PRODUKTIONSPROCESSEN OCH DESS ORGANISATION

Praktiskt arbete №1

(Alternativ 81)

Mål: befästa och konkretisera elevernas kunskaper inom området rationell organisation produktionsprocess, analysera och utvärdera graden av påverkan på produktionscykeln av olika organisatoriska faktorer.

En uppgift

Bestäm varaktigheten av de tekniska och produktionscyklerna för alla tre typerna av förflyttning av arbetsobjekt; hur varaktigheten av den tekniska cykeln kommer att förändras om bearbetningspartiet fördubblas; vilken typ av partirörelse och dess storlek har den mest betydande inverkan på kretsloppsminskningen. Konstruera grafer över tekniska cykler med parallell och parallell-sekventiell rörelse av arbetsobjekt.

Arbetet utförs i tvåskift om 8 h. Det finns inga naturliga processer i bearbetningen av ett parti delar. Initialdata för alternativ 81 visas i tabell 1.

Tabell 1 Initial data

operationsnummer	Tidsnorm t PCS, min	Antal maskiner Med, PCS	Bearbetad partistorlek n, PCS	Paketstorlek sid, PCS	Genomsnittlig interoperativ tid t mo, min

Uppskattning

operationsnummer	Tidsnorm t PCS, min	Antal maskiner Med, PCS

Beräkning av tekniska och produktionscykler för rörelse av delar

Sekventiell typ av rörelse

Produktionsprocessens varaktighet, det vill säga den kalenderperiod under vilken produktionsprocessen utförs, kallas produktionscykeln. Grunden för produktionscykeln är den teknologiska cykeln, som i sin tur består av driftscykler.

Driftscykeln, dvs. varaktigheten för bearbetning av en sats av delar (min) vid en (given) processoperation är lika med

,

var P - partistorlek av delar, st.;

t m - styckberäkningsnorm för tiden för operationen, min;

Med- antal jobb per operation.

Kombinationen av driftscykler i exekveringstid påverkar produktionscykeln avsevärt och bestämmer i vilken ordning delar (batcher) överförs i processen. Det finns 3 typer av kombinationer av arbetscykler (typer av rörelse av arbetsobjekt genom processens operationer): sekventiell, parallell och parallell-sekventiell.

En sekventiell typ av rörelse, när hela partiet av delar som bearbetas helt överförs till den efterföljande operationen efter att allt arbete på den föregående har slutförts. Samtidigt bestäms varaktigheten av den tekniska processen (min) av summan av driftscykler

var m - antalet operationer i processen.

Produktionscykelns längd (kalenderdagar) inkluderar ytterligare pauser mellan operationerna (t mo ) och tid för naturliga processer ( T äter)

Var S- antal skift;

q - skifttid, min;

f- koefficient för omvandling av arbetsdagar till kalenderdagar (med 260 arbetsdagar per år f= 260/365 = 0,71).

n=150st; R=15 st

Figur 1 - Graf över den tekniska cykeln i en sekventiell vy

Parallell rörelsevy

En parallell typ av rörelse, när små transportpartier p eller enskilda delar (p = 1) av delar lanseras för en efterföljande operation omedelbart efter att de har bearbetats vid föregående operation, oavsett hela partiet. Fullastad i detta fall, den mest tidskrävande operationen med den längsta arbetscykel, mindre tidskrävande ha pauser.

Antal transportförpackningar N, PCS.:

.

var R- antalet delar i transportpartiet (pack), st;

- driftcykel med maximal varaktighet, min.

Produktionscykelns längd (kalenderdagar) kommer att ha formen

Med dubbel batchstorlek (2n=300)

n=150st; R=15 st

Figur 2 - Diagram över den tekniska cykeln med parallell vy

förflyttning av ett parti delar i produktionen

Parallell-sekventiell typ av rörelse

Parallell-sekventiell typ av rörelse, där nästa operation börjar innan arbetet med föregående operation är avslutat och utförs utan avbrott i tillverkning av ett parti delar. I detta fall finns det en partiell överlappning i exekveringstiden för angränsande arbetscykler. Överföringen av tillverkade delar från föregående till efterföljande operation utförs inte i hela satser, utan i delar, transportsatser R(förpackningar) eller styckvis (p=1).

Varaktigheten av den tekniska cykeln (min) kommer att vara på motsvarande sätt mindre än med en sekventiell typ av rörelse med mängden kombination av driftscykler.

var
- summan av korta arbetscykler från varje par av angränsande operationer.

Varaktigheten av produktionscykeln (kalenderdagar) med en parallell-sekventiell typ av rörelse kommer att ha formen:

Med dubbel batchstorlek (2n=300)

Figur 2 - Schema för den tekniska cykeln med en parallell-sekventiell typ av rörelse av ett parti delar i produktion

PÅ Slutsatser:

Efter att ha analyserat beräkningarna av tekniska och produktionscykler för tre typer rörelse av delar, såväl som grafer över tekniska cykler, kan det otvetydigt konstateras att den längsta är den sekventiella rörelsen (4800 min). Detta beror på det faktum att hela partiet av delar som bearbetas helt överförs till den efterföljande operationen efter att allt arbete på den föregående har slutförts. Den snabbaste är den parallella typen av rörelse (1830 min). Detta beror på att små transportsatser av delar lanseras för den efterföljande operationen direkt efter att de har bearbetats i den tidigare operationen, oavsett hela batchen. I detta fall är den mest arbetsintensiva operationen med den längsta driftscykeln fulladdad, de mindre arbetsintensiva har pauser. Den seriell-parallella typen av rörelse visade sig vara något längre än den parallella (1965 min), eftersom det finns en partiell överlappning i exekveringstiden för intilliggande driftscykler, dvs. nästa operation börjar innan det fullständiga slutförandet av arbetet med den föregående operationen och utförs utan avbrott i tillverkning av ett parti delar.

När det gäller att fördubbla partiets storlek visar sig här den parallella typen av rörelse också vara den mest effektiva, sedan. den tekniska cykeln kommer att sluta vid 330 min. snabbare (3330 min) än om vi upprepade det två gånger (3660 min). Samma situation observeras i serie-parallell rörelse. Här skulle vinsten i tid vara 105 minuter. (3825 min. vs. 3930 min.). Med sekventiell rörelse, tid teknisk process kommer inte att minska, och produktionscykelns varaktighet kommer att minska med endast 0,26 kalenderdagar (mot 0,52 dagar med parallella och 0,19 kalenderdagar med en parallell-sekventiell typ av rörelse av ett parti delar i produktion).

Vid bestämning av produktionscykelns varaktighet beräknas vanligtvis varaktigheten av dess tre komponenter: varaktigheten av den tekniska delen av cykeln, tidpunkten för avbrott av olika skäl och tidpunkten för naturliga avbrott, om de tillhandahålls av den tekniska processen. De återstående delarna av produktionscykelns varaktighet har antingen ett obetydligt värde, till exempel förberedande och slutlig tid, eller så utförs de under raster av olika anledningar, till exempel tiden för att utföra transporter, tidpunkten för redovisning och paketering av produkter.

Varaktigheten av arbetscykeln för bearbetning av ett parti delar i en operation T o bestäms av formeln:

där n är antalet delar i partiet, t är bearbetningstiden för en del, min, c är antalet arbetsplatser där denna operation utförs.

Faktorer som påverkar varaktigheten av den tekniska cykeln:

komplexiteten hos de utförda operationerna;

Standarder för varaktigheten av cykelelement, reglerade raster;

· ett sätt att överföra partier, bearbetade delar från drift till drift, från en arbetsplats till nästa, d.v.s. om typen av förflyttning av arbetsobjekt i produktionsprocessen.

Att bygga ett schema för förflyttning av ett parti produkter för operationer med olika typer rörelser vi bestämmer varaktigheten av arbetscykeln för att bearbeta en sats av delar för olika typer av rörelse.

Det finns tre huvudtyper av förflyttning av arbetsobjekt: sekventiell, parallell och parallell-sekventiell eller blandad (se fig. 2).

Ris. 2.

Den sekventiella typen av rörelse av arbetsobjekt i produktionsprocessen kännetecknas av det faktum att under tillverkningen av ett parti delar i en multioperativ teknologisk process överförs den till varje efterföljande operation ( arbetsplats) först efter att bearbetningen av alla delar i föregående operation har slutförts. Parallellism tillåts här endast när samma operation utförs på flera arbetsplatser.

Varaktigheten av den tekniska cykeln T c med en sekventiell metod för att kombinera operationer är proportionell mot storleken på partiet och komplexiteten i operationerna och bestäms av formeln:

där i - index över operationer; t i - komplexiteten i att bearbeta ett arbetsobjekt på den i:te operationen; n - antalet delar i partiet, st.

Nackdelen med sekventiell rörelse är den långa varaktigheten av arbetscykeln. Varje del väntar på slutet av bearbetningen av hela partiet innan nästa operation påbörjas, vilket resulterar i att den totala cykeln förlängs. Sekventiell rörelse är dock lätt att organisera och används i stor utsträckning i singel- och massproduktion vid batchbearbetning av delar och monteringsenheter.

Exempel. Antag att du vill bearbeta en sats av delar (P d) i mängden 20 stycken, antalet operationer - 4: den första operationens varaktighet (t 1) - 0,5 min; den andra (t2) - 2 min; tredje (t3) - 1 min; fjärde (t 4) - 3 min. Antalet jobb för varje operation är ett. Den fjärde operationen görs på två arbetsplatser (C). Under dessa förhållanden kommer varaktigheten av den tekniska cykeln (Tc.seq) i en sekventiell form att vara:

Tc.seq \u003d 20 * (0,5 / 1 + 2 / 1 +1 / 1 +3 / 2) \u003d 100 min.

För att minska produktionscykelns varaktighet är det möjligt att överföra arbetsobjekt (delar) från en operation till en annan i delar (transport, överföringssatser). En sådan överföring av arbetsobjekt sker med en parallell syn på arbetskraftens rörelse i produktionsprocessen.

Den parallella typen av rörelse kännetecknas av att partiet av arbetsstycken är uppdelat i ett antal transportsatser. Den första transportsatsen sätts i produktion vid den första operationen av produktionsprocessen, och efter att bearbetningen är avslutad överförs den omedelbart till den andra och efterföljande operationerna, utan att vänta på att bearbetningen av hela partiet av delar är slutförd på första och efterföljande operationer. Samtidigt är det nödvändigt att säkerställa kontinuiteten i att bearbeta ett parti delar endast för den mest arbetsintensiva operationen, i vårt beräkningsexempel är detta den andra operationen.

Den andra transportsatsen sätts i produktion för den första operationen av produktionsprocessen på ett sådant sätt att sluttiden för dess bearbetning vid den första operationen sammanfaller med sluttiden för bearbetningen av den första transportsatsen vid den andra operationen, vilket i det accepterade tillståndet är det mest mödosamma. Efter avslutad bearbetning vid den andra operationen överförs den andra transportsatsen för bearbetning till den tredje och efterföljande operationen (en sekventiell typ av rörelse av delar i produktionsprocessen används). Samma procedur för att starta den tredje och fjärde transporten batcher för den första operationen.

Produktionscykelns varaktighet med en parallell metod för att kombinera operationer bestäms av formeln:

där p är bearbetningssatsens storlek; t ch är exekveringstiden för den längsta (huvud)operationen av den tekniska processen.

Med parallell rörelse jämfört med sekventiell, reduceras varaktigheten av arbetscykeln avsevärt. Men om operationerna under parallell rörelse inte är lika och inte har flera varaktigheter, dvs. osynkroniserad kommer alla operationer, förutom operationen med längst varaktighet, att uppleva utrustning och arbetaravbrott. Fullständig eliminering av sådana avbrott uppnås under förutsättning av synkrona operationer, när:

Parallell rörelse används i mass- och storskalig produktion när man utför operationer av samma eller flera varaktigheter.

Baserat på de accepterade förhållandena kommer varaktigheten av den tekniska cykeln med en parallell typ av rörelse av arbetsobjekt (T c.paral) i exemplet att vara:

T c.parall = 0,5 5+2 20+1 5+3/2 5=55 (min).

Med en parallell typ av rörelse av arbetsobjekt reduceras varaktigheten av den tekniska cykeln kraftigt jämfört med en sekventiell typ av rörelse. I det accepterade tillståndet reducerades varaktigheten av den tekniska cykeln från 100 minuter till 55 (nästan två gånger).

Den parallella typen av rörelser orsakar dock driftstopp på arbetsplatser, där operationens varaktighet är mindre än den mest arbetskrävande operationen. Dessa stilleståndstider är ju större, desto större är skillnaden mellan utförandetiden för den längsta (huvud)operationen och den tid som spenderas på andra operationer. I detta avseende är den parallella typen av rörelse motiverad i det fall då tiden för olika operationer är ungefär lika med eller en multipel av varandra, dvs. under förhållanden av kontinuerlig produktion.

Den parallell-sekventiella typen av förflyttning av arbetsobjekt kännetecknas av det faktum att hela partiet av delar inte är uppdelat i transport (överföring) partier, utan sätts i produktion för den första operationen och bearbetas kontinuerligt. Utförandet av den efterföljande operationen, (andra), börjar före slutet av behandlingen av hela partiet av delar på den föregående operationen, (första). Med denna typ av rörelse av arbetsobjekt överlappar angränsande operationer i tid på grund av att de utförs parallellt under en tid.

Med en parallellsekventiell typ av rörelse av arbetsobjekt bestäms mängden överlappande tid mellan två angränsande operationer, vilket är lika med tiden för bearbetning av hela partiet av delar som sätts i produktion, minus bearbetningstiden för en transportsats - under varaktigheten av en kort operation mellan två intilliggande.

Produktionscykelns varaktighet med en parallell-sekventiell metod för att kombinera operationer bestäms av formeln:

där - kombinationen i tid av två angränsande operationer, min.

Inriktningen S bestäms av formeln (p=1):

där t min är exekveringstiden för en mindre långvarig operation från två intilliggande, min.

Varaktigheten av den parallella exekveringen av två angränsande operationer (kombinationstiden) beror på förskjutningen i tid för starten av den efterföljande operationen jämfört med den föregående. Det finns två möjliga fall här:

1) varaktigheten av den efterföljande operationen är längre än eller lika med den föregående (med hänsyn till antalet jobb för understudier):

2) varaktigheten av efterföljande operationer är kortare än den föregående:

I det första fallet går delen, efter att ha bearbetat den i föregående operation, omedelbart in i behandlingen för den efterföljande operationen. När bearbetningen av denna del är klar vid den andra operationen kommer nästa del från den första operationen och så vidare. Sålunda fortgår bearbetningen vid den efterföljande operationen utan utrustningsavbrott, vilket är villkoret för parallell-sekventiell rörelse av delar. Tiden för parallellt genomförande av dessa operationer kommer att vara:

I det andra fallet kräver kontinuerligt arbete med den efterföljande operationen viss ackumulering av antalet detaljer, vilket är förknippat med en större förskjutning i tidpunkten för dess start än i det första fallet. Tiden för parallell utförande av operationer är lika med:

Som du kan se, i båda fallen, är tiden för parallell utförande av angränsande operationer lika med antalet delar i partiet utan en, multiplicerat med varaktigheten av den mindre operationen. Om den sista operationen betecknas med, i det allmänna fallet för alla par av angränsande operationer:

För m - operationer kommer sådana kombinationer att vara m-1. Och så kan vi äntligen skriva:

I det accepterade tillståndet kommer den överlappande tiden mellan den första och andra operationen att vara:

S 1 \u003d 0,5 (20 - 1) \u003d 9,5 min.

Mellan första och andra operationen anses den första operationen, som varar i 0,5 minuter, vara en kort operation.

Bestäm överlappningstiden mellan andra närliggande operationer:

S 2 \u003d 1 (20-1) \u003d 19 min.

S 3 \u003d 1 (20-1) \u003d 19 min.

Mellan den andra och den tredje, mellan den tredje och fjärde operationen, anses samma tredje operation, som varar i 1,0 minuter, vara kort, så den tas med i beräkningen vid beräkningen av mängden överlappad tid.

Den tid som täcks kommer att vara:

9,5+ 19+19 = 47,5 (min).

Varaktigheten av den tekniska cykeln med en parallell-sekventiell typ av rörelse kommer att vara:

T c.p.p. =100 - 47,5=52,5 (min).

Den parallellsekventiella typen av rörelse av arbetsobjekt eliminerar nackdelarna med den sekventiella typen, där produktionscykeln är lång, och utför korta operationer vid bearbetning av en sats av delar. Den blandade typen av rörelse kräver dock en noggrann organisation av produktionsprocessen i tid, eftersom det är nödvändigt att ständigt upprätthålla på den beräknade nivån ett minimum, men tillräckligt tillförlitligt lager av arbetsobjekt (delar) mellan operationerna för att säkerställa en oavbruten drift av angränsande jobb.

Analys av egenskaperna hos typerna av rörelse av arbetsobjekt gör att vi kan dra följande slutsatser:

För det första beror nivån av parallellitet, kontinuitet och storleken på den tekniska cykeln avsevärt på typen av förflyttning av arbetsobjekt i produktionsprocessen;

för det andra, i närvaro av osynkroniserade operationer, ger inte alla typer av rörelser av arbetsobjekt den minsta varaktigheten av den tekniska cykeln och har därför stora reserver av rationalitet;

för det tredje är en ökning av satsstorleken för arbetsstycken särskilt tillrådlig med en parallell typ av rörelse av arbetsobjekt, eftersom i detta fall den tekniska cykeln ökar långsammare än satsstorleken;

För det fjärde påverkar förändringen av tidsnormerna för operationer avsevärt varaktigheten av den tekniska cykeln, men denna påverkan är ekonomiskt motsägelsefull för olika typer av förflyttning av ett parti delar. Så. minskning av arbetsintensiteten för korta operationer med parallell-sekventiell rörelse av arbetsobjekt ökar arbetsproduktiviteten (produktionen) vid dessa operationer, men orsakar samtidigt produktionsförluster på grund av förlängningen av den tekniska cykeln på grund av en ökning av blötläggningen av delar på arbetsplatser, där arbetsintensiteten för att utföra operationer är högre .

Alla typer av rörelser av arbetsobjekt tar inte hänsyn till varaktigheten av olika typer av pauser som uppstår i produktionen. Pauser kan delas in i grupper: interoperationell (intracykel), paus mellan cykel på grund av ofullständigt pågående arbete, raster på grund av försening i utförandet av en del stödverksamhet och rutinavbrott. Interoperativa pauser inkluderar pauser på grund av batchning och pauser på grund av serielastning av utrustning, de så kallade vänteuppehållen.

Avbrott på grund av partition beror på själva naturen av att arbeta i partier av delar. Varje del, som anländer till arbetsplatsen som en del av en sats, ligger två gånger en gång innan bearbetningsstart, väntar på att turen ska komma, en annan gång - efter avslutad bearbetning, väntar på slutet av bearbetningen av den sista delen i partiet. Till exempel bearbetning av ett parti delar i mängden 100 stycken per svarv, komplexiteten i att bearbeta delen - 5 min. Den åttonde delen väntade på början av bearbetningen (lagd) i 35 minuter (7 år * 5 minuter). Efter att operationen är klar kommer den åttonde delen att vänta på slutet av bearbetningen av den sista, hundrade delen i 460 minuter (5min * 92 barn).

Avbrott på grund av serielastning av utrustning under bearbetning av ett parti delar inträffar när deras bearbetning avslutas på en arbetsplats och delarna förs till en annan arbetsplats för vidare bearbetning. Denna arbetsplats är dock upptagen i det här ögonblicket bearbeta ett parti delar för en annan serieprodukt. Till exempel, efter bearbetning på en svarv, transporteras partiet till arbetsplatsen för fräsning. Fräsmaskinen är dock upptagen med att bearbeta partier om 200 delar för en annan produkt. Samtidigt bearbetas den hundrade delen och operationens varaktighet är 4 minuter. Den levererade delen av delar kommer att ligga kl fräsmaskin 400 min.

Medelvärdet för interoperativ decubitus bestäms empiriskt och varierar avsevärt. Detta värde beror på antalet operationer som utförs på arbetsplatsen, d.v.s. på dess serialiseringskoefficient (specialiseringsnivå).

Avbrott på grund av ofullständighet i pågående arbete inträffar med ett komplext nodalplaneringssystem, när färdiga delar, sammansättningar ligger på grund av frånvaron av andra ämnen, delar som ingår tillsammans med den första i en uppsättning.

Dålig organisation av arbetsplatser, otidig leverans av material och verktyg, dålig kvalitet på teknisk dokumentation eller försening i dess förberedelse, bristande reparation - allt detta kan leda till påtvingade avbrott och följaktligen till en ökning av produktionscykelns varaktighet . Säkerhetsraster regleras av företagets driftsätt (pauser för lunch, mellan skift, icke-arbetande skift, arbetsfria dagar). Dessa raster blir de minsta med en sammanhängande arbetsvecka. Avbrott som är förknippade med företagets driftsätt beaktas vanligtvis genom att överföra produktionscykeln, beräknad enligt kostnaden för arbetstid, till kalendertid, samtidigt som proportionaliteten för alla villkor i cykeln bibehålls.

Man måste komma ihåg att varaktigheten av produktionscykeln för hela produkten inte är den aritmetiska summan av cykeltiderna för tillverkning av delar och sammansättningar, eftersom många av dem bearbetas eller monteras samtidigt, med andra ord, parallellt .

Syftet med kursprojektet är att bilda en tydlig systematisk förståelse av produktion, organisation och planering av maskinverkstäder hos maskinbyggande företag bland studenter. Att bemästra konceptet att designa produktion på platsnivå, känna till de huvudsakliga metodologiska bestämmelserna i det allmänna tillvägagångssättet och bedöma den tekniska och ekonomiska effektiviteten för det planerade alternativet är huvuduppgiften för detta kursprojekt.

De initiala uppgifterna för genomförandet av kursprojektet är: en individuell uppgift, litterära och referenskällor, referensmaterial för examen och kursdesign.

Kursprojektet är uppgjort i form av en avräkning och förklarande anteckning på standardark av A4-papper. Ett exempel på titelblad finns i bilagan. I början av anteckningen ges dess innehåll med en indikation på sidorna, och i slutet - en lista över använd litteratur och referensmaterial.

Alla beräkningar görs i form av tabeller (tabellformulär finns i relevanta avsnitt av riktlinjerna). Varje tabell åtföljs av en förklaring av beräkningsproceduren, som anger källan till de ursprungliga uppgifterna. Numret på den litterära källan enligt listan anges inom hakparenteser.

Förlikningen och den förklarande anmärkningen bör innehålla följande avsnitt:

Introduktion.

Beräkning av programmet för lansering av delar.

Beräkning av standardbatchstorlek för delar.

Beräkning av frekvensen av upprepning av produktion.

Beräkning av varaktigheten av produktionscykeln för ett parti delar.

Beräkning av den erforderliga mängden utrustning.

Beräkning av kapitalkostnader för byggnad och utrustning. Detta avsnitt bör innehålla ett layoutschema över huvudutrustningen i form av ett utkast till plan.

Beräkning av antal och fond lön industri- och produktionspersonal. I samma avsnitt finns en beräkningstabell med sammanfattande indikatorer för arbete och löner.

Beräkning av designkostnaden för produktion.

De viktigaste tekniska och ekonomiska indikatorerna för webbplatsen.

Finansiell och ekonomisk utvärdering av investeringsprojektet.

Slutsatser om projektet.

Introduktion

Inledningen innehåller en beskrivning av den enskilda uppgiften: den tekniska processen som ligger till grund för produktionen, utrustningens sammansättning, typ av ämnen och huvudmaterialet.

Beräkning av programmet för lansering av delar (sammansättningar)

Produktionsprocessen inom maskinteknik kallas den uppsättning åtgärder som är nödvändiga för produktionen färdiga produkter. Produktionsprocessen är baserad på den tekniska processen för tillverkning av produkter, under vilken det sker en förändring i det kvalitativa tillståndet för produktionsobjektet. För att säkerställa ett oavbrutet genomförande av den tekniska processen för tillverkning av produkten behövs också hjälpprocesser. Olika steg i produktionsprocessen i en maskinbyggnad kan utföras i separata verkstäder eller i en verkstad.

Produktionsprocesser är uppdelade i flöde och icke-flöde. Under flödesproduktionsprocessen förstås en sådan process där arbetsstycken, delar eller sammansatta produkter är i rörelse under deras produktion, och denna rörelse utförs med en konstant cykel under den aktuella tidsperioden. Icke-flödesproduktion förstås som produktion där halvfabrikat under tillverkningsprocessen är i rörelse med olika varaktighet av operationer och ligger mellan dem. I detta kursprojekt kommer icke-linjär produktion att beaktas.

Releaseprogram - antalet produkter som ska tillverkas per tidsenhet (år, kvartal, månad). I kursprojektets individuella uppgift installeras programmet för tillverkning av färdiga detaljer.

På grundval av det produktionsprogram som godkänts för beräkning bör ett program för att starta det i produktion beräknas.

Antalet delar som ska lanseras i verkstaden (på platsen) inom en månad (för varje del som ingår i satsen) bestäms av följande formel:

Nz = Nvyp + (-) N np, (1)

där Nz är antalet delar som sätts i produktion inom en månad (mängden tekniskt godtagbar äktenskap i maskinverkstaden beaktas inte av kursprojektet);

Nvyp - antalet tillverkade färdiga delar (antalet produkter eller uppsättningar av delar som ska produceras, multiplicerat med antalet delar av detta namn, som går till en produkt i satsen);

N np - förändring av totala saldon av pågående arbeten (eftersläpningar) i slutet av månaden i fysiska termer.

Den angivna beräkningen utförs i tabell 1.

Tabell 1 - Beräkning av startprogram för delar

Batch-metod för att organisera produktionen

Organisationen av produktionsprocessen beror till stor del på typen av produktion i företaget. Typen av produktion är en klassificeringskategori av produktion, som särskiljs på basis av nomenklaturens bredd, stabiliteten i produktionsvolymen och specialiseringen av arbetstillfällen. Det finns tre huvudtyper av organisation av produktion: singel, seriell och massa. I detta kursprojekt behöver studenterna organisera en medelstor produktionsprocess som äger rum inom produktionsområdet för ett maskinbyggande företag.

produktionsplats nämn den del av verkstadens volym, i vilken arbetsplatserna är belägna, förenade av transport- och lagringsanordningar; medel för tekniskt, instrumentellt och metrologiskt underhåll; medel för platsledning och arbetsskydd.

En batchtillverkningsprocess är en process där ett relativt begränsat utbud av produkter periodvis produceras i kvantiteter som bestäms av partier eller batcher. Grundprincipen för denna typ är tillverkningen av hela partiet (serien) som helhet, både vid bearbetning av delar och vid montering. Begreppet "batch" syftar ofta på antalet delar, "serier" - till antalet maskiner som lanseras i produktion samtidigt. Tillverkningsprocessen för medium batch är den klassiska formen av batchmetoden. För av denna typ produktion kännetecknas av användningen av verktygsmaskiner: universell, specialiserad, automatiserad, modulär; universellt justerbara verktyg används; arbetstagares kvalifikationer - genomsnitt.

Att uppnå enhetligt arbete med batchmetoden säkerställs genom utveckling av ett antal standarder som organiserar produktionsprocessen. De viktigaste av dem är: storleken på partiet av delar, varaktigheten av produktionscykeln för tillverkning av en sats av delar, repeterbarhetsperioden för lansering av satser.

Delar Batchberäkningsmetoder

Första sättetär att hitta ett sådant antal delar i partiet, där den totala kostnaden per del tar minimivärdet. Så, med en ökning av partiet av delar från 100 till 600 stycken, reduceras kostnaden för byte med 6 gånger.

Andra sättet beräkning av ett parti delar bygger på villkoret att handläggningstiden för ett visst parti delar på någon arbetsplats inte ska vara mindre än ett skift. Detta tillstånd förklaras av önskan att förhindra omjustering av utrustning för bearbetning av andra delar under ett skift. I det här fallet baseras beräkningen på den minsta enhetsdrifttiden (Tshm) som spenderas vid tillverkningen av delen i denna verkstad. Beräkningen av partiet av delar utförs enligt formeln:

N \u003d Tcm / T st x K n, (2)

där Tcm är den utbytbara fonden för utrustningens drifttid, h;

Тshtm - Minsta stycketid för operationen.

Tredje vägen beräkningen av ett parti delar baseras på tillståndet för den mest kompletta användningen av utrustningen. Det är denna beräkningsmetod som föreslås användas av studenter i ett kursprojekt för att beräkna standardstorleken på ett parti delar. Beräkningen baseras på det maximalt tillåtna förhållandet mellan förberedande-sluttid (Tpz) och stycketid (Tsht) för den ledande operationen. Lotstorleken som beräknas för drivande deloperation är obligatorisk för alla andra operationer. ledande i detta fall övervägs operationen med den längsta förberedande-sluttiden. Beräkningen av partiet av delar (N) utförs enligt formeln:

N \u003d Tpz / T st × Kn, (3)

där T pz - förberedande och sista tid för den ledande operationen;

T-stycke - stycketid för den ledande operationen;

Кн - koefficient för utrustningsjustering.

N \u003d Σ Tpz / ΣT st ​​× Kn. (3')

Utrustningsinställningskoefficienten kännetecknar det maximalt tillåtna förhållandet mellan inställningstid och stycketid. Storleken på justeringskoefficienter bestäms av industriforskningsinstitut, med hänsyn till typen av produktion, materialförbrukningen av delar. Så för storskalig produktion bestäms justeringsfaktorn i intervallet från 0,03 till 0,06; och småskalig produktion - 0,1.

Vid bestämning av batchstorleken för materialintensiva delar väljs inställningsfaktorn beroende på kostnaden för delen och antalet operationer som tilldelats en arbetsplats. Till exempel, när kostnaden för delar är 2-15 rubel och antalet operationer som tilldelats en arbetsplats är 10, är ​​justeringsfaktorn 0,03; vid 20 operationer -0,04; med 30 operationer - 0,06.

När du bestämmer justeringsfaktorn kan du fokusera på de tillverkade delarnas vikt och totala dimensioner. Så, för stora delar som väger 5-10 kg, tas justeringsfaktorn - 0,03; för medelstora delar som väger från 1 till 5 kg är justeringsfaktorn 0,05; för små delar som väger mindre än kg antas justeringsfaktorn vara 0,07. I en individuell uppgift för genomförandet av ett kursprojekt tillhandahålls data om vikten av tillverkade delar, så det är att föredra att använda sista alternativet val av inställningsfaktor.

Fastställande av standardbatchstorlek för delar

Beräkningen av standardsatsstorleken för delar utförs i följande sekvens.

Baserad tekniska kartor på bearbetning av delar bestämma den ledande operationen. Valet av den ledande operationen görs endast genom bearbetningsoperationer. Utrustning och drift av andra typer av bearbetning (termisk, galvanisk, etc.) beaktas inte, liksom maskiner för manuell drift. Man måste komma ihåg att maskiner inom enskilda grupper av utrustning, till exempel skruvsvarvar (kod

STV-1, STV-2, STV-3, STV-4 och STV-5), vertikalfräsmaskiner (kod VF-1), longitudinella fräsmaskiner (koder PF-1 och PF-2) etc. kombineras till en grupp.

Denna grupp används för att beräkna den ledande operationen för varje del och dess individuella operationer. Det är omöjligt att utföra den specificerade beräkningen som helhet för en bred grupp av utrustning (till exempel svarvning, fräsning, borrning, etc. maskiner).

Tabell 2 visar valet av den ledande operationen för fem grupper av maskiner (längsgående fräsning, skruvskärning, kopieringsfräsning, slitsning och vertikal borrning).

Tabell 2 - Val av ledande operation efter grupper av maskiner (villkorligt exempel)

Delnr.	Maskingrupper
	Längsgående fräsning PFO-1		Skruvsvarvar STV-1		Kopfräsning KOPF-4		Slotting		Vertikal borrning SVS-2
					82

Den totala förberedande och slutliga ΣTpz och stycktiden ΣTsht bestäms i Tabell 2 genom att sekventiellt addera dessa tider för varje grupp av maskiner i förhållande till de data som ges i motsvarande tekniska kartor för bearbetning av delar. Den specificerade beräkningen utförs för individuella operationer av den tekniska processen. Eftersom den största ΣTpz visade sig vara i gruppen för kopieringsfräsning av maskiner, kommer kopieringsfräsningen att vara den ledande. Om ΣTpz är densamma för två eller flera grupper av maskiner, är den ledande operationen den som motsvarar den minsta ΣTsht.

Efter att ha bestämt den ledande operationen, beräknas den minsta satsstorleken för delar enligt formeln (3'):

N min \u003d ΣTpz / Kn * ΣTsht, (3`)

där N min – minsta storlek fester, st;

ΣТпз - total förberedelse och sista tid för den ledande operationen av uppsättningen;

ΣTsht - total stycketid för den ledande operationen av uppsättningen;

Кн – koefficient för utrustningsjustering.

Om vikten och de övergripande dimensionerna på delarna är så olika att Kn får olika värden, utförs beräkningen av den minsta satsstorleken av delar enligt den tyngsta delen med motsvarande Kn.

Den minsta satsstorleken som erhålls enligt formel (3`) justeras för att passa specifika produktionsförhållanden.

När du fastställer standardbatchstorleken för delar bör följande grundläggande regler följas:

1. Partistorleken för delar måste vara lika med eller en multipel av det månatliga lanseringsprogrammet för den delen;

2. Antalet delar i ett parti ska vara sådant att deras bearbetning på en arbetsplats kräver minst ett halvt skift (240 min), men inte mer än ett skift (480 min). Samtidigt görs denna beräkning för en operation som kräver en minsta stycketid för att bearbeta en detalj.

Frekvens av upprepning av produktion

Frekvensen för upprepning av produktionen (satsens rytm) förstås som tidsperioden mellan lanseringen eller lanseringen av två på varandra följande tillverkade partier av föremål av denna valör.

Beräkningen av lanseringsfrekvensen - frigivning av en sats av delar (batchrytm) görs enligt följande formel (4):

P \u003d Tp / Nzap *N normer, (4)

där P är frekvensen för lansering-frisläppande av ett parti delar, dagar;

Tp - perioden för vilken startprogrammet är installerat, dagar (antal arbetsdagar i en månad);

N zap - programmet för att lansera delar för månaden, st;

N-normer - standardsatsstorlek av delar, st.

5. Fastställande av produktionscykelns varaktighet

massor av delar

Produktionsprocessens effektivitet och tekniska och ekonomiska indikatorer beror på dess organisation i tid. En av indikatorerna är produktionscykelns varaktighet. Under produktionscykelns varaktighet förstås som tidsperioden från det att produkten (montering, del) lanseras i produktion till det ögonblick av fullständig tillverkning och acceptans av avdelningen teknisk kontroll.

Med samma uppgift, med samma tidsnormer för en operation, genom att bara ändra vägen och typen av rörelse för arbetsobjekt i tid, är det möjligt att kontrollera produktionsprocessens varaktighet. Resultatet beror på operationens varaktighet, antalet produktionsenheter och antalet samtidigt arbetande maskiner i denna operation.

Antalet objekt som flyttas samtidigt från en operation till en annan kallas överlåtelsepart.

Det finns tre huvudtyper av rörelse av delar i produktionsprocessen: sekventiell, parallell och parallell-sekventiell (blandad).

Den sekventiella typen av rörelse av delar genom operationer kännetecknas av det faktum att hela partiet av delar överförs från operation till operation som helhet. Cykelns varaktighet med en sekventiell kombination av operationer är den största och beräknas med formeln:

T c pos = ∑Tsht ×n , (5)

där ∑Tsht är handläggningstiden för en del i alla operationer;

n är antalet delar i batchen.

På parallell rörelse överförs arbetsobjektet omedelbart från en operation till en annan, och produktionen utförs samtidigt vid alla operationer. Cykelns varaktighet för en parallell typ av rörelse bestäms av formeln:

Tc steam \u003d ∑Tsht + (n-1) T max, (6)

där T max är exekveringstiden för den längsta operationen.

Med en parallell typ av förflyttning av arbetsobjekt reduceras varaktigheten av den tekniska cykeln kraftigt, men det finns stilleståndstider på arbetsplatser där operationens varaktighet är mindre än den mest tidskrävande huvudoperationen. I samband med detta är den parallella typen av rörelse motiverad i det fall då tiden för olika operationer är ungefär lika eller en multipel av varandra, d.v.s. under förhållanden av kontinuerlig produktion.

parallell-seriell typen av rörelse av arbetsobjekt kännetecknas av det faktum att utförandet av den efterföljande operationen börjar före slutet av bearbetningen av hela partiet av delar vid föregående operation. Med denna typ av rörelse av delar överlappar angränsande operationer i tid på grund av att de utförs parallellt under en tid. Med en parallell-sekventiell typ av rörelse av delar för operationer, bestäms cykeltiden av formeln:

T c mix \u003d ∑ C + n * T till, (7)

där ∑ С är summan av offset (С 2 betyder den första offseten av den andra operationen

angående den 1:a; respektive C3 betyder offset

3:a i förhållande till 2:a, etc.);

T till - bearbetningstiden för delen vid den slutliga operationen;

m är antalet operationer för tillverkning av en del;

Låt T m vara bearbetningstiden för delen vid nästa operation.

Om bearbetningen av delen i den föregående operationen kommer att kräva mindre eller lika lång tid jämfört med den efterföljande, dvs.

T m -1 ≤ Tm, då förskjutningen Cm = T m -1, och när T m -1 > Tm, då bestäms förskjutningen av formel 7.1:

Cm \u003d n * T m -1 - (n-1) Tm. (7.1)

Ett annat sätt att bestämma varaktigheten av en cykel i en parallell-sekventiell typ av rörelse är följande formel:

T c mix \u003d ∑Tsht + (n-1) [∑Tdl- ∑Tkor], (8)

där ∑Tdl är tidpunkten för den totala varaktigheten av alla långsiktiga operationer;

∑Tcor - varaktighetstid för alla korta operationer.

För att bestämma varaktigheten av operationer byggs ett diagram. Under den långsiktiga förstå verksamheten ligger mellan två mindre långa. Korta transaktioner är de som ligger mellan två långa. Operationer belägna i en sluttning ingår inte i beräkningen och ingår inte i summan av långa och korta operationer.

Vid massproduktion används seriella och parallellsekventiella typer av rörelser av en sats av delar.

Produktionscykelns varaktighet består av en arbetsperiod och pauser. Arbetsperioden består av summan av tid tekniska operationer, summan av tiden mellan operationer och summan av tiden mellan skift. Den tekniska driftens varaktighet samt förberedande och slutarbete utgör sammantaget en driftscykel. Därför bestäms produktionscykelns varaktighet i kalenderdagar av formeln (9):

∑Tpz+ n ∑Tsht * K ånga, (9)

TC-kalendrar \u003d 60 * Tcm * C * K v.n.

där Тц kalends är varaktigheten av produktionscykeln för ett parti delar, cal.days (exklusive helger och allmänna helgdagar);

n är standardsatsstorleken;

∑Тsht - den totala andelen stycketid för alla operationer vid tillverkningen av denna del;

∑Tpz - den totala frekvensen av förberedande och slutlig tid för alla tillverkningsoperationer av denna del;

Kpar - parallellitetskoefficient; Kpar \u003d Tc mix / Tc efter;

60 - omvandlingsfaktor till timmar;

Tcm - normal skifttid, timme;

C är antalet arbetsskift per dag;

kvm - den planerade uppfyllelseskoefficienten för normen (för att förenkla beräkningarna tas Kv.n. i kursprojektet endast för maskinarbete);

Km.o. - den genomsnittliga koefficienten för interoperativ tid, som är lika med 1,25-2,0; denna koefficient visar tiden mellan skift och inom skift, samt tidpunkten för teknisk kontroll och tidpunkten för transport av delar inom verkstaden.

För att kontrollera möjligheten att utföra hela programmet för lansering av delar inom en månad, utgår de från den bestämda varaktigheten av produktionscykeln för att bearbeta ett parti delar och gör en ytterligare beräkning med följande formel:

Tc ungefär \u003d (A-1) × P + Tc + D, (10)

där Tc ungefär - den totala varaktigheten av produktionscykeln för bearbetning av hela programmet för lansering av delar av varje artikel under månaden, kal.dagar;

A - antalet partier som lanserades under månaden (bestäms genom att dividera programmet för lansering av delar av varje artikel med standardbatchstorleken för delar);

P - frekvensen för lansering av partier av delar, dagar;

Tc - varaktigheten av produktionscykeln för ett parti delar, dagar;

D är antalet helger och helgdagar under en månad.

Om den totala varaktigheten av produktionscykeln för att bearbeta hela programmet överstiger antalet arbetsdagar i en månad, är det nödvändigt att byta från en sekventiell typ av rörelse av ett parti delar till en parallell-sekventiell eller öka antalet skiftningar i sektionen.

Beräkningen av produktionscykelns varaktighet, både för ett parti delar och för hela programmet för att sätta dem i produktion, utförs i tabell 3.

Det finns följande typer av förflyttning av produkter längs linjerna:

1) Konsekvent.

2) Parallellt.

3) Parallell-seriell.

1) Essens sekventiell typ rörelser:

1. varje efterföljande operation börjar först efter avslutad bearbetning av hela partiet av delar vid föregående operation;
2. överföringen av delar från en operation till en annan utförs av hela partiet som helhet.

Varaktigheten av den tekniska cykeln med en sekventiell typ av rörelse är lika med

Varaktigheten av arbetscykeln för bearbetning av en sats av identiska delar i en separat operation är lika med

var n- antalet delar i partiet;

m- Antalet operationer där ett parti delar bearbetas;

ti- standardtid för i-th operation;

c i– antalet arbetsplatser där denna operation utförs.

Exempel. Det finns en sats av delar n = 8 stycken, vars tekniska process består av m = 4 operationer, varaktighet t 1 = 2 minuter; t 2 \u003d 1 min.; t 3 \u003d 3 minuter; t4 = 4 min. Alla operationer, förutom den tredje, utförs på samma arbetsstation: s 1 = 1; med 2 = 1; c3 = 2; c 4 = 1. Bestäm med analytiska och grafiska metoder varaktigheten av den tekniska cykeln med en sekventiell typ av rörelse av delar.

Lösning

Varaktigheten av bearbetningscykeln för ett parti delar är

Varaktigheten av satsbearbetningscykeln för varje operation är lika med

Efter att ha bestämt varaktigheten av driftscyklerna byggs ett schema för den tekniska cykeln (Fig. 2):

På grafen visas två parallella maskiners arbete i den tredje operationen med två parallella linjer.

Fördelar med denna metod: inga avbrott i driften av utrustning och arbetare vid varje operation; möjligheten av deras höga belastning under skiftet; enkel organisation.

Nackdelar med denna metod: delar ligger under lång tid på grund av partiavbrott, vilket resulterar i skapandet av en stor volym pågående arbete; på grund av bristen på parallellitet i bearbetningen av delar är varaktigheten av den tekniska cykeln den största.

Den sekventiella typen av rörelse används som regel vid enkel- och småskalig produktion.

Parallell rörelsevy

Kärnan i den parallella typen av rörelse:

1. delar överförs från drift till drift av stycket eller genom transport (överföring) partier;
2. för varje överföringsparti säkerställs kontinuiteten i dess bearbetning vid alla operationer av den tekniska processen (bearbetning utan att ligga mellan operationerna).

Transport(överförings)batch (p) förstås som den del av batch n som har bearbetats vid denna operation och transporterats till omedelbart efterföljande operation.

Varaktigheten av den tekniska cykeln med en parallell typ av rörelse är lika med

Fördelar med denna metod: det ger den kortaste varaktigheten av den tekniska cykeln, samt en enhetlig lastning av arbetare och utrustning.

Nackdelar med denna metod: om processen inte är synkroniserad (driftscyklerna är inte lika), upplever alla operationer, förutom operationen med den maximala driftscykeln, avbrott i driften av utrustningen.

Denna typ av rörelse används i serieproduktion.

Parallell - sekventiell typ av rörelse

Väsen parallell - seriell typ rörelser:

1. delar överförs från drift till drift individuellt eller genom transport (överföring) partier (som i parallell rörelse);

2. Kontinuerlig bearbetning av hela partiet av delar n säkerställs, d.v.s. på varje arbetsplats utförs arbetet utan avbrott (som vid sekventiell rörelse).

Varaktigheten av den tekniska cykeln beräknas med formeln:

Fördelar med denna metod: brist på stillestånd i driften av utrustning och arbetare; en betydande minskning av varaktigheten av den tekniska cykeln jämfört med den sekventiella typen av rörelse.

Denna typ av rörelse används ofta i medel- och storskalig produktion vid bearbetning av delar med hög arbetsintensitet.

Produktionscykelns varaktighet. Faktorer som påverkar produktionscykelns varaktighet.

Ämne 4. Organisation av produktionen i tid.

Ett av de viktigaste kraven för en rationell organisation av produktionsprocessen är att säkerställa den kortaste varaktigheten av produktionscykeln för tillverkning av produkter.

Produktionscykelns varaktighet förstås som den tid under vilken arbetsföremålen bearbetas från det att råvarorna och materialen lanseras till det ögonblick den färdiga produkten släpps.

Produktionscykelns varaktighet kan uttryckas med följande formel:

Tc = t-teknik. + t äta + t tr + t pr, där

T c - produktionscykelns varaktighet, dagar. eller h.;

t tech. - summan av tiden för tekniska operationer;

t äta - summan av tiden för naturliga processer;

t tr - summan av tiden för transporter;

t pr - summan av den tid som delar (produkter) spenderar i väntan på bearbetning.

Produktionscykelns varaktighet beror på många tekniska, ekonomiska och organisatoriska faktorer: den tillverkade produktens natur, dess komplexitet och arbetsintensitet; volym av produktion av produkter och typ av produktion; nivån på teknik, teknik och organisation av produktionen, företagets driftsätt etc.

Den tekniska cykeln är en del av produktionscykeln, den tar bara hänsyn till varaktigheten av tekniska operationer och interoperationella avbrott. Varaktigheten av den tekniska cykeln beror på typen av kombination av operationer:

1) konsekvent;

2) parallell;

3) parallell-seriell (blandad).

1. Med en sekventiell kombination av operationer överförs hela partiet av delar som bearbetas till den efterföljande operationen först efter att allt arbete på den föregående operationen har slutförts.

Ттц = n *Σ t pcsi, där

Ттц - teknisk cykel för ett parti delar;

n - partistorlek av delar;

m är antalet tekniska operationer;

t shti - bittid för den i:te operationen.

Den sekventiella typen av förflyttning av bearbetade arbetsobjekt används i enkel- och småskalig produktion vid bearbetning av små partier av identiska delar. Jämfört med de andra två typerna av rörelser har den minst effektivitet.

2. Med en parallell kombination av operationer överförs varje del, efter att ha utfört en operation, omedelbart till nästa operation, utan att vänta på slutet av behandlingen.

Ttts \u003d Σ tshti + (p-1) * t ch, där

t hl - stycktid för den längsta driften.

För högvolymproduktion används följande formel:

Ttts \u003d p * Σ tshti + (p-r) * t ch, där

p är storleken på transportpartiet.

Den parallella typen av rörelse ger den maximala minskningen av varaktigheten av produktionen av ett parti delar som helhet. Men i processen med att bearbeta på ett parallellt sätt kan alla operationer, utom den huvudsakliga, som är den längsta, uppleva driftstopp. Sådan stilleståndstid är oundviklig när driften av en given teknisk process inte är anpassad till deras varaktighet. Men varaktigheten av verksamheten är speciellt anpassad endast på produktionslinjer. Därför visar sig användningen av en parallell typ av rörelse i praktiken vara rationell endast med en strömmande organisation av produktionen.

2. Med en blandad kombination av operationer finns det en partiell parallellitet i utförandet av enskilda operationer; kontinuitet i behandlingen av hela partiet vid varje operation; överföring av bearbetade delar både individuellt och i partier.

Ttts = Σ tshti + (n-1)*(Σ tb-Σ tm), där

Σ tb - summan av stora operationer (som ligger mellan motsvarande mindre);

Σ tm - summan av mindre operationer (som ligger mellan motsvarande mindre).

Тtts = Σ tshti - (p-p)* Σ tк, där

Σ tк - summan av korta operationer (valda mellan två intilliggande).

Det finns två fall av parallell-sekventiell kombination av operationer:

a) när den föregående operationen är kortare än den efterföljande,

b) när den föregående operationen är längre än den efterföljande. I det första fallet används bit för bit överföring av delar till nästa operation när de är klara, eftersom endast en del räcker för att starta nästa operation utan rädsla för att driftstopp kan uppstå i framtiden.

I det andra fallet är det nödvändigt, för att undvika avbrott i passagen av hela partiet av arbetsobjekt vid den efterföljande operationen, så att den sista delen passerar den efterföljande operationen efter att hela partiet av lanserande arbetsobjekt har passerat föregående operation. För detta krävs, istället för en bit-för-bit-omtagning, en preliminär ackumulering av en viss eftersläpning av delar, så att dess storlek säkerställer kontinuiteten i arbetet med en efterföljande, kortare operation. Följaktligen kommer början av bearbetningen av en sats av delar vid korta operationer att utföras med en viss tidsförskjutning i jämförelse med den parallella typen av rörelse. Med detta värde kommer varaktigheten av cykeln för deras bearbetning att överskrida varaktigheten av cykeln med en parallell typ av rörelse.

Den parallellsekventiella typen av förflyttning av bearbetade arbetsföremål används ofta i medel- och storskalig produktion.

Träning.

Konstruera grafer över den tekniska cykeln för ett parti integrerade kretsar i mängden 4 stycken med seriella, parallella och blandade typer av kombinationer av operationer. Storleken på överföringsbatchen är 2. Batchen av integrerade kretsar bearbetas på 4 maskiner. Stycktid för den första operationen - 1 min., 2:a - 5 min., 3:e - 3 min., 4:e - 2 min.

Bestäm grafiskt och analytiskt varaktigheten av den tekniska cykeln för att bearbeta ett parti delar med parallella, sekventiella och blandade kombinationer av operationer.

Partistorleken för delar är 10 stycken, storleken på överföringspartiet är 2 stycken, stycketiden för den första operationen är 10 minuter, den 2:a - 4 minuter, den 3:e - 15 minuter, den 4:e - 5 minuter.

En sats av delar om 12 stycken bearbetas i en parallell-seriekombination, en överföringssats är 3 stycken. Ett parti delar bearbetas på 3 maskiner. Stycktid för den första operationen - 6 min., 2:a - 20 min., 3:e - 4 min.

Bestäm hur bearbetningstiden för ett parti delar kommer att förändras om varaktigheten av den andra operationen har minskat med 4 minuter till följd av en förändring i tekniken.

Bestäm dessutom varaktigheten av produktionscykeln före och efter mastering ny teknologi, om tiden för att utföra hjälpoperationer är 45 minuter, är pausen 130 minuter.

En sats av bälten (50 stycken) bearbetas i 5 operationer. Bandets bearbetningstid för operationer är: t1 = 22 s, t2 = 59, t3 = 45, t4 = 20, t5 = 36 s.

Ställ in varaktigheten för den tekniska delen av produktionscykeln för olika typer av rörelser av arbetsobjekt: sekventiell, parallell och parallell-sekventiell.

1. Jurabaev K.T. och så vidare. Produktionsledning. Lärobok.- M., 2005.-416s.

2. Produktionsledning: Lärobok / Ed. V.A. Kozlovsky.-M.: INFRA-M, 2003.-574s.

3. Produktionsledning: Proc. för universitet / Ed. S.D. Ilyenkova.- M.: UNITI-DANA, 2002.- 583s.

4. Fatkhutdinov R.A. Produktionsledning. Lärobok.-M.: UNITI, 1997.-447s.