține pori și incluziuni, nu are stropi și fisuri externe și interne și nu creează concentrații mari de tensiuni. Când se aplică o forță de tracțiune, distrugerea structurii are loc nu de-a lungul miezului turnat, ci de-a lungul metalului de bază.

Defectele de sudare în puncte sunt împărțite în trei tipuri:

• abateri ale dimensiunilor zonei turnate de la cele optime, deplasarea miezului față de îmbinarea pieselor sau poziția electrozilor;
• încălcarea continuității metalului în zona de conectare;
• modificarea proprietăților (mecanice, anticorozive etc.) ale metalului punctului de sudare sau zonelor adiacente acestuia.

Cel mai periculos defect este absența unei zone turnate (lipsa de penetrare sub formă de „lipire”), în care produsul poate rezista la sarcină la o sarcină statică scăzută, dar este distrus sub acțiunea unei sarcini și temperaturi variabile. fluctuatii.

Rezistența conexiunii este, de asemenea, redusă cu adâncituri mari de la electrozi, goluri și fisuri în marginea suprapunerii și stropirea metalului. Ca urmare a ieșirii zonei turnate la suprafață, proprietățile anticorozive ale produselor (dacă există) sunt reduse.

Lipsa totală sau parțială de fuziune, dimensiuni insuficiente ale miezului turnat. Motive posibile: curent de sudare scăzut, forță de strângere prea mare, uzura suprafeței de lucru a electrozilor. Lipsa curentului de sudare poate fi cauzată nu numai de valoarea scăzută a acestuia în circuitul secundar al mașinii, ci și de atingerea electrodului de pereții verticali ai profilului sau de o distanță prea mică între punctele de sudură, ceea ce duce la o șunt mare. actual.

Defectul este detectat prin inspecție externă, prin ridicarea marginilor pieselor cu un pumn, dispozitive cu ultrasunete și radiații pentru controlul calității sudurii.

Fisuri exterioare. Cauze: curent de sudare prea mare, forță de compresie insuficientă, lipsa forței de forjare, suprafața contaminată a pieselor și/sau electrozilor, ceea ce duce la creșterea rezistenței de contact a pieselor și la încălcarea regimului de temperatură de sudare.

Defectul poate fi detectat cu ochiul liber sau cu lupa. Diagnosticul capilar eficient.

Se rupe la marginile poalei. Motivul acestui defect este de obicei același - punctul de sudare este situat prea aproape de marginea piesei (suprapunere insuficientă).

Se detectează prin examinare externă - cu lupa sau cu ochiul liber.

Adancituri adânci de la electrod. Motive posibile: dimensiune prea mică (diametru sau rază) a părții de lucru a electrodului, forță excesivă de forjare, electrozi instalați incorect, dimensiuni prea mari ale zonei turnate. Acesta din urmă se poate datora curentului de sudare excesiv sau duratei impulsului.

Stropire internă (ieșire de metal topit în spațiul dintre părți). Cauze: Valorile admisibile ale curentului sau durata impulsului de sudare sunt depășite - s-a format o zonă prea mare de metal topit. Forța de compresie este scăzută - nu a fost creată o centură de etanșare fiabilă în jurul miezului sau s-a format o cavitate de aer în miez, ceea ce a făcut ca metalul topit să curgă în spațiu. Electrozii sunt instalați incorect (aliniați greșit sau înclinați).

Se determină prin metodele de control ultrasonic sau radiografic sau de examinare externă (din cauza stropirii, se poate forma un decalaj între părți).

Stropire exterioară (ieșire a metalului pe suprafața piesei). Motive posibile: pornirea impulsului de curent cu electrozi necomprimați, valoare prea mare a curentului de sudare sau a duratei impulsului, forță de compresie insuficientă, deformarea electrozilor în raport cu piesele, contaminarea suprafeței metalice. Ultimele două motive duc la o densitate neuniformă a curentului și la topirea suprafeței piesei.

determinat prin examinare externă.

Fisuri și cochilii interne. Cauze: Durata curentului sau a impulsului este prea mare. Suprafața electrozilor sau a pieselor este murdară. Forță mică de compresie. Forța de forjare lipsă, tardivă sau insuficientă.

Cavitățile de contracție pot apărea în timpul răcirii și cristalizării metalului. Pentru a preveni apariția lor, este necesar să se mărească forța de compresie și să se aplice compresia de forjare în momentul răcirii miezului. Defectele sunt detectate prin teste cu raze X sau cu ultrasunete.

Deplasarea miezului turnat sau forma neregulată a acestuia. Motive posibile: electrozii sunt instalați incorect, suprafața pieselor nu este curățată.

Defectele sunt detectate prin teste cu raze X sau cu ultrasunete.

a arde. Cauze: prezența unui gol în piesele asamblate, contaminarea suprafeței pieselor sau electrozilor, absența sau forța scăzută de compresie a electrozilor în timpul impulsului de curent. Pentru a evita arderea, curentul trebuie aplicat numai după ce a fost aplicată forța de compresie completă. determinat prin examinare externă.

Corectarea defectelor. Metoda de corectare a defectelor depinde de natura lor. Cea mai simplă este sudarea repetată la puncte sau altă sudură. Se recomandă tăierea sau găurirea locului defect.

Dacă este imposibil de sudat (din cauza indezirabilității sau inadmisibilității încălzirii piesei), în loc de un punct de sudură defect, puteți pune un nit prin găurirea punctului de sudură. Se mai folosesc si alte metode de corectare - curatarea suprafetei in cazul stropilor exterioare, tratament termic pentru ameliorarea tensiunilor, indreptarea si forjarea atunci cand intregul produs este deformat.

Când utilizați conținutul acestui site, trebuie să puneți link-uri active către acest site, vizibile utilizatorilor și roboților de căutare.

Sudarea prin contact este procesul de creare a unei suduri monolitice prin topirea marginilor pieselor de sudat cu curent electric și deformarea ulterioară prin forța de compresiune. Tehnologia a primit o distribuție specială în industria grea și servește pentru producția continuă a aceluiași tip de produse.

Această tehnologie este comună în conexiunea în serie a tablei subțiri

Astăzi, cel puțin o mașină de sudură prin rezistență este disponibilă în fiecare fabrică și totul datorită avantajelor tehnologiei:

• productivitate - punctul de sudare este creat nu mai mult de 1 secundă;
• stabilitate ridicată a muncii - odată ce ați configurat dispozitivul, acesta poate funcționa mult timp fără intervenția terților, menținând în același timp calitatea muncii;
• costuri reduse de întreținere - acest lucru se aplică consumabilelor, electrozii de contact servesc ca element de lucru;
• capacitatea de a lucra cu mașina specialiștilor slab calificați.

Tehnologia de sudare prin contact

Simplă, la prima vedere, tehnologia de sudare prin rezistență constă într-o serie de proceduri care trebuie finalizate. Este posibil să se realizeze o conexiune de înaltă calitate numai dacă sunt respectate toate caracteristicile tehnologice și cerințele procesului.

Esența procesului

Pentru început, merită să înțelegeți cum funcționează acest sistem?

Esența sudării prin rezistență electrică este două procese fizice inseparabile - încălzirea și presiunea. Când un curent electric trece prin zona de joncțiune, se eliberează căldură, care servește la topirea metalului. Pentru a asigura o eliberare suficientă de căldură, puterea curentului trebuie să atingă câteva mii sau chiar zeci de mii de amperi. În același timp, se aplică o anumită presiune asupra piesei de pe una sau ambele părți și se creează o cusătură strânsă fără defecte vizibile și interne.

Procesul de îmbinare este asociat cu încălzirea locală a pieselor de prelucrat cu presarea lor simultană.

Cu organizarea corectă a procesului, piesele în sine nu sunt practic supuse căldurii, deoarece rezistența lor este minimă. Pe măsură ce se creează o conexiune monolitică, rezistența scade și, odată cu aceasta, puterea curentului. Electrozii aparatului de sudura expusi la caldura sunt raciti printr-o tehnologie avansata folosind apa.

Pregătirea suprafeței

Există multe tehnologii care vă permit să tratați suprafața înainte de a utiliza sudarea prin rezistență. Acestea includ:

• curățarea de murdărie grosieră;
• degresare;
• îndepărtarea peliculei de oxid;
• uscare;
• trecere și neutralizare.

Ordinea și tehnologiile în sine sunt determinate de procesul specific și tipul de semifabricate.

În general, înainte de a începe sudarea, suprafața trebuie:

• asigura o rezistenta minima intre piesa si electrod;
• asigură rezistență egală pe tot parcursul contactului;
• Piesele care urmează a fi sudate trebuie să aibă suprafețe netede, fără umflături și depresiuni.

Contact mașini de sudură

Echipamentul de sudura de contact este:

• nemişcat;
• mobil;
• suspendat sau universal.

Împărțiți sudarea în funcție de tipul de curent în curent continuu și alternativ (transformator, condensator). Conform metodelor de sudare, există spot, cusătură cap la cap și în relief, despre care vom vorbi mai jos.

Echipamentul poate fi staționar sau portabil.

Toate dispozitivele de sudură în puncte constau din trei părți:

• sisteme electrice;
• piesa mecanica;
• racirea apei.

Partea electrică este responsabilă pentru topirea pieselor, controlul ciclurilor de lucru și odihnă și, de asemenea, stabilește modurile curente. Componenta mecanică este un sistem pneumatic sau hidraulic cu diverse acționări. Dacă este instalată doar o unitate de compresie, atunci avem o varietate de puncte, cele cu cusături au și role, iar îmbinările cap la cap au un sistem de compresie și produse deranjate. Răcirea cu apă constă dintr-un circuit primar și secundar, care distribuie fitinguri, furtunuri, supape și relee.

Electrozi de sudura de contact

În acest caz, electrozii nu numai că închid circuitul electric, dar servesc și ca un radiator de la îmbinarea sudată, transferă o sarcină mecanică și, în unele cazuri, ajută la deplasarea piesei de prelucrat (electrozii cu role).

Dimensiunea și forma electrozilor de sudare prin rezistență variază în funcție de echipamentul utilizat și de materialul care urmează să fie sudat.

O astfel de utilizare determină o serie de cerințe stricte pe care electrozii trebuie să le îndeplinească. Acestea trebuie să reziste la temperaturi de peste 600 de grade, presiune de până la 5 kg/mm2. De aceea sunt realizate din bronz crom, bronz crom zirconiu sau bronz cadmiu. Dar chiar și aliajele atât de puternice nu sunt capabile să reziste mult timp la sarcinile descrise și nu reușesc rapid, reducând calitatea muncii. Mărimea, compoziția și alte caracteristici ale electrodului sunt selectate în funcție de modul selectat, tipul de sudare și grosimea produselor.

Defecte de sudura si controlul calitatii

Ca și în cazul oricărei alte tehnologii, îmbinările de sudură trebuie supuse unui control strict pentru a detecta tot felul de defecte.

Aproape totul este folosit aici și, mai ales - examinare externă. Cu toate acestea, din cauza presării pieselor, poate fi foarte dificil să le identifici în acest fel, astfel încât o parte a produsului fabricat este selectată și piesele sunt tăiate de-a lungul cusăturii pentru a identifica erorile. Dacă se găsește un defect, un lot de produse potențial defecte este trimis pentru procesare, iar aparatul este calibrat.

Varietăți de sudare prin contact

Tehnologia pentru crearea unui punct de sudură determină împărțirea procesului în mai multe tipuri:

Sudură în puncte

În acest caz, sudarea are loc în unul sau simultan în mai multe puncte. Rezistența cusăturii constă din mulți parametri.

Metoda punctului este cea mai comună metodă.

În acest caz, calitatea muncii este afectată de:

• forma și dimensiunea electrodului;
• puterea curentului;
• forța de presiune;
• durata de lucru și gradul de curățare a suprafețelor.

Mașinile moderne de sudură în puncte sunt capabile să lucreze cu o eficiență de 600 de suduri pe minut. Această tehnologie este folosită pentru a conecta părți ale electronicelor de precizie, pentru a conecta părțile caroseriei de mașini, avioane, mașini agricole și are multe alte domenii de utilizare.

sudare de relief

Principiul de funcționare este același cu sudarea în puncte, dar principala diferență este că sudura în sine și electrodul au o formă similară, în relief. Relieful este asigurat de forma naturală a pieselor sau de crearea unor ștanțe speciale. La fel ca sudarea în puncte, tehnologia este utilizată aproape peste tot și servește ca o complementară, capabilă să sudeze părți în relief. Poate fi folosit pentru a atașa suporturi sau piese de susținere la piese plate.

Sudarea cusăturii

Un proces de sudare în mai multe puncte în care mai multe suduri sunt plasate strâns unele dintre ele sau suprapuse pentru a forma o singură îmbinare monolitică. Dacă există o suprapunere între puncte, atunci se obține o cusătură etanșă; dacă punctele sunt apropiate, cusătura nu este etanșă. Deoarece o cusătură care utilizează distanța dintre puncte nu diferă de cea creată de o cusătură spot, astfel de dispozitive sunt rareori utilizate.

În industrie, cusătura suprapusă, sigilată este mai populară, cu ajutorul căreia se creează rezervoare, butoaie, cilindri și alte containere.

Sudarea cap la cap

Aici, piesele sunt conectate prin apăsare una pe cealaltă, iar apoi întregul plan de contact este topit. Tehnologia are soiuri proprii și este împărțită în mai multe tipuri în funcție de tipul de metal, grosimea acestuia și calitatea dorită a conexiunii.

Curentul de sudare trece prin îmbinarea pieselor de prelucrat, le topește și se conectează în siguranță

Cel mai simplu mod este sudarea prin rezistență, potrivită pentru piesele de prelucrat cu punct de topire scăzut, cu o zonă mică de contact. Sudarea prin flash și topitură la cald este potrivită pentru metale mai puternice și secțiuni transversale uriașe. În acest fel, sunt sudate părți ale navelor, ancore etc.

Mai sus sunt descrise cele mai populare și utilizate, dar există și astfel de tipuri de sudare în puncte:

• cusătura cap la cap este efectuată de un electrod rotativ cu mai multe contacte pentru a închide circuitul, trăgând piesa de prelucrat printr-un astfel de aparat, puteți obține o cusătură continuă cu scurgeri, constând din multe puncte de sudură;
• porțiunea punctului de relief este sudată conform reliefului curent, totuși, cusătura nu constă dintr-un petic de contact continuu, ci din mai multe puncte;
• conform metodei Ignatiev în care curentul de sudare curge de-a lungul pieselor de sudat, astfel încât presiunea nu afectează încălzirea produsului și sudarea acestuia.

Desemnarea sudurii prin rezistență în desen

Conform standardului existent pentru simboluri, sudarea în puncte are următoarea denumire în desene:

1. Cusătură solidă. O cusătură continuă vizibilă în planul general al desenului este marcată cu linia principală, elementele structurale rămase sunt linia subțire principală. Cusătura solidă sudata ascunsă este indicată printr-o linie întreruptă.
2. Puncte de sudura. Îmbinările sudate vizibile în desenul general sunt marcate cu simbolul „+”, iar cele ascunse nu sunt marcate deloc.

Dintr-o cusătură solidă vizibilă, ascunsă sau un punct de sudură vizibil, există o linie specială cu înștiințare, pe care sunt marcate simboluri auxiliare, standarde, caractere alfanumerice etc. Denumirea conține litera „K” - contact și litera mică „t” - punct, indicând metoda de sudare și varietatea acesteia. Cusăturile care nu au o denumire sunt marcate cu linii fără rafturi.

GOST 15878-79 Reglează dimensiunile și modelele îmbinărilor sudate prin sudură prin rezistență

Toate informațiile de bază sunt prezentate pe linia de ghidare sau sub aceasta, în funcție de partea din față (față sau spate). Toate informațiile necesare despre cusătură sunt preluate din GOST relevant, care este indicat pe nota de subsol sau duplicat în tabelul cusăturilor.