Wie selbstschneidende Schrauben hergestellt werden. Technologie zur Herstellung von Schrauben und selbstschneidenden Schrauben Aus welchem ​​Drahtmaterial werden selbstschneidende Schrauben hergestellt?

Um die Herstellung von selbstschneidenden Schrauben als Gewerbe anzumelden, Öffnen Sie einfach eine IP. Entsprechender Code OKVED: 25,94.– „Herstellung von Verbindungselementen.“

Keine besonderen Lizenzen erforderlich. Wichtige Voraussetzung - Rohstoffe müssen GOST entsprechen. Für Fertigprodukte wurden folgende GOSTs entwickelt: 11652-80 – „Selbstschneidende Schraube“, 10619-80, 10618-80, 10620-80, 10621-80, 11651-80. Verschiedene Schraubentypen haben ihre eigenen Anforderungen und Standards.

Vorteile des Unternehmens

Warum lohnt es sich, die Produktion von selbstschneidenden Schrauben zu organisieren:

• Lange Haltbarkeit des Produkts. Es kann jahrelang gelagert werden, und wenn es zu Beginn keine guten Verkäufe gibt, verlieren Sie kein Geld für ein verdorbenes Produkt. Das Wichtigste ist, für Trockenheit im Lagerbereich zu sorgen;
• Großhandelsverkäufe. Solche Produkte werden ausschließlich in großen Mengen gekauft, sodass keine Zusammenarbeit mit Klein- und Einzelhandelskäufern erforderlich ist.
• Stabilität. In dieser Nische gibt es kein Konzept der „Werbung“ einer Marke oder eines harten Preiswettbewerbs. In der Regel arbeiten Wareneinkäufer jahrelang mit einem Werk zusammen. Um ein stabiles Einkommen zu erzielen, müssen Sie Verkäufe an 2-3 Orten aufbauen;
• Geringe Kosten für die Einrichtung einer Werkstatt. Trotz der teuren industrielle Ausrüstung Die Werkstatt selbst erfordert keine großen Investitionen. Es reicht aus, günstige Räumlichkeiten am Stadtrand zu finden;
• Keine besonderen Anforderungen an die Personalqualifikation. Alle Maschinen sind einfach zu bedienen und zu warten; jeder Arbeiter kann sie in wenigen Tagen erlernen. Es besteht keine Notwendigkeit, Fachkräfte einzustellen und überdurchschnittliche Gehälter zu zahlen.

Zimmer

Gesamtbaufläche der Anlage – 70 Quadratmeter. Die Werkstatt und die Maschinen werden eine Fläche von 45 Quadratmetern einnehmen. m, Lager- und Hauswirtschaftsräume - 25 qm. M.

Wählen Sie einen Ort außerhalb der Stadt Dadurch wird es einfacher, Rohstoffe zu beschaffen und fertige Produkte per LKW zu exportieren, außerdem sind die Mietkosten in den Außenbezirken niedrig. Ein solcher Raum kostet 400–450 US-Dollar pro Monat. Die Reparaturen werden etwa 1.000 US-Dollar kosten.

Anforderungen an Produktionsräume

1. Stromnetz 380 V;
2. Verfügbarkeit von Kaltwasser, Kanalisation;
3. Decken ab drei Metern;
4. Verfügbarkeit von Zufahrtsstraßen zum Werk;
5. Dusche und Toilette für Arbeiter.

Technologie zur Herstellung selbstschneidender Schrauben

Im Werk erfolgt die Produktion im Kaltprägeverfahren.

Hauptbühnen

Bis zum fertigen Produkt durchläuft der Rohstoff mehrere Verarbeitungsstufen:

• Formen eines Werkstücks oder Rohlings mit einer Kaltstauchmaschine. In diesem Stadium erhält das Produkt die erforderliche Länge, Spitze und Kopf;
• Stangengewinde werden auf einer Gewinderollmaschine geschnitten.

Zur Verbesserung der Produktqualität Oberflächenhärtungsprozesse können hinzugefügt werden, um die Festigkeit des Produkts und die Korrosionsschutzbehandlung zu erhöhen. Anschließend wird die Ware verpackt. Verpackungen sind üblich Plastiktüten Jeweils 250, 500 und 1000 Stück.

Reichweite

Eine gute selbstschneidende Maschine kann mehrere Arten von Schrauben herstellen, die sich in Merkmalen wie Länge, Gewinde und Kopftyp unterscheiden.

Um die Nachfrage zu steigern, lohnt es sich, mehrere Typen auszuwählen: zum Beispiel universell, Dacheindeckung, für unterschiedliche Materialien (Metall, Gipskarton, Holz), Schrauben sind bei Sandwichpaneelen und Fensterprofilen gefragt.

Die beste Ausrüstung für die Herstellung von selbstschneidenden Schrauben

Die Mindestkonfiguration der Anlage besteht aus folgenden Maschinen:

1. Zeichnung. Der Metalldraht gelangt in den Ofen, wo er durch mehrere Matrizen gezogen wird, um Halbzeuge in der erforderlichen Größe zu formen;
2. Kalter Kopf;
3. Gewinderollen;
4. Thermischer Härteofen für zusätzliche Festigkeit.

Es macht keinen Sinn, jede Maschine zur Herstellung von selbstschneidenden Schrauben einzeln zu kaufen, es ist besser, eine komplette Linie zu kaufen.

Der durchschnittliche Preis eines „Sets“ beträgt 20.000 Dollar. Dies sind die Kosten für Geräte, die etwa 60 Einheiten pro Minute produzieren. Bei zweischichtigem Betrieb pro Monat können 1,8-2 Millionen Stück produziert werden. Teure japanische Maschinen können bis zu 300 Teile pro Minute formen, der Kauf ist jedoch nur bei großen Vorbestellungen sinnvoll.

Es wird eine hochwertige und kostengünstige Produktionslinie für selbstschneidende Schrauben angeboten Taiwanesische Unternehmen LianTeng und FOB, gute Maschinen Verkauft von der Firma Cupra aus Odessa. Die Kosten für europäische Ausrüstung liegen bei 30.000 Dollar.

Zugehörige Kosten: Kisten zur Aufbewahrung von Fertigprodukten, kleine Werkzeuge (Handschuhe, Eimer, Schaufeln usw.) – etwa 100 $.

Rohstoffe zur Herstellung von selbstschneidenden Schrauben

Der beste Rohstoff für die Herstellung durch Kaltprägen ist Draht aus Stahl (rostfrei, kohlenstoffreich) oder Messing. Gewöhnlich Verbrauchsmaterial Es wird in Form von Rollen mit Wicklung gekauft, seltener in Form von bereits geschnittenen Zuschnitten der erforderlichen Länge. Die besten Stahldrahtqualitäten sind ST 08 KP und ST 10 KP.

Materialkosten– etwa 600-700 $ pro Tonne. Aus einer solchen Rolle werden etwa 500.000 Wareneinheiten hergestellt. Sie benötigen 3-4 Tonnen Draht pro Monat Gesamtkosten bis zu 3000 $.

Personal

Für einen schnellen Return on Investment ist es notwendig, die Arbeit der Werkstatt im Zweischichtbetrieb zu organisieren: jeweils zwei Arbeiter. Beauftragen Sie einen freiberuflichen Spezialisten mit der Buchhaltung. Zunächst sollten Sie die Funktionen einer Führungskraft übernehmen.

Zusammen mit der Putzfrau sind es fünf Vollzeitkräfte. Gehaltsfonds – etwa 2000 $ pro Monat.

Warenverkauf

Das fertige Produkt wird am besten Unternehmen angeboten, die sich mit Reparatur und Bau befassen. Möbelfabriken, große Vorräte an Baumaterialien und Befestigungsmitteln.

Dabei handelt es sich um Unternehmen, die große Mengen im Großhandel einkaufen. Es ist unrentabel, mit kleinen Bestellungen (weniger als 100.000 Einheiten) zu arbeiten.

Kosten und Gewinne

Sie benötigen eine detaillierte Kalkulation der Kosten und zukünftigen Gewinne.

Kapitalinvestitionen in Unternehmen

• Registrierungsverfahren – bis zu 40 $;
• Miete der Räumlichkeiten für drei Monate + Reparaturen – 2300 $;
• Kauf und Installation von Ausrüstung – 21.000 $;
• Kauf von Rohstoffen für den ersten Monat – 3.000 $.

Insgesamt etwa 26.000 US-Dollar.

Monatliche Kosten

1. Miete – 450 $;
2. Stahldraht – 3000 $;
3. Gehalt – 2000 $;
4. Versorgungs- und Logistikkosten – 300 $.

Insgesamt – ungefähr 5700 $.

Durch die Produktion von 1,7 bis 2 Millionen Schrauben pro Monat zu einem Großhandelspreis von 4,6 bis 5 US-Dollar pro tausend Stück erzielen wir einen Umsatz in der Größenordnung von 8.500 bis 9.000 US-Dollar. Nettomonatsgewinn– ungefähr 3000 $.

Herstellung von selbstschneidenden Schrauben als Unternehmen. Ein großes Plus ist die Möglichkeit, das Geschäft zu skalieren, zusätzliche Ausrüstung zu kaufen und mit größeren Kunden zusammenzuarbeiten.

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Selbstschneidende Schraube- eine Art Befestigungselement, das es ermöglicht, beim Verbinden verschiedener Teile ein Gewinde in eines davon zu schneiden. Dies ist sehr praktisch bei der Arbeit mit Holz-, Polymer- und Metallmaterialien, da der Zwischenvorgang – das Bohren von Löchern für das Verbindungselement – ​​entfällt.

Sie haben in der Bauindustrie breite Anwendung gefunden; bei der Herstellung verwendet Haushaltsgeräte; im Maschinenbau eingesetzt.

Die Eröffnung eines Unternehmens zur Herstellung von selbstschneidenden Schrauben ist heute recht profitabel.

Dazu müssen Sie mehrere Phasen durchlaufen:

• sich mit der Produktionstechnik von selbstschneidenden Schrauben vertraut machen;
• Studienmaschinen und Produktionslinien;
• einen Businessplan erstellen.

Technologie zur Herstellung selbstschneidender Schrauben

Die technologische Kette zur Herstellung selbstschneidender Schrauben besteht aus mehreren Schlüsselsegmenten:

1. Das Rohmaterial, meist Draht mit einem bestimmten Durchmesser, wird zugeführt automatische Maschine , wo das Zwischenhalbzeug geformt wird: Es erfolgt das Schneiden auf die erforderliche Länge; Anschließend wird durch den Kaltstauchprozess der Kopf der zukünftigen selbstschneidenden Schraube gepresst.
2. Die Werkstücke gelangen über das Förderband in die Maschine, wo Vibrationsgreifer zum Gewindeformen in der nächsten Maschine eingesetzt werden.
3. Die fast fertige selbstschneidende Schraube wird einer Wärmebehandlung unterzogen gefolgt vom Waschen.
4. Der nächste Schritt ist die chemische Behandlung, zum Aufbringen von Korrosionsschutzbeschichtungen.
5. Die letzte Behandlung ist das Trocknen.
6. Die technologische Kette endet Qualitätskontrolle und Verpackung.

Aus der Beschreibung der Produktionstechnologie wird deutlich, dass die Herstellung von Produkten mehrere unterschiedliche Stufen bzw. unterschiedliche Maschinen und Geräte erfordert.

Werkzeugmaschinen und Ausrüstung für selbstschneidende Produkte

Im Mittelpunkt des Prozesses steht die Herstellung selbstschneidender Schrauben auf einer kleinen Produktionslinie. Es enthält:

1. Kaltstauchausrüstung. Herkömmlicherweise wird es in zwei Gruppen unterteilt: mit einem Halbschutzgehäuse und einem Schutzgehäuse. Sie unterscheiden sich in Produktivität, Steuerungssystem, Automatisierung und Produktpalette. Die einfachsten Modelle konzentrieren sich auf die Herstellung eines Produkttyps.
   Mit teureren Maschinen können Sie das Sortiment auf die Herstellung von Schrauben, Schrauben und anderen Arten von Eisenwaren erweitern. Die Produktivität der Maschinen liegt im Durchschnitt im Bereich von 40 bis 250 Stück/Minute. Natürlich unterscheiden sich die Preise zwischen einfachen und leistungsstarken Modellen um ein Vielfaches. Bei einigen Modellen kann zusätzlich ein Bohrer an der Spitze der selbstschneidenden Schraube angebracht werden.
2. Gewinderollmaschine. Ermöglicht das Gewindewalzen mit einer flachen, austauschbaren Matrize. Je nach Modell besteht die Möglichkeit, die Gewindesteigung zu variieren.
3. Wärmehärteofen. Verleiht der selbstschneidenden Schraube eine Oberflächenfestigkeit auf der Brinell-Skala von mindestens 55 Einheiten. Der Erhitzungsprozess auf eine Temperatur von etwa 1000 Grad Celsius dauert etwa eine Minute, gefolgt von der Abkühlung (Temperierung) in einer speziellen Abschreckumgebung.
4. Galvanische Linie. Entwickelt, um eine Korrosionsschutzschicht auf der Oberfläche der selbstschneidenden Schraube zu bilden. Dies können Oxidation, Phosphatierung und Verzinkung sein. Es besteht aus mehreren Bädern, in denen elektrochemische Reaktionen zur Beschichtung durchgeführt werden.
5. Zentrifuge. Trocknet fertige Schrauben nach dem Waschen mit Heißluft, um Rückstände zu entfernen chemische Lösungen während des Verzinkungsprozesses.

Der Kauf eines Elements aus der gesamten Produktionslinie ist sinnvoll, wenn komplett defekte Geräte ersetzt oder durch ein fortschrittlicheres Gerät ersetzt werden sollen.

Um den vollständigen Zyklus für die Herstellung von selbstschneidenden Schrauben zu beginnen, sollten Sie produzieren Wirtschaftsberechnungen für die gesamte Technologiekette.

Auf dem Markt sind mehrere Hersteller aus Europa, China und Taiwan vertreten. Im Vergleich mit technische Parameter, dann wäre die kostengünstigste Option der Kauf einer Produktionslinie in Taiwan. Sie können Maschinen verschiedener Hersteller kombinieren und eine Reihe erstellen.

Sie können beispielsweise eine in der Ukraine (Odessa) hergestellte Kaltstauchmaschine in den Anlageninstallationsprozess integrieren. Der Rest der Maschinen wird in Taiwan oder China hergestellt.

Vor der Gründung eines Unternehmens ist es notwendig, die wirtschaftliche Komponente des Produktionsprozesses zu klären. Eine vorläufige Analyse der möglichen Rentabilität oder des Verlusts des Projekts wird im Geschäftsplan beschrieben.

Geschäftsplan zur Analyse der Produktion von selbstschneidenden Schrauben

Dieses theoretische Projekt analysiert alle Vorgänge, von der Lieferung von Rohstoffen über den Kauf von Ausrüstung für die Produktion bis hin zum Verkauf von Produkten.

Hauptbestandteile eines Businessplans

Der allererste Schritt Es muss eine Marktforschung zur Nachfrage nach den Produkten durchgeführt werden, die hergestellt werden sollen. Dies geht aus der Bedarfsanalyse hervor Einzelhandelsketten, Märkte und Produktion: Bauorganisationen, Maschinenbau- und Möbelunternehmen. Die Daten werden aufgezeichnet und für weitere Berechnungen der Produktionsrentabilität benötigt.

Beratung: Bei der Untersuchung des Marktes für selbstschneidende Schrauben ist es hilfreich zu ermitteln, wie viel inländische Produkte vertreten sind und wie viel importiert wird.

Zweiter Schritt– Identifizieren Sie die am häufigsten nachgefragten Positionen. Dadurch wird bestimmt, wo Sie anfangen sollen Herstellungsprozess: Maschinen mit enger Spezialisierung für die Sortimentsbefüllung kaufen oder eine vollwertige Produktionslinie installieren.

Es kann sich herausstellen, dass es zunächst rentabler ist, die Produktion auf ein kleines Sortiment auszurichten. Mit fortschreitender Entwicklung verbessern und erhöhen Sie schrittweise die Produktionskapazität durch die Anschaffung fortschrittlicherer Maschinen.

Beispiel:

1. Bei der Installation von Trockenbauwänden auf einem Metallprofil wird am häufigsten eine scharfe selbstschneidende Schraube aus oxidiertem Metall mit einer Länge von 25 mm verwendet.
2. Zur Befestigung von Sperrholz werden am häufigsten scharfe oxidierte Blechschrauben mit einer Länge von 45...55 mm verwendet.

Der nächste Schritt – Auswahl eines Standorts für die zukünftige Produktion.

An den Standort der zukünftigen Miniwerkstatt gibt es eine Reihe von Anforderungen:

• Verfügbarkeit von Zufahrtsstraßen, Minimum - Schotterstraße;
• Bereitstellung des Stromnetzes, – Der Stromverbrauch einer Produktionslinie kann mehrere zehn Kilowatt erreichen;
• Abwasser- und Wasserversorgungssysteme müssen an den Standort angeschlossen sein;
• Es ist notwendig, eine Produktionslinie auf der gesamten Fläche des Territoriums zu platzieren Mit bequemer Zugang an alle Maschinen; Die Reiserouten müssen einen kostenlosen Zu- und Rücktransport von Rohstoffen bzw. Fertigprodukten gewährleisten.

Daraus folgt, dass die optimale Lösung die Anmietung von Flächen im Leerlauf wäre Produktionswerkstätten, Werkstätten.

Auch vorläufige Daten zu Miete und Kosten für Energie-, Wasser- und Wärmeversorgung müssen auf Papier erfasst werden.

Auswahl der zu produzierenden Produktpalette.

Die produzierte Produktpalette beeinflusst die Kapitalrendite des Projekts:

• Je breiter das Angebot an Hardware-Produkten präsentiert wird, desto mehr potenzielle Verbraucher industrielle Produkte und dementsprechend wird sich der Kapitalumschlag beschleunigen;
• Eine breitere Produktpalette setzt automatisch die Verfügbarkeit produktiver Maschinen voraus, allerdings mit höheren Kosten für deren Anschaffung.

Notiz: Die Größe des Sortiments zukünftiger Produkte und damit die erforderliche Produktionslinie hängen mit der Nachfrage nach Hardware zusammen.

1. Ein wichtiger, aber notwendiger Teil der Kosten ist Lohn an das Personal. In der Produktion wird in der Regel ein Akkord-Bonus-System der materiellen Entlohnung angewendet – mit anderen Worten: „Je mehr man tat, desto mehr bekam man.“

Tipp #1: In der Phase des Produktionswachstums ist es in den ersten sechs Monaten besser, Feststoffe zu verwenden Tarifplan, mit einem schrittweisen Übergang zu fortschrittlicheren Zahlungsmethoden.

Tipp #2: Es ist nicht ratsam, bei der Qualifikation der Arbeitskräfte zu sparen. Aufgrund seiner Erfahrung kann ein professioneller Meister die Arbeit schneller und mit besserer Qualität erledigen.

Wirtschaftliche Berechnungen für Rohstoffe

Die Kosten des Ausgangsmaterials sind ein wichtiger Bestandteil des Endpreises der Schraube. Aber billig bedeutet nicht immer gut.

1. Erstens: Der Rohstoffpreis muss die Transportkosten für die Lieferung zum Produktionsort berücksichtigen.
2. Zweitens: Metall von guter Qualität kann sich kaum unterscheiden Durchschnittspreis je nach Markt.

Ist dies der Fall, entspricht das Metall entweder nicht den Anforderungen von GOST oder es stellt sich die Frage nach der Herkunft des Produkts.

Notiz: Bei weitreichenden Plänen ist es besser, sich auf zuverlässige und bewährte Lieferanten zu konzentrieren, die den Lieferrhythmus auch in Zukunft sicherstellen können erfolgreiche Arbeit, kann für Originalprodukte verschiedene Zahlungsaufschübe gewähren.

Es ist notwendig, das Thema in einem separaten Absatz zu behandeln Produktverkäufe. Ohne den Aufbau eines nachhaltigen Vertriebs ist die Idee, die Produktion selbstschneidender Schrauben zu organisieren, zum Scheitern verurteilt.

Potenzielle Verbraucher von Hardwareprodukten:

• Bauunternehmen, einschließlich kleiner Teams für Abschlussarbeiten;
• Unternehmen, die Haushaltsgeräte herstellen;
• Möbelwerkstätten bis hin zu privaten Kleinwerkstätten;
• produzierende Unternehmen, die mit der Herstellung von Bau- und Ausbaumaterialien verbunden sind;
• Märkte mit Bausortiment;
• Handelsorganisationen, sowohl große (Großhandel) als auch kleine Geschäfte.

Am wahrscheinlichsten und bequemsten für eine Zusammenarbeit werden große und mittlere Bau-, Industrie- und Möbelunternehmen sowie Großhändler sein. Handelsunternehmen und große Baumärkte.

Vorteile der Zusammenarbeit mit ihnen:

• die Arbeiten werden im Rahmen langfristiger Verträge ausgeführt;
• die Möglichkeit, eine Vorauszahlung für die Veröffentlichung zukünftiger Produkte zu erhalten;
• ständige Umsatzquelle;

Die Arbeit mit Kleinunternehmen in der Phase der Produktionsgründung sollte ausschließlich auf dem Prinzip der Vorauszahlung basieren.

Verkäufe und Zahlungsaufschub sind aus mehreren Gründen unrentabel: Kleine Organisationen bringen nicht viel Umsatz, aber im Falle von Zahlungsverzögerungen wird viel Zeit für die Eintreibung von Schulden aufgewendet als für die Aufnahme ihrer Hauptproduktion.

Grundkosten, einmalig und fortlaufend

Für Zwischenkalkulationen und die abschließende Erstellung eines Businessplans in die Finanzanalyse Folgende Ausgaben werden berücksichtigt:

• die Kosten für die Haupt- und Zusatzausrüstung unter Berücksichtigung von Lieferung, Montage und Anschluss;
• Miete der Räumlichkeiten für jeden Monat;
• Kosten für Strom- und Wasserversorgung für einen Kalendermonat;
• Gehälter der Mitarbeiter;
• Gemeinkosten für Chemikalien, Schmierstoffe;
• Steuerabzüge;
• monatliche Kosten für Rohstoffe;
• Registrierung bei allen Finanzbehörden zur Aufnahme von Aktivitäten;
• Zahlung von Bankzinsen;
• Gemeinkosten (Bereich von 5 bis 25 % der monatlichen Betriebskosten).

Indem wir alle diese Zahlen auf die gegebenen monatlichen Ausgaben reduzieren, können wir das ungefähre gewichtete durchschnittliche Produktionsvolumen schätzen.

Für solche Berechnungen ist es notwendig, sich auf 25...100 Produktsortimente und einen Verkaufspreis zu konzentrieren, der 10...15 % niedriger ist als erwartet, gemäß vorläufiger Vereinbarung mit Kunden.

Die erhaltenen Daten sind die minimale Rentabilität der Produktion. Es wird wachsen, wenn der Umsatz steigt und dementsprechend die Produktion steigt und die Produktionskosten sinken.

Konkrete Kostenzahlen werden bewusst nicht genannt – jede Region hat ihre eigenen Startmöglichkeiten für die Unternehmensgründung.

Mit einem durchdachten Ansatz, einer gründlichen Marktanalyse und einer guten Produktionsorganisation beträgt die Amortisationszeit heute 1 bis 3 Jahre.

Wenn wir über eine Schraube sprechen, weiß jeder, was das ist? Das Wort Schraube kommt vom deutschen Wort Schraube. Tatsächlich handelt es sich um eine Schraube, die sich problemlos in jedes weiche Material eindrehen lässt und dort „von selbst“ ein Gewinde bildet. Ein typisches Material dieser Art ist Holz.

Warum kann eine Schraube in weiche Materialien eingedreht werden? Erstens aufgrund des Gewindes, das einen erheblichen Teil des Schraubenschafts abdeckt. Dieses Gewinde unterscheidet sich von den Gewinden von Schrauben und Bolzen. Kein Wunder, denn letztere werden nicht in Holz, sondern in Metall verschraubt. Das Gewinde an der Schraube ist etwas höher. Es verfügt über eine große Schneidsteigung und wird in Form einer konischen Form, die sich zum Ende der Schraube hin verjüngt, am Gewindeabschnitt der Schraube angebracht. Das Gewinde einer Schraube kann übrigens entweder über die gesamte Länge oder nur über einen Teil davon geschnitten werden.

Da die Schraubengrößen sehr unterschiedlich sind, stellt sich natürlich die Frage, wovon dies abhängt. Die Größe der Schrauben hängt eng mit ihrem Zweck zusammen. Um Typenschilder an fertigen Produkten anzubringen, wird daher häufig eine sehr kleine Schraube verwendet, die im Volksmund „Käfer“ genannt wird. Seine Abmessungen: Durchmesser - 4 mm, Länge - 8 mm. Eine weitere Schnecke, sogenannte Reiseschnecke, hat eine Länge von 170 mm und einen Durchmesser von 24 mm. Und das ist verständlich, dient es doch der Befestigung der Eisenbahnschiene an den Schwellen. Die Köpfe solcher Schrauben haben auch unterschiedliche Formen, die durch die Einbaubedingungen selbst bestimmt werden. Aussehen Produkte und die Anforderungen, die an die montierte Struktur gelten.

Die Kopfformen sind in Abb. dargestellt. 1.

Über die Arten von Schraubenköpfen und Schlitzen

Unter den Arten von Köpfen heben wir hervor: Senkkopf, Doppelsenkkopf, Kegelstumpfkopf, Senkkopf vom Typ „Horn“, halbrunder Kopf, halbrunder Kopf mit Pressscheibe, schmaler zylindrischer Kopf, trapezförmiger Kopf, Sechskantkopf, Sechskantkopf mit Pressscheibe.

Der Senkkopf wird in das Material des zu befestigenden Elements eingelassen. Gleichzeitig war und bleibt die Oberfläche des Materials glatt. Der Senkkopf-Doppelkopf ist eine verstärkte Variante des Senkkopfes. Es ist in der Lage, erheblichen Belastungen standzuhalten, selbst bei der schlagartigen Installation in Vollmaterialien.

Der versenkte, stumpfe Kopf ermöglicht es, das zu befestigende Element mit hoher Effizienz auf das Grundmaterial zu drücken. Dies wird dadurch erreicht, dass die Länge des Gewindes des Befestigungselements vergrößert wird und am Kopf eine untere Plattform entsteht, die senkrecht zur Wirkung der Auszugslast steht.

Der Senkkopf vom Typ „Horn“ zeichnet sich dadurch aus, dass er sehr effektiv eine hochwertige Befestigung von Trockenbauwänden am Grundmaterial ermöglicht. Es ist die speziell gebogene Form des Kopfes, der wie ein „Horn“ aussieht und für eine optimale Wahrnehmung der Auszugslast sorgt. Der halbrunde Kopf hält dank der breiten Auflagefläche das zu befestigende Element effektiv. Die Verwendung eines solchen Kopfes ist dann gerechtfertigt, wenn keine besondere Notwendigkeit besteht, die Oberfläche des zu befestigenden Elements eben zu halten.

Ein anderer Kopftyp – mit Pressscheibe – bedeutet eine vergrößerte Auflagefläche des Kopfes und eine verringerte Höhe. Aufgrund der erweiterten Auflagefläche ist ein solcher Kopf ideal für die zuverlässige Befestigung von Plattenmaterialien.

Der schmale zylindrische Kopf bietet eine wichtige, teilweise minimale Tragfläche. Dadurch wird bei der Montage gewährleistet, dass es vollständig in das zu befestigende Element eintaucht. Es wird häufig bei Befestigungselementen verwendet, die sowohl im Grundmaterial als auch im zu befestigenden Element mithilfe von Gewinden befestigt werden, die die Hauptfunktion der Befestigung übernehmen. Der trapezförmige Kopf verfügt über eine vergrößerte Auflagefläche und an der Innenseite befinden sich Rastkerben.

Eine der bekanntesten und ältesten Arten von Befestigungsköpfen ist der Sechskantkopf. In der Regel ist es auf die vorhandenen Schlüsselgrößen genormt und für die Montage mit einem Elektrowerkzeug werden spezielle Innensechskantschlüssel verwendet.

Die Funktionen eines Sechskantkopfes mit Pressscheibe sind die gleichen wie bei einem einfachen Sechskantkopf, die Auflagefläche ist jedoch noch größer.

Um eine Schraube mit Werkzeug, mit einem Schraubendreher oder einem Sechskant, zu montieren, sind im Schraubenkopf Schlitze vorgeformt, die gerade, kreuzförmig, kombiniert, in Form eines sechszackigen Sterns, in der Form sein können in Form eines Sechsecks oder in Form eines Innensechskants.

Traditionell wird für die Herstellung von Schrauben ein Material wie Stahl ST 08 KP oder ST 10 KP verwendet.

Schraubenherstellungstechnologie

Im ersten Schritt des Herstellungsprozesses wird ein Rohling bzw. eine Basis für die Schraube geformt. In diesem Fall kommt überall ein Gerät zum Einsatz, das einem Nagler ähnelt. Dank dieser Vorrichtung werden der Schraubenkopf und seine Spitze geformt. Der Durchmesser der zukünftigen Schraube wird durch den verwendeten Draht bestimmt.

Im zweiten Schritt der Herstellung einer Schraube werden Gewinde in den Schaft geschnitten. Und dieser Prozess wird mit speziellen Maschinen durchgeführt. In diesem Fall werden die Rohlinge zukünftiger Schrauben in einen Trichter geschüttet, wo sie dank eines Vibrationsförderers und eines Ankermechanismus einzeln in den Bereich gelangen, in dem das Gewindeschneiden durchgeführt wird. Gleichzeitig sind die Schneckenrohlinge streng auf die Arbeitselemente ausgerichtet, d.h. zu flachen Matrizen, die aufeinander zu und parallel zueinander und senkrecht zur Achse der Schnecke bewegt werden und fest gegen den Schneckenschaft gedrückt werden. Gleichzeitig werden Matrizen je nach Herstellungsort auf Basis der Grundparameter des Gewindes hergestellt.

Dieses Schema ermöglicht die Herstellung von Schrauben mit einem Durchmesser von 10-12 mm, Schrauben mit größeren Durchmessern werden jedoch meist im Heißprägeverfahren hergestellt. Ein Beispiel für ein solches Produkt ist eine Reiseschraube, über deren Abmessungen wir oben gesprochen haben.

Technologie zur Herstellung selbstschneidender Schrauben

Wie Sie wissen, trägt die selbstschneidende Schraube diesen Namen, weil sie überall Gewinde schneiden kann, in Holz, Kunststoff, Metall und Beton usw. Dies liegt an der Tatsache, dass seine Oberfläche eine starke Festigkeit aufweist, die durch Wärmebehandlung erreicht wird, d. h. Härten Das Ende der selbstschneidenden Schraube ist häufig in Form eines Bohrers ausgeführt. Dadurch wird eine optimale Einschraubung in die zu befestigenden Strukturen sowie das Bohren eines Lochs mit dem erforderlichen Durchmesser erreicht.

Im ersten Fertigungsschritt, bereits während der Rohlingsformung, wird die Ausbildung des Bohrers sichergestellt.

In der zweiten Stufe wird, ähnlich wie beim Gewindeformen einer Schraube, für die Bildung eines selbstschneidenden Gewindes gesorgt.

Im dritten Schritt wird die fertige selbstschneidende Schraube einer Oberflächenhärtung unterzogen. Dies ist vielleicht der wichtigste Schritt bei der Herstellung von selbstschneidenden Schrauben, da es wichtig ist, alle technologischen Methoden strikt einzuhalten, um sicherzustellen, dass die erforderlichen technischen Parameter erreicht werden.

Im vierten und letzten Schritt werden selbstschneidende Schrauben durch Methoden wie Phosphatierung, Oxidation, Verzinkung mit Gelb- oder Weißzink vor möglicher Korrosion geschützt.

Technologie zur Herstellung von Schrauben und selbstschneidenden Schrauben

Zusammensetzung von Schleifscheiben

Schleifmittel für den Einsatz in der Industrie müssen in Form verschiedener Werkzeuge und Zusammensetzungen fixiert oder strukturell hergestellt werden, darunter auch in Form von Trenn- und Schleifscheiben.

Metallschneidrad Hergestellt aus normalem Elektrokorund* auf einer Bakelit-Bindung, die der Trennscheibe Festigkeit verleiht und verhindert, dass Bruchstücke verstreut werden, wenn die Scheibe verklemmt oder beschädigt wird.

Schneidrad aus Edelstahl für Metall unterscheidet sich von einem normalen Metallschneidrad in seiner Zusammensetzung; Eisen, Schwefel und Chlor sind in der Legierung ausgeschlossen. Diese Art von Trennscheiben verhindert eine Kontamination des Schneidguts während der Bearbeitung. Schneidräder unterscheiden sich im Außendurchmesser, der Klingenstärke und dem Bohrungsdurchmesser. Der Durchmesser des Schneidrads beeinflusst die Schnitttiefe, die Dicke der Klinge wird abhängig von der Dicke des zu schneidenden Metalls gewählt. Die Schneidräder werden mit einer speziellen Mutter und einem Befestigungsloch an der Schneidmaschine befestigt mit einem Metallmantel verpresst - wiederum um die Festigkeit der Scheibe zu erhöhen.

Steinschneiderad aus schwarzem Siliziumkarbid** auf Bakelitbindung. Die bei der Herstellung von Steintrennrädern verwendete Legierung verleiht dem Rad eine hohe Härte und Festigkeit beim Schneiden von Betonstrukturen, feuerfesten Ziegeln, Natur- und Kunststeinen.

Schleifrad besteht aus normalem Elektrokorund auf einer Bakelitbindung. Maximale Geschwindigkeit sich drehende Kreise dieser Art 80 m/s. Die Reinigungsscheibe (Schleifscheibe) dient zum Reinigen und Aufrauen von Produkten aus verschiedenen Stahlsorten. Verhindert die Kontamination der Arbeitsflächen der Produkte und Mikrorisse.

Bakelitbindung - besteht aus Bakelit – einem Kunstharz aus Karbolsäure und Formaldehyd. Die Kreise auf diesem Haufen sind stark, elastisch, ermöglichen hohe Umfangsrotationsgeschwindigkeiten, werden aber durch die Einwirkung eines alkalischen Kühlmittels zerstört. Um dies zu vermeiden, empfiehlt es sich, den Kreis in Paraffin einzuweichen. Zu den Nachteilen der Bakelitbindung gehört die Tatsache, dass sie bei Erwärmung über 180 °C an Festigkeit verliert. Um die Rauheit der behandelten Oberfläche zu verringern, wird manchmal ein Schleifwerkzeug mit Bakelitbindung mit einem Graphitfüllstoff hergestellt.

Bakelitbindung bewirkt eine geringere Erwärmung der Teile, sorgt für eine hohe Oberflächenreinheit, hat im Vergleich zu Keramik eine höhere Festigkeit und die Fähigkeit, bei konstanter Belastung an Größe zuzunehmen.

* Aluminiumoxid oder Elektrokorund(Al2O3) ist ein kristallines Aluminiumoxid, das aus Bauxitton mit einem Aluminiumoxidgehalt von etwa 60 % gewonnen wird. Und im Zusammenhang mit der Technologie seiner Herstellung in Elektrolichtbogenöfen wurde es Elektrokorund genannt.
Der Reinheitsgrad von Aluminiumoxid (94–99 %) und der Härtegrad klassifizieren es als eine der Kornarten, aus denen Schleif- oder Trennscheiben oder andere Schleifwerkzeuge für die Bearbeitung von Holz oder Metallen hergestellt werden.

**Siliziumkarbid (SiC) ist das Ergebnis der Synthese von Erdölprodukten mit natürlichem Quarzsand in Elektroöfen, die auf eine Temperatur von mehr als 2000 °C erhitzt werden. Unter solchen Bedingungen kristallisiert die Mischung zu Siliziumkarbid. Siliziumkarbid verfügt über harte Körner mit einer geordneten Kristallstruktur, die eine besonders hohe Schneidfähigkeit aufweisen und eine effektive Bearbeitung von Lacken und Farben, Spachtelmassen, Keramik und Stein, Gusseisen und Titan sowie Gummi und verschiedenen Polymeren ermöglichen.

Wie wählt man die Größe einer Trennscheibe für einen Winkelschleifer?

Eines der Hauptmerkmale eines Schneidwerkzeugs ist die Größe des Kreises, die zum Schleifer und zum Material, mit dem die Bearbeitung erfolgen soll, passen muss. Am häufigsten werden Scheiben für die Bearbeitung von Metall, Beton, Stein und Holz verwendet.

Der moderne Markt bietet eine große Auswahl an Schleifscheiben für Schleifmaschinen, die sich gut zum Arbeiten eignen verschiedene Arten Material.

Abmessungen der Trennscheiben für Schleifmaschinen:

Grundsätzlich liegt der Außendurchmesser des Kreises zwischen 115 mm und 230 mm.

Innendurchmesser (Landung) 22,2 mm.

Scheibenstärke von 0,8 mm – 2 mm.

Die beliebtesten Größen sind: 115 und 125. Diese Typen werden hauptsächlich für den privaten Gebrauch verwendet. komplexe Aufgaben. Es ist wichtig zu beachten, dass für Arbeiten in Industrieanlagen bereits Kreise mit großem Durchmesser verwendet werden, der 280 mm betragen kann. Der Einsatz einer solchen Scheibe erfordert wiederum ein professionelles Werkzeug. Solche Geräte zeichnen sich durch eine starke Motorleistung aus.

Abmessungen und Eigenschaften der Schneidräder:

115 mm ist eine kleine Scheibe, die sich ideal für kleine Arbeiten und Schleifmaterialien eignet. Zum Schneiden ist es jedoch nicht geeignet, da es eine geringe Schnitttiefe hat.

125 mm ist eine der beliebtesten Größen für einen Winkelschleifer. Es ermöglicht die Arbeit mit verschiedenen Materialien: Metall, Stein und anderen.

150 mm – gut geeignet für die Arbeit mit starken Produkten, die eine erhebliche Belastung erfordern: Beton, große Metallrohre.

180 mm ist eine geeignete Option für langfristige Bauarbeiten.

230 mm – dieser Scheibendurchmesser ist für professionelle Winkelschleifer geeignet.

Wird auf Industriebaustellen und selten für den häuslichen Bedarf verwendet.

Kreisgrößentabelle, die sich hervorragend für Mühlen dieser Marken eignen

In dieser Tabelle haben wir die Meinung von Experten zur Auswahl und Bewertung von Mühlen für die entsprechenden Kreisgrößen angegeben. Es gibt eine Reihe anderer beliebter Marken, die ebenfalls geeignet sind notwendige Arbeit. Jeder der fünf Mühlentypen hat seine eigenen Eigenschaften. Wenn Sie im Baugewerbe tätig sind, achten Sie sofort auf verschiedene Arten von Schleifmaschinen.

Technologie zur Herstellung von Schrauben und selbstschneidenden Schrauben

Welche Radgrößen eignen sich am besten zum Schneiden von Metall, Beton und Holz?

Eines der gebräuchlichsten und beliebtesten Werkzeuge bei Verbrauchern sind Metallscheiben. Sie sind in allen oben aufgeführten Größen erhältlich und eignen sich sowohl für kleine als auch für große Mühlen. Wenn Sie bei der Bearbeitung von Metall einen dünnen Schnitt machen möchten, dann nehmen Sie eine Scheibe mit 115 oder 125 mm, da deren Dicke zwischen 1 mm und 2,5 mm liegt. Geeignet zum Schneiden dünner Bleche. Für die Bearbeitung von Stahl und großen Materialien ist es besser, Scheiben mit größerem Durchmesser zu verwenden.

Mit harten Schleifscheiben werden Nähte vor dem Schweißen gründlich gereinigt. Mit ihrer Hilfe wird alter Lack von überschüssigen Vorsprüngen auf der Metalloberfläche entfernt, wodurch eine glatte Oberfläche entsteht.

Blütenblätter werden auch für die Bearbeitung von Metall und Holz verwendet. Es eignet sich besser für heikle Aufgaben: Lackbeschichtungen, dünne, gebogene Metalloberflächen.

Steinschneidräder werden zum Schneiden von Fliesen, Ziegeln, Schiefer und Pflastersteinen verwendet. Es gibt zwei Arten solcher Scheiben: Diamant- und Trockenschneider. Diamantschneider zeichnen sich durch eine lange Lebensdauer und Haltbarkeit aus und eignen sich besser zum Schneiden von rotem Backstein und Beton.

Diamanttrennscheiben werden in folgende Typen unterteilt: für Trockenschnitt (segmentiert), Nass- und Universaltrennscheiben.

Die Trockentrennscheibe ist am gesamten Umfang geschlitzt und daher kühlfähig. Abmessungen, die für einen Winkelschleifer von 115 bis 230 mm geeignet sind. Beim Sägen von Stein kann die Scheibe sehr heiß werden, daher müssen Sie alle 1-2 Minuten eine Pause einlegen. Bei dieser Verwendung hält es länger und die Diamanten fliegen nicht heraus. Diese Methode eignet sich gut für Beton und Granit.

Die Nasstrennscheibe hat eine glatte, kerffreie Form für splitterfreies Schneiden. Sie werden oft auf speziellen Geräten mit Wasseranschluss verarbeitet, wo die Fliesen geschnitten werden. Wenn Sie einen Winkelschleifer verwenden, befeuchten Sie ihn zunächst mit Wasser.

Die universellen Modelle eignen sich für Arbeiten mit jeder Art von Stein und können sowohl im Nass- als auch im Trockenschnitt eingesetzt werden.

Sicherheit

Das Wichtigste bei der Arbeit: Legen Sie keine größeren Scheiben auf die Mühle als in der Gebrauchsanweisung des Geräts angegeben. Da es während des Gebrauchs kaputt gehen kann. Denken Sie daran, dass die Rotationsgeschwindigkeit umso geringer ist, je größer die Scheibe ist.

Zu den zukunftsträchtigen Bereichen des Kleingewerbes im metallverarbeitenden Bereich gehört die Herstellung von Verbindungselementen, insbesondere selbstschneidenden Schrauben. Diese Hardware ist sowohl bei Autofahrern als auch bei Heimwerkern beliebt. Bei der Herstellung von selbstschneidenden Schrauben können die Anschaffungskosten bereits im ersten Produktionsjahr amortisiert werden. finanzielle Investitionen in Aktion.

Technologie zur Herstellung selbstschneidender Schrauben

Es sollte sofort darauf hingewiesen werden, dass es dem potenziellen Käufer egal ist, wie oder wo die Befestigungselemente hergestellt wurden. Die Hauptsache ist, die ordnungsgemäße technische und betriebliche Leistung des Endprodukts sicherzustellen. Wenn man sich daher auf die Herstellung von selbstschneidenden Schrauben konzentriert, sollte man sich zunächst an den Anforderungen von GOST orientieren.

Selbstschneidende Schrauben umfassen zwei solcher Regulierungsdokumente:

• GOST 11652 über selbstschneidende Schrauben mit unterschiedlichen Kopfformen;
• GOST 1180 für selbstschneidende Schrauben.

Da die technologischen Prozesse zur Herstellung dieser und anderer Produkte nahezu identisch sind, lohnt es sich, sich bei der Installation der Ausrüstung gezielt auf einen erweiterten Kreis potenzieller Verbraucher zu konzentrieren, die hochwertige Verbindungselemente benötigen Verschiedene Materialien- Holz, Metall, Kunststoff.

Ein typischer technologischer Prozess zur Herstellung von selbstschneidenden Schrauben umfasst:

1. Vorbereitung des ursprünglich gewalzten Metalls (Beizen, Ziehkalibrierung, Phosphatieren).
2. Das eigentliche Prägen erfolgt im Kaltstauchverfahren auf Horizontalmaschinen.
3. Gewindewalzen auf Walzmaschinen.
4. Galvanisieren (Verzinken oder Eloxieren).

Neben, Endprodukte erfordert oft auch eine nachträgliche Verpackung und Konfektionierung – einzeln oder nach Gewicht.

Ein häufiger Fehler bei beginnenden Herstellern von selbstschneidenden Schrauben ist der Wunsch, etwas zu sparen, weshalb die ersten beiden Punkte der Technologie oft nicht beachtet werden. Aber vergeblich.

Der Angebotsmarkt für selbstschneidende Schrauben ist recht klein, sodass der Verbraucher Produkte von höchster Qualität wählt, auch zu einem etwas höheren Preis. Daher wird das Endprodukt bei strikter Einhaltung modernster Produktionstechnologie schneller verkauft.

Das zweite wichtige Thema der Technologie ist das Produktproduktionsprogramm. Produktionsprogramme ab 4.000 Stück pro Monat lohnen sich grundsätzlich bereits, bei Monatsprogrammen über 20.000 Stück amortisiert sich die Produktion hochwertiger selbstschneidender Schrauben bereits in 1-2 Jahren.

Ausrüstung zum Vorbereiten von zunächst gewalztem Metall zum Stauchen

Der Ansatz zur Auswahl des Ausgangsmaterials (und das ist Draht) hängt von den Großhandelspreisen für Metallprodukte ab, die im nächstgelegenen regionalen Metalllager gelten. Sie wiederum hängen vom Drahtdurchmesser, der Stahlsorte und der Abnahmemenge ab.

Nimmt man Stahl 15 GOST 1050-96 als Material für selbstschneidende Schrauben und für große (über 1 Tonne) Mengen einmaliger Anschaffungen, liegen die Kosten zwischen 80 und 85.000 Rubel pro Tonne (für Durchmesser 2,5 mm bzw mehr) auf 88...90 Tausend für Drähte mit kleineren Durchmessern.

Was ist profitabler? Es ist rentabler, Draht mit einem Durchmesser zu kaufen, der etwas größer ist als der maximale Durchmesser der selbstschneidenden Schraubenstange, wodurch die Anzahl der Standardgrößen des Ausgangsmaterials reduziert wird.

Mit der richtigen Vorbereitung Lager(minimale Luftfeuchtigkeit, Belüftung, Ausschluss plötzlicher Temperaturschwankungen) Die Lagerung des Materials erfolgt verlustfrei.

Eine Ausnahme bilden die Korrosionsprozesse, die beim Metall beim Transport vom Metallhersteller zum Metalldepot auftreten. Daher muss das Ausgangsmetall geätzt werden.

Alternative Möglichkeiten – die Herstellung von selbstschneidenden Schrauben aus Edelstahl – werden hier nicht berücksichtigt, da die Kosten für die Herstellung solcher Verbindungselemente sicherlich höher sein werden als die, die in spezialisierten Eisenwarenunternehmen hergestellt werden. Darüber hinaus ist die Haltbarkeit von Werkzeugen, die mit stärkerem Edelstahl arbeiten, sehr gering.

Das Beizen des ursprünglichen Walzgutes kann auf folgende Weise erfolgen:

• Bestellen Sie diesen Übergang bei jedem anderen Unternehmen, da für die Beizanlagen in einem Kleinbetrieb besondere Räumlichkeiten, eine Genehmigung der Sanitärinspektion und zusätzliche Kosten für die Sicherstellung erforderlich sind sichere Bedingungen Arbeit usw.
• Kaufen Sie komplexe Einheiten, die gleichzeitig die Oberfläche der abwickelnden Drahtspule von Zunder reinigen und den folgenden Vorgang durchführen technologischer Prozess– Materialzeichnung.

Es ist klar, dass der erste Weg für die Bedingungen kleiner Unternehmen weder machbar noch akzeptabel ist. Daher gibt es keine Alternative zum zweiten.

Beachten Sie, dass Sie durch das Zeichnen den Querschnitt des Originalmaterials auf 20 bis 25 % reduzieren und die Oberflächenqualität entsprechend verbessern können. Gleichzeitig wird die Anzahl der Standardgrößen der eingekauften Metallprodukte reduziert, was sich positiv auf den Gesamtbetrag der anfänglichen Finanzkosten auswirkt.

Haushaltsgeräte dieser Art sind für Kleinbetriebe nicht geeignet, da sie sperrig und für den industriellen Einsatz konzipiert sind. Viel mehr eine gute Option ist der Kauf einer automatisierten Ziehtrommel der Firma „IMachineTechnology“ (Taiwan). Dieses Gerät leistet konstant:

1. Mechanische Reinigung der Oberfläche mit Stahlbürsten, deren relative Position entsprechend dem ursprünglichen Durchmesser des zu verarbeitenden Drahtes angepasst werden kann.
2. Abgeschiedene Ablagerungen mit Hochdruckwasser abwaschen.
3. Aufbringen einer Gleitschicht auf der Metalloberfläche, deren Vorhandensein die Haltbarkeit von Ziehsteinen erhöht.
4. Dimensionierung und Drahtziehen in einem oder mehreren Durchgängen.

Die kompakteste Standardgröße dieser Geräte sind die Vertikaleinheiten des Modells GVY600T (Bereich der Ausgangsmaterialdurchmesser 3...8 mm, Elektromotorleistung 25 PS).

Kaltstauchausrüstung

Die Herstellung von selbstschneidenden Schraubenrohlingen in Kleinbetrieben erfolgt bequem mit Zwei-Schlag-Einpositionsmaschinen. Wie Sie wissen, verfügen solche Geräte über zwei Stempel – Schruppen und Schlichten – und nur eine Matrize. Mehr ist jedoch nicht erforderlich, da das gewalzte Metall bereits auf den erforderlichen Durchmesser vorgezogen wurde und somit keine Reduzierung des Kernteils des Werkstücks erforderlich ist.

Wenn Sie das Ziehen verweigern (z. B. wegen fehlender Produktionsfläche oder mangelnder elektrischer Leistungsreserve), dann sollte die Wahl auf jeden Fall zugunsten von Zwei-Positionen-Zweischlagmaschinen getroffen werden, sofern diese vorhanden sind technologische MachbarkeitÄndern Sie den Durchmesser des gepflanzten Stabes.

Im ersten Fall sind geeignete Gerätegrößen (siehe Tabelle):

Modell	Durchmesser Original Rohlinge,	Werkstücklänge, mm	Nummer	Dimensional Planabmessungen (Länge×	Leistung Motor,	Ungefähr	Produktionfirma
YH2076	6	76	120	1850×1300	1,2 PS	22000	Taiwan
YH1564	5	64	160	1850×1300	1 PS	13500	Taiwan
AO1216	6	70	125	2435×1200	4,1	15500	PJSC „Katran“, Ovidiopol, Ukraine

Geräte der italienischen Firma SIMA können als Zwei-Schock-Zwei-Positions-Maschinen eingesetzt werden. Das Maschinengewehr P5 weist folgende technische Eigenschaften auf:

• Durchmesser des ursprünglichen Werkstücks, mm – bis zu 5;
• Länge des Gewindeteils (maximal), mm – 55;
• Produktivität, min. -1 – 100;
• Antriebsleistung, kW – 2,2;
• Abmessungen der automatischen Maschine im Grundriss, mm - 1800×1000.

Unabhängig vom Hersteller haben Kaltstauchmaschinen einen ähnlichen Aufbau und ein ähnliches Funktionsprinzip. Es ist wie folgt. Das vorbereitete Werkstück wird auf der Abwickelvorrichtung montiert und in das Aufnahmeloch der Schneidmatrize eingeführt, um den verstellbaren Anschlag auf die gewünschte Länge des Werkstücks einzustellen.

Video – Funktionsweise einer im Werk Odessa hergestellten Kaltstauchmaschine zur Herstellung von Schmiede- und Pressmaschinen:

Anschließend wird die Maschine für den Arbeitshub eingeschaltet. Das Schneidmesser führt den Schnitt aus und überführt mit seinen Drückerfüßen das Werkstück in die Landeposition. Dort wird das Werkstück vom Ende des Schruppstempels aufgenommen, in die Matrize bis zum vorderen Ende des Auswerfers geschoben und anschließend der Kopf vorgestaucht.

Beim zweiten Hub des Aktuators dreht sich der Werkzeugkopf, wodurch der zweite Schlagstempel in die Landeposition gebracht wird, die schließlich den Schraubenkopf formt.

Beim Rückhub des Kaltstauchschlittens entfernt sein Auswerfer das gestanzte Werkstück aus dem Formhohlraum, woraufhin der Stauchzyklus wiederholt wird.

Im Gegensatz zu einer Einpositionsmaschine ist die SIMA-Anlage mit einem zusätzlichen Mechanismus zum Bewegen des Halbzeugs in die zweite Stauchposition ausgestattet, wo eine Reduzierung (Durchmesserreduzierung) des Kernteils möglich ist. Anstelle eines Stempelschlittenblocks (auf dem beide Stempel platziert sind) ist bei der P5-Maschine jeder Stempel in einer eigenen Werkzeugaufnahme installiert.

Gewinderollmaschine zur Herstellung selbstschneidender Schrauben

Fertige Halbzeuge, die in eine Kiste unter der Landezone fallen, werden von dort regelmäßig entnommen, um die Gewindewalzausrüstung zu laden. Die Auswahl erfolgt entsprechend den erforderlichen Schneckenparametern und der Leistung. Es muss auf die Produktivität der Landemaschine abgestimmt sein.

So funktionieren Gewindewalzgeräte, mit denen sich Gewinde formen lassen. Die zu walzenden Halbzeuge werden in einen Trichter geladen, der die Werkstücke mit dem Kopf nach oben ausrichtet und sie entlang von Führungslinien zur Bearbeitungszone transportiert.

Dort werden sie einzeln von einem Rollschlitten aufgenommen, auf dem Gewindeschneideisen montiert sind, deren Profil jeweils dem halben Profil des zu walzenden Gewindes entspricht.

Durch das Einrollen in den technologischen Spalt zwischen den beweglichen und stationären Werkzeugen der Maschine erhält die selbstschneidende Schraube das erforderliche Gewindeprofil. Am Ende des Arbeitshubs schiebt die bewegliche Matrize das Produkt aus der Walzzone und kehrt aufgrund der Hin- und Herbewegung des Schlittens zum nächsten Werkstück zurück.

Video – Funktionsweise einer Gewinderollmaschine zur Herstellung selbstschneidender Schrauben:

Als Gewindeseilausrüstung zur Herstellung von selbstschneidenden Schrauben können verwendet werden:

• Automatische Gewinderollmaschine CTRN 5H (Taiwan), die zum Rollen von Gewinden an Werkstücken mit einem Kerndurchmesser von bis zu 6 mm ausgelegt ist. Die Kosten betragen etwa 13.000 USAD.
• Gewindewalzmaschine AO416 Russische Produktion von der Firma Technocom (gerollter Gewindedurchmesser - bis zu 4 mm, Werkstückstangenlänge - bis zu 32 mm, Produktivität bis zu 150 Produkte pro Minute, Elektromotorleistung 1,5 kW, Gesamtabmessungen im Plan 1300x850 mm).

Nach dem Walzen empfiehlt es sich, die Schrauben wärmezubehandeln (auch nach dem Aushärten weist das fertige Produkt insbesondere auf Stahl keine ausreichende Festigkeit für den Einsatz auf).

Letzte Operationen

Ein kleiner Härteofen muss eine Betriebstemperatur von mindestens 900...950 0 C haben und eine anschließende Temperung zum Abbau innerer Spannungen im Produkt ermöglichen. Für Kleingewerbekonditionen eine gute Option– Installation einer Härtestation ELRH10 von Electrotherm, die folgende Eigenschaften aufweist:

• Herddurchmesser, mm – 1000;
• Gesamtabmessungen, mm (Länge×Breite×Höhe) – 2700×2150×2600;
• maximal Arbeitstemperatur, 0 °C – 1200;
• Leistung kW -65.

Zur Galvanisierung von Hardware eignen sich Schrägtrommeln des taiwanesischen Unternehmens MetizAlliance. Um den Prozess der Oberflächen-Korrosionsschutzbeschichtung zu organisieren, wird eine Fläche mit den Abmessungen 2500×2500×2800 mm benötigt. Die Linie ist mit einer Trocknungszentrifuge ausgestattet, die den Prozess der Produktbereitstellung beschleunigt.

Video - Herstellungsprozess selbstschneidender Schrauben:

Eine selbstschneidende Schraube ist ein Befestigungselement, das im Baugewerbe, bei der Möbelherstellung und bei Reparaturen verwendet wird. Hierbei handelt es sich um ein universelles Befestigungselement, da es für fast alle Arbeiten und alle Materialien selbstschneidende Schrauben gibt.

Technologie zur Herstellung von Schrauben und selbstschneidenden Schrauben

Während die Wahl der Länge und des Durchmessers der selbstschneidenden Schraube nicht schwierig ist (dazu müssen Sie die Dicke der zu verbindenden Elemente kennen), ist es bei dem Material, aus dem die selbstschneidende Schraube selbst besteht, schwieriger kompliziert.

Woraus sind sie gemacht?

Basierend auf dem verwendeten Material werden selbstschneidende Schrauben unterteilt in: Selbstschneidende Schrauben aus Kohlenstoffstahl;
Selbstschneidende Schrauben aus Edelstahl;
Selbstschneidende Schrauben aus Messing.

Je härter das zu befestigende Material ist, desto stärker sollte die selbstschneidende Schraube sein. Am haltbarsten sind selbstschneidende Schrauben für Metall und Kunststoff. Für eine höhere Festigkeit sind sie gehärtet. Um Korrosion zu vermeiden, sind selbstschneidende Schrauben mit Schutzbeschichtungen versehen, damit die selbstschneidenden Schrauben auch bei hoher Luftfeuchtigkeit funktionieren können. Selbstschneidende Schrauben werden durch Phosphatieren oder Verzinken geschützt.

Die Materialien, aus denen selbstschneidende Schrauben hergestellt werden, sind: wichtigster Faktor bei der Auswahl für Bau- oder Installationsarbeiten.

Die Hauptschritte bei der Herstellung einer selbstschneidenden Schraube. Herstellung der Basis (Rohlinge). Das Material wird auf eine bestimmte Länge geschnitten.
Werkstücke in den Bunker schicken. Gewindeschneiden, Kopfherstellung.
Wärmebehandlung (Härtung der Produkte) in einem speziellen Ofen.
Waschen, Schutzschicht auftragen.

Nicht umsonst wird die selbstschneidende Schraube so genannt. Es kann Gewinde sowohl in weiche als auch in harte Materialien schneiden. hochgradig Festungen Diese Fähigkeit zum Selbstschneiden zeigt sich darin, dass seine Oberfläche einer besonderen Behandlung unterzogen wird Wärmebehandlung. Darüber hinaus verfügen selbstschneidende Schrauben über scharfe Enden, um besser in die zu befestigenden Teile einzudringen. Zum Schutz vor Korrosion werden verwendet: mechanischer Schutz, elektrochemischer Schutz, Beschichtung mit einer schützenden Oxidschicht (Phosphatierung), Beschichtung mit einer Schutzschicht aus einem anderen Metall (Vernickeln, Verzinken mit verschiedenen Anwendungstechnologien, Messingbeschichtung). Bei der Herstellung einer selbstschneidenden Schraube sind streng definierte Stahleigenschaften und eine genau definierte Metallhärtungstechnologie erforderlich.

Wir kaufen selbstschneidende Schrauben im Großhandel

Es besteht kein Zweifel, dass es viel günstiger ist, selbstschneidende Schrauben bei einem Großhändler zu kaufen. Viele Unternehmen bieten selbstschneidende Schrauben in großen Mengen an, darunter auch Metizsnab. Seien Sie vorsichtig beim Kauf von Verbindungselementen; Großeinkäufe verhindern, dass Sie zu viel bezahlen.

Wie selbstschneidende Schrauben hergestellt werden

Der Name selbstschneidende Schraube setzt sich aus zwei Wörtern zusammen: „mich“ und „schneiden“.

Nicht umsonst erhielt das Befestigungselement, das wir nun betrachten, den Namen selbstschneidende Schraube. Aber das ist so: Wenn man es dreht und darauf drückt, schneidet es sich selbst in die Ebene und schneidet darin einen Faden. Dieser Prozess erfolgt dank der unglaublichen Dichte der Stahlsorten ST08KP und ST10KP.

Im Allgemeinen erfolgt die Herstellung dieser Hardwareprodukte in mehreren Schritten. Schauen wir uns genauer an, wie selbstschneidende Schrauben hergestellt werden.

Der erste Schritt ist die Herstellung eines Rohlings, des sogenannten Rohlings für die zukünftige Schraube. In diesem Stadium werden die Hauptkomponenten und Parameter der Schraube geformt: Kopf, Spitze und Länge des Stabes. Der Durchmesser der Schraube hängt von der Dicke des verwendeten Drahtes ab.

Der zweite Schritt besteht darin, den Faden auf die Stange zu schneiden. Sowohl die Herstellung der Rohlinge als auch das Gewindeschneiden erfolgen durch spezielle Automaten. Die Rohlinge werden in einen speziellen Behälter der Maschine gefüllt und über einen Vibrationsförderer einzeln dem Gewindeschneidfach zugeführt. Es ist zu beachten, dass die Arbeitsteile der Maschine die Rohlinge relativ zu den Arbeitselementen – Flachmatrizen – in eine Richtung zuführen. Die Matrizen passen fest in den Schneckenschaft und bewegen sich senkrecht zur Achse. Die Abmessungen der Matrizen entsprechen exakt den Gewindeparametern der Schrauben.

Dank ihrer scharfen Spitze und der harten Oberfläche, die bei hohen Temperaturen bearbeitet wird (Härtung), ist die selbstschneidende Schraube in der Lage, sowohl weiche als auch harte Materialien zu bohren. Damit der Schraubstab auch in dichte Untergründe eingeschraubt werden kann, ist sein scharfes Ende in Form eines Bohrers ausgeführt. Die selbstschneidende Schraube bildet beim Drehen ein Loch, das genau seinem Durchmesser entspricht. Es ist zu beachten, dass die scharfe Form der Spitze in der Anfangsphase der Produktion geformt wird und das Einfädeln erst in der nächsten Phase erfolgt.

Der wichtigste Prozess bei der Bildung einer selbstschneidenden Schraube ist das Härten bei hohen Temperaturen.

Wie selbstschneidende Schrauben hergestellt werden

Der Härteprozess wird von zwei Faktoren beeinflusst: der Qualität des Stahls und der Schaffung stabiler Bedingungen während des technologischen Prozesses. Wie bereits erwähnt, ist der Prozess der Herstellung von selbstschneidenden Schrauben vollständig mechanisiert. Zur Produktion und zum Einsatz kommen High-Tech-Geräte Neueste Technologien. Aber trotz alledem ist es nicht immer möglich, am Ende ein qualitativ hochwertiges Produkt zu erhalten.

Der letzte Schritt ist die Bildung einer korrosionsbeständigen Oberfläche. Die gebräuchlichsten Verfahren sind Oxidation, Phosphatierung und galvanische Verzinkung.

Basierend auf Materialien von http://www.ru.all.biz.