Speciální typy kontaktního svařování. Rozumíme výkresům svarových švů podle GOST Označení kondenzátorového svařování cd výkres

- tvé oblíbené slovo, sotva ti někdo uvěří. Ale pokud se zabýváte svařováním a nárokujete si status prvotřídního profesionála, budete muset toto slovo respektovat, ne-li milovat.

Potřebuje být nejen respektován, ale musí se v něm dobře orientovat státní normy týkající se typologie metod svařování. Proč? Protože pokud v tuzemsku pracujete s něčím vážnějším, než je stará kotlina, určitě narazíte na pracovní kresby, kde budou ikony, písmena a zkratky v obrovském množství.

Přesně tak, bez technických specifikací a standardních označení – nikde. Moderní svařovací technologie jsou širokou škálou nej různé metody s vlastními požadavky a technickými nuancemi. Všechny zapadají do několika norem, které nyní projdeme a zvážíme co nejpečlivěji.

Symboly svařování na výkresech GOST vypadají na první pohled zastrašující. Ale pokud na to přijdete a zásobíte se původními verzemi tří hlavních GOST podle typů a označení, označení se stanou srozumitelnými a informativními a vaše práce bude přesná a profesionální.

Druhy svařované spoje.

Za prvé, ESKD je jednotný systém Projektová dokumentace, zjednodušeně řečeno - soubor různých norem, podle kterých musí být provedeny všechny moderní technické výkresy včetně dokumentace svařování.

V rámci tohoto systému existuje několik standardů, které nás zajímají:

1. GOST 2.312-72 s názvem "Konvenční obrázky a označení svarových spojů".
2. GOST 5264-80 „Ruční obloukové svařování. Svařované spoje“, který vyčerpávajícím způsobem popisuje všechny možné typy a označení svary.
3. GOST 14771-76 „Švy svarových spojů, svařování v ochranných plynech“.

Chcete-li se vypořádat se symboly metod svařování ve strojírenských výkresech, musíte porozumět jejich typům. Nabízíme pohled na příklad označení na výkresu:

Vypadá objemně a děsivě. Ale nebudeme nervózní a pomalu na všechno přijdeme. V této dlouhé zkratce je jasná logika, pojďme se začít pohybovat mezi jednotlivými etapami. Rozdělme toto monstrum na devět částí:

Nyní tyto stejné základní prvky podle čtverců:

• Čtverec 1 - pomocné znaky pro označení: uzavřeného vedení nebo pole.
• Čtverec 2 je standard, podle kterého jsou symboly uvedeny.
• Čtverec 3 - označení písmenem a číslem typu spojení s jeho konstrukčními prvky.
• Čtverec 4 - metoda svařování dle normy.
• Čtverec 5 - typ a rozměry konstrukční prvky podle normy.
• Čtverec 6 - charakteristika v podobě délky souvislého úseku.
• Čtverec 7 - charakteristika připojení, pomocná značka.
• Čtverec 8 je pomocný znak pro popis sloučeniny nebo jejích prvků.

A nyní podrobně analyzujme každý prvek naší dlouhé zkratky.

Ve čtverci číslo 1 je kruh - jedna z doplňkových charakteristik, symbol kruhového spojení. Alternativním symbolem je vlaječka označující možnost montáže namísto kruhové.

Speciální jednosměrná šipka ukazuje linii švu. S touto šipkou je spojena další specifická vlastnost výkresů svařování. Tato jednostranná protahovací šipka má příjemnou funkci zvanou "police". Police plní roli skutečné police - všechny symboly mohou být umístěny na polici, pokud je určeno viditelné spojení.

Nebo pod policí, pokud je tento šev neviditelný a nachází se na rubové straně, tzn. zevnitř. Co je považováno za přední stranu a co za špatnou stranu? Přední strana jednosměrného připojení je vždy ta, na které se pracuje, je to jednoduché. Ale v oboustranné verzi s asymetrickými hranami bude přední strana ta, kde se svařuje hlavní spoj. A pokud jsou okraje symetrické vpředu a vzadu, může to jakákoliv strana.

A zde jsou nejoblíbenější pomocné značky používané ve výkresech se svařováním:

Rozebíráme čtverce č. 2 a 3, typy švů podle GOST

Dvě normy jsou úzce zapojeny do možností připojení: GOST 14771-76, který je nám již známý, a slavný GOST 5264-80.

Čím je druhý standard známý: byl napsán před mnoha lety - v roce 1981 a byl proveden tak kompetentně, že tento dokument stále funguje dobře.

Příklad výkresu svarů podle GOST.

Druhy svařovací spoje následující:

C - tupý šev. Svařované kovové povrchy jsou spojeny sousedními konci, jsou na stejné ploše nebo ve stejné rovině. Toto je jedna z nejběžnějších možností, protože mechanické parametry tupých konstrukcí jsou velmi vysoké. Tento způsob je ale po technické stránce značně komplikovaný, je v silách zkušených řemeslníků.

T - šev trička. Povrch jednoho kovového obrobku je spojen s čelní plochou jiného obrobku. Jedná se o nejtuhší provedení ze všech možných, ale kvůli tomu se metoda tee nelíbí a není určena pro zatížení s ohybem.

H - překrývající se šev. Plochy určené ke svařování jsou rovnoběžně přesazeny a vzájemně se mírně překrývají. Metoda je docela solidní. Ale zátěž se přenáší méně než možnosti zadku.

U - rohový šev. Tavení probíhá podél konců obrobků, povrchy dílů jsou navzájem drženy pod úhlem.

O - speciální typy. Pokud v GOST neexistuje žádná metoda, je na výkresu uveden speciální typ svařování.

Obě normy v rámci EKSD jsou ve vzájemné shodě a spravedlivě sdílejí odpovědnost podle typu:

Varianty zobrazení svarů na výkresech.

Připojení ruční obloukové metody podle GOST 5264-80:

• C1 - C40 pažba
• Tričko T1 - T9
• H1 - H2 kolo
• Roh U1 - U10

Svařovací spoje v ochranných plynech podle GOST 14771-76:

• C1 - C27 pažba
• Tričko T1 - T10
• H1 - H4 kolo
• Roh U1 - U10

V naší zkratce je ve druhém čtverci uvedena GOST 14771-76 a ve třetím T3 je metoda T bez zkosených hran oboustranná, což je právě uvedeno v této normě.

Čtverec č. 4, metody svařování

Jak je uvedeno různé druhyšvy.

Také v normách jsou označení metod svařování, zde jsou příklady nejběžnějších z nich:

• A - automatický ponorný oblouk bez podložek a podložek;
• Af - automatický ponorný oblouk na polštáři;
• ANDH - v inertním plynu wolframová elektroda bez přísady;
• INp - metoda v inertním plynu s wolframovou elektrodou, ale již s přísadou;
• IP - metoda v inertním plynu s tavnou elektrodou;
• UE - totéž, ale v oxidu uhličitém.

Máme ve čtverci č. 4 označení svařování UE - jedná se o metodu v oxidu uhličitém s tavnou elektrodou.

Čtverec č. 5, rozměry švu

Toto jsou požadované rozměry švu. Nejvhodnější je uvést délku nohy, protože mluvíme o verzi ve tvaru T s kolmým spojením v pravém úhlu. Noha se určuje v závislosti na meze kluzu.

Je třeba poznamenat, že pokud je na výkresu uvedeno připojení standardních rozměrů, není uvedena délka nohy. V našem výkresovém označení se noha rovná 6 mm.

Klasifikace svarů.

Další připojení jsou:

• SS jednostranné, pro které oblouk nebo pohyb na jedné straně.
• BS oboustranný, zdroj tavení se pohybuje na obou stranách.

Třetí účastník naší kreslicí a svařovací party - GOST 2.312-72, právě věnovaný obrázkům a symbolům, vstupuje do podnikání.

Podle této normy jsou švy rozděleny na:

• Viditelné, které jsou znázorněny plnou čarou.
• Neviditelný, na výkresech označen tečkovanou čarou.

Nyní zpět k našemu původnímu švu. Tento symbol svařování jsme schopni převést do jednoduchého a pro lidské ucho srozumitelného textu:

Oboustranný T šev ručním obloukovým svařováním v ochranném oxidu uhličitém s hranami bez zkosení, přerušovaný s odstupňovaným uspořádáním, noha švu 6 mm, délka svařované plochy 50 mm, krok 100 mm, vyboulení švu by mělo být po svařování odstraněno.

státní norma

UNION SSR

KONSTRUKČNÍ PRVKY A ROZMĚRY

GOST 15878-79

Oficiální vydání

STÁTNÍ VÝBOR SSSR PRO NORMY

MDT 621.791.76.052:006.354 STÁT

STANDARD Svazu SSR

KONTAKTNÍ SVAŘOVÁNÍ. SVAŘOVANÉ SPOJKY

Konstrukční prvky a rozměry

odporové svařování. Svařované spoje.

Designové prvky a rozměry

GOST 15873-70

Výnosem Státního výboru pro normy SSSR ze dne 28. května 1979 č. 1926 je stanovena doba platnosti

1. Tato norma stanoví konstrukční prvky a rozměry konstrukčních svarových spojů z ocelí, slitin na bázi železo-nikl a nikl, slitin titanu, hliníku, hořčíku a mědi, prováděných odporovým bodovým, reliéfním a švovým svařováním.

Norma neplatí pro svarové spoje prováděné odporovým svařováním bez natavení kovu.

2. V normě jsou akceptována tato označení pro metody kontaktního svařování:

/Ct - bod;

Kr - reliéfní;

K w - sutura.

Pro konstrukční prvky svařovaných spojů jsou přijímána následující označení:

s a 51-tloušťka součásti;

d je vypočtený průměr litého jádra hrotu nebo šířka lité zóny svaru;

h a hi - hodnota penetrace;

g a g\ - hloubka promáčknutí;

t je vzdálenost mezi středy sousedních bodů v řadě;

c je vzdálenost mezi osami sousedních řad bodů v řetězovém uspořádání;

C\ - vzdálenost mezi osami sousedních řad bodů v střídavém uspořádání;

Oficiální publikace Dotisk zakázán

od 01.07. 1980 do 01.07. 1985

Nedodržení normy se trestá zákonem

(§) Standards Publishing, 1979

I - délka odlévané zóny švu;

f ~ hodnota přesahu litých zón svaru;

1\ - délka nepřekryté části zóny švu s ligou;

B - množství překrytí;

a - vzdálenost od středu bodu nebo osy švu k okraji překrytí;

n je počet řad bodů.

3. Konstrukční prvky svarových spojů, jejich rozměry musí odpovídat rozměrům uvedeným na Obr. 1, 2, 3 a v tabulce. 1, 3, 5 pro sloučeniny Ive skupiny tabulky. 2, 4, 6^ pro sloučeniny skupiny B.

Spojovací skupinu je nutné zřídit již při návrhu v závislosti na požadavcích na svařovanou konstrukci a zejména na ni. technologický postup svařování.

4. Hodnota přesahu B pro víceřadé švy s řetězovým uspořádáním bodů B ~ 2u + c (n-1); se šachovnicovým uspořádáním bodů B \u003d 2u + C\ (n-1).

5. V závislosti na typu přesahu svarového spoje by měla být stanovena velikost přesahu B v souladu s Obr. čtyři.

6. Vzdálenost od středu bodu nebo osy švu k okraji přesahu a musí být alespoň polovina minimálního přesahu.

7. Svařování dílů nestejné tloušťky je povoleno; v tomto případě by se rozměry konstrukčních prvků měly volit podle dílu menší tloušťky.

V případě - > 2 jsou minimální hodnoty překrytí B ve vzdálenosti

Vzdálenost mezi středy sousedních bodů v řadě t a vzdálenost mezi osami sousedních řad bodů c by měla být zvětšena 1,2-1,3krát.

8. Při svařování tří a více dílů by měl být vypočtený průměr litého jádra bodu d nastaven samostatně pro každý pár protilehlých dílů. Pronikání středních částí je povoleno.

9. Hodnota průniku h y hi by měla být pro slitiny hořčíku od 20 do 70 %, titan --- od 20 do 95 % a ostatní kovy a slitiny - od 20 do 80 % tloušťky součástí.

10. Se stehem odporové svařování přesah litých zón utěsněného svaru / musí být minimálně 25% délky lité zóny svaru L

V případě odporového švového svařování dílů o tloušťce menší než 0,6 mm je povoleno snížit velikost překrytí litých zón švu na hodnoty, které zaručují těsnost svaru.

11. Hloubka prohlubně g y gi by neměla být větší než 20 % tloušťky

podrobnosti. Při svařování dílů s poměrem -\u003e 2, v případě použití jedné z elektrod se zvýšeným plochým zpracováním

povrchu, stejně jako při svařování na těžko přístupných místech, je povoleno zvýšit hloubku promáčknutí až na 30 % tloušťky součásti.

Konstrukční prvky svarových spojů,

vyrobeno odporovým bodovým svařováním

a-nelakované kovy; b - plátované kovy; c - díly nestejné tloušťky; 2 - různé kovy

Konstrukční prvky svarových spojů provedené kontaktním odlehčovacím svařováním

Ppspe dárek

Konstrukční prvky svarových spojů provedené odporovým švovým svařováním

			Jednořadá sh<	ev V, ne méně než	neměň to
	St. 0,3 až 0,4
	St. 0,4 až 0,6
	St. 0,6 až 0,7
	St. 0,7 až 0,8
	Přes 0,8 až 1,0
	Více než 1,0 až 1,3
	St. 1.3 až 1.6
	St. 1.6 až 1.8
	St. 1.8 až 2.2
	St. 2.2 až 2.7
	St. 2.7 až 3.2
	St 3.2 až 3.7
	St. 3.7 až 4.2
	St. 4.2 až 4.7
	St. 4.7 až 5.2
	St. 5.2 až 5.7
	St. 5,7 až 6,0

	spojení			Jednořadý šev B, ne méně než
				Oceli, slitiny na bázi železo-nikl a nikl, slitiny titanu	Slitiny hliníku, hořčíku a mědi
		Přes 0,3 až 0,4
		St. 0,4 až 0,5
		St. 0,5 až 0,6
		St. 0,6 až 0,8
		Přes 0,8 až 1,0
		Více než 1,0 až 1,3
		St 1.3 až 1.6
		St. 1.6 až 1.8
		St. 1.8 až 2.2
		St. 2.2 až 2.7
		St. 2.7 až 3.2

Poznámka. Je povoleno zmenšit rozměry t a c, přičemž rozměr d musí odpovídat rozměrům uvedeným v tabulce.

	Skupina připojení		d, ne méně než	Jednořadý šev B, ne méně než
		St, 0,3 až 0,4
		St. 0,4 až 0,6
		St, 0,6 až 0,7
		St, 0,7 až 0,8
		Sv 0,8 až 1,0
		Více než 1,0 až 1,3
		St. 1.3 až 1.6
		St. 1.6 až 1.8
		St. 1.8 až 2.2
		St. 2.2 až 2.7

Pokračování tabulky. 3

	spojení		d, ne méně než	Jednořadý šev B, ne méně než
		St. 2.7 až 3.2
		St. 3.2 až 3.7
		St. 3.7 až 4.2
		St 4.2 až 4.7
		St. 4.7 až 5.2
		St. 5.2 až 5.7
		St. 5,7 až 6,0

Tabulka 4

Skupina připojení		Jednořadý šev B, d, ne méně
	St. 0,3 až 0,4
	Sv 0,4 až 0,5
	St. 0,5 až 0,6
	St. 0,6 až 0,8
	Přes 0,8 až 1,0
	Více než 1,0 až 1,3
	St. 1.3 až 1.6
	St. 1.6 až 1.8
	St.], 8 až 2.2
	St. 2.2 až 2.7
	St. 2.7 až 3.2
	St. 3.2 až 3.7
	St. 3.7 až 4.2
	St. 4.2 až 4.7
	St. 4.7 až 5.2
	St. 5.2 až 5.7
	St. 5,7 až 6,0

				Jednořadý šev B, ne méně než
Metoda svařování			d, ne méně než	Oceli, slitiny na bázi železo-nikl a nikl, slitiny titanu	Slitiny hliníku, hořčíku a mědi
		St. 0,3 až 0,4
		St. 0,4 až 0,6
		Sv 0,6 až 0,8
		Sv 0,8 až 1,0
		Od 1,0 do 1,3
		("od 1.3 do 1.6
		g:v 1,6 až 1,8
		St. 1.8 až 2.2
		St. 2.2 až 2.7
		St. 2.7 až 3.2
		St. 3.2 až 3.7
		St. 3,7 až 4,0
					Tabulka 6
				Jednořadý šev B, ne méně než
Metoda svařování	Skupina připojení		d, ne méně než	Oceli, slitiny na bázi železo-nikl a nikl, slitiny titanu	Slitiny hliníku, hořčíku a mědi
		St. 0,3 až 0,4
		St. 0,4 až 0,5
		St. 0,5 až 0,6
		Sv 0,6 až 0,8
		Přes 0,8 až 1,0

Pokračování tabulky. 6

Metoda svařování	Skupina připojení		d, ne méně než	Jednořadý šev B, ne méně než
				Oceli, slitiny na bázi železo-nikl a nikl, slitiny titanu	Slitiny hliníku, hořčíku a mědi
		Více než 1,0 až 1,3
		St. 1.3 až 1.6
		St. 1.6 až 1.8
		St. 1.8 až 2.2
		St, 2.2 až 2.7
		St. 2.7 až 3.2

Typy překrývání svarových spojů prováděné odporovým bodovým odlehčením a švovým svařováním

Editor I. V. Vinogradskaya Technický redaktor V. Yu. Smirnova Korektor E. I. Evteeva

Předáno do sady 21.06.79 Podepsáno. v troubě 08/10/79 0,75 b. l. 0,57 účet -vyd. l. Tyr. 30000 Cena 3 kop.

Řád "Odznak cti" Vydavatelství norem. Moskva, D-557, Novopresněnsky per., 3. Kaluga tiskárna norem, st. Moskva, 256. Zach. 1727

1. Fyzikální základy svařování

Svařování je technologický proces získávání nerozebíratelného spojení materiálů v důsledku vytvoření atomové vazby. Proces vytváření svarového spoje probíhá ve dvou fázích.

V první fázi je nutné přiblížit povrchy svařovaných materiálů na vzdálenost mezi silami meziatomové interakce (asi 3 A). Běžné kovy při pokojové teplotě se ani při vynaložení značného úsilí nespojí pod tlakem. Spojování materiálů brání jejich tvrdost, když se spojí, dojde ke skutečnému kontaktu pouze v několika bodech, bez ohledu na to, jak pečlivě jsou zpracovány. Proces lepení je silně ovlivněn povrchovou kontaminací – oxidy, mastnými filmy atd., ale i vrstvami absorbovaných atomů nečistot. Z těchto důvodů nelze za normálních podmínek splnit podmínku dobrého kontaktu. Vzniku fyzického kontaktu mezi spojovanými hranami po celé ploše je tedy dosaženo buď tavením materiálu, nebo následkem plastických deformací vzniklých působením tlaku. Ve druhé fázi dochází k elektronické interakci mezi atomy spojených povrchů. V důsledku toho mizí rozhraní mezi částmi a vznikají buď atomární kovové vazby (kovy se svařují), nebo kovalentní či iontové vazby (při svařování dielektrik či polovodičů). Na základě fyzikální podstaty procesu vzniku svarového spoje se rozlišují tři třídy svařování: tavné svařování, tlakové svařování a termomechanické svařování (obr. 1.25).

Rýže. 1.25.

K tavnému svařování zahrnují typy svařování prováděné tavením bez použití tlaku. Hlavními zdroji tepla při tavném svařování jsou svařovací oblouk, plynový plamen, zdroje sálavé energie a "Joulovo teplo". V tomto případě jsou taveniny spojovaných kovů spojeny do společné svarové lázně a po ochlazení tavenina krystalizuje do litého svaru.

Pro termomechanické svařování využívá se tepelná energie a tlak. Spojení spojovaných dílů do monolitického celku se provádí působením mechanického zatížení a ohřev obrobků zajišťuje potřebnou plasticitu materiálu.

Pro tlakové svařování zahrnují operace prováděné za použití mechanické energie ve formě tlaku. V důsledku toho se kov deformuje a začne proudit jako kapalina. Kov se pohybuje po rozhraní a nese s sebou kontaminovanou vrstvu. Do přímého kontaktu se tak dostávají čerstvé vrstvy materiálu, které vstupují do chemické interakce.

2. Hlavní druhy svařování

Ruční obloukové svařování. Svařování elektrickým obloukem je v současnosti nejdůležitějším typem svařování kovů. Zdrojem tepla je v tomto případě elektrický oblouk mezi dvěma elektrodami, z nichž jedna je svařovaný obrobek. Elektrický oblouk je silný výboj v plynném prostředí.

Proces zapálení oblouku se skládá ze tří fází: zkrat elektrody k obrobku, stažení elektrody o 3-5 mm a vznik stabilního obloukového výboje. Zkrat se provede za účelem zahřátí elektrody (katody) na teplotu intenzivní exoemise elektronů.

Ve druhé fázi jsou elektrony emitované elektrodou urychlovány v elektrickém poli a způsobují ionizaci mezery mezi katodou a anodou, což vede ke vzniku stabilního obloukového výboje. Elektrický oblouk je koncentrovaný zdroj tepla s teplotami až 6000 °C. Svařovací proudy dosahují 2-3 kA při napětí oblouku (10-50) V. Nejčastěji se používá obloukové svařování obalenou elektrodou. Jedná se o ruční obloukové svařování elektrodou potaženou vhodným složením s následujícím účelem:

1. Plynová a strusková ochrana taveniny před okolní atmosférou.

2. Legování svarového materiálu potřebnými prvky.

Složení povlaků zahrnuje látky: struskotvorné - k ochraně taveniny pláštěm (oxidy, živce, mramor, křída); formovací plyny CO2, CH4, CCl4; legování - pro zlepšení vlastností švu (ferovanad, ferrochrom, ferrotitan, hliník atd.); deoxidační činidla - k odstranění oxidů železa (Ti, Mn, Al, Si atd.) Příklad deoxidační reakce: Fe2O3 + Al \u003d Al2O3 + Fe.

Rýže. 1.26. : 1 - díly ke svařování, 2 - svar, 3 - tavidlo, 4 - plynový štít, 5 - elektroda, 6 - povlak elektrod, 7 - svarová lázeň

Rýže. 1.26 znázorňuje svařování obalenou elektrodou. Podle výše uvedeného schématu se mezi díly (1) a elektrodou (6) zapálí svařovací oblouk. Povlak (5) při tavení chrání svarový šev před oxidací, zlepšuje jeho vlastnosti legováním. Vlivem teploty oblouku se elektroda a materiál obrobku roztaví a vytvoří svarovou lázeň (7), která následně vykrystalizuje ve svar (2), který je shora pokryt krustou tavidla (3), navrženou tak, aby chránit svar. Pro dosažení vysoce kvalitního svaru svářeč umístí elektrodu pod úhlem (15-20) 0 a pohybuje ji dolů, jak se taví, aby udržela konstantní délku oblouku (3-5) mm a podél osy svaru, aby vyplnila drážku s kovem. V tomto případě obvykle konec elektrody provádí příčné oscilační pohyby pro získání válečků požadované šířky.

Automatické svařování pod tavidlem.

Široce používané automatické svařování spotřební elektrodou pod vrstvou tavidla. Tavidlo se nalije na produkt vrstvou (50-60) mm silnou, v důsledku čehož oblouk nehoří na vzduchu, ale v plynové bublině umístěné pod tavidlem roztaveným během svařování a izolované od přímého kontaktu se vzduchem. To postačuje k eliminaci rozstřikování tekutého kovu a zkreslení tvaru svaru i při vysokých proudech. Při svařování pod vrstvou tavidla se obvykle používá proud až (1000-1200) A, což je u otevřeného oblouku nemožné. Sázení pod tavidlem tedy může zvýšit svařovací proud 4-8krát ve srovnání se svařováním otevřeným obloukem při zachování dobré kvality svařování při vysoké produktivitě. Při svařování pod tavidlem vzniká svarový kov díky roztavení základního kovu (asi 2/3) a pouze asi 1/3 vlivem kovu elektrody. Oblouk pod vrstvou tavidla je stabilnější než u otevřeného oblouku. Svařování pod vrstvou tavidla se provádí holým elektrodovým drátem, který je přiváděn z cívky do zóny hoření oblouku svařovací hlavou stroje, která se pohybuje podél švu. Před hlavou vstupuje do svarové drážky trubkou zrnité tavidlo, které se během procesu svařování roztaví a rovnoměrně pokryje šev a vytvoří tvrdou krustu strusky.

Automatické svařování pod vrstvou tavidla se tedy liší od ručního svařování v následujících ukazatelích: stabilní kvalita švu, produktivita je (4-8) krát větší než u ručního svařování, tloušťka vrstvy tavidla je (50-60) mm , proudová síla je ( 1000-1200) A, optimální délka oblouku je udržována automaticky, šev se skládá ze 2/3 z obecného kovu a 1/3 oblouku hoří v plynové bublině, což zajišťuje vynikající kvalitu svařování.

Elektrostruskové svařování.

Elektrostruskové svařování je zásadně nový typ procesu spojování kovů, vynalezený a vyvinutý v PWI. Paton. Díly určené ke svařování jsou pokryty struskou zahřátou na teplotu přesahující teplotu tavení základního kovu a elektrodového drátu.

V první fázi proces probíhá stejným způsobem jako u svařování pod tavidlem. Po vytvoření lázně tekuté strusky se oblouk zastaví a okraje výrobku se nataví v důsledku tepla uvolněného při průchodu proudu taveninou. Elektrostruskové svařování umožňuje svařování velkých tlouštěk kovu v jednom průchodu, poskytuje vysokou produktivitu, vysokou kvalitu svaru.

Rýže. 1.27. :

1 - svařované díly, 2 - svar, 3 - roztavená struska, 4 - jezdce, 5 - elektroda

Schéma elektrostruskového svařování je na Obr. 1.27. Svařování se provádí svislým uspořádáním dílů (1), jejichž okraje jsou rovněž svislé nebo mají sklon nejvýše 30 o ke svislici. Mezi svařovanými díly se vytvoří malá mezera, kam se nasype struskový prášek. V počátečním okamžiku se mezi elektrodou (5) a kovovou tyčí instalovanou zespodu zapálí oblouk. Oblouk roztaví tavidlo, které vyplní prostor mezi okraji svařovaných dílů a vodou chlazenými šoupátky (4) tvořícími měď. Z roztaveného tavidla se tak objeví strusková lázeň (3), načež je oblouk posunut roztavenou struskou a zhasne. V tomto okamžiku přechází tavení elektrického oblouku do elektrostruskového procesu. Když proud prochází roztavenou struskou, uvolňuje se Jouleovo teplo. Strusková lázeň se zahřívá na teploty (1600-1700) 0 °C, překračující teplotu tavení základních a elektrodových kovů. Struska nataví okraje svařovaných dílů a elektrodu ponoří do struskové lázně. Roztavený kov stéká na dno struskové lázně, kde tvoří svarovou lázeň. Strusková lázeň spolehlivě chrání svarovou lázeň před okolní atmosférou. Po odstranění zdroje tepla kov svarové lázně krystalizuje. Vytvořený šev je pokryt struskovou krustou, jejíž tloušťka dosahuje 2 mm.

Ke zlepšení kvality svaru při elektrostruskovém svařování přispívá řada procesů. Na závěr si všimneme hlavních výhod elektrostruskového svařování.

Díky vertikální poloze svařovacího zařízení jsou ze svařovací zóny odstraněny plynové bubliny, struska a lehké nečistoty.

Svar s vysokou hustotou.

Svar je méně náchylný k praskání.

Produktivita elektrostruskového svařování při velkých tloušťkách materiálů je téměř 20x vyšší než u automatického svařování pod tavidlem.

Můžete získat švy složité konfigurace.

Tento typ svařování je nejúčinnější při spojování velkých dílů, jako jsou trupy lodí, mosty, válcovny atd.

Svařování elektronovým paprskem.

Zdrojem tepla je silný paprsek elektronů o energii desítek kiloelektronvoltů. Rychlé elektrony, pronikající do obrobku, předávají svou energii elektronům a atomům látky, což způsobuje intenzivní ohřev svařovaného materiálu na bod tání. Proces svařování se provádí ve vakuu, což zajišťuje vysokou kvalitu švu. Vzhledem k tomu, že elektronový paprsek lze zaostřit na velmi malé velikosti (méně než mikron v průměru), má tato technologie monopol ve svařování mikrodílů.

Plazmové svařování.

Při plazmovém svařování je zdrojem energie pro ohřev materiálu plazma - ionizovaný plyn. Přítomnost elektricky nabitých částic činí plazma citlivé na účinky elektrických polí. V elektrickém poli se elektrony a ionty urychlují, to znamená, že zvyšují svou energii, což odpovídá zahřátí plazmatu až na 20-30 tisíc stupňů. Pro svařování se používají obloukové a vysokofrekvenční plazmové hořáky (viz obr. 1.17 - 1.19). Pro svařování kovů se zpravidla používají přímočinné plazmové hořáky a pro svařování dielektrik a polovodičů nepřímé plazmové hořáky. Ke svařování se používají i vysokofrekvenční plazmové hořáky (obr. 1.19). V komoře plazmového hořáku je plyn ohříván vířivými proudy generovanými vysokofrekvenčními indukčními proudy. Nejsou zde žádné elektrody, takže plazma má vysokou čistotu. Hořák takové plazmy lze efektivně využít při výrobě svařování.

Difúzní svařování.

Metoda je založena na vzájemné difúzi atomů v povrchových vrstvách kontaktujících materiálů za vysokého vakua. Vysoká difúzní kapacita atomů je zajištěna ohřevem materiálu na teplotu blízkou bodu tání. Nepřítomnost vzduchu v komoře zabraňuje tvorbě oxidového filmu, který by mohl rušit difúzi. Spolehlivý kontakt mezi svařovanými plochami je zajištěn opracováním na vysokou třídu čistoty. Tlaková síla potřebná ke zvětšení skutečné kontaktní plochy je (10-20) MPa.

Technologie difuzního svařování je následující. Svařované obrobky se umístí do vakuové komory a stlačí se malou silou. Poté jsou polotovary ohřívány proudem a udržovány po určitou dobu při dané teplotě. Difuzní svařování se používá ke spojování špatně kompatibilních materiálů: oceli s litinou, titanu, wolframu, keramiky atd.

Kontaktní elektrické svařování.

Při elektrickém kontaktním svařování nebo odporovém svařování se ohřev provádí průchodem elektrického proudu dostatečné jehly místem svařování. Části zahřáté elektrickým proudem do roztaveného nebo plastického stavu jsou mechanicky stlačovány nebo rozrušovány, což zajišťuje chemickou interakci atomů kovu. Odporové svařování tedy patří do skupiny tlakového svařování. Odporové svařování patří mezi vysoce výkonné svařovací metody, lze jej snadno automatizovat a mechanizovat, v důsledku čehož má široké uplatnění ve strojírenství a stavebnictví. Podle tvaru spojů se rozlišují tři druhy odporového svařování: tupé, válečkové (ševové) a bodové.

Kontaktní svařování na tupo.

Jedná se o typ odporového svařování, při kterém dochází ke spojení svařovaných dílů podél povrchu tupých konců. Díly jsou upnuty v houbových elektrodách, poté přitlačeny k sobě navzájem spojovanými plochami a prochází jimi svařovací proud. Svařování na tupo spojuje dráty, tyče, trubky, pásy, kolejnice, řetězy a další díly po celé ploše jejich konců. Existují dva způsoby svařování na tupo:

Odolnost: ve spoji dochází k plastické deformaci a spoj vzniká bez roztavení kovu (teplota spojů je 0,8-0,9 teploty tavení).

Přetavení: díly se na začátku dotýkají v samostatných malých kontaktních bodech, kterými prochází proud o vysoké hustotě, což způsobuje roztavení dílů. V důsledku natavení se na tupém konci vytvoří vrstva tekutého kovu, která se při precipitaci vytlačí ze spoje spolu s nečistotami a oxidovými filmy.

Tabulka 1.4

Parametry svářečky na tupo

Typ stroje	W, (kVA)	Ty otrok, (B)	Svary za hodinu.	F, (kN)

Označení sloupců: W - výkon stroje, Uwork - provozní napětí, produktivita, F - tlaková síla svařovaných dílů, S - plocha svařovaného povrchu.

Teplota ohřevu a tlakový tlak při svařování na tupo spolu souvisí. Jak vyplývá z Obr. 1,28, síla F výrazně klesá se zvýšením teploty ohřevu obrobků při svařování.

Svařování švů.

Druh odporového svařování, při kterém jsou prvky spojovány překrývajícími se rotujícími kotoučovými elektrodami ve formě souvislého nebo přerušovaného švu. Při švovém svařování dochází k vytvoření souvislého spoje (ševu) postupným překrýváním bodů jeden po druhém, pro získání utěsněného švu se body navzájem překrývají alespoň o polovinu svého průměru. V praxi se švové svařování používá:

spojitý;

Přerušované s nepřetržitým otáčením válců;

Přerušované s periodickou rotací.

Rýže. 1.28.

Švové svařování se používá v hromadné výrobě při výrobě různých nádob. Provádí se na střídavý proud o síle (2000-5000) A. Průměr válců je (40-350) mm, přítlačná síla svařovaných dílů dosahuje 0,6 tuny, rychlost svařování je (0,53 0,5) m / min.

Bodové kontaktní svařování.

Při bodovém svařování jsou spojované díly obvykle umístěny mezi dvěma elektrodami. Působením tlakového mechanismu elektrody těsně stlačují díly, které mají být svařeny, a poté se zapne proud. V důsledku průchodu proudu se svařované díly rychle zahřejí na svařovací teplotu. Průměr roztaveného jádra určuje průměr bodu svaru, obvykle se rovná průměru kontaktní plochy elektrody.

V závislosti na umístění elektrod vzhledem ke svařovaným dílům může být bodové svařování oboustranné a jednostranné.

Při bodovém svařování dílů různých tlouštěk se výsledné asymetrické jádro posouvá směrem k silnější části a při velkém rozdílu tlouštěk nezachytí tenkou součást. Používají se proto různé technologické postupy k zajištění posunutí jádra ke spojovaným plochám, zvýšení ohřevu tenkého plechu vlivem překryvů, vytvoření reliéfu na tenkém plechu, použití masivnějších elektrod ze strany tlustého dílu, použití masivnějších elektrod ze strany tlustého dílu, zvýšení zahřívání tenkého plechu vlivem překrytí, vytvoření reliéfu na tenkém plechu. atd.

Obměnou bodového svařování je reliéfní svařování, kdy k počátečnímu kontaktu dílů dochází podél předem připravených výstupků (reliéfů). Proud procházející místem styku všech reliéfů se spodní částí je ohřívá a částečně taví. Pod tlakem se reliéfy deformují a horní část se zploští. Tato metoda se používá pro svařování malých dílů. V tabulce. 1.5 jsou uvedeny charakteristiky strojů pro bodové svařování.

Tabulka 1.5

Charakteristika bodových svařovacích strojů

Typ stroje	W, (kVA)	Ty otrok, (B)	D, (mm)	F, (kN)	Svary za hodinu

Označení sloupců: W - výkon stroje, rab - provozní napětí, D - průměr elektrody, F - tlaková síla svařovaných dílů, svary za hodinu - produktivita.

Bodové svařování kondenzátorů.

Jedním z běžných typů odporového svařování je kondenzátorové svařování nebo svařování s akumulovanou energií uloženou v elektrických kondenzátorech. Energie se ukládá do kondenzátorů, když jsou nabíjeny ze zdroje konstantního napětí (generátor nebo usměrňovač), a poté se během procesu vybíjení přeměňuje na teplo používané pro svařování. Energii uloženou v kondenzátorech lze regulovat změnou kapacity kondenzátoru (C) a nabíjecího napětí (U).

Existují dva typy kondenzátorového svařování:

Bez transformátoru (kondenzátory jsou vybíjeny přímo na díly, které mají být svařeny);

Transformátor (kondenzátor je vybit na primární vinutí svařovacího transformátoru, v jehož sekundárním okruhu jsou předlisované díly ke svaření).

Schematický diagram kondenzátorového svařování je znázorněn na Obr. 1.29.

Rýže. 1.29. : Tr - zvyšovací transformátor, V - usměrňovač, C - kondenzátor s kapacitou 500 mikrofaradů, Rk - odpor svařovaných dílů, K - klíčový spínač

V poloze přepínače 1 se kondenzátor nabíjí na napětí U0. Když se spínač přesune do pos. 2 je kondenzátor vybit přes přechodový odpor svařovaných dílů. To vytváří silný proudový impuls.

Napětí z kondenzátoru je přiváděno na obrobek přes bodové kontakty o ploše ~ 2 mm. Výsledný proudový impuls v souladu s Joule-Lenzovým zákonem ohřeje kontaktní plochu na provozní teplotu svařování. Aby bylo zajištěno spolehlivé přitlačení svařovaných ploch, je přes bodové elektrody přenášeno na díly mechanické napětí cca 100 MPa.

Hlavní aplikací kondenzátorového svařování je spojování kovů a slitin malých tlouštěk. Výhodou kondenzátorového svařování je nízká spotřeba energie.

Pro stanovení účinnosti svařování odhadneme maximální teplotu v kontaktní oblasti svařovaných dílů (Tmax).

Vzhledem k tomu, že doba trvání pulzu vybíjecího proudu nepřesahuje 10 -6 s, byl výpočet proveden v adiabatické aproximaci, tedy se zanedbáním odvodu tepla z oblasti proudění.

Princip kontaktního ohřevu dílů je znázorněn na Obr. 1.30.

Rýže. 1.30 .: 1 - svařované díly o tloušťce d \u003d 5 * 10 -2 cm, 2 - elektrody o ploše S \u003d 3 * 10 -2 cm, C - kondenzátor s kapacitou 500 mikrofaradů, Rk - kontakt odpor

Výhodou kondenzátorového svařování je nízká spotřeba energie, která je (0,1-0,2) kVA. Doba trvání pulzu svařovacího proudu je tisícina sekundy. Rozsah tloušťky svařovaného kovu je v rozmezí od 0,005 mm do 1 mm. Kondenzátorové svařování umožňuje úspěšně spojovat kovy malých tlouštěk, malé díly a mikrodíly, které jsou špatně viditelné pouhým okem a vyžadují použití optických zařízení při montáži. Tento progresivní způsob svařování našel uplatnění při výrobě elektrických a leteckých přístrojů, hodinových strojků, fotoaparátů atd.

Svařování za studena.

Spojení obrobků při svařování za studena se provádí plastickou deformací při pokojové teplotě a dokonce i při záporných teplotách. K vytvoření nerozlučného spojení dochází v důsledku vzhledu kovové vazby, když se kontaktní plochy přiblíží k sobě na vzdálenost, ve které je možné působení meziatomových sil, a v důsledku velké kompresní síly se oxidový film vznikají praskliny a čisté kovové povrchy.

Svařované povrchy musí být důkladně očištěny od adsorbovaných nečistot a mastných filmů. Studené svařování lze použít pro bodové, švové a tupé spoje.

Na Obr. 1.31 ukazuje proces svařování za studena. Plechy (1) s pečlivě očištěným povrchem v místě svaru jsou umístěny mezi razníky (2) s výstupky (3). Razník je stlačen určitou silou P, výstupky (3) jsou vtlačeny do kovu na celou svou výšku, až opěrné plochy (4) razníků dosedají na vnější povrch svařovaných obrobků.

Rýže. 1.31.

Svařování za studena se používá ke spojování drátů, pneumatik, trubek s přesahem a natupo. Tlak se volí v závislosti na složení a tloušťce svařovaného materiálu, v průměru je (1-3) GPa.

Indukční svařování.

Tato metoda svařuje především podélné švy trubek při jejich výrobě na kontinuálních frézách a navařuje tvrdé slitiny na ocelové základny při výrobě fréz, vrtáků a dalších nástrojů.

Při této metodě se kov zahřívá průchodem vysokofrekvenčních proudů a stlačuje se. Indukční svařování je výhodné, protože je bezkontaktní, vysokofrekvenční proudy jsou lokalizovány blízko povrchu ohřívaných obrobků. Takové instalace fungují následovně. Proud vysokofrekvenčního generátoru se přivádí do induktoru, který indukuje vířivé proudy v obrobku, a trubice se zahřívá. Mlýny tohoto typu se úspěšně používají pro výrobu trubek o průměru (12-60) mm při rychlosti až 50 m/min. Proud je dodáván z lampových generátorů o výkonu až 260 kW při frekvenci 440 kHz a 880 kHz. Vyrábí se také trubky velkých průměrů (325 mm a 426 mm) s tloušťkou stěny (7-8) mm, s rychlostí svařování až (30-40) m/min.

Vlastnosti svařování různých kovů a slitin

Svařitelnost je chápána jako schopnost kovů a slitin tvořit spoj se stejnými vlastnostmi jako svařované kovy a nevykazovat vady v podobě pórových trhlin, dutin a nekovových vměstků.

Při svařování se téměř vždy vyskytují zbytková svářecí napětí (zpravidla tahová ve švu a tlaková v základním kovu). Pro stabilizaci vlastností spoje je nutné tato napětí snížit.

Svařování uhlíkových ocelí.

Svařování uhlíkových a legovaných ocelí elektrickým obloukem se provádí elektrodovými materiály, které poskytují potřebné mechanické vlastnosti. Hlavní obtíž v tomto případě spočívá ve zpevnění oblasti blízkého svaru a ve vytváření trhlin. Aby se zabránilo tvorbě trhlin, doporučuje se:

1) vyrobit ohřev produktů na teploty (100-300) 0C;

2) nahradit jednovrstvé svařování vícevrstvým;

3) používat obalené elektrody (svařování se provádí stejnosměrným proudem s obrácenou polaritou);

4) temperovat výrobek po svaření až na teplotu 300 0C.

Svařování vysoce chromových ocelí.

Oceli s vysokým obsahem chromu obsahující (12-28) % Cr mají nerezové a žáruvzdorné vlastnosti. Podle obsahu chrómu a uhlíku se vysokochromové oceli dělí podle struktury na feritické, feriticko-martenzitické a martenzitické oceli.

Obtíže při svařování feritických ocelí jsou způsobeny tím, že při ochlazování v oblasti 1000 °C je možné vysrážení zrn karbidu chrómu na hranicích zrn. Tím se snižuje odolnost oceli proti korozi. Aby se těmto jevům zabránilo, je nutné:

1) použijte snížené hodnoty proudu, aby byla zajištěna vysoká rychlost chlazení během svařování;

2) zavést do oceli silné karbidové formovače (Ti, Cr, Zr, V);

3) žíhání po svařování při 900 0C pro vyrovnání obsahu chrómu v zrnech a na hranicích.

Ferito-martenzitické a martenzitické oceli se doporučuje svařovat zahřátím do (200-300) 0C.

Svařování litiny.

Svařování litiny se provádí s ohřevem do (400-600) 0C. Svařování se provádí litinovými elektrodami o průměru (8-25) mm. Dobré výsledky se dosahují difúzním svařováním litiny s litinou a litiny s ocelí.

Svařování mědi a jejích slitin.

Svařitelnost mědi je negativně ovlivněna nečistotami kyslíku, vodíku a olova. Nejběžnější svařování plynem. Slibné je obloukové svařování uhlíkovými a kovovými elektrodami.

svařování hliníku.

Svařování brání film oxidu Al2O3. Pouze použití tavidel (NaCl, RCl, LiF) umožňuje rozpustit oxid hlinitý a zajistit normální tvorbu svaru. Hliník se dobře svařuje difúzním svařováním.

Bodové svařování je druh kontaktního svařování. U této metody se ohřev kovu na jeho teplotu tání provádí teplem, které vzniká při průchodu velkého elektrického proudu z jedné části do druhé místem jejich kontaktu. Současně s průchodem proudu a nějakou dobu po něm dochází ke stlačení dílů, v důsledku čehož dochází k vzájemnému pronikání a tavení ohřátých kovových profilů.

Vlastnosti odporového bodového svařování jsou: krátká doba svařování (od 0,1 do několika sekund), vysoký svařovací proud (více než 1000A), nízké napětí ve svařovacím okruhu (1-10V, obvykle 2-3V), značná síla stlačující svařování skvrna (od několika desítek do stovek kg), malá zóna tání.

Bodové svařování se nejčastěji používá pro spojování plechových přířezů s přesahem, méně často pro svařování tyčových materiálů. Rozsah tlouštěk jím svařovaných je od několika mikrometrů do 2-3 cm, nejčastěji se však tloušťka svařovaného kovu pohybuje od desetin do 5-6 mm.

Kromě bodového svařování existují i ​​další druhy kontaktního svařování (tupo, švové atd.), ale bodové svařování je nejčastější. Používá se v automobilovém průmyslu, stavebnictví, radioelektronice, letecké výrobě a mnoha dalších odvětvích. Zejména při konstrukci moderních vložek se vyrábí několik milionů svarových bodů.

Zasloužená popularita

Velká poptávka po bodovém svařování je způsobena řadou výhod, které má. Mezi nimi: není potřeba svařovacích přídavných materiálů (elektrody, přídavné materiály, tavidla atd.), mírné zbytkové deformace, jednoduchost a pohodlnost práce se svařovacími stroji, přesnost spojení (prakticky žádný svar), šetrnost k životnímu prostředí, efektivita, náchylnost ke snadnému mechanizace a automatizace, vysoký výkon. Bodové svařovací stroje jsou schopny provést až několik stovek svařovacích cyklů (bodových svarů) za minutu.

Mezi nevýhody patří nedostatečná těsnost švu a koncentrace napětí v místě svařování. Navíc je lze pomocí speciálních technologických metod výrazně snížit nebo dokonce eliminovat.

Sled procesů při odporovém bodovém svařování

Celý proces bodového svařování lze rozdělit do 3 etap.

• Stlačování dílů, způsobující plastickou deformaci mikrodrsností v řetězu elektroda-část-část-elektroda.
• Zapnutí impulzu elektrického proudu, který vede k zahřátí kovu, jeho roztavení v zóně spoje a vytvoření tekutého jádra. Jak proud prochází, jádro se zvětšuje na výšku a průměr na maximální velikost. Vazby se tvoří v kapalné fázi kovu. Současně pokračuje plastická sedimentace kontaktní zóny do konečné velikosti. Slisování dílů zajišťuje vytvoření těsnicího pásu kolem roztaveného jádra, který zabraňuje rozstřikování kovu mimo svařovací zónu.
• Vypnutí proudu, ochlazení a krystalizace kovu, zakončená vytvořením litého jádra. Při ochlazování se objem kovu zmenšuje a vznikají zbytková napětí. Ty druhé jsou nežádoucím jevem, se kterým se bojuje různými způsoby. Síla, která stlačuje elektrody, je odstraněna s určitým zpožděním po vypnutí proudu. To poskytuje nezbytné podmínky pro lepší krystalizaci kovu. V některých případech se v konečné fázi odporového bodového svařování dokonce doporučuje zvýšit upínací sílu. Zajišťuje kovové kování, které eliminuje nehomogenity svarů a uvolňuje pnutí.

V dalším cyklu se vše opakuje.

Základní parametry odporového bodového svařování

Mezi hlavní parametry odporového bodového svařování patří: síla svařovacího proudu (I CB), doba trvání jeho pulzu (t CB), přítlačná síla elektrod (F CB), velikost a tvar pracovních ploch elektrody (R - s kulovým, d E - s plochým tvarem ). Pro lepší vizualizaci procesu jsou tyto parametry prezentovány ve formě cyklogramu odrážejícího jejich změnu v čase.

Rozlišujte mezi tvrdým a měkkým svařovacím režimem. První se vyznačuje vysokým proudem, krátkým trváním proudového pulzu (0,08-0,5 sekundy v závislosti na tloušťce kovu) a vysokou stlačovací silou elektrod. Používá se pro svařování mědi a slitin hliníku s vysokou tepelnou vodivostí a také vysoce legovaných ocelí pro zachování jejich odolnosti proti korozi.

V měkkém režimu se obrobky ohřívají plynuleji relativně malým proudem. Doba trvání svařovacího impulsu je od desetin do několika sekund. Měkké režimy jsou uvedeny pro oceli náchylné ke kalení. V zásadě se pro odporové bodové svařování doma používají měkké režimy, protože výkon zařízení může být v tomto případě nižší než u tvrdého svařování.

Rozměry a tvar elektrod. Svařovací stroj je pomocí elektrod v přímém kontaktu se svařovanými díly. Nejenže dodávají proud do svařovací zóny, ale také přenášejí tlakovou sílu a odvádějí teplo. Tvar, rozměry a materiál elektrod jsou nejdůležitější parametry bodových svařovacích strojů.

Podle tvaru se elektrody dělí na rovné a kudrnaté. První jsou nejběžnější, používají se pro svařování dílů, které umožňují volný přístup elektrod do svařované zóny. Jejich velikosti jsou standardizovány GOST 14111-90, který stanoví následující průměry elektrodových tyčí: 10, 13, 16, 20, 25, 32 a 40 mm.

Podle tvaru pracovní plochy existují elektrody s plochými a kulovými hroty, charakterizované hodnotami průměru (d) a poloměru (R). Kontaktní plocha elektrody s obrobkem závisí na hodnotě d a R, která ovlivňuje hustotu proudu, tlak a velikost jádra. Elektrody s kulovým povrchem mají delší životnost nástroje (schopné vytvořit více bodů před přebroušením) a jsou méně náchylné na nesouosost než elektrody s plochým povrchem. Proto se s kulovým povrchem doporučuje vyrábět elektrody používané v kleštích a také tvarové elektrody, které pracují s velkými výchylkami. Při svařování lehkých slitin (například hliníku, hořčíku) se používají pouze elektrody s kulovým povrchem. Použití elektrod s rovným povrchem pro tento účel vede k nadměrnému promáčknutí a podříznutí na povrchu hrotů a zvětšeným mezerám mezi díly po svařování. Rozměry pracovní plochy elektrod se volí v závislosti na tloušťce svařovaných kovů. Je třeba poznamenat, že elektrody s kulovým povrchem lze použít téměř ve všech případech bodového svařování, zatímco elektrody s plochým povrchem jsou velmi často nepoužitelné.

* - v novém GOST jsou namísto průměru 12 mm zavedeny 10 a 13 mm.

Dosedací části elektrod (místa napojená na elektrický držák) musí zajistit spolehlivý přenos elektrického impulsu a přítlačné síly. Často jsou vyrobeny ve formě kužele, i když existují jiné typy spojení - podél válcové plochy nebo závitu.

Velký význam má materiál elektrod, který určuje jejich elektrický odpor, tepelnou vodivost, tepelnou stabilitu a mechanickou pevnost při vysokých teplotách. Během provozu se elektrody zahřívají na vysoké teploty. Termocyklický režim provozu spolu s mechanickou proměnlivou zátěží způsobuje zvýšené opotřebení pracovních částí elektrod, což má za následek zhoršení kvality spojů. Aby elektrody vydržely drsné pracovní podmínky, jsou vyrobeny ze speciálních slitin mědi s vysokou tepelnou odolností a vysokou elektrickou a tepelnou vodivostí. Čistá měď je schopna pracovat i jako elektrody, má však malý odpor a vyžaduje časté přebrušování pracovní části.

Svařovací proud. Síla svařovacího proudu (I CB) je jedním z hlavních parametrů bodového svařování. Určuje nejen množství tepla uvolněného ve svařovací zóně, ale také gradient jeho nárůstu v čase, tzn. rychlost ohřevu. Rozměry svařovaného jádra (d, h a h 1) přímo závisí na I WT a zvyšují se úměrně s nárůstem I WT.

Je třeba si uvědomit, že proud, který protéká svařovací zónou (I CB) a proud protékající v sekundárním okruhu svářečky (I 2) se navzájem liší – a čím více, tím menší je vzdálenost mezi svarovými body. . Důvodem je bočník proud (Ish) protékající mimo svařovací zónu - včetně dříve vytvořených bodů. Proud ve svařovacím obvodu stroje tedy musí být větší než svařovací proud o hodnotu bočníkového proudu:

I 2 \u003d I CB + I w

Pro určení síly svařovacího proudu můžete použít různé vzorce, které obsahují různé empirické koeficienty získané empiricky. V případech, kdy není vyžadováno přesné stanovení svařovacího proudu (což se stává nejčastěji), je jeho hodnota převzata z tabulek sestavených pro různé režimy svařování a různé materiály.

Prodloužení doby svařování umožňuje svařování proudy mnohem nižšími, než jsou uvedeny v tabulce pro průmyslová zařízení.

doba svařování. Doba svařování (t CB) je chápána jako doba trvání proudového impulsu při provádění jednoho svarového bodu. Spolu se silou proudu určuje množství tepla, které se uvolní v zóně připojení, když jí prochází elektrický proud.

S nárůstem t CB se zvyšuje penetrace součástí a zvětšují se rozměry jádra roztaveného kovu (d, h a h 1). Současně se také zvyšuje odvod tepla z tavicí zóny, části a elektrody se ohřívají a teplo se odvádí do atmosféry. Po dosažení určitého času může dojít k rovnovážnému stavu, kdy se ze svařovací zóny odebere veškerá vstupní energie, aniž by se zvětšil průnik dílů a velikost jádra. Zvýšení t SW je proto vhodné pouze do určitého bodu.

Při přesném výpočtu doby trvání svařovacího impulsu je třeba vzít v úvahu mnoho faktorů - tloušťku dílů a velikost bodu svaru, bod tavení svařovaného kovu, jeho mez kluzu, koeficient akumulace tepla atd. Existují složité vzorce s empirickými závislostmi, které v případě potřeby provádějí výpočet.

V praxi se čas svařování nejčastěji bere podle tabulek a v případě potřeby se opravují přijaté hodnoty v jednom nebo druhém směru v závislosti na získaných výsledcích.

Síla stlačení. Tlaková síla (F CB) ovlivňuje mnoho procesů odporového bodového svařování: plastické deformace vznikající ve spoji, uvolňování a redistribuce tepla, ochlazování kovu a jeho krystalizace v jádru. S nárůstem F CB se deformace kovu v zóně svařování zvyšuje, proudová hustota klesá a elektrický odpor v úseku elektroda-obrobek-elektroda klesá a stabilizuje se. Za předpokladu, že rozměry jádra zůstanou nezměněny, pevnost svarových bodů roste s rostoucí tlakovou silou.

Při svařování v tvrdých podmínkách se používají vyšší hodnoty F CB než u měkkého svařování. To je způsobeno skutečností, že se zvýšením tuhosti se zvyšuje výkon zdrojů proudu a pronikání dílů, což může vést k tvorbě rozstřiků roztaveného kovu. Velká kompresní síla je navržena tak, aby tomu zabránila.

Jak již bylo uvedeno, za účelem vykování svarového bodu za účelem zmírnění napětí a zvýšení hustoty jádra technologie odporového bodového svařování v některých případech zajišťuje krátkodobé zvýšení kompresní síly po vypnutí elektrického impulsu. . Cyklogram v tomto případě vypadá následovně.

Při výrobě nejjednodušších odporových svařovacích strojů pro domácí použití je jen málo důvodů zabývat se přesnými výpočty parametrů. Přibližné hodnoty pro průměr elektrody, svařovací proud, dobu svařování a upínací sílu lze získat z tabulek dostupných v mnoha zdrojích. Jen je potřeba pochopit, že údaje v tabulkách jsou poněkud nadhodnocené (nebo podhodnocené, pokud si pomyslíme na dobu svařování) oproti těm, které jsou vhodné pro domácí zařízení, kde se většinou používají měkké režimy.

Příprava dílů pro svařování

Povrch dílů v zóně styku dílů a v místě kontaktu s elektrodami je očištěn od oxidů a jiných nečistot. Při špatném čištění se zvyšují výkonové ztráty, zhoršuje se kvalita spojů a zvyšuje se opotřebení elektrod. V technologii odporového bodového svařování se k čištění povrchu používá pískování, smirkové kotouče a kovové kartáče a také leptání ve speciálních řešeních.

Vysoké nároky jsou kladeny na kvalitu povrchu dílů vyrobených ze slitin hliníku a hořčíku. Účelem přípravy povrchu pro svařování je odstranit bez poškození kovu relativně silný film oxidů s vysokým a nerovnoměrným elektrickým odporem.

Zařízení pro bodové svařování

Rozdíly mezi stávajícími typy bodových svařovacích strojů jsou dány především druhem svařovacího proudu a tvarem jeho pulzu, které jsou vytvářeny jejich silovými elektrickými obvody. Podle těchto parametrů se zařízení pro odporové bodové svařování dělí na následující typy:

• stroje pro svařování střídavým proudem;
• Nízkofrekvenční bodové svařovací stroje;
• stroje kondenzátorového typu;
• DC svařovací stroje.

Každý z těchto typů strojů má své výhody a nevýhody v technologických, technických a ekonomických aspektech. Nejpoužívanější stroje pro svařování střídavým proudem.

Střídavé odporové bodové svařovací stroje. Schematické schéma strojů pro bodové svařování střídavým proudem je na obrázku níže.

Napětí, při kterém se provádí svařování, se tvoří ze síťového napětí (220/380 V) pomocí svařovacího transformátoru (TC). Tyristorový modul (CT) zajišťuje připojení primárního vinutí transformátoru k napájecímu napětí na potřebnou dobu pro vytvoření svařovacího impulsu. Pomocí modulu můžete ovládat nejen dobu trvání svařovacího času, ale také ovládat tvar přiváděného pulzu změnou úhlu otevření tyristorů.

Pokud není primární vinutí vyrobeno z jednoho, ale z několika vinutí, pak jejich propojením v různých kombinacích mezi sebou je možné změnit transformační poměr a získat různé hodnoty výstupního napětí a svařovacího proudu na sekundárním navíjení.

Kromě výkonového transformátoru a tyristorového modulu mají AC bodové svařovací stroje sadu řídicích zařízení - napájecí zdroj pro řídicí systém (snižovací transformátor), relé, logické ovladače, ovládací panely atd.

Kondenzátorové svařování. Podstata kondenzátorového svařování spočívá v tom, že elektrická energie se nejprve poměrně pomalu akumuluje v kondenzátoru při jeho nabíjení a poté se velmi rychle spotřebovává a vytváří velký proudový impuls. To umožňuje provádět svařování s použitím menšího výkonu ze sítě ve srovnání s konvenčními zařízeními pro bodové svařování.

Kromě této hlavní výhody má kondenzátorové svařování i další. U něj dochází ke stálé řízené spotřebě energie (té, která se nashromáždila v kondenzátoru) na jeden svarový spoj, což zajišťuje stabilitu výsledku.

Svařování probíhá ve velmi krátké době (setiny a dokonce tisíciny sekundy). To poskytuje koncentrované uvolňování tepla a minimalizuje tepelně ovlivněnou oblast. Posledně jmenovaná výhoda umožňuje jeho použití pro svařování kovů s vysokou elektrickou a tepelnou vodivostí (slitiny mědi a hliníku, stříbra atd.), jakož i materiálů s výrazně odlišnými tepelnými vlastnostmi.

Mikrosvařování tuhých kondenzátorů se používá v radioelektronickém průmyslu.

Množství energie uložené v kondenzátorech lze vypočítat pomocí vzorce:

W = Cu2/2

kde C je kapacita kondenzátoru, F; W - energie, W; U - nabíjecí napětí, V. Změnou hodnoty odporu v nabíjecím obvodu se reguluje doba nabíjení, nabíjecí proud a výkon odebíraný ze sítě.

Vady odporového bodového svařování

S vysoce kvalitním výkonem má bodové svařování vysokou pevnost a je schopno zajistit provoz výrobku po dlouhou životnost. V případě zničení konstrukcí spojených vícebodovým víceřadým bodovým svařováním dochází zpravidla k destrukci podél základního kovu, nikoli podél svarových bodů.

Kvalita svařování závisí na získaných zkušenostech, které se scvrkají především na udržení požadované doby trvání proudového impulsu na základě vizuálního pozorování (podle barvy) bodu svaru.

Správně vyrobený svarový bod se nachází ve středu spoje, má optimální velikost litého jádra, neobsahuje póry a vměstky, nemá vnější a vnitřní rozstřiky a praskliny a nevytváří velké koncentrace napětí. Při použití tahové síly nedochází k destrukci struktury podél litého jádra, ale podél základního kovu.

Vady bodového svařování jsou rozděleny do tří typů:

• odchylky rozměrů odlévané zóny od optimálních, posunutí jádra vzhledem ke spoji dílů nebo poloze elektrod;
• porušení kontinuity kovu ve spojovací zóně;
• změna vlastností (mechanických, antikorozních atd.) kovu svarového bodu nebo oblastí s ním sousedících.

Nejnebezpečnější vadou je absence lité zóny (nedostatek průniku ve formě „lepení“), ve které výrobek vydrží zatížení při nízkém statickém zatížení, ale působením proměnlivého zatížení a teploty se ničí. kolísání.

Pevnost spoje je také snížena velkými promáčknutími od elektrod, mezerami a prasklinami na hraně překrytí a rozstřikováním kovu. V důsledku výstupu z lité zóny na povrch se snižují antikorozní vlastnosti výrobků (pokud existují).

Úplný nebo částečný nedostatek fúze, nedostatečné rozměry litého jádra. Možné důvody: nízký svařovací proud, příliš velká upínací síla, opotřebení pracovní plochy elektrod. Nedostatek svařovacího proudu může být způsoben nejen jeho nízkou hodnotou v sekundárním okruhu stroje, ale také dotykem elektrody se svislými stěnami profilu nebo příliš malou vzdáleností mezi svarovými body, což vede k velkému zkratu. proud.

Vada se zjišťuje vnější kontrolou, zvednutím okrajů dílů průbojníkem, ultrazvukovými a radiačními zařízeními pro kontrolu kvality svařování.

Vnější praskliny. Příčiny: příliš vysoký svařovací proud, nedostatečná lisovací síla, nedostatek kovací síly, znečištěný povrch dílů a / nebo elektrod, což vede ke zvýšení kontaktního odporu dílů a narušení teplotního režimu svařování.

Vadu lze zjistit pouhým okem nebo pomocí lupy. Efektivní kapilární diagnostika.

Přestávky na okrajích klína. Důvod této vady je většinou stejný – bod svaru je umístěn příliš blízko okraje dílu (nedostatečný přesah).

Zjistí se zevním vyšetřením – přes lupu nebo pouhým okem.

Hluboké promáčkliny od elektrody. Možné důvody: příliš malá velikost (průměr nebo poloměr) pracovní části elektrody, nadměrná kovací síla, nesprávně nainstalované elektrody, příliš velké rozměry odlévané zóny. To může být způsobeno nadměrným svařovacím proudem nebo trváním pulzu.

Vnitřní rozstřik (výtok roztaveného kovu do mezery mezi díly). Příčiny: Jsou překročeny přípustné hodnoty proudu nebo trvání svařovacího impulsu - vytvořila se příliš velká zóna roztaveného kovu. Stlačovací síla je nízká - nebyl vytvořen spolehlivý těsnící pás kolem jádra nebo se v jádru vytvořila vzduchová dutina, která způsobila zatékání roztaveného kovu do mezery. Elektrody jsou nainstalovány nesprávně (nesouosé nebo šikmé).

Určuje se metodami ultrazvukové nebo radiografické kontroly nebo externím vyšetřením (vlivem rozstřiku může mezi díly vzniknout mezera).

Vnější rozstřik (výstup kovu na povrch součásti). Možné příčiny: sepnutí proudového pulzu u nestlačených elektrod, příliš vysoká hodnota svařovacího proudu nebo trvání pulzu, nedostatečná lisovací síla, šikmost elektrod vůči dílům, znečištění kovového povrchu. Poslední dva důvody vedou k nerovnoměrné hustotě proudu a roztavení povrchu součásti.

určen externím vyšetřením.

Vnitřní praskliny a skořápky. Příčiny: Trvání proudu nebo pulzu je příliš dlouhé. Povrch elektrod nebo částí je znečištěný. Malá kompresní síla. Chybějící, pozdní nebo nedostatečná kovací síla.

Při ochlazování a krystalizaci kovu mohou vznikat smršťovací dutiny. K zamezení jejich vzniku je nutné zvýšit lisovací sílu a aplikovat kovací kompresi v okamžiku ochlazování jádra. Vady se zjišťují rentgenovým nebo ultrazvukovým vyšetřením.

Posun litého jádra nebo jeho nepravidelný tvar. Možné důvody: elektrody jsou nesprávně instalovány, povrch dílů není vyčištěn.

Vady se zjišťují rentgenovým nebo ultrazvukovým vyšetřením.

hořet. Příčiny: přítomnost mezery v sestavených dílech, znečištění povrchu dílů nebo elektrod, absence nebo malá síla stlačení elektrod během proudového impulsu. Abyste se vyhnuli propálení, měl by být proud aplikován až po vyvinutí plné kompresní síly. určen externím vyšetřením.

Oprava závad. Způsob nápravy vad závisí na jejich povaze. Nejjednodušší je opakované bodové nebo jiné svařování. Vadné místo se doporučuje vyříznout nebo vyvrtat.

Pokud nelze svařit (kvůli nežádoucímu nebo nepřípustnému zahřátí dílu), můžete místo vadného místa svaru nasadit nýt vyvrtáním místa svařování. Používají se i další korekční metody - čištění povrchu v případě vnějších potřísnění, tepelné zpracování pro uvolnění pnutí, rovnání a kování při deformaci celého výrobku.

Při používání obsahu tohoto webu musíte na tento web umístit aktivní odkazy, které budou viditelné pro uživatele a vyhledávací roboty.

Kontaktní svařování je proces vytvoření monolitického svaru natavením okrajů svařovaných dílů elektrickým proudem a následnou deformací tlakovou silou. Technologie získala speciální rozšíření v těžkém průmyslu a slouží pro kontinuální výrobu stejného typu výrobků.

Tato technologie je běžná při sériovém spojování tenkých plechů

Dnes je v každém závodě k dispozici alespoň jeden odporový svařovací stroj, a to vše díky výhodám technologie:

• produktivita - svarový bod není vytvořen déle než 1 sekundu;
• vysoká stabilita práce - po konfiguraci zařízení může pracovat po dlouhou dobu bez zásahu třetí strany při zachování kvality práce;
• nízké náklady na údržbu - to platí pro spotřební materiál, kontaktní elektrody slouží jako pracovní prvek;
• schopnost pracovat se strojem málo kvalifikovaných odborníků.

Technologie kontaktního svařování

Jednoduchá, na první pohled odporová technologie svařování se skládá z řady postupů, které je nutné absolvovat. Kvalitního spojení je možné dosáhnout pouze při dodržení všech technologických vlastností a požadavků na proces.

Procesní esence

Pro začátek stojí za to pochopit, jak tento systém funguje?

Podstatou elektrického odporového svařování jsou dva neoddělitelné fyzikální procesy – ohřev a tlak. Při průchodu elektrického proudu přechodovou zónou se uvolňuje teplo, které slouží k roztavení kovu. Aby bylo zajištěno dostatečné uvolňování tepla, musí proudová síla dosahovat několika tisíc nebo dokonce desítek tisíc ampér. Současně je na součást vyvíjen určitý tlak z jedné nebo obou stran a je vytvořen těsný šev bez viditelných a vnitřních defektů.

Proces spojování je spojen s lokálním ohřevem obrobků s jejich současným lisováním.

Při správné organizaci procesu samotné díly prakticky nepodléhají teplu, protože jejich odpor je minimální. S vytvořením monolitického spojení odpor klesá a s ním i proudová síla. Elektrody svářečky vystavené teplu jsou chlazeny pokročilou technologií pomocí vody.

Příprava povrchu

Existuje mnoho technologií, které umožňují ošetřit povrch před použitím odporového svařování. Tyto zahrnují:

• čištění od hrubých nečistot;
• odmašťování;
• odstranění oxidového filmu;
• sušení;
• pasážování a neutralizace.

Pořadí a samotné technologie jsou dány konkrétním procesem a typem přířezů.

Obecně platí, že před zahájením svařování musí povrch:

• zajistit minimální odpor mezi dílem a elektrodou;
• poskytovat stejný odpor v celém kontaktu;
• Svařované díly musí mít hladké povrchy bez vyboulení a prohlubní.

Kontaktní svařovací stroje

Kontaktní svařovací zařízení je:

• bez hnutí;
• mobilní, pohybliví;
• zavěšené nebo univerzální.

Svařování rozdělte podle druhu proudu na stejnosměrný a střídavý proud (transformátor, kondenzátor). Podle metod svařování existují bodové, švové a ražené, o kterých budeme hovořit níže.

Zařízení může být stacionární nebo přenosné.

Všechna zařízení pro bodové svařování se skládají ze tří částí:

• elektrické systémy;
• mechanická část;
• vodní chlazení.

Elektrická část má na starosti tavení dílů, řízení pracovních a klidových cyklů a také nastavuje aktuální režimy. Mechanickou součástí je pneumatický nebo hydraulický systém s různými pohony. Pokud je instalován pouze kompresní pohon, pak máme bodový sortiment, švy mají také válečky a tupé spoje mají kompresní systém a pěchované produkty. Vodní chlazení se skládá z primárního a sekundárního okruhu, rozvodných armatur, hadic, ventilů a relé.

Kontaktní svařovací elektrody

Elektrody v tomto případě nejen uzavírají elektrický obvod, ale slouží také jako chladič od svarového spoje, přenášejí mechanické zatížení a v některých případech pomáhají při pohybu obrobku (válcové elektrody).

Velikost a tvar odporových svařovacích elektrod se liší v závislosti na použitém zařízení a materiálu, který se má svařovat.

Takové použití způsobuje řadu přísných požadavků, které musí elektrody splňovat. Musí odolat teplotám přes 600 stupňů, tlaku do 5 kg / mm2. Proto jsou vyráběny z chromového bronzu, chromovaného zirkoniového bronzu nebo kadmiového bronzu. Ale ani takové výkonné slitiny nejsou schopny odolat popsanému zatížení po dlouhou dobu a rychle selžou, což snižuje kvalitu práce. Velikost, složení a další charakteristiky elektrody se volí na základě zvoleného režimu, typu svařování a tloušťky výrobků.

Vady svarů a kontrola kvality

Stejně jako u jakékoli jiné technologie musí být svarové spoje podrobeny přísné kontrole, aby se zjistily všechny druhy vad.

Zde se používá téměř vše a především externí vyšetření. Kvůli lisování dílů však může být velmi obtížné je takto identifikovat, proto se vybere část vyrobeného produktu a díly se podél švu rozříznou, aby se identifikovaly chyby. Pokud je zjištěna závada, je odeslána dávka potenciálně vadných produktů ke zpracování a přístroj je zkalibrován.

Odrůdy kontaktního svařování

Technologie vytváření svarového bodu způsobuje rozdělení procesu do několika typů:

Bodové svařování

V tomto případě dochází ke svařování v jednom nebo současně v několika bodech. Pevnost švu se skládá z mnoha parametrů.

Bodová metoda je nejběžnější metodou.

V tomto případě je kvalita práce ovlivněna:

• tvar a velikost elektrody;
• síla proudu;
• tlaková síla;
• dobu trvání práce a stupeň čištění povrchu.

Moderní bodové svařovací stroje jsou schopny pracovat s účinností 600 svarů za minutu. Tato technologie se používá pro spojování dílů přesné elektroniky, pro spojování částí karoserií automobilů, letadel, zemědělských strojů a má mnoho dalších oblastí použití.

reliéfní svařování

Princip činnosti je stejný jako u bodového svařování, ale hlavní rozdíl je v tom, že samotný svar a elektroda mají podobný, reliéfní tvar. Reliéf poskytuje přirozený tvar dílů nebo vytvoření speciálních výlisků. Stejně jako bodové svařování se technologie používá téměř všude a slouží jako doplňková, schopná svařovat ražené díly. Lze jej použít k připevnění držáků nebo podpěr k plochým obrobkům.

Svařování švů

Vícebodový svařovací proces, při kterém je více svarů umístěno blízko sebe nebo se překrývají, aby vytvořily jeden monolitický spoj. Pokud se body překrývají, získá se vzduchotěsný šev, pokud jsou body blízko, šev není vzduchotěsný. Protože šev využívající vzdálenost mezi body se neliší od švu vytvořeného bodovým švem, jsou taková zařízení používána jen zřídka.

V průmyslu je oblíbenější překrývající se zatavený šev, s jehož pomocí se vytvářejí nádrže, sudy, válce a další kontejnery.

Svařování na tupo

Zde se díly spojí přitlačením k sobě a následně dojde k roztavení celé kontaktní roviny. Technologie má své vlastní odrůdy a je rozdělena do několika typů podle typu kovu, jeho tloušťky a požadované kvality spojení.

Svařovací proud protéká spojem obrobků, taví je a bezpečně spojuje

Nejjednodušším způsobem je odporové svařování, vhodné pro nízkotavitelné obrobky s malou kontaktní plochou. Bleskové a tavné svařování je vhodné pro pevnější kovy a velké průřezy. Tímto způsobem se svařují části lodí, kotvy atd.

Výše jsou popsány nejoblíbenější a používané, ale existují také takové typy bodového svařování:

• šev-butt se provádí rotující elektrodou s několika kontakty k uzavření obvodu, protažením obrobku takovým zařízením můžete získat netěsný kontinuální šev, který se skládá z mnoha svarových bodů;
• odlehčovací bodová část je svařena podle současného reliéfu, šev se však neskládá ze souvislé kontaktní plochy, ale z mnoha bodů;
• podle Ignatievovy metody, při které svařovací proud protéká podél svařovaných dílů, takže tlak neovlivňuje ohřev produktu a jeho svařování.

Označení odporového svařování na výkrese

Podle stávající normy pro symboly má bodové svařování na výkresech následující označení:

1. Pevný šev. Viditelný souvislý šev v obecném plánu výkresu je označen hlavní čarou, zbývající konstrukční prvky jsou hlavní tenkou čarou. Skrytý svařovaný pevný šev je označen přerušovanou čarou.
2. Svařovací body. Viditelné svarové spoje v obecném výkresu jsou označeny symbolem „+“ a skryté nejsou označeny vůbec.

Z viditelného, ​​skrytého plného švu nebo viditelného svarového bodu je speciální čára s popiskem, na kterém jsou vyznačeny pomocné symboly, normy, alfanumerické znaky atd. Označení obsahuje písmeno „K“ - kontakt a malé písmeno „t“ - tečka, označující způsob svařování a jeho odrůdu. Švy, které nemají označení, jsou označeny čarami bez polic.

GOST 15878-79 Upravuje rozměry a provedení odporových svarových spojů

Všechny základní informace jsou uvedeny na odkazové čáře nebo pod ní, v závislosti na lícní straně (přední nebo zadní). Všechny potřebné informace o švu jsou převzaty z příslušné GOST, která je uvedena v poznámce pod čarou nebo duplikována v tabulce švů.